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Stand der Technik
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Die Erfindung geht aus von einem Entkopplungselement für eine Brennstoffeinspritzvorrichtung nach der Gattung des Hauptanspruchs.
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In der 1 ist beispielhaft eine aus dem Stand der Technik bekannte Brennstoffeinspritzvorrichtung gezeigt, bei der an einem in einer Aufnahmebohrung eines Zylinderkopfes einer Brennkraftmaschine eingebauten Brennstoffeinspritzventil ein flaches Zwischenelement vorgesehen ist. In bekannter Weise werden solche Zwischenelemente als Abstützelemente in Form einer Unterlegscheibe auf einer Schulter der Aufnahmebohrung des Zylinderkopfes abgelegt. Mit Hilfe solcher Zwischenelemente werden Fertigungs- und Montagetoleranzen ausgeglichen und eine querkraftfreie Lagerung auch bei leichter Schiefstellung des Brennstoffeinspritzventils sichergestellt. Die Brennstoffeinspritzvorrichtung eignet sich besonders für den Einsatz in Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschinen.
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Eine andere Art eines einfachen Zwischenelements für eine Brennstoffeinspritzvorrichtung ist bereits aus der
DE 101 08 466 A1 bekannt. Bei dem Zwischenelement handelt es ich um einen Unterlegring mit einem kreisförmigen Querschnitt, der in einem Bereich, in dem sowohl das Brennstoffeinspritzventil als auch die Wandung der Aufnahmebohrung im Zylinderkopf kegelstumpfförmig verlaufen, angeordnet ist und als Ausgleichselement zur Lagerung und Stützung des Brennstoffeinspritzventils dient.
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Kompliziertere und in der Herstellung deutlich aufwändigere Zwischenelemente für Brennstoffeinspritzvorrichtungen sind u.a. auch aus den
DE 100 27 662 A1 ,
DE 100 38 763 A1 und
EP 1 223 337 A1 bekannt. Diese Zwischenelemente zeichnen sich dadurch aus, dass sie allesamt mehrteilig bzw. mehrlagig aufgebaut sind und z.T. Dicht- und Dämpfungsfunktionen übernehmen sollen. Das aus der
DE 100 27 662 A1 bekannte Zwischenelement umfasst einen Grund- und Trägerkörper, in dem ein Dichtmittel eingesetzt ist, das von einem Düsenkörper des Brennstoffeinspritzventils durchgriffen wird. Aus der
DE 100 38 763 A1 ist ein mehrlagiges Ausgleichselement bekannt, das sich aus zwei starren Ringen und einem sandwichartig dazwischen angeordneten elastischen Zwischenring zusammensetzt. Dieses Ausgleichselement ermöglicht sowohl ein Verkippen des Brennstoffeinspritzventils zur Achse der Aufnahmebohrung über einen relativ großen Winkelbereich als auch ein radiales Verschieben des Brennstoffeinspritzventils aus der Mittelachse der Aufnahmebohrung.
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Ein ebenfalls mehrlagiges Zwischenelement ist auch aus der
EP 1 223 337 A1 bekannt, wobei dieses Zwischenelement aus mehreren Unterlegscheiben zusammengesetzt ist, die aus einem Dämpfungsmaterial bestehen. Das Dämpfungsmaterial aus Metall, Gummi oder PTFE ist dabei so gewählt und ausgelegt, dass eine Geräuschdämpfung der durch den Betrieb des Brennstoffeinspritzventils erzeugten Vibrationen und Geräusche ermöglicht wird. Das Zwischenelement muss dazu jedoch vier bis sechs Lagen umfassen, um einen gewünschten Dämpfungseffekt zu erzielen.
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Dämpfungselemente in Scheibenform für einen Kraftstoffinjektor, insbesondere einen Injektor zur Einspritzung von Dieselkraftstoff in einem Common-Rail-System sind auch bereits aus der
DE 10 2005 057 313 A1 bekannt. Die Dämpfungsscheiben sollen zwischen dem Einspritzventil und der Wandung der Aufnahmebohrung im Zylinderkopf derart eingebracht sein, dass auch bei hohen Anpresskräften eine Dämpfung von Körperschall ermöglicht ist, so dass die Geräuschemissionen reduziert werden. Das ringförmige Dämpfungselement liegt mit einer Ringfläche an der Stützfläche des Zylinderkopfes an und mit einer umlaufenden Wulst an der konischen Stützfläche des Injektors an. Diese Gesamtanordnung hat jedoch den Nachteil, dass die Auflagepunkte des Dämpfungselements am Zylinderkopf und am Injektor in radialer Richtung gesehen recht nahe beieinander liegen und das Dämpfungselement aufgrund seiner Einbausituation recht steif ausgeführt ist. Dies hat zur Folge, dass bei dieser Anordnung immer noch deutlich hörbare Geräuschemissionen vorliegen.
