WO2001032471A1

WO2001032471A1 - Objet moule, et procede et dispositif de fabrication dudit objet moule

Info

Publication number: WO2001032471A1
Application number: PCT/JP2000/007777
Authority: WO
Inventors: Fumiaki Uchimura; Yukihiko Yada; Shunji Yamada
Original assignee: Tokai Kogyo Co., Ltd.
Priority date: 1999-11-05
Filing date: 2000-11-02
Publication date: 2001-05-10
Also published as: EP1153799A1; CA2358412A1; US6739599B1

Description

明細書モールディング並びにその製造方法及び製造装置技術分野

本発明は、車両のルーフ等に装着される長尺状のモ一ルディングに関し、ならびに、かかる長尺状モ一ルディングの製造方法および製造装置に関する。背景技術

図 4 2に示すように、一般的な自動車等の車両 5 0には、構成部材間の隙間を塞いだりあるいは装飾目的のため、細長く成形されたモ一ルディング（以下「長尺状モールディング」という。）が種々装着されている。例えば、車両ボディ 5 1におけるルーフ部（ルーフパネル） 5 2の両端に形成された側溝 5 2 aにはいわゆるルーフモールディング 6 0が嵌め込み装着されている。また、フロントウインドウパネル 5 3の周縁部には当該フロントウインドウパネル 5 3と車両ボディ 5 1に形成されたウインドウ周縁部 5 3 aとの隙間を塞ぐためのウインドウモ一ルディング 5 5が装着されている。

図 4 5に示すように、車両用モールディング 6 0 (本図ではル一フモ一ルディングを示す。）は、通常、モールディング本体 6 1 aに相当する可塑性成形体 6 1と当該成形体 6 1中に埋設されている金属製の芯材 6 6とから構成されている _c モールディング本体 6 1 aは、装着部位の表面に露出して意匠面 6 2 aを形成する装飾部 6 2と、当該装着部位に装着するための取付部 6 5とから構成されている。この取付部 6 5はさらに装着部位（ここではルーフ部 5 2側溝 5 2 a ) に填め込まれる脚部 6 3と当該装着部位にモールディングを固着させるための係止部 6 4とから構成されている。一方、芯材 6 6は、典型的にはその断面が円形のヮィャ形状、平板形状または略 U若しくは L字状態の異形状等に形成された高剛性の金属、合金または硬質樹脂材料で構成されている。かかる芯材 6 6をモールディング本体 6 1 aに埋設することによって、得られたモールディング 6 0自体の形状安定性が向上し、結果、搬送や装着作業者の作業効率を高めている。このような長尺状モールディング 6 0は、一般に合成樹脂、エラストマ一、加硫ゴム等の弾性を有する成形材料を長尺状に細長く押出し成形することによって製造されている。すなわち、図 4 3に示すように、このような長尺状モールディング 6 0は、所定形状の押出成形型（ダイス） Ί 0-を備えた製造装置（押出し成形機）で製造することができる。本図において、押出成形型 7 0に連結された供給管 7 2， 7 4から型内に合成樹脂等の成形材料を注入する。そして、所定の押出し口 7 3から順次押出すことによって、当該押出し口 7 3の形状に押出し成形された長尺状の可塑性成形体 6 1 (即ちモールディング本体）を得ることができる。なお、本図において二つの供給管 7 2 , 7 4からそれそれ異なる成形材料を型内に供給する場合にはいわゆる二色成形のモ一ルディングを製造することができる。

而して、図 4 3に示すように、成形型 7 0に芯材導入口 7 5を別途設けておき、押し出し成形されるモールディング本体 6 1 aの長手方向に沿うようにして、剛性を有する芯材 6 6を型内に導入する。このことによって、成形物 6 1中の長手方向に芯材 6 6が埋設されて成る一般的な長尺状モールディング 6 0が得られる _c ところで、上述したような従来のモ一ルディングを所定の装着部位に正確に装着する際、以下に記すような 2つの問題点があった。

第 1の問題点は芯材に起因する。すなわち、上記芯材を長手方向に埋設した長尺状モールディングによると従来以下のような問題点があった。

すなわち、従来、押出口 7 3から押し出されるモールディング本体 6 1は、図 4 3に示すように直線形状である。そして、上述のように芯材 6 6を埋設しているために当該芯材 6 6の剛性に起因してモールディング 6 0自体の直線形状を維持しょうとする傾向がある。このため、所望する向き '角度にモールディング 6 0を曲げ処理するのが容易ではなく、図 4 2に示す車両 5 0のルーフ側溝 5 2 a やウインドウ周縁部 5 3 aのような複雑な曲面構成を有する装着部位の形状にうまく適合させることに手間どっていた。

