WO2001094776A2 - Dichtmittel und niederhalter für ein brennstoffeinspritzventil - Google Patents

Dichtmittel und niederhalter für ein brennstoffeinspritzventil Download PDF

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WO2001094776A2
WO2001094776A2 PCT/DE2001/002061 DE0102061W WO0194776A2 WO 2001094776 A2 WO2001094776 A2 WO 2001094776A2 DE 0102061 W DE0102061 W DE 0102061W WO 0194776 A2 WO0194776 A2 WO 0194776A2
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sealing element
injection valve
fuel
sealant according
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Heinz-Martin Krause
Stefan Lauter
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Robert Bosch Gmbh
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/14—Arrangements of injectors with respect to engines; Mounting of injectors
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/85—Mounting of fuel injection apparatus
    • F02M2200/858—Mounting of fuel injection apparatus sealing arrangements between injector and engine

Definitions

  • the invention relates to a sealant according to the preamble of claim 1 or a hold-down device according to the preamble of claim 19.
  • sealant is formed by a radially circumferential groove, which is formed on a nozzle body of a fuel injection valve inserted into a receiving bore, and a sealing ring inserted into the groove.
  • the sealing ring is prestressed in the radial direction, being supported on the one hand in the groove of the nozzle body and on the other hand on the wall of the receiving bore.
  • a disadvantage of the method known from DE 197 '35 665 AI sealing means that the pretension of the sealing element depends on the geometry and in particular of the diameter of the receiving bore. Therefore, the known sealant cannot be used universally, but must be specially adapted for each mounting hole. In addition, the prestressing of the sealing element cannot be adjusted, so that the prestressing is predetermined differently due to aging or due to fluctuations in production technology, which may result in insufficient sealing. In addition, the seal is directly exposed to the hot exhaust gases, which accelerates the aging of the sealing ring. In addition, the known sealant penetrates the sealant, in particular because of the almost circular cross section of the sealing element.
  • Another disadvantage is that due to the radial preload of the sealing element, a frictional force occurs which counteracts an axial displacement of the sealing means. This makes the installation and removal as well as the adjustment of the fuel injector considerably more difficult. Due to dirt that is deposited on the sealing element and aging of the sealing element, it can even occur that the removal of the fuel injector is no longer possible or that the sealing element is destroyed when the fuel injector is removed.
  • a sealant which is designed as a heat protection sleeve.
  • the heat protection sleeve is inserted into a stepped receiving bore of a cylinder head of an internal combustion engine, and it surrounds a spray-side nozzle body of a fuel injector inserted into the receiving bore.
  • the tubular heat protection sleeve is bent over at the end on the spray side in order to achieve a double position of the sleeve.
  • the double position of the sleeve is biased radially against the wall of the receiving bore to seal an annular gap formed between the nozzle body and the receiving bore.
  • the nozzle body of the fuel injection valve has a conical section which is pushed into the sleeve and is clamped in the sleeve in the region of the bent sleeve.
  • the fuel injector also bears against an inclined step in order to fix the position of the fuel injector in the receiving bore.
  • a disadvantage of the fuel injector known from DE 197 43 103 AI is that the heat protection sleeve is prestressed in the region of the double position of the sleeve between the nozzle body and the receiving bore. The problems already discussed above arise when installing or removing the fuel injector. Another disadvantage is that the position of the fuel injector in the receiving bore is fixed.
  • the axis of the fuel injector introduced into the receiving bore generally does not exactly match the axis of a connecting piece of a high-pressure fuel line. An additional intermediate piece is therefore required to connect the fuel injection valve to the high-pressure fuel line.
  • a hold-down device holds down a fuel injection valve against a relatively high combustion pressure prevailing in the combustion chamber of the internal combustion engine.
  • the hold-down acts on two circumferentially opposite points on a collar of the fuel injector, the collar resting with its underside on the top of the cylinder head, so that the fuel injector is held.
  • the hold-down device known from JP-OS 08-312503 A has the disadvantage that it only acts on the fuel injector in the axial direction.
  • the fuel injection valve When the fuel injection valve is subjected to mechanical loading, the fuel injection valve can therefore be rotated, tilted or displaced radially. This can loosen the fuel injector at the connection point and the high-pressure fuel line can be moved. An undesirable load on the sealant can also occur.
  • a sealant in the form of a sealing ring which bears against both the fuel injection valve and the wall of the receiving bore, when the fuel injection valve rotates, Sealing ring built up shear stresses extensively, whereby the sealing properties of the sealing ring are deteriorated.
  • a hold-down device designed as a clamping claw is also known, similar to the hold-down device known from JP-OS 08-312503 A.
  • the cylinder head has a recess in which the collar of the fuel injector is arranged, whereby the collar of the fuel injector, on which the Niederhaitevorrichung acts, is sunk into the cylinder head.
  • This downholder also has the disadvantages already discussed.
  • the sealant of the invention with the features of claim 1 has the advantage that the fuel injector can be easily installed and removed in the cylinder head, since the sealant is not biased in the radial direction against the wall of the receiving bore of the cylinder head, so that the sealant Installation and removal does not counteract. In particular, special tools for installing and removing the fuel injector are no longer required.
  • Another advantage is that the prestressing of the sealing element can be predetermined, so that the requirements for production accuracy decrease.
  • a fuel injector with the sealant according to the invention can be used universally.
  • the sealing properties of the sealant are independent of the position of the fuel injector in the receiving bore, so that, for example, an axis offset can be compensated for without problems.
  • the hold-down device according to the invention with the features of claim 19 has compared to the above-described state of Technology has the advantage that the position of the fuel injector and in particular the rotational position of the fuel injector is fixed.
  • the holding-down device acts circumferentially at least approximately uniformly on the fuel injector, so that tilting of the fuel injector is prevented.
  • the axial height of the recess is at least substantially equal to half the axial height of the base body of the sealant. This results in both a good sealing effect and great stability of the sealant.
  • a radial prestressing of the sealing element can act on the nozzle body over a large area.
  • the radial width of the cutout is at least substantially equal to half the radial width of the cross section of the base body in the area of the cutout. This allows a • high elasticity of the sealant, which is given by the sealing element, with a high stability of the sealant, which is essentially given by the base body.
  • the base body is designed as a metal block.
  • the sealant is heat-resistant and dimensionally stable. In addition, this gives the sealant great mechanical strength.
  • the base body is designed as a spring plate.
  • the base body designed as a spring plate can be prestressed.
  • the base body advantageously has a sleeve, at the ends of which a collar is formed. This provides an advantageous support for the base body via the collars on the fuel injector and on a step of the receiving bore.
  • the sealing element partially abuts the second contact surface of the base body.
  • the sealing element of the sealing means can take on both the function of the axial and the function of the radial seal.
  • the sealing element is made of a heat-resistant plastic, preferably of a fluoroelastomer, and in particular of a fluoroelastomer based on vinylidene fluoride-hexafluoropropylene copoly. It is particularly advantageous that the sealing element is connected to the base body by vulcanization.
  • the sealant can be produced as follows, for example. First, the plastic starting material, for example in the form of a powder or a granulate, is applied to the base body and then the plastic starting material is vulcanized, whereby a heat-resistant plastic is formed which adheres to the base body. It is advantageous if the surface of the base body is pre-processed accordingly, for example roughened.
  • the sealing element advantageously consists of polytetrafluoroethylene (PTFE). This creates a heat-resistant sealing element that is ' easy to manufacture and, due to its extremely high chemical resistance, is resistant to the combustion gases.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • the base body advantageously abuts the step of the receiving bore via a sealing plate. It is particularly advantageous if the sealing plate consists of a soft metal, in particular copper. This can further improve the seal. In addition, the sealing element is protected by the sealing plate from direct contact with the hot combustion gases and from the temperature of the combustion gases.
  • Fuel injector arranged. This allows the fastener ring to fuel the fuel injector from two
  • the fastening part ring has a circumferential inner collar which interacts with a circumferential shoulder of the fuel injector in order to prevent the fuel injector from tilting.
  • the force of the hold-down device is at least almost uniformly transmitted to the fuel injector.
  • the fastening partial ring has an inner surface on which the fuel injector bears at least substantially flatly in order to prevent the fuel injector from moving in a radial direction. Due to the flat contact of the fuel injector on the inner surface of the Fastening ring is also prevented from tilting of the fuel injector.
  • the base body is designed so that the sealing element is close to the valve tip. A reduction in the dead volume or the HC pockets can thereby be achieved.
  • the base body is mounted in contact with the cylinder head in order to further improve the cooling of the valve body.
  • the hold-down device is advantageously at least partially arranged in the receiving bore, and the inner surface of the hold-down device lies essentially against the fuel injection valve in a region within the receiving hole.
  • the hold-down device can be at least partially sunk in the receiving bore of the cylinder head, so that the fuel injector can be made more compact. This also makes assembly easier and the hold-down device is better protected.
  • Fig. 1 is a partial axial section through a first embodiment, in which a fuel injection valve by means of a sealant according to the invention and a hold-down according to the invention in one Location bore of a cylinder head is attached;
  • FIG. 2 shows the section designated II in FIG. 1;
  • FIG. 3 shows the section designated II in FIG. 1 in an alternative embodiment in accordance with a second exemplary embodiment
  • FIG. 4 shows the top view of a hold-down device according to the invention
  • FIG. 5 shows the side view of the hold-down device shown in FIG. 4 in the direction designated V;
  • FIG. 6 shows the detail designated VI in FIG. 2 in an alternative embodiment according to a third exemplary embodiment
  • FIG. 7 shows the section designated VI in FIG. 2 in an alternative embodiment in accordance with a fourth exemplary embodiment.