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Zur Reduzierung von Geräuschemissionen schlägt die
US 6,009,856 A zudem vor, das Brennstoffeinspritzventil mit einer Hülse zu umgeben und den entstehenden Zwischenraum mit einer elastischen, geräuschdämpfenden Masse auszufüllen. Diese Art der Geräuschdämpfung ist allerdings sehr aufwändig, montageunfreundlich und kostspielig.
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Vorteile der Erfindung
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Das erfindungsgemäße Entkopplungselement für eine Brennstoffeinspritzvorrichtung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass in sehr einfacher Bauweise eine verbesserte Geräuschminderung durch Entkopplung bzw. Isolation erreicht wird. Erfindungsgemäß ist das Entkopplungselement napf- bzw. topfförmig ausgebildet und besitzt dabei einen radial äußeren Auflagebereich und einen radial inneren Anlagebereich, mit denen das Entkopplungselement radial außen auf eine Schulter der Aufnahmebohrung auflegbar ist und radial innen das Brennstoffeinspritzventil untergriffen ist, wobei der radial äußere Auflagebereich des Entkopplungselements wenigstens eine sphärisch ausgewölbte Auflagefläche besitzt, die mit einer ebenen Anlagefläche der Schulter zu einem kardanischen Lager korrespondiert.
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Besonders vorteilhaft ist es, im Bereich des radial inneren Anlagebereichs ebenfalls eine kardanische Lagerung zwischen dem Brennstoffeinspritzventil und dem Entkopplungselement vorzusehen. Auf diese Weise kann ein konstanter toleranzunabhängiger Hebelarm zwischen den beiden Radialstellen der Auflage- bzw. Anlageflächen des Entkopplungselements über die gesamte Lebensdauer im Betrieb gewährleistet werden. Weitere Vorteile der erfindungsgemäßen Anordnung sind die definierte axiale Steifigkeit mit einer sehr kleinen Streuung und die querkraftfreie axiale Abstützkraft. Außerdem liegt in vorteilhafter Weise keine scharfe Kantenauflage im radial äußeren Auflagebereich des Entkopplungselements vor. Eine radiale Verschiebung des Brennstoffeinspritzventils ist über das Entkopplungselement in begrenztem Maße jederzeit im Betrieb möglich.
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Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im Anspruch 1 angegebenen Brennstoffeinspritzvorrichtung möglich.
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In vorteilhafter Weise ist das Entkopplungselement ringscheibenförmig und insgesamt napf- bzw. tellerförmig ausgebildet und als Stanz-Biege-Teil oder als Drehteil hergestellt.
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Je nach Einsatz in einem Wechseldrucksystem oder in einem Konstantdrucksystem ist das Entkopplungselement in besonders vorteilhafter Weise mit einer nicht-linearen progressiven Federkennlinie oder mit einer nicht-linearen degressiven Federkennlinie ausgelegt.
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Figurenliste
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Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen
- 1 eine teilweise dargestellte Brennstoffeinspritzvorrichtung in einer bekannten Ausführung mit einem scheibenförmigen Zwischenelement,
- 2 ein mechanisches Ersatzschaltbild der Abstützung des Brennstoffeinspritzventils im Zylinderkopf bei der Kraftstoffdirekteinspritzung, das ein gewöhnliches Feder-Masse-Dämpfer-System wiedergibt,
- 3 das Übertragungsverhalten eines in 2 gezeigten Feder-Masse-Dämpfer-Systems mit einer Verstärkung bei niedrigen Frequenzen im Bereich der Resonanzfrequenz fR und einem Isolationsbereich oberhalb der Entkoppelfrequenz fE,
- 4 eine teilweise dargestellte Brennstoffeinspritzvorrichtung mit einem ersten erfindungsgemäßen Entkopplungselement,
- 5 eine Unteransicht auf ein erfindungsgemäßes Entkopplungselement in einer zweiten Ausführung,
- 6 einen Querschnitt durch das erfindungsgemäße Entkopplungselement entlang der Linie VI-VI in 5,
- 7 eine dritte Ausführung eines erfindungsgemäßen Entkopplungselements in einer Unteransicht und
- 8 einen Querschnitt durch das erfindungsgemäße Entkopplungselement entlang der Linie VIII-VIII in 7.
