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Die
Erfindung betrifft eine Brennkraftmaschine mit einem Einspritzsystem
nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Zur
Kraftstoffversorgung in Brennkraftmaschinen werden Einspritzsysteme,
im Besonderen Speichereinspritzsysteme, eingesetzt, bei denen mit hohen
Einspritzdrücken
und schnellen Schaltgeschwindigkeiten gearbeitet wird. Die Speichereinspritzsysteme
weisen eine Hochdruckpumpe auf, die den Kraftstoff unter hohem Druck
in einen Hochdruckspeicher fördert
und vorhält.
Aus dem Hochdruckspeicher gelangt der Kraftstoff mittels Injektoren direkt
in die Brennräume
der Brennkraftmaschine. Die Injektoren werden mit Haltemitteln jeweils
an mindestens einer Anschlussstelle gegen den Zylinderkopf gedrückt. Die
Injektoren werden von piezoelektrischen oder elektromagnetischen
Aktoren betätigt.
Durch die Betätigung
der Aktoren und der damit verbundenen Düsennadelbetätigung entstehen Schwingungen,
die über
die Anschlussstelle in den Zylinderkopf geleitet werden. Diese mechanischen Schwingungen
führen
zu erheblichen Störgeräuschen,
insbesondere zu Ticker- bzw. Nagelgeräuschen, die den Fahrkomfort
negativ beeinflussen.
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Aus
der gattungsbildenden
DE
101 26 336 A1 sind Dämpfungselemente
bekannt, die an der Anschlussstelle zwischen Injektor und Zylinderkopf
angebracht sind. Durch die Dämpfungselemente
sollen die Übertragungen
von Körperschall
vom Injektor in den Zylinderkopf stark gedämpft werden. Nachteilig ist
dabei, dass die vorgeschlagenen Werkstoffe für die Dämpfungselemente nur einen geringen
E-Modul aufweisen, so dass es bei einer geforderten Anpresskraft
an der Anschlussstelle, die den maximalen Brennraumdruck übersteigen
sollte, zu plastischen Verformungen und der Zerstörung der
Dämpfungselemente
kommen kann.
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Aufgabe
der Erfindung ist es demgegenüber, eine
Brennkraftmaschine mit einem Einspritzsystem zur Verfügung zustellen,
deren Dämpfung
von Körperschall
auch bei hohen Anpresskräften
ermöglich wird,
dass keine bzw. nur geringe Geräuschemissionen
entstehen. Des Weiteren soll ein Toleranzausgleich zwischen dem
Injektor und dem Zylinderkopf ermöglicht werden.
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Diese
Aufgabe wird durch eine Brennkraftmaschine mit einem Einspritzsystem
mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
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Die
erfindungsgemäße Brennkraftmaschine mit
einem Einspritzsystem ist gekennzeichnet durch das ringförmig ausgebildete
Dämpfungselement,
das mit einer äußeren Ringfläche an der
Stützfläche des Zylinderkopfes
anliegt und mit einer umlaufenden, der Stützfläche des Injektors zugewandten,
ausgeformten Wulst an der Stützfläche des
Injektors anliegt. Im Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine ist mindestens
ein Injektor eines Einspritzsystems vorgesehen, der den Kraftstoff
direkt in einen Brennraum der Brennkraftmaschine einspritzt. Der
Injektor wird mittels eines Haltemittels an einer Anschlussstelle
gegen den Zylinderkopf gedrückt.
An der Anschlussstelle zwischen der Stützfläche des Zylinderkopfes und
der Stützfläche des Injektors
ist das ringförmig
ausgebildete Dämpfungselement
untergebracht. Das Dämpfungselement
liegt mit seiner Ringfläche
flächig
auf der Stützfläche des
Zylinderkopfes auf, während
der umlaufende, ausgeformte Wulst linienförmig an der Stützfläche des
Injektors anliegt. Die Kontaktlinie zwischen Injektor und Dämpfungselement
führt zur
akustischen Abkoppelung des Injektors vom Zylinderkopf. Vorteilhafterweise
ist die Dämpfung
mittels des erfindungsgemäßen Dämpfungselements
unabhängig
vom verwendeten Werkstoff des Dämpfungselements.