  • FIG. 8 shows the section designated VI in FIG. 2 in an alternative embodiment according to a fifth exemplary embodiment.
  • the fuel injector 1 shows a fuel injector 1, which is inserted with a sealant 2 according to a first exemplary embodiment into a receiving bore 3 of a cylinder head 4.
  • the fuel injector 1 has a nozzle body 5, which is connected to a central part 6 of the fuel injector 1.
  • the nozzle body 5 has a fuel nozzle for injecting fuel into a combustion chamber 7 of the internal combustion engine, wherein the • fuel via one ejection opening 8 of the cylinder head 4 in the combustion chamber 7 arrives.
  • the sealant 2 surrounds the nozzle body 5 circumferentially, the outer diameter of the sealant 2 being at least substantially the same as the outer diameter of the middle part 6, and the inner diameter of the sealant 2 being at least substantially the same as the outer diameter of the nozzle body 5.
  • the receiving bore 3 has a first section 9 of smaller diameter and a second section 10 of larger diameter.
  • the first section 9 and the second section 10 are connected to one another by means of a step 11 of the receiving bore 3.
  • the outer diameter of the middle part 6 of the fuel injection valve 1 and the outer diameter of the sealant 2 correspond at least substantially to the diameter of the second section 10 of the receiving bore 3.
  • the axis of the fuel injection valve 1 corresponds to the axis 12 of the receiving bore 3.
  • a stepped, annular gap 13 is formed between the fuel injection valve 1 and the receiving bore 3, which comprises an annular gap 14, which is located between the middle part 6 of the fuel injection valve 1 or the sealant 2 and the second section 10 of the receiving bore 3 is formed.
  • the sealing means 2 comprises a base body 15, which has a recess 16, and a sealing element 17, which is inserted into a recess 18 of the base body 15.
  • the recess 16 of the base body 15 is designed in this embodiment as a central, axial bore through the base body 15, whereby . de-r-- -Nozenkör- er ---- 5- extends through the recess 16.
  • the recess 18 is connected to the recess 16, so that there is a stepped bore 19.
  • the sealant 2 is supported by a sealing plate 20 on the step 11 of the receiving bore 3. In addition, the sealant 2 is supported on the middle part 6.
  • the fuel injection valve 1 is held in the receiving bore 3 by a hold-down device 21.
  • the hold-down device 21 has a hold-down device 22 and a fastening element designed as a screw 23.
  • the screw 23 penetrates a lever arm 24 of the hold-down device 22 and is screwed into a threaded bore 25 of the cylinder head 4. In this embodiment, the screw 23 is completely screwed into the threaded bore 25, so that the lever arm 24 lies flat on the top 26 of the cylinder head 4.
  • the hold-down device 22 has a fastening partial ring 27 which is connected to the lever arm 24 and which partially surrounds the fuel injection valve 1.
  • the fastening part ring 27 of the hold-down device 22 has a cutout 28 (FIG. 4), into which a housing part 29 of the fuel injection valve 1 is inserted in order to prevent the fuel injection valve from rotating. Because the abutment of the housing part 29 against surfaces 31, 32 (FIG. 4), rotation of the fuel injection valve 1 about the axis of the fuel injection valve 1, which in this exemplary embodiment corresponds to the axis 12 of the receiving bore 3, is blocked, the rotational position of the fuel injection valve 1 is also specified.
  • the housing part 29 comprises an electrical connector 33.
  • the fuel injector 1 has a shoulder 37 on which a circumferential inner collar 38 of the fastening part ring 27 of the hold-down device 22 engages.
  • the prestressing force generated by the tightening force of the screw 23 is circumferential via the circumferential inner collar 38 evenly on paragraph 37 of the fuel injector
  • Fuel injector 1 is reached in order to prevent the fuel injector 1 from tilting.
  • the recess 28 is provided in order to achieve good leverage ratios.
  • the fuel injector 1 has therefore in the
  • Fuel injection valve 1 in which the angular position of the
  • Screw 23 or the lever arm 24 is offset.
  • the fuel injection valve 1 has a fuel inlet connection 39, via which fuel is conducted from a high-pressure fuel line into the fuel injection valve 1 to the nozzle body 5.
  • the fuel inlet connector 39 is connected to a housing part 40 on which the shoulder 37 is formed.
  • the housing part 40 has an outer surface 41.
  • An inner surface 42 of the fastening part ring 27 of the hold-down device 22 bears on the outer surface 41 of the housing part 40 of the fuel injection valve 1.
  • the inner surface 42 lies at least substantially flat on the outer surface 41, so that displacement of the fuel injector 1 in a radial direction is prevented and the axial position of the fuel injector 1 is fixed.
  • the fastening part ring 27 is at least partially arranged in a recess 43, which is part of the receiving bore 3, so that the fastening part ring 27 is partially countersunk in the cylinder head 4.
  • FIG. 2 shows the section designated II in FIG. 1. Elements that have already been described are provided with the same reference numerals, so that a repetitive description is unnecessary.
  • the fuel injection valve 1 has a step 50 which connects the middle part 6 to the nozzle body 5.
  • the basic body 15 of the sealing means 2 bears against an end-side first contact surface 51 on the middle part 6 of the fuel injection valve 1, wherein it has a recess 52 which receives the step 50.
  • the base body 15 has a recess 16 which is designed as an axial bore through which the nozzle body 5 extends.
  • the base body 15 has a recess 18 which is connected to the recess 16, as a result of which the stepped bore 19 - of the base body 15 is formed.
  • the height of the recess 18 in the axial direction is approximately equal to half the height of the base body 15 in the axial direction in the exemplary embodiment.
  • the width of the recess 18 in the radial direction is approximately equal to half the width of the cross section of the base body 15 in the radial direction in the exemplary embodiment.
  • the recess 18 therefore has a rectangular cross section.
  • the sealing element 17 is introduced into the recess 18 of the base body 15, the sealing element 17 abutting an axial surface 53 of the base body 15 and an annular gap 54 being formed between the sealing element 17 and a radial surface 59 of the base body 15.
  • the inner diameter of the sealing element 17 is smaller in the relaxed state than the outer diameter of the nozzle body 5, so that the sealing element 17 is subjected to a pretension.
  • the bias of the sealing element 17 acts on a sealing surface 55 on the nozzle body 5, as a result of which a gap 56, which is formed between the base body 15 and the nozzle body 5, is sealed.
  • the sealing element 17 can be introduced into the cutout 18 of the basic body 15 particularly easily since there is no friction between the basic body 15 and the sealing element 17 during the insertion.
  • the base body 15 is supported via the sealing plate 20 on the step 11 of the receiving bore 3 of the cylinder head 4.
  • the base body 15 is acted upon by the hold-down device 21 (FIG. 1) with an axial pretensioning force, so that the annular gap 14 is sealed by the sealing plate 20.
  • the sealing plate 20 is preferably made of a soft metal, in particular copper, so that the sealing element 17 is protected from direct contact with the combustion gases. Protection is provided against both the chemical and the thermal effects of the combustion gases on the sealing element 17.
  • the sealing plate 20 bears against both the nozzle body 5 and against a circumferential wall 73 of the receiving bore 3.
  • the position of the nozzle body 5 in the region of the sealing plate 20 is thereby predetermined.
  • the outer and / or the inner diameter of the sealing plate 20 can also be chosen so that a space is formed between the nozzle body 5 and the sealing plate 20 or, the sealing plate 20 and the peripheral wall 73 of the receiving bore 3, whereby a displacement of the fuel injector 1 is made possible in the radial direction.
  • the sealing element 17 can advantageously consist of polytetrafluoroethylene (PTFE).
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • Polytetrafluoroethylene has the advantage that it is temperature-resistant and has an extremely high chemical resistance. Therefore, in the case of a sealing element 17 made of polytetrafluoroethylene or a similar material, the sealing plate 20 can also be omitted.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • the sealing element 17 can also be made from another material 5 which is correspondingly resistant to temperature and chemicals.
  • Fuel injector 1 abuts and abuts on a second contact surface 57, which lies opposite the first contact surface 51, via the sealing plate 20 on the step 11 of the receiving bore 3, is the distance between the end face 58 of the fuel injector 1 and
  • the biasing force of the fuel injector 1 can also be determined by the height of the base body 15 and / or by the thickness of the sealing plate 20. Since the first contact surface 51 runs parallel to 0 of the second contact surface 57, there is a particularly favorable force transmission of the pretensioning force of the fuel injector 1 to the sealing plate 20.
  • the base body 15 is preferably designed as a metal block in order to apply the pretensioning force without any noteworthy deformation to transfer the sealing plate 20.
  • FIG. 3 shows the section designated II in FIG. 1 in an alternative embodiment according to a second exemplary embodiment of a sealant 2 according to the invention. Elements already described are provided with the same reference numerals, so that a repeated description is unnecessary.
  • the base body 15 has a sleeve 65 which is bent at its ends 66, 67, so that a radially outwardly extending collar 68 is formed at the end 66 and a radially outwardly extending collar 69 is formed at the end 67 ,
  • the collar 68 at the end 66 of the base body 15 has a first contact surface 51 which is on the step 50 is applied.
