EP2286081A1 - Niederhalter für eine brennstoffeinspritzvorrichtung - Google Patents

Niederhalter für eine brennstoffeinspritzvorrichtung

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EP2286081A1
EP2286081A1 EP09753724A EP09753724A EP2286081A1 EP 2286081 A1 EP2286081 A1 EP 2286081A1 EP 09753724 A EP09753724 A EP 09753724A EP 09753724 A EP09753724 A EP 09753724A EP 2286081 A1 EP2286081 A1 EP 2286081A1
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EP
European Patent Office
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hold
fuel injection
webs
injection valve
fuel
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EP09753724A
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English (en)
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Thilo Bolz
Thomas Fuerst
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Publication date
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    • F02M2200/856—Mounting of fuel injection apparatus characterised by mounting injector to fuel or common rail, or vice versa

Definitions

  • the invention is based on a hold-down device for a fuel injection device according to the preamble of claim 1.
  • a disadvantage of the fastening device known from DE 29 26 490 Al is in particular the bracing effect of the various mounting parts on the fuel injection valve.
  • the force flow generated in the fuel injection valve leads to deformations and thus to changes in the stroke of the valve needle to jamming and to a pressure or bending load of the housing parts, which are generally thin-walled and welded together at several points.
  • the fastening device for the mutual attachment of a fuel injection valve in a cylinder head of a Internal combustion engine and the fuel injection valve to a fuel rail.
  • the fastening device comprises a sleeve which is clamped between a shoulder of the fuel rail and a shoulder of the fuel injection valve and is formed of an elastic material.
  • the sleeve can due to their tubular structure, the hold-down forces only partially effective on the
  • the hold-down device according to the invention for a fuel injection device with the characterizing features of claim 1 has the advantage that it has a particularly simple design, is very simple and inexpensive to produce and still a very effective holddown of a fuel injector in a receiving bore of a cylinder head or an intake pipe is achieved.
  • conventional manufacturing processes such as stamping, eroding or laser cutting
  • blanks for the subsequent hold-down can be removed from sheets of spring steel or stainless steel and bent into numerous, quite complex desired shapes.
  • the inventive embodiment of the hold-down is characterized in particular by its compact design, so that the radially required space is extremely low, especially in the region of the passage of the connector of the fuel injection valve.
  • Fuel injector is penetrated, so that a defined installation position is defined for the hold-down.
  • a VerFfix ist the blank holder relative to the connection piece is eliminated by the mating pin / recess on the fuel injector / nozzle.
  • the hold-down is mounted on the fuel injection valve such that a stressed by bending stress
  • Hold-down bracket is directed away from the connector of the fuel injection valve.
  • FIG. 1 shows a partially illustrated fuel injection device with a known first hold-down in a side view
  • Figure 2 used in the fuel injector of Figure 1 hold-down as a single component
  • Figure 3 shows a known second embodiment of a hold-down
  • Figure 4 shows an embodiment of a hold-down device according to the invention.
  • FIG 1 is as a known example a valve in the form of an injection valve 1 for fuel injection systems of mixture-compression spark-ignited
  • the fuel injection valve 1 is - A -
  • TeN TeN a fuel injector.
  • the fuel injection valve 1 which is designed in the form of a direct-injection injector for injecting fuel directly into a combustion chamber of the internal combustion engine, is installed in a receiving bore of a cylinder head, not shown.
  • the valve receptacle can also be provided on a receiving socket of a suction pipe, not shown.
  • the fuel injection valve 1 has at its upstream end 3 a
  • the fuel injection valve 1 has an electrical connection plug 8 for the electrical contacting for actuating the fuel injection valve 1.
  • a holding-down device 10 is provided between the fuel injection valve 1 and the connecting piece 6.
  • the hold-down 10 is designed as a bow-shaped component, e.g. as punching and bending part.
  • the hold-down 10 has a part-ring-shaped base element 11, wherein this base element 11, which does not rotate through 360 °, but e.g. only an extension of about 250 ° to 320 °, is supported on a shoulder 12 of the fuel injection valve 1. With one of the flat base member 11 bent from, axially yielding
  • Hold-down bracket 13 is the hold-down 10 at a downstream end surface 14 of the connecting piece 6 to the fuel rail 4 in the installed state.
