WO2009049687A1 - Brennstoffeinspritzvorrichtung - Google Patents

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WO2009049687A1
WO2009049687A1 PCT/EP2007/063559 EP2007063559W WO2009049687A1 WO 2009049687 A1 WO2009049687 A1 WO 2009049687A1 EP 2007063559 W EP2007063559 W EP 2007063559W WO 2009049687 A1 WO2009049687 A1 WO 2009049687A1
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fuel
fuel injection
pressure
injection device
injection valve
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PCT/EP2007/063559
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Michael Fischer
Ulrich Fischer
Peter Lang
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Robert Bosch Gmbh
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    • F02M2200/853—Mounting of fuel injection apparatus involving use of quick-acting mechanism, e.g. clips

Definitions

  • the invention relates to a fuel injection device according to the preamble of the main claim.
  • the fuel injection device comprises several
  • Fuel injection valves a receiving bore in the cylinder head for each fuel injection valve and a respective connecting piece of a fuel distributor line, which serves to supply the fuel injection valves with fuel.
  • the fuel injection valve is inserted into the relatively massive connecting piece of the fuel distributor line and sealed by means of a sealing ring.
  • the connecting piece is made in one piece from the actual fuel distributor line.
  • the fuel distribution line is firmly connected to the cylinder head, for example, by screwing. Between the connecting piece of the fuel distributor line and the fuel injection valve, a bow-shaped hold-down device is clamped.
  • the hold-down device has a part-ring-shaped basic element, from which an axially compliant hold-down bar extends, which has at least two webs.
  • the fuel injector is particularly suitable for use in fuel injection systems of mixture-compression spark-ignition internal combustion engines.
  • proportional hydraulic forces are built up against the fuel injection valve and the fuel distributor line via the fuel pressure of the cross-sectional area present in the connecting piece, which can damage the sealing ring and act as structure-borne noise on the Motor structure can be transmitted and thus lead to unwanted sound radiation (Figure 1).
  • the fuel injection device with the characterizing features of claim 1 has the advantage that an improved seal is created by simple measures on the fuel injector and the connecting piece of the fuel rail and a reduced noise is achieved.
  • the dynamic pressure changes in the fuel during opening and closing of the fuel injection valve are largely kept away from the connection piece by being passed through the connection piece directly into the fuel distribution line without triggering dynamic pressure fluctuations in the volume of the connection piece. This is done with a pressure wave guide, which ensures that the formation of dynamic exchange forces is significantly reduced.
  • the result is a reduced wear of the gaskets of the fuel injector and a significantly reduced noise.
  • the slowly changing pressure build-up and dismantling is maintained because at high load conditions, the force generated by the pressure of the
  • the attachment of the pressure waveguide to the fuel rail can be done in particular by means of a snap, snap or clip connection.
  • the pressure waveguide projects through the receiving opening of the connecting piece and a significantly smaller diameter flow opening provided upstream of the receiving opening at least partially, in particular completely. This also applies to the discharge opening in the fuel distribution line.
  • annular leakage gap In the region of the outflow opening of the fuel distributor line or the flow opening of the connecting piece, an annular leakage gap is formed. Further advantageous embodiments of the leakage gap can be configured by contouring the surface of the pressure waveguide. The leakage gap between the pressure waveguide and the wall surrounding it allows a slow pressure buildup and dismantling in the connecting piece according to the system pressure, ie a static pressure equalization.
  • Figure 1 is a partially illustrated fuel injector in a first known embodiment
  • Figure 2 is a partially illustrated fuel injector in a second known embodiment
  • Figure 3 is a partially illustrated fuel injector in a third known embodiment
  • Figure 4 is a partial view of the fuel injector in the field
  • FIG. 5 shows a first embodiment of a pressure waveguide according to the invention
  • FIG. 6 shows a second embodiment of a pressure waveguide according to the invention
  • FIG. 7 shows a third embodiment of a pressure waveguide according to the invention, wherein the pressure waveguides shown in FIGS
  • Figure 8 shows a cross section through a pressure wave guide in the region of
  • FIG. 9 shows a further cross section through a pressure waveguide in the region of a leakage gap and FIG. 10 shows a fourth embodiment of a pressure waveguide according to the invention, this pressure waveguide being suitable for a fuel injection device according to FIG.
  • FIGS. 1 In the figure 1 is shown as an exemplary embodiment, a valve in the form of an injection valve 1 for fuel injection systems of mixture-compression spark-ignited internal combustion engines in a side view.
  • the fuel injection valve 1 is part of the fuel injection device.
  • a sealing ring 2 in particular of Teflon®, ensures optimum sealing of the fuel injection valve 1 with respect to the wall of the cylinder head.
  • the fuel injection valve 1 has at its inlet end 3 a plug connection to a fuel rail (fuel rail) 4, which by a sealing ring 5 between a connecting piece 6 of the fuel distributor line 4, which is shown in section, and an inlet nozzle 7 of the fuel injection valve 1 is sealed.
  • the fuel injection valve 1 is inserted into a receiving opening 12 of the relatively massive connection piece 6 of the fuel distribution line 4.
  • the connecting piece 6 is, for example, in one piece from the actual fuel distributor line 4 and has upstream of the receiving opening 12 a smaller diameter flow opening 15 through which the flow of the fuel injection valve 1 takes place.