  • the system takes place on an end face 58 of stage 50 of fuel injector 1.
  • Collar 69 of base body 15 has a second contact surface 57, which is connected to sealing element 17.
  • the sealing element 17 is also connected to an inner contact surface 70, which is formed opposite to a lateral surface 71 of the nozzle body 5 on the base body 15.
  • the sealing element 17 therefore forms both the sealing surface 55 with the nozzle body 5 and a sealing surface 72 with the step 11.
  • the sealing plate 20 can therefore be omitted from the first exemplary embodiment in FIGS. 1 and 2.
  • connection of the sealing element 17 to the base body 15 results from the fact that the sealing element 17 is vulcanized on the base body 15.
  • 15 vinylidene fluoride-hexafluoropropylene copolymers are applied to the base body and then vulcanized, whereby the corresponding fluoroelastomer is produced.
  • the resulting fluoroelastomer adheres to the metallic base body 15.
  • the sealant 2 therefore consists of one piece, which simplifies the application to the nozzle body 5 and the assembly of the fuel injector 1.
  • the sealant 2 is sealed on the one hand in the radial direction against the nozzle body 5 and on the other hand in the axial direction against the step 11 of the receiving bore 3. Since there is no sealing in the radial direction against the wall 73 of the receiving bore 3, it acts upon insertion of the sealant 2 in the receiving bore 3 also no frictional force that would arise from contact of the sealant 2 with the wall 73, so that the installation and removal of the fuel injector 1 is considerably simplified.
  • the sealant 2 seals the receiving bore 3 reliably, so that a stepped, annular gap 13 can be formed, the radial displacement of the Fuel injector 1 enables, whereby an offset of the axis 12 of the receiving bore 3 and an axis of a connecting piece of a high-pressure fuel line can be compensated.
  • the base body 15 is advantageously designed as a spring plate, whereby it deforms elastically when subjected to an axial load.
  • FIG. 4 shows the hold-down device 22 shown in FIG. 1 in a top view.
  • the hold-down device 22 has a lever arm 24 and a fastening partial ring 27 which are connected to one another.
  • the fastening partial ring 27 is interrupted by a cutout 28, as a result of which a first partial circular section 74 and a second partial circular section 75 are formed.
  • the first pitch circle section 74 has a surface 31, which is opposite a surface 32 formed on the second pitch circle section 75.
  • the fastening partial ring 27 has a circumferential inner collar 38, which is likewise interrupted by the recess 28.
  • the two surfaces 31, 32 are arranged parallel to one another and the axis of symmetry 76 of the hold-down device 22 is parallel to each of the surfaces 31, 32.
  • the fastening partial ring 27 serves to fasten the fuel injection valve 1 in the receiving bore 3, the surfaces 31,, 32 abutting against a housing part 29 of the fuel injection valve 1 in order to prevent the fuel injection valve 1 from rotating.
  • the circumferential inner collar 38 interacts with the shoulder 37 of the fuel injection valve 1 in order to achieve a uniform transmission of a holding force of the hold-down device 22 to the fuel injection valve 1.
  • FIG. 5 shows the hold-down device 22 shown in FIG. 4 from the direction designated V in FIG. 4 in the front view. Elements that have already been described are also provided with the same reference numerals here.
  • the fastening partial ring 27 has the inner surface 42 which, in the assembled state, bears against the housing of the fuel injector 1 in order to further fix the axial position of the fuel injector 1.
  • the axial position of the fuel injector 1 can therefore also be fixed in the case of a stepped, annular gap 13 (FIG. 1), which enables the axis of the fuel injection valve 1 to be displaced and tilted against the axis 12 of the receiving bore 3.
  • a sealant 2 according to the invention is used together with a hold-down device 22 according to the invention for fastening a fuel injection valve 1 in a receiving bore 3.
  • the sealant 2 according to the invention and the hold-down device 22 according to the invention can also be used independently of one another.
  • the sealant 2 according to the invention and the hold-down device 22 according to the invention are also suitable for other applications.
  • the sealing plate 20 (FIG. 1) can also be replaced by a differently designed sealing body.
  • FIG. 6 shows the section designated VI in FIG. 2 in an alternative embodiment according to a third exemplary embodiment of a sealant 2 according to the invention.
  • the sealing element 17, which is arranged in a ring around the nozzle body 5, is non-positively connected to the base body 15 by means of a nose-like projection 80 of the base body 15.
  • the sealing element 17 has a recess 81, into which the projection 80 of the base body 15 engages.
  • the sealing element 2 according to the third embodiment has the advantage that the position of the sealing element 17 of the sealing means 2 is fixed when the sealing element 2 is installed.
  • FIG. 7 shows the section designated VI in FIG. 2 in an alternative embodiment according to a fourth embodiment.
  • the recess 18 of the base body 15 is designed such that it starts from a point which lies between the first contact surface 51 and the second contact surface 57 (FIG. 3). Diameter, which is given by the recess 16, up to a diameter which is preferably smaller than the outer diameter of the base body 15, widened monotonously, so that the recess 18 has a triangular cross section.
  • An annular sealing element 17 is introduced into the recess 18 and has a triangular cross section corresponding to the recess 18.
  • the recess 18 can also consist of a plurality of inclined sections, which at least in part have different opening angles.
  • FIG. 8 shows the section designated VI in FIG. 2 in an alternative embodiment according to a fifth embodiment of a sealant 2 according to the invention.
  • the recess 18 of the base body 15 according to the fifth exemplary embodiment has a first part 82 and a second part 83.
  • the second part 83 is designed similarly to the recess 18 according to the fourth exemplary embodiment (see FIG. 7), the second part 83 of the recess 18 increasing in this case from a diameter that is larger than the diameter of the nozzle body 5
  • the first part 82 of the recess 18 narrows continuously starting from the axial surface 53 of the base body 15, which has a diameter that is larger than the diameter from which the second part 83 of the recess 18 increases, up to this.
  • the sealing element 17 is shaped in such a way that it fits into the recess 18, the result of the projection 80 formed on the base body 15 being a non-positive connection to the base body 15 of the sealant 2, which is similar to the connection according to the third exemplary embodiment (see 6).
  • the configurations of the sealing means 2 described in the exemplary embodiments are to be seen as exemplary configurations which are distinguished by a simple structure. By combining and modifying these exemplary embodiments, sealants adapted to different boundary conditions can be formed.

Abstract

Ein Dichtmittel (2) für ein in eine Aufnahmebohrung (3) eines Zylinderkopfes (4) einer Brennkraftmaschine einsetzbares Brennstoffeinspritzventil (1) zur direkten Einspritzung von Brennstoff in einen Brennraum (7) der Brennkraftmaschine weist ein Dichtelement (17) auf, das einen Düsenkörper (5) des Brennstoffeinspritzventil (1) umfänglich umschliesst. Dabei umfasst das Dichtmittel (2) einen Grundkörper (15), der eine axiale Ausnehmung (16) aufweist, durch die sich der Düsenkörper (5) erstreckt. Der Grundkörper (15) weist ferner eine mit der Ausnehmung (16) verbundene ringförmige Aussparung (18) auf, in die das Dichtelement (17) eingebracht ist. Der Grundkörper (15) liegt mit einer ersten Anlagefläche (51) zumindest mittelbar an einer Stirnfläche (58) des Brennstoffeinspritzventils (1) an und mit einer zweiten, der ersten Anlagefläche (51) gegenüberliegenden Anlagefläche (57) zumindest mittelbar an einer Stufe (11) der Aufnahmebohrung (3) an.

Description

Dichtmittel und Niederhalter für ein Brennstoffeinspritzventil
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem Dichtmittel nach der Gattung des Anspruchs 1 bzw. von einem Niederhalter nach der Gattung des Anspruchs 19.
Aus der DE 197 35 665 AI ist ein Dichtmittel nach der Gattung des Anspruchs 1 bekannt . Das Dichtmittel ist durch eine radial umlaufende Nut, die an einem Düsenkörper eines in eine Aufnahmebohrung eingesetzten Brennstoffeinspritzventils ausgebildet ist, und einen in die Nut eingesetzten Dichtring gebildet . Dabei ist der Dichtring in radialer Richtung vorgespannt, wobei er sich einerseits in der Nut des Düsenkörpers und andererseits an der Wandung der Aufnahmebohrung abstützt .
Nachteilig bei dem aus der DE 197 ' 35 665 AI bekannten Dichtmittel ist, daß die Vorspannung des Dichtelementes von der Geometrie und insbesondere von dem Durchmesser der Aufnahmebohrung abhängt . Daher kann das bekannte Dichtmittel nicht universell zur Anwendung kommen, sondern ist für jede Aufnahmebohrung speziell anzupassen. Außerdem läßt sich die Vorspannung des Dichtelementes nicht einstellen, so daß alterungsbedingt oder aufgrund von produktionstechnischen Schwankungen die Vorspannung unterschiedlich vorgegeben ist, wodurch die Abdichtung ungenügend sein kann. Außerdem ist die Dichtung unmittelbar den heißen Abgasen ausgesetzt, wodurch eine beschleunigte Alterung des Dichtrings eintritt . Außerdem kommt es bei dem bekannten Dichtmittel, insbesondere wegen dem nahezu kreisförmigem Querschnitt des Dichtelementes, zu einer Penetration des Dichtmittels.
Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß aufgrund der radialen Vorspannung des Dichtelementes eine Reibungskraft auftritt, die einem axialen Verschieben des Dichtmittels entgegenwirkt. Dadurch werden sowohl der Ein- und Ausbau als auch die Justierung des Brennstoffeinspritzventils erheblich erschwert. Aufgrund von Verschmutzungen, die sich an dem Dichtelement ablagern, und einer Alterung des Dichtelementes kann sogar der Fall auftreten, daß der Ausbau des Brennstoffeinspritzventils nicht mehr möglich ist oder daß beim Ausbau des Brennstoffeinspritzventils das Dichtelement zerstört wird.
Aus der DE 197 43 103 AI ist ein Dichtmittel bekannt, das als Wärmeschutzhülse ausgebildet ist. Die Wärmeschutzhülse ist in eine abgestufte Aufnahmebohrung eines Zylinderkopfes einer Brennkraftmaschine eingesetzt, und sie umschließt einen abspritzseitigen Düsenkörper eines in die Aufnahmebohrung eingesetzten Brennstoffeinspritzventils umfänglich. Die rohrförmige Wärmeschutzhülse ist am abspritzseitigen Ende umgebogen, um eine doppelte Lage der Hülse zu erreichen. Die doppelte Lage der Hülse ist zum Abdichten eines zwischen dem Düsenkörper und der Aufnahmebohrung ausgebildeten ringförmigen Spaltes radial gegen die Wandung der Aufnahmebohrung vorgespannt. Um die Vorspannung zu erzeugen, weist der Düsenkörper des Brennstoffeinspritzventils einen konischen Abschnitt auf, der in die Hülse eingeschoben wird und im Bereich der umgebogenen Hülse in der Hülse verklemmt wird. Das Brennstoffeinspritzventil liegt außerdem an einer Schrägstufe an, um die Lage des Brennstoffeinspritzventils in der Aufnahmebohrung zu fixieren. Nachteilig bei dem aus der DE 197 43 103 AI bekannten Brennstoffeinspritzventil ist, daß die Wärmeschutzhülse im Bereich der doppelten Lage der Hülse zwischen dem Düsenkörper und der Aufnahmebohrung vorgespannt ist . Dabei ergeben sich die oben bereits behandelten Probleme beim Ein- oder Ausbau des Brennstoffeinspritzventils . Ein weiterer Nachteil ist, daß die Lage des Brennstoffeinspritzventils in der Aufnahmebohrung fest vorgegeben ist. Aufgrund von produktionstechnischen Schwankungen stimmt die Achse des in die Aufnahmebohrung eingebrachten Brennstoffeinspritzventils im allgemeinen nicht mit der Achse eines VerbindungsStutzens einer Brennstoffhochdruckleitung exakt überein. Zum Anschließen des Brennstoffeinspritzventils an die Brennstoffhochdruckleitung ist daher ein zusätzliches Zwischenstück erforderlich.
Aus der JP-OS 08-312503 A ist ein Niederhalter nach der Gattung des Anspruches 17 bekannt . Der Niederhalter hält ein Brennstoffeinspritzventil gegen einen in dem Brennraum der Brennkraftmaschine herrschenden relativ hohen Verbrennungsdruck nieder. Der Niederhalter greift dabei an zwei umfänglich gegenüberliegenden Stellen an einem Bund des Brennstoffeinspritzventils an, wobei der Bund mit seiner Unterseite an der Oberseite des Zylinderkopfes anliegt, so daß das Brennstoffeinspritzventil festgehalten ist.
Der aus der JP-OS 08-312503 A bekannte Niederhalter hat den Nachteil, daß er nur in axialer Richtung auf das Brennstoffeinspritzventil einwirkt. Bei einer mechanischen Belastung des Brennstoffeinspritzventils kann das Brennstoffeinspritzventil daher verdreht, verkippt oder radial verschoben werden. Dadurch kann sich das Brennstoffeinspritzventil an der Anschlußstelle lösen und die Brennstoffhochdruckleitung kann verschoben werden. Außerdem kann eine unerwünschte Belastung des Dichtmittels auftreten. Bei einem als Dichtring ausgebildeten Dichtmittel, das sowohl an dem Brennstoffeinspritzventil als auch an der Wandung der Aufnahmebohrung anliegt, werden bei einer Drehung des Brennstoffeinspritzventils in dem Dichtring umfänglich ScherSpannungen aufgebaut, wodurch die Dichteigenschaften des Dichtrings verschlechtert werden.
Aus der DE 197 35 665 AI ist außerdem eine als Spannpratze ausgebildete Niederhaltevorrichtung, ähnlich des aus der JP- OS 08-312503 A bekannten Niederhalters, bekannt. Bei der DE 197 35 665 AI weist der Zylinderkopf eine Aussparung auf, in der der Bund des Brennstoffeinspritzventils angeordnet ist, wodurch der Bund des Brennstoffeinspritzventils, auf den die Niederhaitevorrichung einwirkt, in den Zylinderkopf versenkt ist. Bei diesem Niederhalter ergeben sich ebenfalls die bereits behandelten Nachteile.
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Dichtmittel mit den Merkmalen des Anspruches 1 hat demgegenüber den Vorteil, daß das Brennstoffeinspritzventil problemlos in den Zylinderkopf ein- und ausgebaut werden kann, da das Dichtmittel nicht in radialer Richtung gegen die Wandung der Aufnahmebohrung des Zylinderkopfes vorgespannt ist, so daß das Dichtmittel dem Ein- und Ausbau nicht entgegenwirkt . Insbesondere werden dadurch spezielle .Werkzeuge zum Ein- und Ausbau des Brennstoffeinspritzventils nicht mehr benötigt.
Ein weiterer Vorteil ist, daß die Vorspannung des Dichtelementes • vorbestimmt werden kann, so daß die Anforderungen an die Produktionsgenauigkeit sinken. Außerdem kann ein Brennstoffeinspritzventil mit dem erfindungsgemäßen Dichtmittel universell zum Einsatz kommen.
Vorteilhaft ist es ferner, daß die Dichteigenschaften des Dichtmittels unabhängig von der Lage des Brennstoffeinspritzventils in der Aufnahmebohrung sind, so daß zum Beispiel ein Achsversatz problemlos ausgeglichen werden kann.
Der erfindungsgemäße Niederhalter mit den Merkmalen des Anspruches 19 hat gegenüber dem oben beschriebenen Stand des Technik den Vorteil, daß die Position des Brennstoffeinspritzventils und insbesondere die Drehstellung des Brennstoffeinspritzventils fixiert ist. Außerdem wirkt der Niederhalter umfänglich zumindest annähernd gleichmäßig verteilt auf das Brennstoffeinspritzventil ein, so daß ein Verkippen des Brennstoffeinspritzventils verhindert wird.
Durch die in den Ansprüchen 2 bis 18 aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen des im Anspruch 1 angegebenen Dichtmittels möglich.
Vorteilhaft ist es, daß die axiale Höhe der Aussparung zumindest im wesentlichen gleich der halben axialen Höhe des Grundkörpers des Dichtmittels ist. Dadurch ergibt sich sowohl eine gute Dichtwirkung als auch eine große Stabilität des Dichtmittels . Außerdem kann eine radiale Vorspannung des Dichtelementes über eine große Fläche auf den Düsenkörper einwirken."
Vorteilhaft ist es, daß die radiale Breite der Aussparung zumindest im wesentlichen gleich der halben radialen Breite des Querschnittes des Grundkörpers im Bereich der Aussparung ist. Dadurch kann eine • große Elastizität des Dichtmittels, die durch das Dichtelement gegeben ist, bei einer hohen Stabilität des Dichtmittels, die im wesentlichen durch den Grundkörper gegeben ist, erreicht werden.
Vorteilhaft ist es, daß der Grundkörper als ein Metallblock ausgebildet ist. Dadurch ist das Dichtmittel hitzebeständig und formstabil ausgebildet. Außerdem ist dadurch eine große mechanische Belastbarkeit des Dichtmittels gegeben.
Vorteilhaft ist es alternativ auch, daß der Grundkörper als ein Federblech ausgebildet ist. Dadurch kann das Dichtmittel einfach und kostengünstig -gefertigt werden. Außerdem kann bei einer geeigneten Gestaltung des Dichtmittels der als Federblech ausgebildete Grundkörper vorgespannt werden. In vorteilhafter Weise weist der Grundkörper eine Hülse auf, an deren Enden jeweils ein Kragen ausgebildet ist. Dadurch ist eine vorteilhafte Abstützung des Grundkörpers über die Kragen an dem Brennstoffeinspritzventil und an einer Stufe der Aufnahmebohrung gegeben.
In vorteilhafter Weise liegt das Dichtelement teilweise an der zweiten Anlagefläche des Grundkörpers an. Dadurch kann das Dichtelement des Dichtmittels sowohl die Funktion des axialen als auch die Funktion der radialen Abdichtung übernehmen.
Vorteilhaft ist es, daß das Dichtelement aus einem wärmebeständigen Kunststoff, vorzugsweise aus einem Fluorelastomer, und insbesondere aus einem Fluorelastomer auf der Basis von Vinylidenfluorid-Hexafluorpropylen- Copoly erisäten, besteht. Dabei ist es besonders vorteilhaft, daß das Dichtelement mit dem Grundkörper durch Vulkanisation verbunden ist. Das Dichtmittel kann dabei zum Beispiel wie folgt hergestellt werden. Zuerst wird auf den Grundkörper das Kunststoffausgangsmaterial , zum Beispiel in Form eines Pulvers oder eines Granulats, aufgebracht und dann wird das Kunststoffausgangsmaterial vulkanisiert, wodurch ein wärmebeständiger Kunststoff entsteht, der an dem Grundkörper haftet. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Oberfläche des Grundkörpers entsprechend vorbearbeitet, zum Beispiel aufgerauht ist.