  • the holding-down device 10 is interrupted, this known holding-down device 10 itself forming a closed ironing element, as illustrated in particular by FIG. In this way, the hold-down 10 can surround the fuel injector 1 and still allows the passage of the electrical connector plug 8.
  • the hold-down bar 13 protrudes with its resilient brackets from the connector 8 away.
  • Fuel injection valve 1 at least partially in the region of the inlet nozzle 7th Enveloping plastic injection molding a pin-shaped raised pin 15 is provided on the fuel injection valve 1, which corresponds to a groove-like depression or recess 16 on the connecting piece 6 of the fuel distribution line 4.
  • the protruding into the recess 16 pin 15 of the fuel injector 1 provides a direct and thus very secure rotation of the fuel injector 1 relative to the fuel rail 4 and for a reliable assignment of the rotational position of the blank holder 10 to the fuel injector 1.
  • the hold-down device 10 used in the fuel injection device according to FIG. 1 is shown once more in FIG. 2 as a single component.
  • the hold-down 10 is characterized by the fact that starting from a planar part-ring-shaped base member 11 at least one bent, axially resilient hold-down bracket 13 from the plane of the
  • Base element 11 extends out.
  • the base element 11 is formed in the shape of a bar and surrounds the fuel injection valve 1 in the area of its inlet-side end 3.
  • the base element 11 is flat, e.g. made with a thickness of about 1.5 mm, so that there is a large contact surface on the shoulder 12.
  • two webs 21 extend with increased width largely in the axial direction and thus substantially perpendicular to the extension plane of the base member 11. These webs 21 go kinked into the actual axially resilient holddown 13, wherein the hold-down bracket 13 composed of three essential sections.
  • the hold-down bar 13 has, starting from the webs 21, only a small axial extent, which results from two uniform oblique sections 22.
  • the oblique sections 22 merge into slightly curved contact sections 23 which, in the installed state, ultimately have touching contact with the end face 14 of the connecting piece 6.
  • a connecting portion 24 is provided, which is carried out slightly lowered relative to the abutment portions 23 and ensures that the entire hold-down device 10 is closed.
  • a likewise known hold-down device 10 has no connection section 24, so that an open hold-down device 10 is present overall.
  • the webs 21 extend with respect to their wall thickness twisted relative to the base member 11, wherein the transition region 25 is rotated to the outside.
  • the webs 21 go over bent into the actual axially resilient hold-down bar 13, wherein the hold-down bar 13 composed of two sections.
  • the hold-down bar 13, starting from the webs 21 only a small axial extent, resulting in two uniform oblique sections 22.
  • the oblique sections 22 merge into slightly curved contact sections 23 which, in the installed state, ultimately have touching contact with the end face 14 of the connecting piece 6.
  • the basic element 11 of the hold-down 10 is designed edgewise and, for example, again has a wall thickness of about 1.5 mm.
  • FIG. 4 shows an embodiment of a holding-down device 10 according to the invention. Starting from an upright basic element 11 close on the side of the open area 20, which of the connector 8 of the
  • Fuel injector 1 is penetrated, two transition regions 25, which further upright from the sheet metal alignment and thereby largely parallel to each other. Without rotation, the transitional regions 25 merge into the two webs 21, which are likewise largely aligned parallel to one another and extend out of the plane of the base element 11. Since no rotation takes place in the transition regions 25, the two webs 21 face with their broad sides of this sheet metal section and not with their cutting edges 27, which arise from the sheet when being removed. At the end of the webs 21 facing away from the base element 11, however, they are twisted or bent by 90 °, e.g. outwardly as shown in FIG. Of these bent end portions of the webs 21 of the hold-down 13 extending axially further increasing two uniform oblique sections 22.
  • the inclined section 22 parallel to each other, now facing by the rotation of the cut edges 27, and back in the direction from the open area 20 back ,
  • the oblique sections 22 merge into slightly curved contact sections 23 which, in the installed state, ultimately have touching contact with the end face 14 of the connecting piece 6 and terminate separately from one another.
  • the hold-down 10 has e.g. again a wall thickness of about 1.5 mm.