  • the fuel injection valve 1 has an electrical connection plug 8 for the electrical contacting for actuating the fuel injection valve 1.
  • a holding-down device 10 is provided between the fuel injection valve 1 and the connecting piece 6.
  • the hold-down 10 is designed as a bow-shaped component, e.g. as punching-bending part.
  • the hold-down device 10 has a part-ring-shaped base element 11, from which a hold-down bar 13 extends, which abuts against a downstream end face 14 of the connecting piece 6 on the fuel distributor line 4 in the installed state.
  • FIG. 2 shows a partially illustrated fuel injector in a second known embodiment.
  • This schematic cross section through a high-pressure injection system according to the prior art illustrates that various design variants of the connecting piece 6 are conceivable.
  • a fuel distributor line 4 is provided, which extends at an offset to the valve longitudinal axes of the fuel injection valves 1.
  • the connecting piece 6 forms a connecting piece between the fuel injection valve 1 and the fuel distributor line 4, this connecting piece being fixedly connected to the fuel distributor line 4.
  • the connecting piece 6 has, as in the example shown in Figure 1, an opening which is composed of a flow opening 15 and a receiving opening 12.
  • the connecting piece 6 In contrast to the connecting piece 6 according to Figure 1 is the Flow opening 15 at an angle, for example, executed at right angles, so that the discharge opening 16 of the fuel rail 4 and the receiving opening 12 of the connecting piece 6 are not in alignment with each other.
  • the connecting piece 6 is otherwise similar cup-shaped ("Rail cup").
  • FIG. 3 shows a partially illustrated fuel injector in a third known embodiment.
  • This known solution is substantially similar in basic design to the embodiment shown in FIG.
  • the connecting piece 6 does not project in one piece from the fuel distributor line 4.
  • the connection piece 6 has its own e.g. Deep-drawn cup-shaped member which is fixedly connected by means of joining (e.g., brazing) to the fuel rail 4.
  • the wall thickness of the connecting piece 6 is therefore significantly reduced, whereby the extension length of the flow opening 15 is low.
  • the connecting piece 6 is fastened to the fuel distributor line 4 in such a way that the outflow opening 16 of the fuel distributor line 4, the flow opening 15 and the receiving opening 12 of the connecting piece 6 are aligned with one another.
  • the connector is realized within a run as a rail cup connection piece 6, in which the fuel injection valve 1 is inserted.
  • the sealing to the outside is carried out with an attached to the inlet nozzle 7 of the fuel injector 1 elastomeric sealing ring 5.
  • proportional hydraulic forces are built up against the fuel injection valve 1 and the fuel manifold 4 via the voltage applied in the connecting piece 6 fuel pressure of the cross-sectional area. In today's typical designs, this is about 10 N / bar.
  • the pressure changes slowly on the one hand by the construction and dismantling of the system pressure depending on the driving conditions, which typically happens between 50 bar at idle and 200 bar at full load.
  • there is a highly dynamic change in the pressure at each injection by the case triggered pressure waves in the fuel injector 1 (typically 10 to 40 bar peak-peak amplitude).
  • the high-frequency component of 1 to 5 kHz is transmitted via the fuel injection valves 1 and the fuel distributor line 4 as structure-borne noise to the entire engine structure (inter alia cylinder head 9) and leads there to an unwanted sound radiation, which can lead to audible ticker noises.
  • the highly dynamic pressure changes are largely kept away from the connecting piece 6 by being passed through the connecting piece 6 directly into the fuel distributor line 4, without triggering dynamic pressure fluctuations in the volume of the connecting piece 6.
  • This is done with a pressure waveguide 20, which is tubular.
  • the pressure waveguide 20 ensures that the formation of dynamic alternating forces is significantly reduced. The result is a reduced wear of the sealing rings 2, 5 and a significantly reduced noise.
  • the slowly variable pressure build-up and dismantling is maintained, since at high load conditions, the force generated by the pressure still supports the holding down of the fuel injection valves 1 by means of hold-down 10 against the combustion pressure of the combustion chamber.
  • the invention can also be implemented on a suction tube injection system.
  • FIG 4 shows a partial view of the fuel injection device in the region of the connection of the connecting piece 6 and the fuel injection valve 1 with the pressure wave guide 20 according to the invention in a schematic representation, the partial view of the embodiment of Figure 3 proceeds.
  • the pressure wave guide 20 is designed as a thin tube with a continuous longitudinal opening and with the Fuel injection valve 1 is firmly connected at its inlet end. Starting from the fuel injection valve 1, the pressure waveguide 20 protrudes in the upstream direction through the receiving opening 12, the flow opening 15 and the discharge opening 16 and slightly into the interior of the fuel distributor line 4.
  • the pressure waveguide 20 thus connects the fuel injection valve 1 to the fuel distributor line 4 caused by the opening and closing of the fuel injection valve 1 pressure waves in the fuel passing through the pressure waveguide 20 on the volume of the receiving opening 12 of the connecting piece 6 over, without there pressure fluctuations and thus to generate alternating forces.
  • a complete penetration of the discharge opening 16 through the pressure waveguide 20 is not a mandatory requirement.
  • annular leakage gap 21 In the region of the discharge opening 16 of the fuel distributor line 4, which is penetrated by the pressure waveguide 20, an annular leakage gap 21 is formed.