また、車両 5 0のルーフ部 5 2やボディ 5 1は車種によって独自の曲面を有しており、ル一フモ一ルディング 6 0等もその曲面に適合するように曲げ処理（捻つたり撓ませたりすることを含む。以下同じ。）を施して装着せねばならない。しかしながら、高剛性の芯材を埋設した従来のルーフモールディング 6 0によつては、かかるルーフ部 5 2等の形状にうまく対応させて任意の方向に曲げ処理を行うことが困難であった。その典型例を図 4 4に示す。なお、本図においては、ルーフモールディング 6 0を側溝 5 2 a挿入部分の横断面で示している。

図 4 4に示すように、芯材 6 6を埋設して成る従来の長尺状ルーフモールディング 6 0では、ルーフ側溝 5 2 aの曲がり方向（走行線）にうまく適合させたモ —ルディング 6 0の装着を実現することが困難であった。すなわち、ルーフモールディング 6 0をルーフ側溝 5 2 aの曲面構成に合わせて部分ごとに所望する方向に曲げ処理を施すのが容易ではないため、ある部分ではモ一ルディング 6 0が側溝 5 2 aの外壁 5 2 b側に偏って配置され、ある部分ではモールディング 6 0 が側溝 5 2 aの内壁 5 2 c側に偏って配置されてしまうという不具合が生じる場合があった。このようなモールディング装着部位（例えばルーフ側溝 5 2 a ) の形成方向（走行線）とモ一ルディングの曲がり方向（走行線）がうまく一致しない事態すなわち走行線の不一致は、見栄えを悪くし、商品価値的観点から好ましいことではない。

第 2の問題点は、モールディング本体の構成に起因する。すなわち、近年、車両等のデザイン性向上の観点から、その外面に装着される長尺状モールディングについても装飾性 ·美観の向上が求められている。このため、図 4 5に示すように、装飾部 6 2の意匠面 6 2 aには傷のつき難さや光沢性を考慮して、当該装飾部 6 2の内部や取付部 6 5を構成する成形体とは異なる組成の成形体が採用されることが一般的である。例えば、 T P O (ポリオレフイン系熱可塑性エラストマ一）から成るル一フモ一ルディング 6 0の場合、上記意匠面 6 2 aは高硬度の P P (ポリプロピレン）成分を多く含む組成の T P Oから成形される一方、その他の部分は取り付け性等を考慮して比較的 P P成分がより少なくなる組成の軟質の T P Oから成形される。

しかしながら、上述のように組成の異なる二種以上の成形体から構成されるモ一ルディングでは、かかる組成の相違に対応して各成形体間で成形収縮率が異なることが多く、従来以下のような問題点があった。

すなわち、図 4 6に模式的に示すように、成形収縮率が比較的大きい成形体 8 1と成形収縮率が比較的小さい成形体 8 2とが長手方向に積層して成るモールデイング 8 0の場合、図 4 6の上段に示すように押出し直後においては直線形状を維持し得る。しかしながら、押出し後（典型的には冷却過程）においてはかかる二つの成形体 8 1 , 8 2の成形収縮率が異なる結果、より成形収縮率の大きい方向への意図しない湾曲（反り）がモ一ルディング 8 0に発生することとなる。このような意図しない湾曲が発生すると、上記車両ルーフ部 5 2その他の装着部位の曲面構成（一部または全部がフラッ卜な面構成を包含する。以下同じ。）にうまく対応させてモールディングを装着することが困難となる。また、装着部位の外観上の見栄えが悪くなりがちとなり、商品価値的観点から好ましいことではない。

そこで本発明は、上記第 1及び/又は第 2の問題点を解決し、複雑な曲面構成を有する装着部位の形状にもうまく適合し得る性能（以下「形状適合性」という。）を向上させた長尺状モ一ルディングの開発を目的とする。すなわち、ここで開示される発明のいくつかは、車両ルーフ等に装着 ·使用される長尺状モールディングの形状適合性に関する上記従来の問題点を解消すべく創出されたものであり、所望する角度や向きに容易に湾曲 ·屈曲し得る特性を有する長尺状モールディング、ならびにそのようなモールディングを容易に製造し得る製造方法およびそのための製造装置が提供される。