  • the hold-down 10 is removed, for example, by punching, eroding or laser cutting from sheets of spring steel or stainless steel (with a thickness of about 1.5 mm) and subsequently brought into the desired shape by means of bending.
  • An opening 28 provided in the base element 11 can serve for transport reception during the production run and has no influence on the actual hold-down function.

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Description

Beschreibung
Titel
Niederhalter für eine Brennstoffeinspritzvorrichtung
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem Niederhalter für eine Brennstoffeinspritzvorrichtung nach der Gattung des Anspruchs 1.
Es ist bereits aus der DE 29 26 490 Al eine Befestigungsvorrichtung für ein Brennstoffeinspritzventil zur Befestigung an einem Saugrohr bekannt, bei welcher die axiale Fixierung des Brennstoffeinspritzventils an der Brennstoffverteilerleitung bzw. an einem Stecknippel durch ein Befestigungselement erfolgt, das als U-förmige Sicherungsklammer gestaltet ist, die mit zwei in radialer Richtung federnden Schenkeln versehen ist. Die Sicherungsklammer greift dabei im montierten Zustand durch entsprechende Aussparungen des Stecknippels und ist in eine als Ringnut ausgebildete Ausnehmung in einem Anschlussstutzen des Brennstoffeinspritzventils einrastbar. Das axiale Spiel zwischen den Aussparungen und der Sicherungsklammer sowie zwischen der Ringnut und der Sicherungsklammer soll dabei klein gehalten werden, um eine exakte Fixierung des Brennstoffeinspritzventils ohne Verspannungen der Dichtung zu erreichen.
Nachteilig an der aus der DE 29 26 490 Al bekannten Befestigungsvorrichtung ist insbesondere die verspannende Wirkung der verschiedenen Halterungsteile auf das Brennstoffeinspritzventil. Der im Brennstoffeinspritzventil erzeugte Kraftfluss führt zu Verformungen und somit zu Hubänderungen der Ventilnadel bis zum Verklemmen sowie zu einer Druck- oder Biegebelastung der Gehäuseteile, die im allgemeinen dünnwandig und an mehreren Stellen miteinander verschweißt sind. Zudem führt jede
Befestigungsmaßnahme beispielsweise durch einen Auflagebund zu einer Vergrößerung der radialen Ausdehnung des Brennstoffeinspritzventils und damit zu einem erhöhten Platzbedarf beim Einbau.
Bekannt ist bereits aus der DE 101 08 193 Al eine Befestigungsvorrichtung zur wechselseitigen Befestigung eines Brennstoffeinspritzventils in einem Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine und des Brennstoffeinspritzventils an einer Brennstoffverteilerleitung. Die Befestigungsvorrichtung umfasst eine Hülse, die zwischen einer Schulter der Brennstoffverteilerleitung und einer Schulter des Brennstoffeinspritzventils eingespannt ist und aus einem elastischen Material ausgebildet ist. Die Hülse kann aufgrund ihrer rohrförmigen Struktur die Niederhaltekräfte nur bedingt wirksam auf das
Brennstoffeinspritzventil übertragen. Die durch die Schultern von Brennstoffeinspritzventil und Brennstoffverteilerleitung beanspruchten Flächen der als Niederhalter dienenden Hülse stellen die bei der Herstellung des Rohlings der Hülse fertigungsbedingt entstehenden Schnittkanten dar.
Verschiedene Bauformen von Niederhalteelementen sind zudem aus der
DE 10 2004 048 401 Al bekannt, auf die zum besseren Verständnis der Erfindung anhand der Figuren 1 bis 3 im Folgenden Bezug genommen wird.
Vorteile der Erfindung
Der erfindungsgemäße Niederhalter für eine Brennstoffeinspritzvorrichtung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass er eine besonders einfache Bauweise aufweist, sehr einfach und kostengünstig herstellbar ist und trotzdem eine sehr wirksame Niederhaltung eines Brennstoffeinspritzventils in einer Aufnahmebohrung eines Zylinderkopfes oder eines Ansaugrohres erzielbar ist. Mit herkömmlichen Fertigungsverfahren, wie Stanzen, Erodieren oder Laserschneiden lassen sich aus Blechen aus Federstahl bzw. Edelstahl Rohlinge für den späteren Niederhalter herauslösen und durch Biegen in zahlreiche, recht komplexe gewünschte Formen bringen. Die erfindungsgemäße Ausführungsform des Niederhalters zeichnet sich insbesondere durch seine kompakte Bauform aus, so dass der radial benötigte Bauraum speziell im Bereich des Durchtritts des Anschlusssteckers des Brennstoffeinspritzventils äußerst gering ist.