  • the leakage gap 21 between the pressure waveguide 20 and the wall of the discharge opening 16 allows a slow Druckauf- and -development in the connecting piece 6 according to the system pressure, so a static pressure compensation.
  • This additional, non-tight connection combines the advantages of a real line connection of the fuel injection valves 1 to the
  • Fuel distribution line 4 with the simple and inexpensive plug-in solution for connection to the fuel distribution line. 4
  • FIG. 5 schematically shows a first embodiment of a pressure waveguide 20 according to the invention.
  • the pressure waveguide 20 for example, made of a media-resistant plastic (polyamide), which is attached to a fuel filter 22 of the fuel injection valve 1 by pressing or clipping or clipping. It is also conceivable to mold the pressure waveguide 20 in one piece with the plastic base body of the fuel filter 22.
  • FIG. 6 schematically shows a second embodiment of a pressure waveguide 20 according to the invention.
  • the pressure waveguide 20 is made of a metal, for example, wherein the pressure waveguide 20 with a radially outwardly projecting flange 24, for example, to a connection sleeve 23 of the fuel injection valve 1 by gluing, welding, soldering, etc. is attached.
  • a one-piece design is conceivable in which the pressure waveguide 20 emerges directly from a thermoformed or rotated connection sleeve 23.
  • FIGS. 5 and 6 there is no fixed connection of the pressure waveguide 20 to the fuel distributor line 4. Rather, it is a clearance fit to form the leakage gap 21.
  • 20 grooves or groove or thread-like recesses may be formed on the outer circumference of the pressure waveguide.
  • FIG. 7 shows a third embodiment of a pressure waveguide 20 according to the invention, in which case the pressure waveguide 20 is fastened to the fuel distributor line 4 and is free to flow into the fuel injection valve 1, e.g. hangs in the fuel filter 22.
  • the pressure waveguide 20 is, for example, by a snap, snap, clip connection o.a. attached to the fuel rail 4.
  • the fixed connection is made such that a leakage gap 21 is maintained.
  • a second leakage gap 21 ' may also be provided, specifically between the pressure waveguide 20 and the fuel filter 22 or another component of the fuel injection valve 1 surrounding the pressure waveguide 20.
  • FIGS. 8 and 9 show cross sections through the pressure waveguide 20 in the area of the leakage gap 21 ', wherein it can be seen that the outer surface of the pressure waveguide 20 is contoured.
  • the outer surface of the pressure waveguide 20 may be e.g. Longitudinal ribs 24 ( Figure 8) or longitudinal grooves or grooves 25 ( Figure 9).
  • the pressure waveguide 20 shown in Figures 5 to 9 are for a
  • FIG. 10 shows a fourth embodiment of a pressure waveguide 20 according to the invention, this pressure waveguide 20 being suitable for a fuel injection device according to FIG.
  • the pressure waveguide 20 is either attached to the fuel filter 22 of the fuel injection valve 1 by pressing or clipping on or in one piece on
  • the pressure waveguide 20 can also be connected to the connection sleeve 23 of the fuel injection valve 1 or originate in one piece directly from a deep-drawn or rotated connection sleeve 23. In contrast to the previously described embodiments, the pressure waveguide 20 protrudes into only part of the

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Abstract

Die erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzvorrichtung zeichnet sich durch eine besonders geräuscharme Konstruktionaus. Die Brennstoffeinspritzvorrichtung umfasst wenigstens ein Brennstoffeinspritzventil (1) und eine Brennstoffverteilerleitung (4) mit wenigstens einem Anschlussstutzen (6), wobei das Brennstoffeinspritzventil (1) in eine Aufnahmeöffnung (12) des Anschlussstutzens (6) eingebracht ist und die Brennstoffverteilerleitung (4) zur Abgabe von Brennstoff an das Brennstoffeinspritzventil (1) eine Abströmöffnung (16) besitzt. Zwischen dem Brennstoffeinspritzventil (1) und der Brennstoffverteilerleitung (4) ist ein beide verbindender Druckwellenleiter (20) derart vorgesehen, dass dynamische Druckschwankungen im Brennstoffeinspritzventil (1) weitgehend am Volumen der Aufnahmeöffnung (12) des Anschlussstutzens (6) vorbeileitbar sind. Die Brennstoffeinspritzvorrichtungeignet sich besonders zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum einer gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschine, aber auch zum Einspritzen von Brennstoff in ein Saugrohr.

Description

Beschreibung
Titel
Brennstoffeinspritzvorrichtung
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einer Brennstoffeinspritzvorrichtung nach der Gattung des Hauptanspruchs.