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In
Ausgestaltung der Erfindung ist die Stützfläche des Injektors in Form einer
Kugelzone ausgebildet. Der Zylinderkopf weist zur Aufnahme des Injektors
eine Injektoröffnung
mit einer ersten Öffnung auf,
die über
die Stützfläche des
Zylinderkopfes in eine kleinere zweite Öffnung über geht. Die zweite Öffnung verbindet
die erste Öffnung
mit dem Brennraum der Brennkraftmaschine. Die erste Öffnung,
die Stützfläche und
die zweite Öffnung
sind rotationssymmetrisch um eine Längsachse der Injektoröffnung ausgebildet.
Der Injektor ist in der ersten und zweiten Öffnung im Zylinderkopf aufgenommen,
wobei ein Abstand vorliegt. Der Injektor liegt ausschließlich mit
seiner kugeligen Stützfläche auf
dem umlaufenden Wulst des Dämpfungselements
auf. Vorteilhafterweise kann der Injektor im Winkel zur Längsachse
der Injektoröffnung
montiert werden, indem die kugelige Stützfläche des Injektors auf der Wulst
des Dämpfungselements
verdreht wird.
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In
weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist die Stützfläche des Zylinderkopfes in Form
einer umlaufenden, ebenen Schulter ausbildet und das Dämpfungselement
radial vom Außendurchmesser
der Schulter beabstandet. Die Stützfläche ist
zwischen der ersten Öffnung
und der zweiten Öffnung
der Injektoröffnung
ausgebildet. Das Dämpfungselement liegt
mit seiner Ringfläche
auf der senkrecht zur Längsachse
ausgebildeten ebenen Schulter und radial beabstandet von der ersten Öffnung der
Injektoröffnung
bzw. vom Außendurchmesser
der Schulter auf. Vorteilhafterweise kann der Injektor außermittig zur
Längsachse
der Injektoröffnung
montiert werden, indem das Dämpfungselement
auf der Schulter radial verschoben wird.
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In
weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist ein Innendurchmesser der
Ringfläche
des Dämpfungselements
größer ist
als ein Außendurchmesser der
Wulst des Dämpfungselements.
Das Dämpfungselement
ist ringscheibenförmig
ausgebildet, wobei die Ringfläche
und der der Ringfläche
gegenüberliegende
Wulst sich nicht überschneiden.
Vorteilhafterweise kann der Injektor entlang der Längsachse
der Injektoröffnung
verschoben werden, indem das ringscheibenförmige Dämpfungselement elastisch federnd
ausgebildet ist.
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In
weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist das Dämpfungselement in Form einer
tiefgezogenen oder gedrehten Tellerscheibe ausgeführt. Vorteilhafterweise
ist das Dämpfungselement
auf einfache Weise herstellbar.
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In
weiterer Ausgestaltung der Erfindung weist eine Einspritzdüse des Injektors
eine umlaufende Nut auf, in der ein Dichtring eingesetzt ist. Der
Injektor weist im Wesentlichen ein Injektorgehäuse und eine Einspritzdüse auf.
Die Einspritzdüse
ist in der zweiten Öffnung
untergebracht. Vorteilhafterweise dichtet der Dichtring den Brennraum
gegen die Injektoröffnung
ab. Außerdem
wird der Injektor über
den Dichtring in der zweiten Öffnung
verschiebbar geführt und
zur Längsachse
schwenkbar fixiert.
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In
weiterer Ausgestaltung der Erfindung besteht der Dichtring im Wesentlichen
aus Polytetrafluorethylen oder Graphit. Vorteilhafterweise sind
die Werkstoffe druck- und hitzebeständig, wodurch die Injektoröffnung zuverlässig gegen
den Brennraum abgedichtet werden kann.
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In
weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist das Haltemittel des Injektors
am Zylinderkopf ein Hochdruckspeicher des Einspritzsystems. Das
Einspritzsystem ist in Form eines Speichereinspritzsystems ausgeführt. Der
Hochdruckspeicher des Speichereinspritzsystems ist am Zylinderkopf
befestigt. Vorteilhafterweise spannt der Hochdruckspeicher die Injektoren
zwischen die Anschlussstelle zwischen Injektor und Zylinderkopf
und einer Spannstelle zwischen Injektor und Hochdruckspeicher ein
und versorgt die Injektoren mit Kraftstoff.