Mit dem erfindungsgemäßen Niederhalter ohne Mittel zur Verdrehfixierung ist eine genauere Ausrichtung des Brennstoffeinspritzventils gegenüber bekannten Niederhaltern mit integrierten Verdrehfixierungen möglich, da die Bauteiltoleranzen des Niederhalters für die Verdrehfixierung durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung entfallen. Der Niederhalter kann zudem größere axiale Toleranzen ausgleichen, als dies mit bekannten Niederhaltern möglich ist. Vor allen Dingen in Verbindung mit der Brennstoffeinspritzvorrichtung, die eine einfache Verdrehfixierung aufweist, ergeben sich die oben angegebenen Vorteile. Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 angegebenen Niederhalters möglich.
Von Vorteil ist es, den Niederhalter als Stanz-Biege-Teil auszuführen und derart zu formen und in einer Brennstoffeinspritzvorrichtung zu verbauen, dass die durch Biegespannung beanspruchten Flächen der Schrägabschnitte und Anlageabschnitte des Niederhalters senkrecht zu den Schnittkanten verlaufen, die beim Herauslösen des Rohlings für den Niederhalter aus dem entsprechenden Blech entstehen. Auf diese Weise lässt sich die dauerhafte Belastbarkeit der auf Biegung beanspruchten Abschnitte des Niederhaltebügels des Niederhalters erhöhen und eine optimale Niederhaltekraft auf das Brennstoffeinspritzventil zur sicheren Fixierung in der Aufnahmebohrung erzielen.
Besonders vorteilhaft ist es, den Niederhalter in Umfangsrichtung gesehen derart mit einem offenen Bereich zu versehen, dass dieser von dem Anschlussstecker des
Brennstoffeinspritzventils durchragt wird, so dass für den Niederhalter eine eindeutige Einbauposition definiert ist. Eine Verdrehfixierung des Niederhalters gegenüber dem Anschlussstutzen entfällt durch die Paarung Zapfen/Ausnehmung am Brennstoffeinspritzventil/Anschlussstutzen. Der Niederhalter ist dabei derart am Brennstoffeinspritzventil montiert, dass ein durch Biegespannung beanspruchter
Niederhaltebügel vom Anschlussstecker des Brennstoffeinspritzventils weg gerichtet ist.
Zeichnung
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 ein teilweise dargestellte Brennstoffeinspritzvorrichtung mit einem bekannten ersten Niederhalter in einer Seitenansicht, Figur 2 den in der Brennstoffeinspritzvorrichtung der Figur 1 verwendeten Niederhalter als Einzelbauteil, Figur 3 eine bekannte zweite Ausführungsform eines Niederhalters und Figur 4 eine erfindungsgemäße Ausführungsform eines Niederhalters.
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
In der Figur 1 ist als ein bekanntes Beispiel ein Ventil in der Form eines Einspritzventils 1 für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden fremdgezündeten
Brennkraftmaschinen in einer Seitenansicht dargestellt. Das Brennstoffeinspritzventil 1 ist - A -
TeN einer Brennstoffeinspritzvorrichtung. Mit einem stromabwärtigen Ende ist das Brennstoffeinspritzventil 1, das in Form eines direkt einspritzenden Einspritzventils zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum der Brennkraftmaschine ausgeführt ist, in eine Aufnahmebohrung eines nicht dargestellten Zylinderkopfes eingebaut. Ein Dichtring 2, insbesondere aus Teflon ®, sorgt für eine optimale Abdichtung des Brennstoffeinspritzventils 1 gegenüber der Wandung des Zylinderkopfes. Die Ventilaufnahme kann ebenso an einem Aufnahmestutzen eines nicht dargestellten Ansaugrohrs vorgesehen sein.