Aus der DE 10 2004 048 401 Al ist bereits eine Brennstoffeinspritzvorrichtung bekannt. Die Brennstoffeinspritzvorrichtung umfasst mehrere
Brennstoffeinspritzventile, eine Aufnahmebohrung im Zylinderkopf für jedes Brennstoffeinspritzventil und jeweils einen Anschlussstutzen einer Brennstoffverteilerleitung, die der Versorgung der Brennstoffeinspritzventile mit Brennstoff dient. Das Brennstoffeinspritzventil ist in den relativ massiven Anschlussstutzen der Brennstoffverteilerleitung eingeschoben und mittels eines Dichtrings abgedichtet. Der Anschlussstutzen geht einteilig aus der eigentlichen Brennstoffverteilerleitung hervor. Die Brennstoffverteilerleitung ist beispielsweise durch Verschrauben fest mit dem Zylinderkopf verbunden. Zwischen dem Anschlussstutzen der Brennstoffverteilerleitung und dem Brennstoffeinspritzventil ist ein bügeiförmiger Niederhalter eingespannt. Der Niederhalter weist ein teilringförmiges Grundelement auf, von dem sich aus abgebogen ein axial nachgiebiger Niederhaltebügel erstreckt, der wenigstens zwei Stege besitzt. Die Brennstoffeinspritzvorrichtung eignet sich besonders für den Einsatz in Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschinen. Im Betrieb werden über den in dem Anschlussstutzen anliegenden Brennstoffdruck der Querschnittsfläche proportionale hydraulische Kräfte gegen das Brennstoffeinspritzventil und die Brennstoffverteilerleitung aufgebaut, die dem Dichtring schaden können und die als Körperschall auf die Motorstruktur übertragen werden können und so zu unerwünschter Schallabstrahlung führen (Figur 1).
Weitere bekannte Ausführungsformen von Brennstoffeinspritzvorrichtungen mit andersartigen Anschlussstutzen werden anhand der Figuren 2 und 3 näher beschrieben. Auch diese Lösungen können die zuvor genannten negativen Wirkungen aufweisen.
Vorteile der Erfindung
Die erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzvorrichtung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass durch einfache Maßnahmen am Brennstoffeinspritzventil und am Anschlussstutzen der Brennstoffverteilerleitung eine verbesserte Abdichtung geschaffen ist sowie eine reduzierte Geräuschentwicklung erreicht wird. Erfindungsgemäß werden die dynamischen Druckänderungen im Brennstoff beim Öffnen und Schließen des Brennstoffeinspritzventils zum großen Teil von dem Anschlussstutzen ferngehalten, indem sie durch den Anschlussstutzen hindurch direkt in die Brennstoffverteilerleitung geleitet werden, ohne dynamische Druckschwankungen in dem Volumen des Anschlussstutzens auszulösen. Dies geschieht mit einem Druckwellenleiter, der dafür sorgt, dass die Entstehung von dynamischen Wechsel kräften deutlich reduziert wird. Die Folge sind ein reduzierter Verschleiß der Dichtringe des Brennstoffeinspritzventils und eine deutlich verringerte Geräuschentwicklung. Der langsam veränderliche Druckauf- und abbau bleibt erhalten, da bei hohen Lastzuständen die durch den Druck erzeugte Kraft die
Niederhaltung der Brennstoffeinspritzventile mittels Niederhaltern gegenüber dem Verbrennungsdruck des Brennraums noch unterstützt.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im Anspruch 1 angegebenen Brennstoffeinspritzvorrichtung möglich.
Besonders vorteilhaft ist es, bei einer Befestigung des Druckwellenleiters am Brennstoffeinspritzventil diese an einem Brennstofffilter oder an einer Anschlusshülse des Brennstoffeinspritzventils insbesondere durch eine erweiterte Kunststoff u mspritzung oder mittels einer Rast-, Schnapp- oder Clipverbindung vorzunehmen.
Die Befestigung des Druckwellenleiters an der Brennstoffverteilerleitung kann insbesondere mittels einer Rast-, Schnapp- oder Clipverbindung erfolgen.
In vorteilhafter Weise durchragt der Druckwellenleiter die Aufnahmeöffnung des Anschlussstutzens und eine stromaufwärts der Aufnahmeöffnung vorgesehene deutlich durchmesserkleinere Strömungsöffnung zumindest teilweise, insbesondere vollständig. Dies gilt auch für die Abströmöffnung in der Brennstoffverteilerleitung.
Im Bereich der Abströmöffnung der Brennstoffverteilerleitung oder der Strömungsöffnung des Anschlussstutzens ist ein ringförmiger Leckagespalt gebildet. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen des Leckagespaltes können durch eine Konturierung der Oberfläche des Druckwellenleiters ausgestaltet sein. Der Leckagespalt zwischen dem Druckwellenleiter und der ihn umgebenden Wandung erlaubt einen langsamen Druckauf- und -abbau in dem Anschlussstutzen entsprechend dem Systemdruck, also einen statischen Druckausgleich.