In vorteilhafter Weise besteht das Dichtelement aus Polytetrafluorethylen (PTFE) . Dadurch ist ein wärmebeständiges Dichtelement geschaffen, das ' einfach herzustellen ist und aufgrund seiner äußerst hohen Chemikalienbeständigkeit gegenüber den Verbrennungsgasen beständig ist.
Vorteilhaft ist es, daß das Diehtele ent im montierten Zustand des Brennstoffeinspritzventils mittels des Grundkörpers in axialer Richtung vorgespannt ist. Dadurch kann die Abdichtung mit dem Dichtelement, insbesondere in radialer Richtung, weiter verbessert werden.
In vorteilhafter Weise liegt der Grundkörper über eine Dichtplatte an der Stufe der Aufnahmebohrung an. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn die Dichtplatte aus einem Weichmetall, insbesondere Kupfer, besteht. Dadurch kann die Abdichtung weiter verbessert werden. Außerdem wird das Dichtelement durch die Dichtplatte vor dem unmittelbaren Kontakt mit den heißen Verbrennungsgasen und vor der Temperatur der Verbrennungsgase geschützt .
Durch die in den Ansprüchen 20 bis 23 aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen des im Anspruch 19 angegebenen Niederhalters möglich.
In vorteilhafter Weise ist das Gehäuseteil auf der von dem
Befestigungselement abgewandten Seite des
Brennstoffeinspritzventils angeordnet. Dadurch kann der Befestigungsteilring das Brennstoffeinspritzventil von zwei
Seiten in vorteilhafter Weise umschließen, wobei eine gute
Kraftübertragung von dem Befestigungselement auf das Brennstoffeinspritzventil gegeben ist.
Vorteilhaft ist es, daß der Befestigungsteilring einen umlaufenden Innenbund aufweist, der mit einem umlaufenden Absatz des Brennstoffeinspritzventils zusammenwirkt, um ein Verkippen des Brennstoffeinspritzventils zu verhindern. Dadurch wird die Kraft des Niederhalters umfänglich zumindest nahezu gleichmäßig auf das Brennstoffeinspritzventil übertragen.
Vorteilhaft ist es, daß der Befestigungsteilring eine Innenfläche aufweist, an der das Brennstoffeinspritzventil zumindest im wesentlichen flächig anliegt, um ein Verschieben des Brennstoffeinspritzventils in einer radialen Richtung zu verhindern. Durch das flächige Anliegen des Brennstoffeinspritzventils an der Innenfläche des Befestigungsteilrings wird außerdem ein Verkippen des Brennstoffeinspritzventils verhindert .
Vorteilhaft ist es, daß der Grundkörper so ausgeführt ist, daß das Dichtelement nahe der Ventilspitze liegt. Dadurch kann eine Verkleinerung des Totvolumens bzw. der HC-Taschen erreicht werden.
Ferner ist es vorteilhaft, daß der Grundkörper als Wärmeabieiter dient, um die Wärme von dem
Brennstoffeinspritzventil, insbesondere im Bereich des Düsenkörpers, abzuleiten.
Außerdem ist es vorteilhaft, daß der Grundkörper mit Kontakt zum Zylinderkopf montiert ist, um die Kühlung des Ventilkörpers weiter zu verbessern.
In vorteilhafter Weise ist der Niederhalter zumindest teilweise in der Aufnahmebohrung angeordnet, und die Innenfläche des Niederhalters liegt im wesentlichen in einem Bereich innerhalb der Aufnahmebohrung an dem Brennstoffeinspritzventil an. Dadurch kann der Niederhalter zumindest teilweise in der Aufnahmebohrung des Zylinderkopfes versenkt werden, so daß das Brennstoffeinspritzventil kompakter ausgebildet werden kann. Außerdem wird dadurch die Montage erleichtert und der Niederhalter besser geschützt.
Zeichnung
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen auszugsweisen axialen Schnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel, bei dem ein Brennstoffeinspritzventil mittels eines erfindungsgemäßen Dichtmittels und eines erfindungsgemäßen Niederhalters in einer Aufnahmebohrung eines Zylinderkopfes befestigt ist;
Fig. 2 den in Fig. 1 mit II bezeichneten Ausschnitt;
Fig. 3 den in Fig. 1 mit II bezeichneten Ausschnitt in einer alternativen Ausgestaltung gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel;
Fig. 4 die Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen Niederhalter;
Fig. 5 die Seitenansicht des in Fig. 4 dargestellten Niederhalters in der mit V bezeichneten Richtung;
Fig. 6 den in Fig. 2 mit VI bezeichneten Ausschnitt in einer alternativen Ausgestaltung gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel;
Fig. 7 den in Fig. 2 mit VI bezeichneten Ausschnitt in einer alternativen Ausgestaltung gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel; und
Fig. 8 den in Fig. 2 mit VI bezeichneten Ausschnitt in einer alternativen Ausgestaltung gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Fig. 1 zeigt ein Brennstoffeinspritzventil 1, das mit einem Dichtmittel 2 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel in eine Aufnahmebohrung 3 eines Zylinderkopfes 4 eingesetzt ist. Das Brennstoffeinspritzventil 1 weist einen Düsenkörper 5 auf, der mit einem Mittelteil 6 des Brennstoffeinspritzventils 1 verbunden ist. Der Düsenkörper 5 weist eine Brennstoffdüse zum Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum 7 der Brennkraftmaschine auf, wobei der • Brennstoff über eine Abspritzöffnung 8 des Zylinderkopfes 4 in den Brennraum, 7 gelangt. Das Dichtmittel 2 umschließt den Düsenkörper 5 umfänglich, wobei der Außendurchmesser des Dichtmittels 2 zumindest im wesentlichen mit dem Außendurchmesser des Mittelteils 6 übereinstimmt, und der Innendurchmesser- des Dichtmittels 2 zumindest im wesentlichen mit dem Außendurchmesser des Düsenkörpers 5 übereinstimmt. Außerdem weist die Aufnahmebohrung 3 einen ersten Abschnitt 9 kleineren Durchmessers und einen zweiten Abschnitt 10 größeren Durchmessers auf. Dabei sind der erste Abschnitt 9 und der zweite Abschnitt 10 mittels einer Stufe 11 der Aufnahmebohrung 3 miteinander verbunden. Der Außendurchmesser des Mittelteils 6 des Brennstoffeinspritzventils 1 und der Außendurchmesser des Dichtmittels 2 entsprechen in diesem Ausführungsbeispiel zumindest im wesentlichen dem Durchmesser des zweiten Abschnitts 10 der Aufnahmebohrung 3. Die Achse des Brennstoffeinspritzventils 1 stimmt in diesem Ausführungsbeispiel mit der Achse 12 der Aufnahmebohrung 3 überein. Um ein Verschieben- des Brennstoffeinspritzventils 1 in radialer Richtung zu ermöglichen, ist zwischen dem Brennstoffeinspritzventil 1 und der Aufnahmebohrung 3 ein gestufter, ringförmiger Spalt 13 ausgebildet, der einen ringförmigen Spalt 14 umfaßt, der zwischen dem Mittelteil 6 des Brennstoffeinspritzventils 1 bzw. dem Dichtmittel 2 und dem zweiten Abschnitt 10 der Aufnahmebohrung 3 ausgebildet ist. Durch Verschieben des Brennstoffeinspritzventils 1 in radialer Richtung kann ein Achsversatz zwischen der Achse des Brennstoffeinspritzventils 1 und der Achse 12 der Auf ahmebohrung 3 zum Ausgleichen eines Achsversatzes zwischen einer Achse eines Verbindungsstutzens einer nicht dargestellten Hochdruckbrennstoffleitung und der Achse 12 der Aufnahmebohrung 3 erreicht werden.
Das Dichtmittel 2 umfaßt einen Grundkörper 15, der eine Ausnehmung 16 aufweist, und ein Dichtelement 17, das in eine Aussparung 18 des Grundkörpers 15 eingefügt ist. Die Ausnehmung 16 des Grundkörpers 15 ist in diesem Ausführungsbeispiel als mittige, axiale Bohrung durch den Grundkörper 15 ausgeführt, wobei sich . de-r-- -Düsenkör- er----5- durch die Ausnehmung 16 erstreckt. Die Aussparung 18 ist mit der Ausnehmung 16 verbunden, so daß sich eine Stufenbohrung 19 ergibt.
Das Dichtmittel 2 stützt sich über eine Dichtplatte 20 an der Stufe 11 der Aufnahmebohrung 3 ab. Außerdem stützt sich das Dichtmittel 2 an dem Mittelteil 6 ab.
Das Brennstoffeinspritzventil 1 wird durch eine Niederhaltevorrichtung 21 in der Aufnahmebohrung 3 gehalten. Die Niederhaltevorrichtung 21 weist einen Niederhalter 22 und ein als Schraube 23 ausgebildetes Befestigungselement auf. Die Schraube 23 durchdringt einen Hebelarm 24 des Niederhalters 22 und ist in eine Gewindebohrung 25 des Zylinderkopfes 4 eingeschraubt. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Schraube 23 vollständig in die Gewindebohrung 25 eingeschraubt, so daß der Hebelarm 24 plan auf der Oberseite 26 des Zylinderkopfes 4 anliegt.