Das Brennstoffeinspritzventil 1 weist an seinem zulaufseitigen Ende 3 eine
Steckverbindung zu einer Brennstoffverteilerleitung 4 auf, die durch einen Dichtring 5 zwischen einem Anschlussstutzen 6 der Brennstoffverteilerleitung 4, der im Schnitt dargestellt ist, und einem Zulaufstutzen 7 des Brennstoffeinspritzventils 1 abgedichtet ist. Das Brennstoffeinspritzventil 1 verfügt über einen elektrischen Anschlussstecker 8 für die elektrische Kontaktierung zur Betätigung des Brennstoffeinspritzventils 1.
Um das Brennstoffeinspritzventil 1 und die Brennstoffverteilerleitung 4 radialkraftfrei voneinander zu beabstanden und das Brennstoffeinspritzventil 1 sicher in der Aufnahmebohrung des Zylinderkopfes oder Ansaugrohrs niederzuhalten, ist ein Niederhalter 10 zwischen dem Brennstoffeinspritzventil 1 und dem Anschlussstutzen 6 vorgesehen. Der Niederhalter 10 ist als bügeiförmiges Bauteil ausgeführt, z.B. als Stanz- Biege-Teil. Der Niederhalter 10 weist ein teilringförmiges Grundelement 11 auf, wobei sich dieses Grundelement 11, das nicht um 360° umläuft, sondern z.B. nur eine Erstreckung von ca. 250° bis 320° besitzt, an einer Schulter 12 des Brennstoffeinspritzventils 1 abstützt. Mit einem von dem ebenen Grundelement 11 aus abgebogenen, axial nachgiebigen
Niederhaltebügel 13 liegt der Niederhalter 10 an einer stromabwärtigen Endfläche 14 des Anschlussstutzens 6 an der Brennstoffverteilerleitung 4 im eingebauten Zustand an. Im Bereich des elektrischen Anschlusssteckers 8 ist der Niederhalter 10 unterbrochen, wobei dieser bekannte Niederhalter 10 an sich ein geschlossenes Bügelelement bildet, wie insbesondere die Figur 2 verdeutlicht. Auf diese Weise kann der Niederhalter 10 das Brennstoffeinspritzventil 1 umschließen und ermöglicht trotzdem das Durchragen des elektrischen Anschlusssteckers 8. Der Niederhaltebügel 13 ragt mit seinen federnden Bügeln vom Anschlussstecker 8 weg.
Im Übergangsbereich des elektrischen Anschlusssteckers 8 zur das
Brennstoffeinspritzventil 1 zumindest teilweise im Bereich des Zulaufstutzens 7 umhüllenden Kunststoffumspritzung ist am Brennstoffeinspritzventil 1 ein stiftförmiger erhabener Zapfen 15 vorgesehen, der mit einer nutähnlichen Vertiefung oder Ausnehmung 16 am Anschlussstutzen 6 der Brennstoffverteilerleitung 4 korrespondiert. Der in die Ausnehmung 16 ragende Zapfen 15 des Brennstoffeinspritzventils 1 sorgt für eine direkte und damit sehr sichere Verdrehsicherung des Brennstoffeinspritzventils 1 gegenüber der Brennstoffverteilerleitung 4 und für eine sichere Zuordnung der Drehlage des Niederhalters 10 zum Brennstoffeinspritzventil 1. Andererseits ist mit dem Niederhalter 10 eine genauere Ausrichtung des Brennstoffeinspritzventils 1 gegenüber bekannten Niederhaltern mit integrierten Verdrehfixierungen möglich, da die Bauteiltoleranzen des Niederhalters 10 für die Verdrehfixierung durch diese Ausgestaltung entfallen.
Der in der Brennstoffeinspritzvorrichtung gemäß Figur 1 eingesetzte Niederhalter 10 ist in der Figur 2 nochmals als Einzelbauteil gezeigt. Der Niederhalter 10 zeichnet sich dadurch aus, dass sich ausgehend von einem ebenen teilringförmigen Grundelement 11 wenigstens ein abgebogener, axial nachgiebiger Niederhaltebügel 13 aus der Ebene des
Grundelements 11 heraus erstreckt. Das Grundelement 11 ist spangenförmig ausgebildet und umgibt das Brennstoffeinspritzventil 1 im Bereich seines zulaufseitigen Endes 3. Bei dem in Figur 2 dargestellten Niederhalter 10 ist das Grundelement 11 flach z.B. mit einer Dicke von ca. 1,5 mm ausgeführt, so dass eine große Auflagefläche an der Schulter 12 vorliegt.