Zeichnung
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen
Figur 1 eine teilweise dargestellte Brennstoffeinspritzvorrichtung in einer ersten bekannten Ausführung, Figur 2 eine teilweise dargestellte Brennstoffeinspritzvorrichtung in einer zweiten bekannten Ausführung, Figur 3 eine teilweise dargestellte Brennstoffeinspritzvorrichtung in einer dritten bekannten Ausführung, Figur 4 eine Teilansicht der Brennstoffeinspritzvorrichtung im Bereich der
Verbindung von Anschlussstutzen und Brennstoffeinspritzventil mit einem erfindungsgemäßen Druckwellenleiter in einer
Prinzipdarstellung,
Figur 5 eine erste Ausführung eines erfindungsgemäßen Druckwellenleiters,
Figur 6 eine zweite Ausführung eines erfindungsgemäßen Druckwellenleiters, Figur 7 eine dritte Ausführung eines erfindungsgemäßen Druckwellenleiters, wobei die in den Figuren 5 bis 7 gezeigten Druckwellenleiter für eine
Brennstoff einspritzvorrichtung gemäß Figuren 1 und 3 geeignet sind, Figur 8 einen Querschnitt durch einen Druckwellenleiter im Bereich eines
Leckagespaltes, Figur 9 einen weiteren Querschnitt durch einen Druckwellenleiter im Bereich eines Leckagespaltes und Figur 10 eine vierte Ausführung eines erfindungsgemäßen Druckwellenleiters, wobei dieser Druckwellenleiter für eine Brennstoffeinspritzvorrichtung gemäß Figur 2 geeignet ist.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Zum Verständnis der Erfindung werden im Folgenden anhand der Figuren 1 bis 3 drei bekannte Ausführungsformen von Brennstoffeinspritzvorrichtungen mit unterschiedlichen Anschlussstutzen 6 einer Brennstoffverteilerleitung 4 zur Aufnahme und Brennstoffversorgung eines Brennstoffeinspritzventils 1 näher beschrieben. In der Figur 1 ist als ein Ausführungsbeispiel ein Ventil in der Form eines Einspritzventils 1 für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschinen in einer Seitenansicht dargestellt. Das Brennstoffeinspritzventil 1 ist Teil der Brennstoffeinspritzvorrichtung. Mit einem stromabwärtigen Ende ist das Brennstoffeinspritzventil 1, das in Form eines direkt einspritzenden Einspritzventils zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum der Brennkraftmaschine ausgeführt ist, in eine Aufnahmebohrung eines nicht dargestellten Zylinderkopfes (Zylinderkopf 9 in Figur 2) eingebaut. Ein Dichtring 2, insbesondere aus Teflon ®, sorgt für eine optimale Abdichtung des Brennstoffeinspritzventils 1 gegenüber der Wandung des Zylinderkopfes.
Das Brennstoffeinspritzventil 1 weist an seinem zulaufseitigen Ende 3 eine Steckverbindung zu einer Brennstoffverteilerleitung (Fuel Rail) 4 auf, die durch einen Dichtring 5 zwischen einem Anschlussstutzen 6 der Brennstoffverteilerleitung 4, der im Schnitt dargestellt ist, und einem Zulaufstutzen 7 des Brennstoffeinspritzventils 1 abgedichtet ist. Das Brennstoffeinspritzventil 1 ist in eine Aufnahmeöffnung 12 des relativ massiven Anschlussstutzens 6 der Brennstoffverteilerleitung 4 eingeschoben. Der Anschlussstutzen 6 geht dabei z.B. einteilig aus der eigentlichen Brennstoffverteilerleitung 4 hervor und besitzt stromaufwärts der Aufnahmeöffnung 12 eine durchmesserkleinere Strömungsöffnung 15, über die die Anströmung des Brennstoffeinspritzventils 1 erfolgt. Das Brennstoffeinspritzventil 1 verfügt über einen elektrischen Anschlussstecker 8 für die elektrische Kontaktierung zur Betätigung des Brennstoffeinspritzventils 1.
Um das Brennstoffeinspritzventil 1 und die Brennstoffverteilerleitung 4 weitgehend radialkraftfrei voneinander zu beabstanden und das Brennstoffeinspritzventil 1 sicher in der Aufnahmebohrung des Zylinderkopfes niederzuhalten, ist ein Niederhalter 10 zwischen dem Brennstoffeinspritzventil 1 und dem Anschlussstutzen 6 vorgesehen. Der Niederhalter 10 ist als bügeiförmiges Bauteil ausgeführt, z.B. als Stanz-Biege-Teil. Der Niederhalter 10 weist ein teilringförmiges Grundelement 11 auf, von dem aus abgebogen ein Niederhaltebügel 13 verläuft, der an einer stromabwärtigen Endfläche 14 des Anschlussstutzens 6 an der Brennstoffverteilerleitung 4 im eingebauten Zustand anliegt.
Figur 2 zeigt eine teilweise dargestellte Brennstoffeinspritzvorrichtung in einer zweiten bekannten Ausführung. Dieser schematische Querschnitt durch ein Hochdruck- Einspritzsystem gemäß dem Stand der Technik verdeutlicht, dass verschiedene Gestaltungsvarianten des Anschlussstutzens 6 denkbar sind. Zur Versorgung der Brennstoffeinspritzventile 1 ist eine Brennstoffverteilerleitung 4 vorgesehen, die mit Versatz zu den Ventillängsachsen der Brennstoffeinspritzventile 1 verläuft. Der Anschlussstutzen 6 bildet ein Verbindungsstück zwischen dem Brennstoffeinspritzventil 1 und der Brennstoffverteilerleitung 4, wobei dieses Verbindungsstück fest mit der Brennstoffverteilerleitung 4 verbunden ist. Der Anschlussstutzen 6 weist dabei wie in dem in Figur 1 gezeigten Beispiel eine Öffnung auf, die sich aus einer Strömungsöffnung 15 und einer Aufnahmeöffnung 12 zusammensetzt. Im Gegensatz zum Anschlussstutzen 6 gemäß Figur 1 ist die Strömungsöffnung 15 winklig, z.B. rechtwinklig ausgeführt, so dass die Abströmöffnung 16 der Brennstoffverteilerleitung 4 und die Aufnahmeöffnung 12 des Anschlussstutzens 6 nicht fluchtend zueinander liegen. Der Anschlussstutzen 6 ist ansonsten ähnlich tassenförmig ausgeführt („Railtasse").