また、ここで開示される発明のいくつかは、組成の異なる二種以上の成形体から構成される長尺状モ一ルディングに関する上記従来の問題を解決すべく創出されたものであり、成形収縮率が異なる二以上の成形体から成る長尺状モールディングであるにも関わらず意図しない湾曲の発生を防止すると共に装着部位の形状にうまく沿わせて装着し得る特性の長尺状モ一ルディングならびにそのようなモ一ルディングを製造する製造方法が提供される。発明の開示

上記目的を達成する本発明のモールディングは、長尺状に成形されたモールデイングであって、そのモールディング本体は、長手方向の少なくとも一部において、相互に異なる成形収縮率を有する二以上の可塑性成形体が長手方向に合わさつて構成されている。そして、当該二以上の可塑性成形体で構成されるモールディング本体の少なくとも一部において、相互に異なる曲率を有する二以上の湾曲部が長手方向に互いに接して形成されている。而して、モールディング本体の横断面にみられる上記二以上の可塑性成形体の断面内構成が、当該二以上の湾曲部のうちの互いに接する二つの湾曲部間において異なっている。

なお、本明細書において「断面内構成」とは、上記モールディング本体の長手方向に対する横断面内に認められる上記二以上の可塑性成形体（横断面）から形成されるパターンをいう。従って、異なる二つのモールディング本体横断面間において上記断面内構成が異なるとは、上記二以上の可塑性成形体（横断面）から形成されるパターン（典型的には各可塑性成形体横断面の存在位置や形態）が相互に異なっていることをいう。

また、本明細書において「成形収縮率」とは、上記可塑性成形体を成形加工 (典型的には押出し成形）した後に当該成形体に生じる収縮の度合を指す。また、「湾曲部」とは任意の曲率を有する長手方向の一部分を指す用語であり、特定の曲率のものに限定されない。従って、例えば曲率がほぼ 0に等しい長手方向に実質的に直線状の部分も本明細書における湾曲部に包含される。

かかる構成の本発明のモールディングでは、上記断面内構成をモールディング本体長手方向の前後で相互に異ならせることによって、上記曲率の異なる湾曲部. の相接した形成を実現している。換言すれば、本発明のモールディングでは、上記断面内構成をモールディング本体長手方向の部位間で意図的に異ならせることにより、異なる曲率の湾曲部をモールディング本体の部分毎に形成することができる。それそれ成形収縮率が異なる可塑性成形体が一体となってモ一ルディング本体が構成される結果、上記断面内構成を異ならせるとそれに応じてモールディング本体の長手方向の部位毎に異なる成形収縮率を生じさせ得るからである。

従って、本発明のモールディングによると、当該成形収縮率の差異に応じて、モールディング自体の曲がり方向および曲率をモールディング長手方向の部位毎に異ならせる（調整する）ことができる。このため、本発明のモールデイングによれば、相互に成形収縮率が異なる複数の可塑性成形体によってモールディング本体が構成されているにも関わらず、好ましからざる湾曲の発生を未然に防止しつつ装着部位の形状（曲面構成）に沿わせた湾曲を意図的に発生させ得、かかる装着部位にうまく適合した装着を実現することができる。

そして、上記断面内構成を、上記互いに接する二つの湾 ft部間において異ならせている本発明のモールディングとして好ましい一つのもの（以下「本発明の第一のモ一ルディング」という）は、上記モールディング本体を構成する一の可塑性成形体と、当該一の可塑性成形体とは異なる成形収縮率を有する他の一又は二以上の可塑性成形体であって当該一の可塑性成形体の長手方向に沿って埋設されている可塑性成形体とを有しており、ここでモールディング本体の少なくとも一部分において、上記他の可塑性成形体のモールディング本体横断面内における相対位置が上記互いに接する二つの湾曲部間で異なるように、当該他の可塑性成形体の埋設位置が変動していることを特徴とする。