Vom Grundelement 11 erstrecken sich zwei Stege 21 mit vergrößerter Breite weitgehend in axialer Richtung und somit weitgehend senkrecht zur Erstreckungsebene des Grundelements 11. Diese Stege 21 gehen abgeknickt in den eigentlichen axial nachgiebigen Niederhaltebügel 13 über, wobei sich der Niederhaltebügel 13 aus drei wesentlichen Abschnitten zusammensetzt. Der Niederhaltebügel 13 weist ausgehend von den Stegen 21 nur noch eine geringe axiale Ausdehnung auf, die sich durch zwei gleichförmige Schrägabschnitte 22 ergibt. Die Schrägabschnitte 22 gehen in leicht gewölbte Anlageabschnitte 23 über, die letztlich im eingebauten Zustand berührenden Kontakt zur Endfläche 14 des Anschlussstutzens 6 besitzen. Zwischen den Anlageabschnitten 23 ist ein Verbindungsabschnitt 24 geschaffen, der gegenüber den Anlageabschnitten 23 etwas gesenkt ausgeführt ist und dafür sorgt, dass der gesamte Niederhalter 10 geschlossen ist.
Im Unterschied zum zuvor beschriebenen Niederhalter 10 weist ein ebenfalls bekannter Niederhalter 10 gemäß Figur 3 keinen Verbindungsabschnitt 24 auf, so dass insgesamt ein offener Niederhalter 10 vorliegt. Vom Grundelement 11 erstrecken sich wiederum zwei Stege 21 weitgehend in axialer Richtung und somit weitgehend senkrecht zur Erstreckungsebene des Grundelements 11. Die Stege 21 verlaufen bezüglich ihrer Wandungsdicke verdreht gegenüber dem Grundelement 11, wobei der Übergangsbereich 25 nach außen gedreht ist. Die Stege 21 gehen abgeknickt in den eigentlichen axial nachgiebigen Niederhaltebügel 13 über, wobei sich der Niederhaltebügel 13 aus jeweils zwei Abschnitten zusammensetzt. Die Niederhaltebügel 13 weisen ausgehend von den Stegen 21 nur noch eine geringe axiale Ausdehnung auf, die sich durch zwei gleichförmige Schrägabschnitte 22 ergibt. Die Schrägabschnitte 22 gehen in leicht gewölbte Anlageabschnitte 23 über, die letztlich im eingebauten Zustand berührenden Kontakt zur Endfläche 14 des Anschlussstutzens 6 besitzen. Das Grundelement 11 des Niederhalters 10 ist hochkant ausgelegt und besitzt z.B. wiederum eine Wandstärke von ca. 1,5 mm.
In der Figur 4 ist eine erfindungsgemäße Ausführungsform eines Niederhalters 10 dargestellt. Ausgehend von einem hochkant stehenden Grundelement 11 schließen sich auf der Seite des offenen Bereichs 20, der von dem Anschlussstecker 8 des
Brennstoffeinspritzventils 1 durchragt wird, zwei Übergangsbereiche 25 an, die von der Blechausrichtung weiter hochkant und dabei aber weitgehend parallel zueinander verlaufen. Ohne Verdrehung gehen die Übergangsbereiche 25 in die zwei Stege 21 über, die ebenfalls weitgehend parallel zueinander ausgerichtet sind und sich aus der Ebene des Grundelements 11 heraus erstrecken. Da keine Verdrehung in den Übergangsbereichen 25 erfolgt, stehen sich die beiden Stege 21 mit ihren Breitseiten dieses Blechabschnitts gegenüber und nicht mit ihren Schnittkanten 27, die beim Herauslösen aus dem Blech entstehen. Am dem Grundelement 11 abgewandten Ende der Stege 21 sind diese jedoch verdreht bzw. um 90° gebogen, z.B. wie in Figur 4 gezeigt nach außen hin. Von diesen umgebogenen Endbereichen der Stege 21 des Niederhaltebügels 13 aus erstrecken sich axial weiter ansteigend zwei gleichförmige Schrägabschnitte 22. Die Schrägabschnitt 22 verlaufen parallel zueinander, wobei sich durch die Drehung nun die Schnittkanten 27 gegenüberstehen, und wieder in Richtung vom offenen Bereich 20 aus gesehen zurück. Die Schrägabschnitte 22 gehen in leicht gewölbte Anlageabschnitte 23 über, die letztlich im eingebauten Zustand berührenden Kontakt zur Endfläche 14 des Anschlussstutzens 6 besitzen und separat voneinander enden. Der Niederhalter 10 besitzt z.B. wiederum eine Wandstärke von ca. 1,5 mm.