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Beschreibung der Ausführungsbeispiele
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Zum Verständnis der Erfindung wird im Folgenden anhand der 1 eine bekannte Ausführungsform einer Brennstoffeinspritzvorrichtung näher beschrieben. In der 1 ist als ein Ausführungsbeispiel ein Ventil in der Form eines Einspritzventils 1 für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschinen in einer Seitenansicht dargestellt. Das Brennstoffeinspritzventil 1 ist Teil der Brennstoffeinspritzvorrichtung. Mit einem stromabwärtigen Ende ist das Brennstoffeinspritzventil 1, das in Form eines direkt einspritzenden Einspritzventils zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum 25 der Brennkraftmaschine ausgeführt ist, in eine Aufnahmebohrung 20 eines Zylinderkopfes 9 eingebaut. Ein Dichtring 2, insbesondere aus Teflon ®, sorgt für eine optimale Abdichtung des Brennstoffeinspritzventils 1 gegenüber der Wandung der Aufnahmebohrung 20 des Zylinderkopfes 9.
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Zwischen einem Absatz 21 eines Ventilgehäuses 22 (nicht gezeigt) oder einer unteren Stirnseite 21 eines Abstützelements 19 (1) und einer z.B. rechtwinklig zur Längserstreckung der Aufnahmebohrung 20 verlaufenden Schulter 23 der Aufnahmebohrung 20 ist ein flaches Zwischenelement 24 eingelegt, das in Form einer Unterlegscheibe ausgeführt ist. Mit Hilfe eines solchen Zwischenelements 24 bzw. zusammen mit einem steifen Abstützelement 19, das z.B. zum Brennstoffeinspritzventil 1 hin nach innen eine gewölbte Berührungsfläche besitzt, werden Fertigungs- und Montagetoleranzen ausgeglichen und eine querkraftfreie Lagerung auch bei leichter Schiefstellung des Brennstoffeinspritzventils 1 sichergestellt.
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Das Brennstoffeinspritzventil 1 weist an seinem zulaufseitigen Ende 3 eine Steckverbindung zu einer Brennstoffverteilerleitung (Fuel Rail) 4 auf, die durch einen Dichtring 5 zwischen einem Anschlussstutzen 6 der Brennstoffverteilerleitung 4, der im Schnitt dargestellt ist, und einem Zulaufstutzen 7 des Brennstoffeinspritzventils 1 abgedichtet ist. Das Brennstoffeinspritzventil 1 ist in eine Aufnahmeöffnung 12 des Anschlussstutzens 6 der Brennstoffverteilerleitung 4 eingeschoben. Der Anschlussstutzen 6 geht dabei z.B. einteilig aus der eigentlichen Brennstoffverteilerleitung 4 hervor und besitzt stromaufwärts der Aufnahmeöffnung 12 eine durchmesserkleinere Strömungsöffnung 15, über die die Anströmung des Brennstoffeinspritzventils 1 erfolgt. Das Brennstoffeinspritzventil 1 verfügt über einen elektrischen Anschlussstecker 8 für die elektrische Kontaktierung zur Betätigung des Brennstoffeinspritzventils 1.
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Um das Brennstoffeinspritzventil 1 und die Brennstoffverteilerleitung 4 weitgehend radialkraftfrei voneinander zu beabstanden und das Brennstoffeinspritzventil 1 sicher in der Aufnahmebohrung des Zylinderkopfes niederzuhalten, ist ein Niederhalter 10 zwischen dem Brennstoffeinspritzventil 1 und dem Anschlussstutzen 6 vorgesehen. Der Niederhalter 10 ist als bügelförmiges Bauteil ausgeführt, z.B. als Stanz-Biege-Teil. Der Niederhalter 10 weist ein teilringförmiges Grundelement 11 auf, von dem aus abgebogen ein Niederhaltebügel 13 verläuft, der an einer stromabwärtigen Endfläche 14 des Anschlussstutzens 6 an der Brennstoffverteilerleitung 4 im eingebauten Zustand anliegt.