なお、本明細書において上記他の可塑性成形体についての「モールディング本体横断面内における相対位置」とは、対象とするモールディング本体横断面における特定位置（典型的には断面周縁部のいずれか一地点を選択する。）からみたときの当該断面内に存在する他の可塑性成形体の断面存在位置と当該特定位置との位置関係をいう。従って、モールディング本体長手方向の前後即ち上記互いに接する二つの湾曲部間でかかる相対位置が異なるとは、典型的には、モールディング本体における取付け部（典型的には後述する脚部）の周縁部若しくはモールディング本体における装飾表面部のある特定の一地点からみた場合における、上記他の可塑性成形体の断面形状の存在する位置が当該モールディング本体長手方向の前後（即ち上記互いに接する二つの湾曲部）の各々の横断面間で明確に視認し得る程度に異なることをいう。

かかる構成の本発明の第一のモールディングでは、モールディング本体横断面からみた場合の他の可塑性成形体の埋設位置がモールディング本体長手方向の所定の部分間で相互に異なっている。すなわち、長手方向に沿って埋設される他の可塑性成形体の断面内偏在状態が当該部分間で異なっている。

さらに、本発明の第一のモールディングでは、典型的には、上記一の可塑性成形体を形成する成形材料とは材質の異なる他の成形材料から上記他の可塑性成形体が構成されている。このため、本発明の第一のモールディングでは、当該他の可塑性成形体の偏在状態に応じて異なる曲率の湾曲または屈曲をモ一ルディング本体の部分毎に実現することができる。すなわち、それそれ異なる材料から構成される一の可塑性成形体と他の可塑性成形体とがー体となってモールディングが構成される結果、モールディング本体成形（冷却）後において一の可塑性成形体と他の可塑性成形体との間に材質の差異に基づく収縮率の差異を生じさせ得るからである。このとき、他の可塑性成形体のモールディング本体横断面中における埋設位置を長手方向の部位毎に異ならせることで、当該収縮率の差異に応じて、モールディング自体の曲がり方向を当該部位毎に異ならせる（調整する）ことができる。

従って、本発明の第一のモールディングによれば、装着部位の形状（曲面構成）に沿わせた曲げ処理が容易に行われ、かかる装着部位にうまく適合した装着を実現することができる。

本発明の第一のモールディングとして好ましい一つのものは、上記他の可塑性成形体が上記一の可塑性成形体よりも硬質の成形体から成る。かかる構成のモールディングによると、上記従来の金属芯材導入モールディング同様、高い形状安定性が付与され得る。

本発明の第一のモールディングとして好ましい他の一つのものは、上記他の可塑性成形体が上記一の可塑性成形体を形成する材料よりも成形収縮率が大きい材料から構成されている。かかる構成のモールディングによると、当該収縮率が大きい材料から形成された他の可塑性成形体の偏在する方向にモールディング本体を湾曲または屈曲させることが容易に実現され得る。

特に好ましい本発明の第一のモールディングは、モールディング本体の長手方向の少なくとも一部分がモールディング本体横断面からみて上記他の可塑性成形体の偏在する方向に湾曲または屈曲しているモールディングである。かかる非直線状モールディングによると、装着部位の曲面構成に対して高い形状適合性が実現され得る。

また、上記断面内構成を、上記互いに接する二つの湾曲部間において異ならせている本発明のモールディングとして好ましい他の一つのもの（以下「本発明の第二のモールディング」という）は、上記モールディング本体横断面における上記二以上の可塑性成形体それそれの配置位置および/または面積比率が、上記互いに接する二つの湾曲部間において異なっていることを特徴とする。

かかる構成の本発明の第二のモ一ルディングでは、モールディング本体横断面からみた場合の上記二以上の相互に成形収縮率が異なる可塑性成形体それそれの配置位置および/または面積比率を長手方向の前後で相互に異ならせることによつて、上記曲率の異なる湾曲部の相接した形成が実現される。

すなわち、本発明の第二のモールディングでは、上記配置位置および/または面積比率を意図的に異ならせることで、異なる曲率の湾曲部をモールディング本体の部分毎に形成することを実現させている。それそれ成形収縮率が異なる可塑性成形体が一体となってモールディング本体が構成される結果、モールディング本体成形（冷却）後において各可塑性成形体の配置部位および面積比率に応じてモ一ルディング本体横断面からみた部分ごとに成形収縮率の差異を生じさせ得るからである。而して、かかる複数の可塑性成形体の配置位置およびまたは面積比率を長手方向の部位毎に異ならせることで、当該成形収縮率の差異に応じて、モールディング自体の曲がり方向および曲率を当該部位毎に異ならせる（調整する）ことができる。