Figur 3 zeigt eine teilweise dargestellte Brennstoffeinspritzvorrichtung in einer dritten bekannten Ausführung. Diese bekannte Lösung ähnelt vom grundsätzlichen Aufbau her stark der in Figur 1 gezeigten Ausführung. Im Unterschied zur Figur 1 geht hier jedoch der Anschlussstutzen 6 nicht einteilig aus der Brennstoffverteilerleitung 4 hervor. Vielmehr stellt der Anschlussstutzen 6 ein eigenes z.B. tiefgezogenes becherförmiges Bauteil dar, das mittels Fügen (z.B. Hartlöten) fest mit der Brennstoffverteilerleitung 4 verbunden ist. Die Wandungsstärke des Anschlussstutzens 6 ist deshalb deutlich herabgesetzt, wodurch auch die Erstreckungslänge der Strömungsöffnung 15 gering ist. Der Anschlussstutzen 6 ist dabei so an der Brennstoffverteilerleitung 4 befestigt, dass die Abströmöffnung 16 der Brennstoffverteilerleitung 4, die Strömungsöffnung 15 und die Aufnahmeöffnung 12 des Anschlussstutzens 6 miteinander fluchten.
Zusammenfassend kann also Folgendes festgehalten werden. Bei fast allen bekannten Systemen der Benzin- Direkteinspritzung werden die
Brennstoffeinspritzventile 1 über eine Steckverbindung mit dem Anschlussstutzen 6 der Brennstoffverteilerleitung 4 verbunden. Die Steckverbindung ist dabei innerhalb eines als Railtasse ausgeführten Anschlussstutzens 6 realisiert, in den das Brennstoffeinspritzventil 1 eingeschoben wird. Die Abdichtung nach außen erfolgt mit einem am Zulaufstutzen 7 des Brennstoffeinspritzventils 1 angebrachten Elastomer- Dichtring 5. Im Betrieb werden über den in dem Anschlussstutzen 6 anliegenden Brennstoffdruck der Querschnittsfläche proportionale hydraulische Kräfte gegen das Brennstoffeinspritzventil 1 und die Brennstoffverteilerleitung 4 aufgebaut. Bei heutigen typischen Auslegungen sind dies ca. 10 N/bar. Der Druck ändert sich zum einen langsam durch den Auf- und Abbau des Systemdrucks abhängig von den Fahrzuständen, wobei dies typischerweise zwischen 50 bar im Leerlauf und 200 bar bei Volllast geschieht. Zum anderen erfolgt eine hochdynamische Änderung des Drucks bei jeder Einspritzung durch die dabei ausgelösten Druckwellen im Brennstoffeinspritzventil 1 (typisch 10 bis 40 bar peak- peak- Amplitude).
Die hochdynamischen Druckänderungen, die im Betrieb der Brennstoffeinspritzventile 1 ausgelöst werden, erzeugen starke Wechselkräfte auf die Brennstoffverteilerleitung 4 und die Brennstoffeinspritzventile 1. Der tieffrequente Anteil < 1 kHz kann der Dichtfunktion des Dichtrings 5 im Anschlussstutzen 6 sowie der Abdichtung der Brennstoffeinspritzventile 1 gegenüber dem Brennraum mit dem Dichtring 2 durch die erzwungenen Relativbewegungen spürbar schaden. Der hochfrequente Anteil von 1 bis 5 kHz wiederum wird über die Brennstoffeinspritzventile 1 und die Brennstoffverteilerleitung 4 als Körperschall auf die gesamte Motorstruktur (u.a. Zylinderkopf 9) übertragen und führt dort zu einer unerwünschten Schallabstrahlung, die zu hörbaren Tickergeräuschen führen kann.
Erfindungsgemäß werden die hochdynamischen Druckänderungen zum großen Teil von dem Anschlussstutzen 6 ferngehalten, indem sie durch den Anschlussstutzen 6 hindurch direkt in die Brennstoffverteilerleitung 4 geleitet werden, ohne dynamische Druckschwankungen in dem Volumen des Anschlussstutzens 6 auszulösen. Dies geschieht mit einem Druckwellenleiter 20, der röhrenförmig ausgebildet ist. Der Druckwellenleiter 20 sorgt dafür, dass die Entstehung von dynamischen Wechselkräften deutlich reduziert wird. Die Folge sind ein reduzierter Verschleiß der Dichtringe 2, 5 und eine deutlich verringerte Geräuschentwicklung. Der langsam veränderliche Druckauf- und abbau bleibt erhalten, da bei hohen Lastzuständen die durch den Druck erzeugte Kraft die Niederhaltung der Brennstoffeinspritzventile 1 mittels Niederhalter 10 gegenüber dem Verbrennungsdruck des Brennraums noch unterstützt. Prinzipiell ist die Erfindung auch an einem Saugrohreinspritzsystem realisierbar.