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Aufgabe der Erfindung ist es, gegenüber den bekannten Zwischenelemente- und Dämpfungsscheibenlösungen auf einfache Art und Weise eine verbesserte Geräuschminderung, vor allen Dingen im geräuschkritischen Leerlaufbetrieb aber auch in Konstantdrucksystemen bei Systemdruck, durch eine gezielte Auslegung und Geometrie des Zwischenelements 24 zu erreichen. Die maßgebliche Geräuschquelle des Brennstoffeinspritzventils 1 bei der direkten Hochdruckeinspritzung sind die während des Ventilbetriebs in den Zylinderkopf 9 eingeleiteten Kräfte (Körperschall), die zu einer strukturellen Anregung des Zylinderkopfs 9 führen und von diesem als Luftschall abgestrahlt werden. Um eine Geräuschverbesserung zu erreichen, ist daher eine Minimierung der in den Zylinderkopf 9 eingeleiteten Kräfte anzustreben. Neben der Verringerung der durch die Einspritzung verursachten Kräfte kann dies durch eine Beeinflussung des Übertragungsverhaltens zwischen dem Brennstoffeinspritzventil 1 und dem Zylinderkopf 9 erreicht werden.
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Im mechanischen Sinne kann die Lagerung des Brennstoffeinspritzventils 1 auf dem passiven Zwischenelement 24 in der Aufnahmebohrung 20 des Zylinderkopfes 9 als ein gewöhnliches Feder-Masse-Dämpfer-System abgebildet werden, wie dies in 2 dargestellt ist. Die Masse M des Zylinderkopfs 9 kann dabei gegenüber der Masse m des Brennstoffeinspritzventils 1 in erster Näherung als unendlich groß angenommen werden. Das Übertragungsverhalten eines solchen Systems zeichnet sich durch eine Verstärkung bei niedrigen Frequenzen im Bereich der Resonanzfrequenz fR (Entkoppelresonanz) und einen Isolationsbereich oberhalb der Entkoppelfrequenz fE aus (siehe 3).
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Ausgehend von diesem sich aus dem Feder-Masse-Dämpfer-System ergebenden Übertragungsverhalten ergeben sich zur Geräuschminderung mehrere Möglichkeiten:
- 1. Verschiebung der Eigenfrequenz zu kleineren Frequenzen, so dass der Isolationsbereich einen möglichst großen Teil des hörbaren Frequenzspektrums umfasst. Dies kann über eine niedrigere Steifigkeit c des Zwischenelementes 24 erreicht werden.
- 2. Erhöhung der Dämpfungseigenschaften (z.B. Reibung) des Zwischenelementes 24, um eine Abschwächung der Verstärkung bei niedrigen Frequenzen zu erreichen. Mit höheren Dämpfungseigenschaften verringert sich jedoch ebenso die Isolationswirkung in den höheren Frequenzbereichen.
- 3. Eine Kombination der beiden vorgenannten Möglichkeiten.
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Ziel der Erfindung ist die Auslegung eines Zwischenelementes 24 unter der vorrangigen Verwendung der elastischen Isolation (Entkopplung) zur Geräuschminderung. Die Erfindung umfasst dabei zum einen die Definition und Auslegung einer geeigneten Federkennlinie unter Berücksichtigung der typischen Anforderungen und Randbedingungen bei der Kraftstoffdirekteinspritzung und zum anderen die Auslegung eines Zwischenelementes 24, welches in der Lage ist, die Charakteristik der so definierten Federkennlinie abzubilden und über eine Wahl einfacher geometrischer Parameter an die spezifischen Randbedingungen des Einspritzsystems angepasst werden kann. Zu den Federkennlinien wird anhand der 13 und 14 Bezug genommen.
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Die Entkopplung des Brennstoffeinspritzventils 1 vom Zylinderkopf 9 mit Hilfe einer geringen Federsteifigkeit c des Zwischenelements 24, das im Folgenden als Entkopplungselement 240 bezeichnet wird, wird neben dem geringen Bauraum durch eine Einschränkung der zulässigen Maximalbewegung des Brennstoffeinspritzventils 1 während des Motorbetriebs erschwert.