従って、本発明の第二のモールディングによれば、相互に成形収縮率が異なる複数の可塑性成形体によってモールディング本体が構成されているにも関わらず、好ましからざる湾曲の発生を未然に防止しつつ装着部位の形状（曲面構成）に沿わせた湾曲を意図的に発生させ得、かかる装着部位にうまく適合した装着を実現することができる。

また、上記本発明の第二のモールディングの一つの態様では、モールディング本体がその全長にわたって上記二以上の可塑性成形体が長手方向に合わさって構成されている。かかる態様のモールディングでは、長手方向の全部において装着部位の形状（曲面構成）に沿わせた湾曲を意図的に発生させることが実現される ₍ また、上記本発明の第二のモールディングの他の一つの態様では、上記湾曲部のうちの少なくとも一つが長手方向に実質的な直線形状を維持する直線状成形部を構成している。かかる態様のモールディングでは、装着部位のいずれか一部分にフラットな平面形状（曲面構成）を有する場合にもかかる装着部位にうまく適合した装着を実現することができる。

また、上記本発明の第二のモールディングとして好ましい一つのものは、上記湾曲部のうちの少なくとも一対の互いに接する二つの湾曲部間において、当該湾曲部を構成する二以上の可塑性成形体のうちの一の可塑性成形体がモールディング本体横断面における相互に離隔した二箇所以上の箇所に分散して配置されており、ここで当該二箇所以上の箇所のうちの少なくとも一箇所における該一の可塑性成形体のモールディング本体横断面における面積比率が当該二つの湾曲部間で相互に異なっている。

かかる特徴を有する本発明の第二のモールディングでは、上記二箇所以上に分散配置した一の可塑性成形体の面積比率（即ち存在位置と量比）を長手方向の前後で相互に異ならせることによって、相互に異なる曲率を有する二以上の湾曲部を長手方向に隣接して形成することが容易に実現され得る。

また、上記本発明の第二のモールディングとして好ましい他の一つのものは、上記湾曲部のうちの少なくとも一対の互いに接する二つの湾曲部間において、当該湾曲部を構成する二以上の可塑性成形体のうちの少なくとも二つの可塑性成形体それそれのモールディング本体横断面における面積比率が当該二つの湾曲部間で実質的に同じであり、且つ、当該少なくとも二つの可塑性成形体それそれのモ —ルディング本体横断面における配置位置が当該二つの湾曲部間で相互に異なつている。

かかる特徴を有する本発明の第二のモールディングでは、上記成形収縮率が相互に異なる二つ以上の可塑性成形体の配置位置（即ち存在位置）を長手方向の前後で相互に異ならせることによって、相互に異なる曲率を有する二以上の湾曲部を長手方向に隣接して形成することが容易に実現され得る。

また、上記本発明の第二のモールディングとして好ましい他の一つのものは、上記湾曲部のうちの少なくとも一対の互いに接する二つの湾曲部間において、当該湾曲部を構成する二以上の可塑性成形体には、成形収縮率が相対的に大きい第一の可塑性成形体と成形収縮率が相対的に小さい第二の可塑性成形体とが包含されており、ここで当該二つの湾曲部における当該第一および第二の可塑性成形体のモールディング本体横断面における配置位置は、当該二つの湾曲部間で当該横断面からみて相対的にほぼ 1 8 0度反転した位置（即ち二つの湾曲部間を境に一方の湾曲部を長手方向を軸にほぼ 1 8 0度回転させた状態となる位置）となるように設定されていることを特徴とする。

かかる特徴を有するモールディングでは、長手方向に隣接する二つの湾曲部間において上記成形収縮率の異なる第一および第二の成形体が互い違いに配置される。すなわち、それら二つの可塑性成形体のモールディング本体横断面における配置位置は二つの湾曲部間において横方向（左右方向、上下方向その他の長手方向と直行する方向をいう。以下同じ。）に相互に異なっている。このため、一方の湾曲部における曲がる方向と他方の湾曲部における曲がる方向を横方向に交互 (典型的には略 s字状）に異ならせることを実現することができる。従って、本態様のモールディングによると、左右方向あるいは上下方向に S字状に湾曲したような装着部位にもうまく適合した装着を実現することができる。