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Weitere
Merkmale und Merkmalskombinationen ergeben sich aus der Beschreibung
sowie den Zeichnungen. Die konkreten Ausführungsbeispiele der Erfindung
sind in den Zeichnungen vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden
Beschreibung näher
erläutert.
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Dabei
zeigen:
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1 einen
schematisch vereinfacht dargestellten Teilquerschnitt eines Zylinderkopfes
mit einem Injektor und einem Hochdruckspeicher,
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2 einen
schematisch vereinfacht dargestellten Teilquerschnitt einer Anschlussstelle
gemäß einem
ersten Ausführungsbeispiel
eines erfindungsgemäßen Dämpfungselements,
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3 einen
schematisch vereinfacht dargestellten Teilquerschnitt der Anschlussstelle
gemäß einem zweiten
Ausführungsbeispiel
des erfindungsgemäßen Dämpfungselements,
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4 einen
schematisch vereinfacht dargestellten Teilquerschnitt der Anschlussstelle
gemäß einem
dritten Ausführungsbeispiel
des erfindungsgemäßen Dämpfungselements
und
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5 einen
schematisch vereinfacht dargestellten Teilquerschnitt der Anschlussstelle
gemäß einem
vierten Ausführungsbeispiel
des erfindungsgemäßen Dämpfungselements
und einer Einspritzdüse mit
einem Dichtring.
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Die 1 zeigt
einen schematisch vereinfachten Teilquerschnitt einer erfindungsgemäßen Brennkraftmaschine
mit einem Einspritzsystem, das einen Zylinderkopf 1 mit
mindestens einen Injektor 2 aufweist. Der Injektor 2 ist
mit einem Hochdruckspeicher 3 eines nicht näher dargestellten
Speichereinspritzsystems verbunden und im Zylinderkopf 1 angeordnet.
Der Zylinderkopf 1 weist eine Injektoröffnung 4 zur Aufnahme
des Injektors 2 mit einer ersten Öffnung 5 auf. Die
erste Öffnung 5 geht über eine Stützfläche 6 in
eine kleinere zweite Öffnung 7 über. Die
erste Öffnung 6,
die Stützfläche 6 und
die zweite Öffnung 7 sind
rotationssymmetrisch zur Längsachse 8 ausgebildet.
Die zweite Öffnung 7 verbindet
die erste Öffnung 5 mit
einem Brennraum 9 der Brennkraftmaschine.
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Der
Injektor 2 weist im Wesentlichen eine Einspritzdüse 10,
ein Injektorgehäuse 11,
einen elektrischen Anschluss 12 und einen Kraftstoffanschluss 13 auf.
Die Einspritzdüse 10 des
Injektors 2 spritzt den Kraftstoff direkt in den Brennraum 9 ein.
Das Injektorgehäuse 11 ist
in der ersten Öffnung 5 untergebracht
und die Einspritzdüse 10 ist
in der zweiten Öffnung 7 untergebracht,
wobei jeweils ein Abstand zwischen dem Injektorgehäuse 11 und
der ersten Öffnung 5 und
der Einspritzdüse 10 und
der zweiten Öffnung 7 vorliegt.
Aus der ersten Öffnung 5 ragen
zumindest der elektrische Anschluss 12 und der Kraftstoffanschluss 13 heraus.
Zwischen dem Injektorgehäuse 11 und
der Einspritzdüse 10 ist
eine Stützfläche 14 am
Injektor 2 vorgesehen. Die Stützfläche 6 des Zylinderkopfes 1 und
die Stützfläche 14 des
Injektors 2 bilden im Zylinderkopf 1 eine Anschlussstelle 15 für den Injektor 2.
An der Anschlussstelle 15 ist zwischen der Stützfläche 6 und
der Stützfläche 14 ein ringförmiges Dämpfungselement 16 untergebracht.
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Der
Injektor 2 wird mittels eines Haltemittels gegen den Zylinderkopf 1 gedrückt bzw.
gespannt. Im Ausführungsbeispiel
gemäß 1 übernimmt
dies der Hochdruckspeicher 3. Der Hochdruckspeicher 3 ist
Teil des Einspritzsystems, das zur Kraftstoffversorgung der Injektoren 2 dient
und auch unter der Bezeichnung Common Rail bekannt ist. Der Hochdruckspeicher 3 ist
am Zylinderkopf 1 befestigt und über einen Anschluss 17 mit
dem Injektor 2 verbunden. Der Kraftstoffanschluss 13 des
Injektors 2 wird im Anschluss 17 des Hochdruckspeichers 3 dichtend
aufgenommen. Dabei ist zwischen dem Injektorgehäuse 11 und dem Anschluss 17 und/oder
zwischen dem Kraftstoffanschluss 13 und dem Anschluss 17 ein Spannelement 18 vorgesehen,
um eine Anpresskraft bzw. Haltekraft vom Hochdruckspeicher 3 auf
die Anschlussstelle 15 zu übertragen.