Der Niederhalter 22 weist einen mit dem Hebelarm 24 verbundenen Befestigungsteilring 27 auf, der das Brennstoffeinspritzventil 1 teilweise umschließt. Der Befestigungsteilring 27 des Niederhalters 22 weist eine Aussparung 28 (Fig. 4) auf, in die ein Gehäuseteil 29 des Brennstoffeinspritzventils 1 eingefügt ist, um ein Verdrehen des Brennstoffeinspritzventils zu verhindern. Denn durch das Anliegen des Gehäuseteils 29 an Flächen 31, 32 (Fig. 4) wird eine Drehung des Brennstoffeinspritzventils 1 um die Achse des Brennstoffeinspritzventils 1, die in diesem Ausführungsbeispiel mit der Achse 12 der Aufnahmebohrung 3 übereinstimmt, blockiert, wobei die Drehstellung des Brennstoffeinspritzventils 1 zugleich vorgegeben ist. Das Gehäuseteil 29 umfaßt einen elektrischen Anschlußstecker 33.
Das Brennstoffeinspritzventil 1 weist einen Absatz 37 auf, an dem ein umlaufender Innenbund 38 des Befestigungsteilrings 27 des Niederhalters 22 angreift. Über den umlaufenden Innenbund 38 wird die von der Anzugskraft der Schraube 23 erzeugte Vorspannkraft umfänglich gleichmäßig auf den Absatz 37 des Brennstoffeinspritzventils
1 übertragen, so daß eine gleichmäßige Beaufschlagung des
Brennstoffeinspritzventils 1 erreicht wird, um ein Verkippen des Brennstoffeinspritzventils 1 zu verhindern. Um dabei gute Hebelverhältnisse zu erreichen, ist die Aussparung 28
(Fig. 4) auf der von dem Hebelarm 24 des Niederhalters 22 abgewandten Seite des Befestigungsteilrings 27 angeordnet.
Das Brennstoffeinspritzventil 1 hat daher in der
Aufnahmebohrung 3 des Zylinderkopfes 4 eine Drehwinkelstellung bezüglich der Achse des
Brennstoffeinspritzventils 1, bei der die Winkelposition des
Gehäuseteils 29 um 180° bezüglich der Winkelposition der
Schraube 23 bzw. des Hebelarms 24 versetzt ist.
Das Brennstoffeinspritzventil 1 weist einen Brennstoffeinlaßstutzen 39 auf, über den Brennstoff aus einer Brennstoffhochdruckleitung in das Brennstoffeinspritzventil 1 zum Düsenkörper 5 geleitet wird. Der Brennstoffeinlaßstutzen 39 ist mit einem Gehäuseteil 40 verbunden, an dem der Absatz 37 ausgebildet ist. Das Gehäuseteil 40 weist eine Außenfläche 41 auf. An der Außenfläche 41 des Gehäuseteils 40 des Brennstoffeinspritzventils 1 liegt eine Innenfläche 42 des Befestigungsteilrings 27 des Niederhalters 22 an. Die Innenfläche 42 liegt dabei zumindest im Wesentlichen flächig an der Außenfläche 41 an, so daß ein Verschieben des Brennstoffeinspritzventils 1 in einer radialen Richtung verhindert ist und die Achslage des Brennstoffeinspritzventils 1 fixiert wird. Der Befestigungsteilring 27 ist dabei zumindest teilweise in einer Ausnehmung 43, die Teil der Aufnahmebohrung 3 ist, angeordnet, so daß der Befestigungsteilring 27 in dem Zylinderkopf 4 teilweise versenkt ist.
Fig. 2 zeigt den in Fig. 1 mit II bezeichneten Ausschnitt. Bereits beschriebene Elemente sind mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen, wodurch sich eine wiederholende Beschreibung erübrigt. Das Brennstoffeinspritzventil 1 weist eine Stufe 50 auf, die das Mittelteil 6 mit dem Düsenkörper 5 verbindet. Der Grundkδrper 15 des Dichtmittels 2 liegt an einer stirnseitigen ersten Auflagefläche 51 an dem Mittelteil 6 des Brennstoffeinspritzventils 1 an, wobei er eine Aussparung 52 aufweist, die die Stufe 50 aufnimmt. Der Grundkörper 15 weist eine Ausnehmung 16 auf, die als eine Axialbohrung ausgebildet ist, durch die sich der Dusenkorper 5 erstreckt . Außerdem weist der Grundkörper 15 eine Aussparung 18 auf, die mit der Ausnehmung 16 verbunden ist, wodurch die Stufenbohrung 19- des Grundkörpers 15 gebildet ist. Die Höhe der Aussparung 18 in axialer Richtung ist im Ausführungsbeispiel ungefähr gleich der halben- Höhe des Grundkörpers 15 in axialer Richtung. Die Breite der Aussparung 18 in radialer Richtung ist ungefähr im Ausführungsbeispiel gleich der halben Breite des Querschnitts des Grundkörpers 15 in radialer Richtung. Die Aussparung 18 weist daher einen rechteckförmigen Querschnitt auf .
In die Aussparung 18 des Grundkörpers 15 ist das Dichtelement 17 eingebracht, wobei das Dichtelement 17 an einer Axialfläche 53 des Grundkörpers 15 .anliegt und zwischen dem Dichtelement 17 und einer Radialfläche 59 des Grundkörpers 15 ein ringförmiger Spalt 54 ausgebildet ist. Der Innendurchmesser des Dichtelementes 17 ist im entspannten Zustand kleiner als der Außendurchmesser des Düsenkörpers 5, so daß das Dichtelement 17 mit einer Vorspannung beaufschlagt ist. Die Vorspannung des Dichtelementes 17 wirkt dabei an einer Dichtfläche 55 auf den Düsenkörper 5 ein, wodurch ein Spalt 56, der zwischen dem Grundkörper 15 und dem Düsenkörper 5 ausgebildet ist, abgedichtet ist. Durch den ringförmigen Spalt 54 kann das Dichtelement 17 besonders einfach in die Aussparung 18 des Grundkörpers '15 eingebracht werden, da beim Einbringen keine Reibung zwischen dem Grundkörper 15 und dem Dichtelement 17 auftritt . Der Grundkörper 15 stützt sich über die Dichtplatte 20 an der Stufe 11 der Aufnahmebohrung 3 des Zylinderkopfes 4 ab. Im montierten Zustand des Brennstoffeinspritzventils 1 wird der Grundkörper 15 mittels der Niederhaltevorrichtung 21 (Fig. 1) mit einer axialen Vorspannkraft beaufschlagt, so daß der ringförmige Spalt 14 durch die Dichtplatte 20 abgedichtet ist. Die Dichtplatte 20 ist vorzugsweise aus einem Weichmetall, insbesondere aus Kupfer, gefertigt, so daß das Dichtelement 17 vor dem unmittelbaren Kontakt mit den Verbrennungsgasen geschützt ist. Der Schutz erfolgt dabei sowohl gegen die chemische als auch die thermische Einwirkung der Verbrennungsgase auf das Dichtelement 17. In diesem Ausführungsbeispiel liegt die Dichtplatte 20 sowohl an dem Düsenkörper 5 als auch an einer umfänglichen Wandung 73 der Aufnahmebohrung 3 an. Dadurch ist die Position des Düsenkörpers 5 im Bereich der Dichtplatte 20 vorgegeben. Der Außen- und/oder der Innendurchmesser der Dichtplatte 20 können auch so gewählt werden, daß zwischen dem Düsenkörper 5 und der Dichtplatte 20 bzw. , der Dichtplatte 20 und der umfänglichen Wandung 73 der Aufnahmebohrung 3 ein Zwischenraum ausgebildet ist, wodurch ein Verschieben des Brennstoffeinspritzventils 1 in radialer Richtung ermöglicht wird.
Das Dichtelement 17 kann vorteilhaft aus Polytetrafluorethylen (PTFE) bestehen. Polytetrafluorethylen hat den Vorteil, das es temperaturbeständig ist und eine äußerst hohe Chemikalienbeständigkeit aufweist. Daher kann bei einem Dichtelement 17 aus Polytetrafluorethylen oder einem ähnlichem Werkstoff die Dichtplatte 20 auch entfallen. Außerdem tritt bei Polytetrafluorethylen beim Erwärmen eine reversible Volumenzunahme auf, so daß das Dichtelement 17 mit etwas Spiel auf den Düsenkörper 5 des Brennstoffeinspritzventils 1 aufgebracht werden kann, wobei im Betrieb das Dichtelement 17 erwärmt wird und aufgrund der Volumenzunahme eine Abdichtung an der Dichtfläche 55 erfolgt. Dabei ist durch den Spalt 54 zwischen dem Grundkörper 15 und dem Dichtelement 17 ein Ausgleichsraum geschaffen, um bei .einer Volumenzunahme eine' Beschädigung des Düsenkörpers 5 zu verhindern.
Das Dichtelement 17 kann auch aus einem anderen Material 5 hergestellt sein, das entsprechend temperatur- und chemikalienbeständig ist.