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Im Betrieb von Brennstoffeinspritzventilen zur Kraftstoffeinspritzung in Verbrennungsmotoren entstehen an der Schnittstelle zur Einbauumgebung dieser Einspritzventile prinzipbedingt Wechselkräfte über einen breiten Frequenzbereich. Diese Wechselkräfte regen die Umgebung zu Schwingungen an, die wiederum als Geräusch abgestrahlt und wahrgenommen werden können. Zur Vermeidung dieser oftmals als störend wahrgenommenen Geräusche werden heute Dämpfungselemente zur Schwingungsdämpfung (Energiedissipation) beschrieben (siehe Abschnitt „Stand der Technik“) und auch eingesetzt. Diese Dämpfungselemente sind dabei darüber hinaus häufig aus verschiedenen Materialen und Einzelteilen zusammengesetzt.
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Dämpfungselemente der bekannten Art zielen jedoch auf eine Reduktion des Krafteintrags durch breitbandige Energiedissipation z.B. durch Mikroschlupf oder Materialdämpfung im Inneren des Dämpfungselementes. Der Kraftschluss zwischen dem Brennstoffeinspritzventil und der Umgebung kann dabei aber nur begrenzt reduziert werden. Dämpfungsmechanismen sind proportional der Verschiebung bzw. Geschwindigkeit über dem Dämpfungselement, für deren Entstehung eine Kraft vorhanden sein muss, die damit über das Dämpfungselement in die Struktur eingeleitet wird.
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Mithilfe eines erfindungsgemäßen Entkopplungselementes 240 kann dagegen über einen großen Frequenzbereich oberhalb der Entkoppelresonanz fR der Kraftfluss vom Brennstoffeinspritzventil 1 weitgehend unterbunden werden. Die Entkoppelresonanz fR kann dabei in einen Frequenzbereich verschoben werden, in der die resonante Verstärkung durch andere Motorgeräuschanteile weitgehend maskiert wird (3).
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Erfindungsgemäß zeichnet sich das Entkopplungselement 240 dadurch aus, dass es zur Reduzierung des Kraftflusses zwischen dem Brennstoffeinspritzventil 1 und seiner Einbauumgebung mit dem Ziel der Reduktion unerwünschter Geräuschanregung in der umgebenden Struktur dient. Bei den im Folgenden beschriebenen Ausführungsformen der Entkopplungselemente 240 sind die jeweils vorteilhafte Ausprägung der Federcharakteristik bei der Geometriegestaltung und Materialwahl des Entkopplungselementes 240 einbezogen, d.h. progressives Verhalten bei Konstantdrucksystemen und degressives Verhalten bei Wechseldrucksystemen.
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In der 4 ist eine teilweise dargestellte Brennstoffeinspritzvorrichtung mit einem ersten erfindungsgemäßen Entkopplungselement 240 gezeigt. Bei dieser Ausführung der Brennstoffeinspritzvorrichtung handelt es sich um ein System für die Benzindirekteinspritzung mit Brennstoffeinspritzventilen 1, die mit Piezoaktoren betrieben und z.B. in einem Konstantdrucksystem eingesetzt werden. Das Entkopplungselement 240 ist in vorteilhafter Weise als metallische Lochscheibe ausgeführt, die insofern ringförmig verläuft. Ein metallischer Werkstoff bietet sich auch insofern an, dass dieser mit kostengünstigen Fertigungsverfahren (z.B. Drehen, Tiefziehen) bearbeitbar ist, um die gewünschten Geometrien des Entkopplungselementes 240 maßhaltig herstellen zu können. Insbesondere bietet es sich an, dass Entkopplungselement 240 als Stanz-Biege-Teil herzustellen.
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Das Entkopplungselement 240 besitzt im eingebauten Zustand zwei Auflage- bzw. Anlagebereiche 30, 31, einen radial äußeren Auflagebereich 30 und einen radial inneren Anlagebereich 31. Mit dem äußeren Auflagebereich 30 liegt das Entkopplungselement 240 auf der z.B. senkrecht zur Ventillängsachse verlaufenden Schulter 23 der Aufnahmebohrung 20 im Zylinderkopf 9 auf. Mit dem inneren Anlagebereich 31 stützt sich das Entkopplungselement 240 am Ventilgehäuse 22 des Brennstoffeinspritzventils 1 ringförmig ab. Erfindungsgemäß zeichnet sich das Entkopplungselement 240 dadurch aus, dass der radial äußere Auflagebereich 30 des Entkopplungselements 240 wenigstens eine sphärisch ausgewölbte Auflagefläche 35 besitzt, die mit einer ebenen Anlagefläche 36 der Schulter 23 zu einem kardanischen Lager korrespondiert.