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Somit
ergibt sich ein Halte- bzw. Spannverbund für den Injektor 2 im
Zylinderkopf 1, der ausgehend von der Stützfläche 6 des
Zylinderkopfes 1 das Dämpfungselement 16,
die Stützfläche 14 des
Injektors 2, das Injektorgehäuse 11 und/oder den
Kraftstoffanschluss 13, das Spannelement 18, den
Anschluss 17, den Hochdruckspeicher 3 und die
nicht näher dargestellte
Befestigung des Hochdruckspeichers 3 mit dem Zylinderkopf 1 umfasst.
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Der
Injektor 2 erhält über den
elektrischen Anschluss 12 elektrische Signale, woraufhin
piezoelektrische oder elektromagnetische Aktoren im Injektorgehäuse 11 betätigt werden
und eine Düsennadel in
der Einspritzdüse 9 bewegen.
Mittels der Düsennadelbewegungen
werden Einspritzöffnungen
der Einspritzdüse 10 geöffnet und
geschlossen, so dass der Kraftstoff direkt in den Brennraum 9 der
Brennkraftmaschine eingespritzt wird. Durch die Betätigung des Injektors 2 entstehen
mechanischen Schwingungen, insbesondere Ticker- bzw. Nagelgeräusche, die durch das erfindungsgemäße Dämpfungselement 16,
das zwischen den Stützflächen 6 und 14 eingespannt
bzw. gepresst im Zylinderkopf 1 aufgenommen ist, elemeniert
oder zumindest stark gedämpft werden.
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Die 2 zeigt
einen Teilquerschnitt der Anschlussstelle 15 gemäß einem
ersten Ausführungsbeispiel
des erfindungsgemäßen Dämpfungselements 16.
Die 2 stellt eine vergrößerte Detailansicht A der in 1 dargestellten
Anschlussstelle 15 dar. Im Folgenden sind alle gleichen
oder gleichwirkenden Bauteile mit den selben Bezugszeichen versehen.
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Die
Stützfläche 6 des
Zylinderkopfes 1 ist im Ausführungsbeispiel gemäß den 1 und 2 als konusförmige bzw.
kegelförmige,
abfallende Schulter 6a zwischen der ersten Öffnung 5 und
der zweiten kleineren Öffnung 7 ausgebildet.
Das ringförmig
ausgebildete Dämpfungselement 16 liegt
mit seiner zur Schulter 6a komplementär ausgebildeten, äußeren Ringfläche 19 flächig an
der Schulter 6a an. Die Stützfläche 14 des Injektors 2 ist
im Ausführungsbeispiel
gemäß den 1 und 2 konus-
bzw. kegelförmig
zwischen dem Injektorgehäuse 11 und
der Einspritzdüse 10 ausgebildet.
Das Dämpfungselement 16 liegt
mit seiner umlaufenden, der Stützfläche 14 des
Injektors 2 zugewandten, ausgeformten Wulst 20 an
der Stützfläche 14 des
Injektors 2 an. Dabei weist der umlaufende Wulst 20 zumindest
teilweise einen bogenförmigen
Querschnitt auf, so dass sich nur ein linienförmiger Kontakt bzw. eine Kontaktlinie 21 zwischen
Wulst 20 und Stützfläche 14 ergibt,
an der sich der Wulst 20 und die Stützfläche 14 berühren. Durch
die Kontaktlinie 21 ergibt sich eine sehr kleine Übertragungsfläche, so
dass die vom Injektor 2 erzeugten Schwingungen nicht oder
höchstens
im geringen Maße über das
Dämpfungselement 16 in den
Zylinderkopf 1 übertragen
werden und es zur akustischen Abkoppelung des Injektors 2 vom
Zylinderkopf 1 kommt.