Figur 4 zeigt eine Teilansicht der Brennstoffeinspritzvorrichtung im Bereich der Verbindung von Anschlussstutzen 6 und Brennstoffeinspritzventil 1 mit dem erfindungsgemäßen Druckwellenleiter 20 in einer Prinzipdarstellung, wobei die Teilansicht von der Ausführung gemäß Figur 3 ausgeht. Der Druckwellenleiter 20 ist als dünnes Rohr mit einer durchgehenden Längsöffnung ausgeführt und mit dem Brennstoffeinspritzventil 1 an dessen zulaufseitigem Ende fest verbunden. Vom Brennstoffeinspritzventil 1 ausgehend ragt der Druckwellenleiter 20 in stromaufwärtiger Richtung durch die Aufnahmeöffnung 12, die Strömungsöffnung 15 und die Abströmöffnung 16 hindurch und geringfügig hinein in das Innere der Brennstoffverteilerleitung 4. Der Druckwellenleiter 20 verbindet auf diese Weise das Brennstoffeinspritzventil 1 mit der Brennstoffverteilerleitung 4. Die durch das Öffnen und Schließen des Brennstoffeinspritzventils 1 verursachten Druckwellen im Brennstoff laufen durch den Druckwellenleiter 20 am Volumen der Aufnahmeöffnung 12 des Anschlussstutzens 6 vorbei, ohne dort Druckschwankungen und damit Wechselkräfte zu erzeugen. Ein vollständiges Durchdringen der Abströmöffnung 16 durch den Druckwellenleiter 20 ist kein zwingendes Erfordernis.
Im Bereich der Abströmöffnung 16 der Brennstoffverteilerleitung 4, die vom Druckwellenleiter 20 durchragt wird, ist ein ringförmiger Leckagespalt 21 gebildet. Der Leckagespalt 21 zwischen dem Druckwellenleiter 20 und der Wandung der Abströmöffnung 16 erlaubt einen langsamen Druckauf- und -abbau in dem Anschlussstutzen 6 entsprechend dem Systemdruck, also einen statischen Druckausgleich. Diese zusätzliche, nicht dichte Anbindung kombiniert die Vorteile einer echten Leitungsanbindung der Brennstoffeinspritzventile 1 an die
Brennstoffverteilerleitung 4 mit der einfachen und kostengünstigen Stecklösung zur Anbindung an die Brennstoffverteilerleitung 4.
Zur Herstellung der Leitungsanbindung zwischen dem Brennstoffeinspritzventil 1 und dem Volumen der Brennstoffverteilerleitung 4 mittels des Druckwellenleiters 20 sind verschiedene erfindungsgemäße Lösungen denkbar. In Figur 5 ist eine erste Ausführung eines erfindungsgemäßen Druckwellenleiters 20 schematisch dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Druckwellenleiter 20 z.B. aus einem medienbeständigen Kunststoff (Polyamid) gefertigt, der an einem Brennstofffilter 22 des Brennstoffeinspritzventils 1 durch Einpressen oder Ein- bzw. Aufclipsen befestigt ist. Denkbar ist auch, den Druckwellenleiter 20 einteilig am Kunststoffgrundkörper des Brennstofffilters 22 mit anzuformen. In Figur 6 ist eine zweite Ausführung eines erfindungsgemäßen Druckwellenleiters 20 schematisch dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Druckwellenleiter 20 z.B. aus einem Metall gefertigt, wobei der Druckwellenleiter 20 mit einem radial nach außen stehenden Flansch 24 z.B. an einer Anschlusshülse 23 des Brennstoffeinspritzventils 1 durch Kleben, Schweißen, Löten u.a. befestigt ist. Auch hier ist eine einteilige Ausführung denkbar, bei der der Druckwellenleiter 20 unmittelbar aus einer tiefgezogenen oder gedrehten Anschlusshülse 23 hervorgeht. Bei den in den Figuren 5 und 6 gezeigten Ausführungsbeispielen liegt keine feste Verbindung des Druckwellenleiters 20 mit der Brennstoffverteilerleitung 4 vor. Vielmehr handelt es sich um eine Spielpassung zur Bildung des Leckagespaltes 21. Wird jedoch eine Presspassung realisiert, so können am äußeren Umfang des Druckwellenleiters 20 riefen- oder rillen- oder gewindeartige Vertiefungen eingeformt sein.
Figur 7 zeigt eine dritte Ausführung eines erfindungsgemäßen Druckwellenleiters 20, wobei hier der Druckwellenleiter 20 an der Brennstoffverteilerleitung 4 befestigt ist und frei in das Brennstoffeinspritzventil 1, z.B. in den Brennstofffilter 22 hineinhängt. Der Druckwellenleiter 20 ist dabei beispielsweise durch eine Rast-, Schnapp-, Clipverbindung o.a. an der Brennstoffverteilerleitung 4 angebracht. Die feste Verbindung ist derart vorgenommen, dass ein Leckagespalt 21 erhalten bleibt. Alternativ oder unterstützend kann auch ein zweiter Leckagespalt 21' vorgesehen sein, und zwar zwischen dem Druckwellenleiter 20 und dem Brennstofffilter 22 oder einem anderen den Druckwellenleiter 20 umgebenden Bauteil des Brennstoffeinspritzventils 1. Die Figuren 8 und 9 zeigen Querschnitte durch den Druckwellenleiter 20 im Bereich des Leckagespaltes 21', wobei erkennbar ist, dass die äußere Oberfläche des Druckwellenleiters 20 konturiert ist. Die Außenfläche des Druckwellenleiters 20 kann z.B. Längsrippen 24 (Figur 8) oder Längsrillen oder -nuten 25 (Figur 9) aufweisen.