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Insgesamt weist das Entkopplungselement 240 eine napf- bzw. tellerförmige Gestalt auf. Mit dieser Ausgestaltung wird der in der Aufnahmebohrung 20 des Zylinderkopfes 9 typischerweise nur geringe Bauraum ebenfalls zugunsten eines möglichst günstigen konstanten Hebelarmes optimal genutzt. Die sphärisch ausgewölbte Auflagefläche 35 im radial äußeren Auflagebereich 30 des Entkopplungselements 240 ist dabei entweder mit einem konstanten Radius abgerundet ausgeführt, oder auch ballig, sphärisch gewölbt bzw. konvex ausgewölbt mit nicht-konstantem Radius. Im Ausführungsbeispiel der 4 verläuft die sphärisch ausgewölbte Auflagefläche 35 um 360° vollständig umlaufend in der Form einer Ringsicke. Diese kann im Stanz-Biege-Prozess unmittelbar mit ausgeformt werden oder aber nachträglich eingeprägt werden. Wird das Entkopplungselement 240 als Drehteil hergestellt, so wird die sphärisch ausgewölbte Auflagefläche 35 im Drehprozess direkt mit herausgearbeitet.
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Im Bereich des radial inneren Anlagebereichs 31 verläuft das Entkopplungselement 240 beispielsweise kegelförmig und somit mit einer zwar geneigten, aber ebenen Oberflächenerstreckung. Zur optimalen Lagerung, Aufhängung und Schallentkopplung des Brennstoffeinspritzventils 1 weist das Ventilgehäuse 22 des Brennstoffeinspritzventils 1 einen leicht balligen, konvexen Gehäuseabschnitt 38 auf, der wiederum mit einer ebenen Anlagefläche 37 des Entkopplungselements 240 zu einem kardanischen Lager korrespondiert. Unterhalb des Entkopplungselements 240 kann als Verliersicherung ein zusätzlicher Sicherungsring 39, der topf- bzw. tellerförmig ausgeformt ist, auf dem Ventilgehäuse 22 angeordnet sein.
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Eine zweite Ausführung eines erfindungsgemäßen Entkopplungselements 240 ist in einer Unteransicht in 5 dargestellt. 6 zeigt einen Querschnitt durch das erfindungsgemäße Entkopplungselement 240 entlang der Linie VI-VI in 5. Anstelle der einen umlaufenden sphärisch ausgewölbten Auflagefläche 35 sind nun partiell über den Umfang verteilt Sicken ausgeprägt, die zu einer Vielzahl von sphärisch ausgewölbten Auflageflächen 35 führen. Im gezeigten Ausführungsbeispiel liegen vier sphärisch ausgewölbte Auflageflächen 35 vor, die um 90° versetzt ausgebildet sind und eine Nierenform besitzen. Denkbar sind auch drei oder mehr als vier sphärisch ausgewölbte Auflageflächen 35.
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Eine dritte Ausführung eines erfindungsgemäßen Entkopplungselements 240 ist in einer Unteransicht in 7 dargestellt. 8 zeigt einen Querschnitt durch das erfindungsgemäße Entkopplungselement 240 entlang der Linie VIII-VIII in 7. In diesem Falle sind die sphärisch ausgewölbten Auflageflächen 35 fast punktuell reduziert ausgeführt und werden dabei durch kugelförmig ausgeformte Sicken erzeugt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel liegen vier sphärisch ausgewölbte Auflageflächen 35 vor, die um 90° versetzt ausgebildet sind und eine Kugelform besitzen. Denkbar sind auch drei oder mehr als vier sphärisch ausgewölbte Auflageflächen 35.
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Aufgrund der doppelten kardanischen Lagerung des Entkopplungselements 240 kann in vorteilhafter Weise ein konstanter toleranzunabhängiger Hebelarm L (4) zwischen den beiden Radialstellen der Auflagefläche(n) 35 und der Anlagefläche 37 des Entkopplungselements 240 über die gesamte Lebensdauer im Betrieb gewährleistet werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 10108466 A1 [0003]
- DE 10027662 A1 [0004]
- DE 10038763 A1 [0004]
- EP 1223337 A1 [0004, 0005]
- DE 102005057313 A1 [0006]
- US 6009856 A [0007]