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Im
Ausführungsbeispiel
gemäß den 1 und 2 weist
das Dämpfungselement 16 zwei Ringflächen 22 und 23 auf,
die jeweils die Ringfläche 19 und
den Wulst 20 einfassen, so dass das Dämpfungselement 16 einen
dreiecksförmigen
Querschnitt aufweist.
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Vorteilhafterweise
wird die dämpfende
Wirkung des Dämpfungselements 16 durch
den erfindungsgemäßen Aufbau
mit der Ringfläche 19 und dem
Wulst 20 bewirkt und ist somit weitestgehend unabhängig von
einer Werkstoffauswahl des Dämpfungselements 16.
Bei der Werkstoffauswahl des erfindungsgemäßen Dämpfungselements 16 spielen
in erster Linie Faktoren wie Druckfestigkeit, Korrosionsverhalten,
Wärmfestigkeit
und dergleichen eine Rolle, so dass auch bei hohen Anpresskräften eine Dämpfung von
Körperschall
möglich
ist.
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In
der 3 ist ein zweites Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Dämpfungselements 16 und
in der 4 ist ein drittes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Dämpfungselements 16 gezeigt.
In den Ausführungsbespielen
gemäß den 3 und 4 ist
die Stützfläche 14 des
Injektors 2 in Form einer Kugelzone bzw. Kugelschicht ausgeführt. Vorteilhafterweise
kann der Injektor 2 im Winkel zur Längsachse 8 der Injektoröffnung 4 montiert
werden, indem der Injektor 2 über die kugelige Stützfläche 14 auf
dem umlaufenden Wulst 20 des Dämpfungselements 15 verdreht
wird, wobei die umlaufende Kontaktlinie 21 zwischen dem
Wulst 20 und der kugeligen Stützfläche 14 des Injektors 2 bestehen bleibt.
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Die
Stützfläche 6 des
Zylinderkopfes 1 ist in den Ausführungsbeispielen gemäß 3 und 4 als
radial umlaufende Schulter 6b zwischen der ersten Öffnung 5 und
der zweiten Öffnung 7 vorgesehen. Die
Schulter 6b ist senkrecht zur Längsachse 8 ausgebildet
und geht über
die konus- bzw. kegelförmig abfallende
Schulter 6a in die zweite Öffnung 7 über. Das
Dämpfungselement 16 liegt
mit seiner zur Schulter 6b komplementär ausgebildeten, ebenen Ringfläche 19 radial
beabstandet vom Außendurchmesser der
Schulter 6b bzw. von der ersten Öffnung 5 auf der Schulter 6b auf.
Vorteilhafterweise kann der Injektor 2 außermittig
zur Längsachse 8 montiert
werden, indem der Injektor 2 über das Dämpfungselement 16 auf
der Schulter 6b radial verschoben wird, wobei die Ringfläche 19 des
Dämpfungselements 16 weiterhin planparallel
auf der Schulter 6b aufliegt.
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Die
Dämpfungselemente 16 weisen
in den Ausführungsbeispielen
gemäß 3 und 4 einen
Innendurchmesser der Ringfläche 19 auf,
der größer ist
als ein Außendurchmesser
des umlaufenden Wulstes 20. Es ergibt sich ein Dämpfungselement 16 in
Form einer Ringscheibe, wobei die Ringfläche 19 am äußeren Rand
der dem Brennraum 9 zugewandten Seite des ringscheibenförmigen Dämpfungselements 16 ausgebildet
ist und der Wulst 20 auf der gegenüberliegenden Seite, am inneren
Rand des ringscheibenförmigen
Dämpfungselements 16 angeordnet
ist, so dass die Ringfläche 19 und
der Wulst 20 sich nicht überschneiden. Vorteilhafterweise kann
der Injektor 2 entlang der Längsachse 8 verschoben
werden, indem das Dämpfungselement 16 elastisch
verformt wird, wobei die Kontaktlinie 21 zwischen der Stützfläche 14 des
Injektors 2 und dem umlaufenden Wulst 20 des Dämpfungselements 16 gegenüber der
planparallel auf der Schulter 6b aufliegenden Ringfläche 19 sich
in Richtung des Brennraums 9 verschiebt.
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Das
Dämpfungselement 16 gemäß 3 wird
vorzugsweise durch Drehen hergestellt. Das Dämpfungselement 16 gemäß 4 wird
vorzugsweise durch Tiefziehen hergestellt.