Der Niederhalter 10 wird z.B. mittels Stanzen, Erodieren oder Laserschneiden aus Blechen aus Federstahl bzw. Edelstahl (mit einer Dicke von ca. 1,5 mm) herausgelöst und nachfolgend mittels Biegen in die gewünschte Form gebracht. Eine in dem Grundelement 11 vorgesehene Öffnung 28 kann der Transportaufnahme während des Fertigungsdurchlaufs dienen und hat auf die eigentliche Niederhaltefunktion keinen Einfluss.

Claims

Ansprüche
1. Niederhalter für eine Brennstoffeinspritzvorrichtung, die wenigstens ein
Brennstoffeinspritzventil (1), eine Aufnahmebohrung für das Brennstoffeinspritzventil (1) und einen Anschlussstutzen (6) einer Brennstoffverteilerleitung (4) umfasst, wobei der Niederhalter (10) zwischen einer Schulter (12) des Brennstoffeinspritzventils (1) und einer Endfläche (14) des Anschlussstutzens (6) einspannbar ist, wobei der Niederhalter (10) ein teilringförmiges Grundelement (11) aufweist, von dem sich aus ein axial nachgiebiger Niederhaltebügel (13) erstreckt, der wenigstens zwei Stege (21), zwei Schrägabschnitte (22) und zwei Anlageabschnitte (23) besitzt und wobei das Grundelement (11) als hochkant stehender Teilring ausgeführt ist, dessen Wandstärke der verwendeten Blechdicke entspricht, dadurch gekennzeichnet, dass das Grundelement (11) derart in die zwei Stege (21) des Niederhaltebügels (13) übergeht, dass die sich aus der Ebene des Grundelements (11) heraus erstreckenden Stege (21) mit ihren Blechbreitseiten gegenüberstehen und die Stege (21) an ihrem dem Grundelement (11) abgewandten Ende derart gebogen sind, dass von den umgebogenen Endbereichen der Stege (21) aus sich die Schrägabschnitte (22) so erstrecken, dass sich nun die Schnittkanten (27) im Blech gegenüberstehen.
2. Niederhalter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Grundelement (11) des Niederhalters (10) auf die Schulter (12) des Brennstoffeinspritzventils (1) auflegbar ist.
3. Niederhalter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlageabschnitte (23) des Niederhaltebügels (13) an die Endfläche (14) des
Anschlussstutzens (6) anlegbar sind.
4. Niederhalter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die durch Biegespannung beanspruchten Flächen der Schrägabschnitte (22) und Anlageabschnitte (23) senkrecht zu den Schnittkanten (27) verlaufen, die beim
Herauslösen des Rohlings für den Niederhalter (10) aus dem entsprechenden Blech entstehen.
5. Niederhalter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass er als Stanz- Biege-Teil ausgeführt ist.
6. Niederhalter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das für den Niederhalter (10) verwendete Blech aus Federstahl bzw. Edelstahl besteht.
7. Niederhalter nach Anspruch 4 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Niederhalter (10) eine Wandungsdicke von ca. 1,5 mm entsprechend der verwendeten Blechdicke aufweist.
8. Niederhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Anlageabschnitte (23) des Niederhaltebügels (13) diesen beenden, so dass der Niederhalter (10) offen vorliegt.
9. Niederhalter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege (21) an ihren dem Grundelement (11) abgewandten Endbereichen nach außen hin gebogen sind, um von dort in die Schrägabschnitte (22) überzugehen.
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