Da der Grundkörper 15 mit der ersten Anlagefläche 51 an einer Stirnfläche 58 der Stufe 50 des
10. Brennstoffeinspritzventils 1 anliegt und an einer zweiten Anlagefläche 57, die der ersten Anlagefläche 51 gegenüberliegt, über die Dichtplatte 20 an der Stufe 11 der Aufnahmebohrung 3 anliegt, ist der Abstand zwischen der Stirnfläche 58 des Brennstoffeinspritzventils 1 und der
15 Stufe 11 durch die Höhe des Grundkörpers 15 und die Dicke der Dichtplatte 20 bestimmt. Daher kann die Vorspannkraft des Brennstoffeinspritzventils 1 auch durch die Höhe des Grundkörpers 15 und/oder durch die Dicke der Dichtplatte 20 bestimmt werden. Da die erste Anlagefläche 51 parallel zu 0 der zweiten Anlagefläche 57 verläuft, ergibt sich eine besonders günstige Kraftübertragung der Vorspannkraft des Brennstoffeinspritzventils 1 auf die Dichtplatte 20. Vorzugsweise ist der Grundkörper 15 als ein Metallblock ausgebildet, um die Vorspannkraft ohne nennenswerte 5 .De ormation auf die Dichtplatte 20 zu übertragen.
Fig. 3 zeigt den in Fig. 1 mit II bezeichneten Ausschnitt in einer alternativen Ausführungsform gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Dichtmittels 2. 30 Bereits beschriebene Element sind mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen, wodurch sich eine wiederholende Beschreibung erübrigt .
In diesem Ausführungsbeispiel weist der Grundkörper 15 eine 35 Hülse 65 auf, die an ihren Enden 66, 67 umgebogen ist, so daß an dem Ende 66 ein radial nach außen stehender Kragen 68 und an dem Ende 67 ein radial nach außen stehender Kragen 69 ausgebildet ist. Der Kragen 68 am Ende 66 des Grundkörpers 15 weist eine erste Anlagefläche 51 auf, die an der Stufe 50 anliegt. Die Anlage erfolgt dabei an einer Stirnfläche 58 der Stufe 50 des Brennstoffeinspritzventils 1. Der Kragen 69 des Grundkörpers 15 weist eine zweite Anlagefläche 57 auf, die mit dem Dichtelement 17 verbunden ist. Das Dichtelement 17 ist außerdem mit einer inneren Anlagefläche 70 verbunden, die gegenüberliegend zu einer Mantelfläche 71 des Düsenkörpers 5 an dem Grundkörper 15 ausgebildet ist . Das Dichtelement 17 bildet daher sowohl mit dem Düsenkörper 5 die Dichtfläche 55 als auch mit der Stufe 11 eine Dichtfläche 72. Daher kann die Dichtplatte 20 aus dem ersten Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und 2 entfallen.
Die Verbindung des Dichtelementes 17 mit dem Grundkörper 15 ergibt sich dadurch, daß eine Vulkanisation des Dichtelementes 17 auf dem Grundkörper 15 erfolgt. Bei der Herstellung des Dichtmittels 2 werden dazu auf den Grundkörper 15 Vinylidenfluorid-Hexafluorpropylen- Copolymerisate aufgebracht und anschließend vulkanisiert, wodurch der entsprechende Fluorelastomer erzeugt wird. Nach der Herstellung des Dichtelementes 17 durch die Vulkanisation haftet der entstandene Fluorelastomer auf dem metallischen Grundkörper 15. Das Dichtmittel 2 besteht daher aus einem Stück, wodurch sich das Aufbringen auf den Düsenkörper 5 und die Montage des Brennstoffeinspritzventils 1 vereinfacht .
Bei beiden Ausführungsbeispielen erfolgt die Abdichtung des Dichtmittels 2 zum einen in radialer Richtung gegen den Düsenkörper 5 und zum anderen in axialer Richtung gegen die Stufe 11 der Aufnahmebohrung 3. Da keine Abdichtung in radialer Richtung gegen die Wandung 73 der Aufnahmebohrung 3 erfolgt, wirkt beim Einbringen des Dichtmittels 2 in die Aufnahmebohrung 3 auch keine Reibungskraft, die durch einen Kontakt des Dichtmittels 2 mit der Wandung 73 entstehen würde, so daß sich der Ein- und Ausbau des Brennstoffeinspritzventils 1 wesentlich vereinfacht. Außerdem dichtet das Dichtmittel 2 die Aufnahmebohrung 3 zuverlässig ab, so daß ein gestufter, ringförmiger Spalt 13 ausgebildet sein kann, der ein radiales Verschieben des Brennstoffeinspritzventils 1 ermöglicht, wodurch ein Versatz der Achse 12 der Aufnahmebohrung 3 und einer Achse eines Verbindungsstutzens einer Brennstoffhochdruckleitung ausgeglichen werden kann.
Hierzu ist der Grundkörper 15 vorteilhaft als Federblech ausgebildet, wodurch er sich bei einer axialen Belastung elastisch verformt.
Fig. 4 zeigt den in Fig. 1 dargestellten Niederhalter 22 in einer Draufsicht. Der Niederhalter 22 weist einen Hebelarm 24 und einen Befestigungsteilring 27 auf, die miteinander verbunden sind. Der Befestigungsteilring 27 ist durch eine Aussparung 28 unterbrochen, wodurch ein erster Teilkreisabschnitt 74 und ein zweiter Teilkreisabschnitt 75 gebildet sind. Der erste Teilkreisabschnitt 74 weist eine Fläche 31 auf, der eine an dem zweiten Teilkreisabschnitt 75 ausgebildete Fläche 32 gegenüberliegt. Der Befestigungsteilring 27 weist einen umlaufenden Innenbund 38 auf, der ebenfalls von der Aussparung 28 unterbrochen wird. Die beiden Flächen 31, 32 sind parallel zueinander angeordnet und die Symmetrieachse 76 des Niederhalters 22 ist parallel zu jeder der Flächen 31, 32.
Der Befestigungsteilring 27 dient zum Befestigen des Brennstoffeinspritzventils 1 in der Aufnahmebohrung 3, wobei die Flächen 31, , 32 an einem Gehäusteil 29 des Brennstoffeinspritzventils 1 anliegen, um ein Verdrehen des Brennstoffeinspritzventils 1 zu verhindern. Der umlaufende Innenbund 38 wirkt mit dem Absatz 37 des Brennstoffeinspritzventils 1 zusammen, um eine gleichmäßige Übertragung einer Haltekraft des Niederhalters 22 auf das Brennstoffeinspritzventil 1 zu erreichen.
Der Hebelarm 24 des Niederhalters 22 weist eine Bohrung 77 auf, um eine Befestigung des Niederhalters 22 in der Gewindebohrung 25 des Zylinderkopfes 4 mittels der Schraube 23 (Fig. 1) zu ermöglichen. Fig. 5 zeigt den in Fig. 4 dargestellten Niederhalter 22 aus der in Fig. 4 mit V bezeichneten Richtung in der Vorderansicht. Bereits beschriebene Element sind auch hier mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen.
Der Befestigungsteilring 27 weist die Innenfläche 42 auf, die im montierten Zustand an dem Gehäuse des Brennstoffeinspritzventils 1 anliegt, um die Achslage des Brennstoffeinspritzventils 1 weiter zu fixieren.
Durch den Niederhalter 22 kann daher auch bei einem gestuften, ringförmigen Spalt 13 (Fig. 1) , der ein Verschieben und Verkippen der Achse des Brennstoffeinspritzventils 1 gegen die Achse 12 der Aufnahmebohrung 3 ermöglicht, die Achslage des Brennstoffeinspritzventils 1 fixiert werden. Dies ist insbesondere deshalb zweckmäßig, da das Brennstoffeinspritzventil 1 durch das erfindungsgemäße Dichtmittel 2 in der Aufnahmebohrung 3 in radialer Richtung nicht starr fixiert ist. Es ist daher besonders vorteilhaft, daß ein erfindungsgemäßes Dichtmittel 2 gemeinsam mit einem erfindungsgemäßen Niederhalter 22 zur Befestigung eines Brennstoffeinspritzventils 1 in einer Aufnahmebohrung 3 verwendet wird. Das erfindungsgemäße Dichtmittel 2 und der erfindungsgemäße Niederhalter 22 können jedoch auch unabhängig voneinander zum Einsatz kommen. Außerdem eignen sich das erfindungsgemäße Dichtmittel 2 und der erfindungsgemäße Niederhalter 22 auch für andere Anwendungsfälle. Ferner kann die Dichtplatte 20 (Fig. 1) auch durch einen anders ausgebildeten Dichtkörper ersetzt werden.
Fig. 6 zeigt den in Fig. 2 mit VI bezeichneten Ausschnitt in einer alternativen Ausführungsform gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Dichtmittels 2. Bereits beschriebene . Elemente sind in diesem und den folgenden Ausführungsbeispielen mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen, wodurch sich eine wiederholende Beschreibung erübrigt. In diesem Ausführungsbeispiel ist das Dichtelement 17, das ringförmig um den Düsenkörper 5 angeordnet ist, kraftschlüssig mit dem Grundkörper 15 mittels eines nasenartigen Vorsprungs 80 des Grundkörpers 15 verbunden. Das Dichtelement 17 weist hierfür eine Aussparung 81 auf, in die der Vorsprung 80 des Grundkörpers 15 eingreift. Das Dichtelement 2 gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel hat den Vorteil, daß bei der Montage des Dichtelementes 2 die Lage des Dichtelementes 17 des Dichtmittels 2 fixiert ist. Außerdem wird verhindert, daß das Dichtelement 17, das z. B. in Folge einer Erwärmung mit dem Düsenkörper 5 oder der Dichtplatte 20 bzw. der Stufe 11, falls die Platte 20 nicht vorgesehen ist, zumindest teilweise eine Verbindung eingegangen ist, bei einer Demontage des Dichtmittels 2, die z. B. aufgrund von Wartungsarbeiten erforderlich ist, von dem Grundkörper 15 getrennt wird.