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Die 5 zeigt
einen Teilquerschnitt der Anschlussstelle 15 gemäß einem
vierten Ausführungsbeispiel
des erfindungsgemäßen Dämpfungselements 16 und
der Einspritzdüse 10 des
Injektors 2. Die Einspritzdüse 10 ist wie das
Injektorgehäuse 11 in
der zweiten Öffnung 7 bzw.
in der ersten Öffnung 5 aufgenommen,
wobei ein Abstand vorliegt. Durch den sich ergebenden Radialspalt
ist der Injektor 2 innerhalb den vorgegebenen begrenzenden Öffnungen 5 und 7 und
mit Hilfe des erfindungsgemäßen Dämpfungselements 16 an
der Anschlussstelle 15 in der Injektoröffnung 4 gegenüber der
Längsachse 8 schwenkbar
und in Richtung der Längsachse 8 verschiebbar
gelagert. Um ein Anliegen bzw. Berührung der Einspritzdüse 10 und/oder
des Injektorgehäuses 11 in
der Injektoröffnung 4 des
Zylinderkopfes 1 zu vermeiden, weist die Einspritzdüse 10 eine
umlaufende Nut 24 auf, in der ein Dichtring 25 vorgesehen ist.
Der Dichtring 25 liegt eingefasst in der Nut 24 an der
Einspritzdüse 10 und
an der Öffnung 7 an.
Der Injektor 2 wird somit mittels des Dichtringsrings 25 in der kleinen Öffnung 7 geführt und über den
Dichtring 25 als Drehpunkt zur Längsachse 8 schwenkbar
fixiert. In der 5 ist dies durch die Pfeile
und die sich im Dichtring 25 kreuzenden Längsachse 8 und den
Längsachsen 26 des
Injektors 2 symbolisiert. Des Weiteren dichtet der Dichtring 25 den
Brennraum 9 gegen die Injektoröffnung 4 ab. Dabei
kann der Dichtring 25 im Wesentlichen aus Polytetrafluorethylen
oder Graphit bestehen. Vorteilhafterweise sind die genannten Werkstoffe
druck- und hitze- und korrosionsbeständig, wodurch die Injektoröffnung 4 zuverlässig gegen
den Brennraum 9 abgedichtet werden kann.
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In
der 5 ist das Dämpfungselement 16 als
tiefziehgerechte Tellerscheibe mit einer Verliersicherung bzw. einer
Montagehilfe ausgebildet. Das Dämpfungselement 16 liegt
mit seiner Ringfläche 19 planparallel
auf der Schulter 6b auf und mit seiner Wulst 20 an
der kugeligen Stützfläche 14 des
Injektors 2 an. Außerdem
weist das Dämpfungselement 16 ausgehend
von der Ringfläche 19 und
dem darauf folgenden, auf seiner gegenüberliegenden Seite angeordneten
Wulst 20, die Verliersicherung bzw. die Montagehilfe in
Form eines einstückig
mit dem Dämpfungselement 16 ausgeführten Montagerings 27 auf.
Der Montagering 27 umfasst radial beabstandet die Einspritzdüse 10 und
ist bei montiertem Injektor 2 zwischen dem Injektor 2 und
dem Zylinderkopf 1 angeordnet, ohne diese zu berühren. Das
Dämpfungselement 16 wird über seinen
Montagering 27 mittels eines den Montagering 27 überlappenden
Sicherungsrings 28 auf dem Injektor 2, insbesondere auf
der Einspritzdüse 10,
gehalten. Der Sicherungsring 28 ist in Form eines Spreizrings
bzw. eines Zackenrings ausgeführt,
der sich mit mindestens zwei Spreizarmen 29 und 30 auf
der Einspritzdüse 10 fixiert.
Der Sicherungsring 28 hält
als Montagehilfe das Dämpfungselement 16 auf
dem Injektor 2 und ist im eingebauten Zustand des Injektors 2 vom
Dämpfungselement 16 und
dem Zylinderkopf 1 beabstandet.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Dämpfungselement 16 wird
der Injektor 2 vom Zylinderkopf 1 akustisch abgekoppelt,
wobei zusätzlich
ein Ausgleich von Toleranz- und Positionsfehlern des Injektors 2 gegenüber dem
Zylinderkopf 1 möglich
ist.