Die in den Figuren 5 bis 9 gezeigten Druckwellenleiter 20 sind für eine
Brennstoff einspritzvorrichtung gemäß Figuren 1 und 3 geeignet. Ein vollständiges Durchdringen der Abströmöffnung 16 durch den Druckwellenleiter 20 ist bei diesen Ausführungsbeispielen kein zwingendes Erfordernis. In der Figur 10 ist eine vierte Ausführung eines erfindungsgemäßen Druckwellenleiters 20 dargestellt, wobei dieser Druckwellenleiter 20 für eine Brennstoffeinspritzvorrichtung gemäß Figur 2 geeignet ist. Der Druckwellenleiter 20 ist entweder an dem Brennstofffilter 22 des Brennstoffeinspritzventils 1 durch Einpressen oder Ein- bzw. Aufclipsen befestigt oder einteilig am
Kunststoff gm ndkörper des Brennstofffilters 22 mitangeformt. Alternativ kann der Druckwellenleiter 20 auch mit der Anschlusshülse 23 des Brennstoffeinspritzventils 1 verbunden sein oder einteilig unmittelbar aus einer tiefgezogenen oder gedrehten Anschlusshülse 23 hervorgehen. Im Gegensatz zu den vorher beschriebenen Ausführungsbeispielen ragt der Druckwellenleiter 20 nur in einen Teil der
Strömungsöffnung 15 des Anschlussstutzens 6 hinein, nicht aber bis zu der dazu im rechten Winkel liegenden Abströmöffnung 16 der Brennstoffverteilerleitung 4. Der positive Effekt des Vorbeileitens der dynamischen Druckschwankungen am Volumen der Aufnahmeöffnung 12 des Anschlussstutzens 6 wird aber auch hierbei erzielt.

Claims

Ansprüche
1. Brennstoffeinspritzvorrichtung für Brennstoffeinspritzanlagen von
Brennkraftmaschinen, insbesondere zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum, mit wenigstens einem Brennstoffeinspritzventil (1), einer Brennstoffverteilerleitung (4) mit wenigstens einem Anschlussstutzen (6), wobei das Brennstoffeinspritzventil (1) in eine Aufnahmeöffnung (12) des Anschlussstutzens (6) eingebracht ist und die Brennstoffverteilerleitung (4) zur Abgabe von Brennstoff an das Brennstoffeinspritzventil (1) eine Abströmöffnung (16) besitzt, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Brennstoffeinspritzventil (1) und der Brennstoffverteilerleitung (4) ein Druckwellenleiter (20) derart vorgesehen ist, dass dynamische Druckschwankungen im Brennstoffeinspritzventil (1) weitgehend am Volumen der Aufnahmeöffnung (12) des Anschlussstutzens (6) vorbeileitbar sind.
2. Brennstoffeinspritzvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckwellenleiter (20) röhrenförmig mit einer durchgehenden Längsöffnung ausgebildet ist.
3. Brennstoffeinspritzvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckwellenleiter (20) aus Metall oder Kunststoff gefertigt ist.
4. Brennstoffeinspritzvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckwellenleiter (20) entweder am Brennstoffeinspritzventil (1) oder an der Brennstoffverteilerleitung (4) befestigt ist.
5. Brennstoffeinspritzvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckwellenleiter (20) an einem Brennstofffilter (22) oder an einer Anschlusshülse (23) des Brennstoffeinspritzventils (1) befestigt ist oder einteilig aus dem Brennstofffilter (22) oder der Anschlusshülse (23) des Brennstoffeinspritzventils (1) hervorgeht.
6. Brennstoffeinspritzvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckwellenleiter (20) an dem Brennstofffilter (22) durch Einpressen oder Ein- bzw. Aufclipsen befestigbar ist.
7. Brennstoffeinspritzvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckwellenleiter (20) an der Brennstoffverteilerleitung (4) mittels einer Rast-, Schnapp- oder Clipverbindung befestigbar ist.
8. Brennstoffeinspritzvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlussstutzen (6) der Brennstoffverteilerleitung (4) stromaufwärts der Aufnahmeöffnung (12) eine gegenüber der Aufnahmeöffnung (12) deutlich durchmesserkleinere Strömungsöffnung (15) besitzt, die von dem Druckwellenleiter (20) zumindest teilweise durchragt ist.
9. Brennstoffeinspritzvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckwellenleiter (20) zumindest teilweise die Abströmöffnung (16) der Brennstoffverteilerleitung (4) durchragt.
10. Brennstoffeinspritzvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckwellenleiter (20) die Abströmöffnung (16) der
Brennstoffverteilerleitung (4) mit einer Spielpassung zumindest teilweise durchragt, wodurch ein Leckagespalt (21) gebildet ist.
11. Brennstoffeinspritzvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckwellenleiter (20) die Strömungsöffnung (15) des Anschlussstutzens (6) der Brennstoffverteilerleitung (4) mit einer Spielpassung zumindest teilweise durchragt, wodurch ein Leckagespalt (21) gebildet ist.
12. Brennstoffeinspritzvorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Leckagespalt (21, 21') zwischen dem Druckwellenleiter (20) und der ihn umgebenden Wandung durch am äußeren Umfang des Druckwellenleiters (20) eingeformte riefen- oder rillen- oder gewindeartige Vertiefungen (24, 25) gebildet ist.
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