Fig. 7 zeigt den in Fig. 2 mit VI bezeichneten Ausschnitt in einer alternativen Ausführungsform gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel .
In diesem Ausführungsbeispiel ist' die Aussparung 18 des Grundkörpers 15 derart ausgebildet, daß sie sich ab einer Stelle, die zwischen der ersten Anlagefläche 51 und der zweiten Anlagefläche 57 (Fig. 3) liegt, ausgehend von einem. Durchmesser, der durch die Ausnehmung 16 gegeben ist, bis zu einem Durchmesser, der vorzugsweise kleiner als der Außendurchmesser des Grundkörpers 15 ist, monoton verbreitert, so daß die Aussparung 18 einen dreiecksförmigen Querschnitt aufweist. In die Aussparung 18 ist ein ringförmiges Dichtelement 17 eingebracht, das entsprechend der Aussparung 18 einen dreiecksförmigen Querschnitt aufweist . Durch das Dichtmittel 2 gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel kann in Folge der gegenüber der Achse 12 geneigten radialen Fläche 59 durch Beaufschlagung des Dichtmittels 2 mit einer axialen Vorspannung die Dichtkraft, mit der das Dichtelement 17 gegen den Düsenkörper 5 gepresst wird, um den Spalt 56 abzudichten, erhöht werden. Durch den Öffnungswinkel der Aussparung 18, der die Neigung der
Radialfläche 59 gegenüber der Achse 12 festlegt, kann dabei die Größe der Dichtkräfte, mit der der Spalt 56 und der
Spalt 14 abgedichtet werden, eingestellt werden. Gegebenenfalls kann die Aussparung 18 auch aus mehreren geneigten Abschnitten, die zumindest zum Teil verschiedene Öffnungswinkel aufweisen, bestehen.
Fig. 8 zeigt den in Fig. 2 mit VI bezeichneten Ausschnitt in einer alternativen Ausführungsform gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Dichtmittels 2.
Die Aussparung 18 des Grundkörpers 15 gemäß dem fünften Ausführungsbeispiel weist einen ersten Teil 82 und einen zweiten Teil 83 auf. Der zweite Teil 83 ist ähnlich wie die Aussparung 18 gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel (siehe Fig. 7) ausgebildet, wobei sich der zweite Teil 83 der Aussparung 18 in diesem Fall ab einem Durchmesser vergrößert, der größer ist als der Durchmesser des Düsenkörpers 5. Der erste Teil 82 der Aussparung 18 verengt sich ausgehend von der Axialfläche 53 des Grundkörpers 15, die einen Durchmesser aufweist, der größer ist als der Durchmesser, ab dem sich der zweite Teil 83 der Aussparung 18 vergrößert, kontinuierlich bis zu diesem. Das Dichtelement 17 ist so geformt, daß es sich in die Aussparung 18 einfügt, wobei sich aufgrund des an dem Grundkörper 15 ausgebildeten Vorsprungs 80 eine kraftschlüssige Verbindung mit dem Grundkörper 15 des Dichtmittels 2 ergibt, die ähnlich zu der Verbindung gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel (siehe Fig. 6) ist.
Die in den Ausführungsbeispielen beschriebenen Ausgestaltungen des Dichtmittels 2 sind als exemplarische Ausgestaltungen zu sehen, die sich durch einen einfachen Aufbau auszeichnen. Durch Kombination und Abwandlung dieser Ausführungsbeispiele können an verschiedene Randbedingungen angepaßte Dichtmittel ausgebildet werden.

Claims

Ansprüche
1. Dichtmittel (2) für ein in eine Aufnahmebohrung (3) eines Zylinderkopfes (4) einer Brennkraftmaschine einsetzbares
Brennstoffeinspritzventil (1) zur direkten Einspritzung von
Brennstoff in einen Brennraum (7) der Brennkraftmaschine mit einem einen Düsenkörper (5) des Brennstoffeinspritzventils
(1) umfänglich umschließenden Dichtelement (17) , dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtmittel (2) einen Grundkörper (15) umfaßt, der eine axiale Ausnehmung (16) aufweist, durch die sich der Düsenkörper (5) erstreckt, daß der Grundkörper (15) eine mit der Ausnehmung (16) verbundene ringförmige Aussparung (18) aufweist, in die das Dichtelement (17) eingebracht ist, daß der Grundkörper (15) mit einer ersten Anlagefläche (51) zumindest mittelbar an einer Stirnfläche (58) des Brennstoffeinspritzventils (1) anliegt, und daß der Grundkörper (15) mit einer der ersten Anlagefläche (51) gegenüberliegenden zweiten Anlagefläche (57) zumindest mittelbar an einer Stufe (11) der Aufnahmebohrung (3) anliegt .
2. Dichtmittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die axiale Höhe der Aussparung (18) zumindest im wesentlichen gleich der halben axialen Höhe des Grundkörpers (15) ist.
3. Dichtmittel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die radiale Breite der Aussparung (18) zumindest im wesentlichen gleich der halben radialen Breite des
Querschnittes des Grundkörpers (15) im Bereich der Aussparung (18) ist.
4. Dichtmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die ringförmige Aussparung (18) einen im wesentlichen rechteckigen Querschnitt aufweist.
5. Dichtmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sich die ringförmige Aussparung (18) zur zweiten Anlagefläche (57) hin zunehmend verbreitert.
6. Dichtmittel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der ringförmigen Aussparung (18) einen im wesentlichen dreieckigen Querschnitt aufweist.
7. Dichtmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (15) als ein Metallblock ausgebildet ist .
8. Dichtmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (15) als ein Federblech ausgebildet ist.
9. Dichtmittel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (15) eine Hülse (65) aufweist, an deren Enden (66, 67) jeweils ein Kragen (68, 69) ausgebildet ist.
10. Dichtmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtelement (17) ein Dichtring ist.
11. Dichtmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtelement (17) teilweise an der zweiten Anlagefläche (57) des Grundkörpers (15) anliegt.
12. Dichtmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtelement (17) aus einem wärmebeständigem Kunststoff, vorzugsweise aus einem Fluorelastomer, und insbesondere aus einem Fluorelastomer auf der Basis von Vinylidenfluorid-Hexafluorpropylen-Copolymerisaten, besteht .
13. Dichtmittel nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtelement (17) mit dem Grundkörper (15) durch Vulkanisation verbunden ist.
14. Dichtmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtelement (17) aus Polytetrafluorethylen (PTFE) besteht .
15. Dichtmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtelement (17) in radialer Richtung vorgespannt ist .
16. Dichtmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtelement (17) im montierten Zustand des Brennstoffeinspritzventils (1) mittels des Grundkörpers (15) in axialer Richtung vorgespannt ist.
17. Dichtmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (15) über eine Dichtplatte (20) an der
Stufe (11) der Aufnahmebohrung (3) anliegt.
18. Dichtmittel nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtplatte (20) aus einem Weichmetall, insbesondere Kupfer besteht.
19. Niederhalter (22) für ein in eine Aufnahmebohrung (3) eines .Zylinderkopfes (4) einer Brennkraftmaschine einsetzbares Brennstoffeinspritzventil (1) zur direkten Einspritzung von Brennstoff in einen Brennraum (7) der Brennkraftmaschine mit einem Hebelarm (24) , der mittels eines
Befestigungselementes, insbesondere mittels einer Schraube
(23), mit dem Zylinderkopf . (4) der Brennkraftmaschine verbindbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Niederhalter (22) einen mit dem Hebelarm (24) verbundenen Befestigungsteilring (27) aufweist, der das Brennstoffeinspritzventil (1) teilweise umschließt, wobei der Befestigungsteilring (27) eine Aussparung (28) aufweist, in die sich ein Gehäuseteil (29) des Brennstoffeinspritzventils (1) einfügt, um ein Verdrehen des Brennstoffeinspritzventils (1) zu verhindern.
20. Niederhalter nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuseteil (29) auf der von dem Befestigungselement
(23) abgewandten Seite des Brennstoffeinspritzventils (1) angeordnet ist .
21. Niederhalter nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Befestigungsteilring (27) einen Innenbund (38) aufweist, der mit einem Absatz (37) des Brennstoffeinspritzventils (1) zusammenwirkt, um ein Verkippen des Brennstoffeinspritzventils (1) zu verhindern.
22. Niederhalter nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Befestigungsteilring (27) eine Innenfläche (42) aufweist, an der das Brennstoffeinspritzventil (1) zumindest im wesentlichen flächig anliegt, um ein Verschieben des Brennstoffeinspritzventils (1) in einer radialen Richtung zu verhindern.
23. Niederhalter nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Niederhalter (22) zumindest teilweise in der Aufnahmebohrung (3) angeordnet ist, und daß die Innenfläche (42) des Niederhalters (22) im wesentlichen in einem Bereich innerhalb der Aufnahmebohrung (3) an dem Brennstoffeinspritzventil (1) anliegt.
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