また、本発明は、上記目的を達成し得る他の構成のモールディング（以下、「本発明の第三のモールディング」という）を提供する。すなわち、本発明の第三のモールディングは、長尺状に成形されたモールディングであって、そのモールディング本体は長手方向の少なくとも一部において相互に異なる成形収縮率を有する二以上の可塑性成形体が長手方向に合わさって構成されている。そして、当該二以上の可塑性成形体で構成されるモールディング本体の少なくとも一部において、長手方向に実質的な直線形状を維持する直線状成形部が形成されており、ここで当該直線状成形部における長手方向への成形収縮がモールディング本体横断面全域でほぼ均等となるように、上記二以上の可塑性成形体のうちの一つまたは複数の可塑性成形体が当該直線状成形部におけるモールディング本体横断面における相互に離隔した二箇所以上の箇所に分散して配置されている。

かかる構成の本発明の第三のモールディングでは、上記直線状成形部において、上述の図 4 6に示すような意図しない湾曲（反り）の発生を未然に防止しつつ成形直後の直線性が維持され得る。すなわち、それそれ成形収縮率が異なる可塑性成形体が一体となってモールディング本体が構成される結果、上述の通り、各可塑性成形体の配置部位および面積比率に応じてモールディング本体横断面の部分ごとに成形収縮率の差異が生じ得る。このとき、本発明の第三のモールディングにおいては、上記直線状成形部において各可塑性成形体の成形収縮作用が横断面全体で拮抗し得る即ち特定の一方向にモールディング本体が湾曲するような成形収縮の偏りが生じないように可塑性成形体それそれの配置位置および面積比率が規定されている。

従って、本構成のモールディングによれば、相互に成形収縮率が異なる複数の可塑性成形体によってモールディング本体の少なくとも一部が構成されているにも関わらず、当該部分において長手方向に実質的に直線性を維持することができる。このため、フラットな面形状の装着部位にうまく適合した装着を実現することができる。

また、上述した本発明のモールディングとして好適なものは、上記モールディング本体を構成する二以上の可塑性成形体が成形時において相互に相溶性を有して溶着し得る合成樹脂材料から形成されている。かかる構成によると、成形収縮が生じた後であっても成形体相互の強固な接着性を実現することができる。

また、本発明のモールディング（上記本発明の第一、第二、第三のモールディングを包含する。）として好適なものは、車両のルーフに形成された装着部位に装着するルーフモールディングとして成形されるとともに当該装着部位の曲面構成に適応させて湾曲または屈曲が形成されたモールディングである。

かかる構成のモ一ルディングでは、車両独自の曲面構成に適合する形状適合性が実現されており、車両のルーフ形状（曲面構成）にうまくフィットさせた一体性に優れる装着を行うことができる。

また、上記目的を達成するための他の一側面として、上述の本発明の第一のモ一ルディングを製造する方法が本発明によって提供される。

すなわち、かかる本発明のモールディング製造方法（以下、「本発明の第一のモールディング製造方法」という）は、モールディング本体を構成する一の可塑性成形体と当該一の可塑性成形体の長手方向に沿って埋設された他の一又はニ以上の可塑性成形体とを有する長尺状モールディングを製造する方法であり、 ( a ) モールディングの押出成形型の内部にモールディング本体を構成する一の可塑性成形体を形成するための一の成形材料と、当該一の成形材料とは異なる他の成形材料であって当該一の可塑性成形体中に埋設する他の可塑性成形体を構成する成形材料とを供給する工程、および、（b ) 当該他の成形材料が長手方向に埋設された状態のモールディング本体を当該押出成形型の押出し口から押出すェ程を包含する。而して、所定の時期において、上記他の成形材料のモールディング本体横断面内における相対位置が長手方向の前後で異なるように、当該他の成形材料の埋設位置を変動させる作業および/または当該押出し口の位置を移動させる作業が含まれる。

かかる構成の本発明のモールディング製造方法によると、押出し成形時において、モールディング本体に埋設される他の成形材料（即ち上記他の可塑性成形体）の埋設位置を長手方向の部分間で相互に異なる方位に偏在化させることができる。このため、本発明の第一のモールディング製造方法によれば、上記種々の特性を有する本発明の第一のモールディングを好適に製造することができる。本発明の第一のモールディング製造方法として好ましい一つの態様は、上記他の成形材料の埋設位置変動作業および/または上記押出し口移動作業が、一本の長尺状モールディングの押出し成形中に時期を異ならせて複数回行われる方法である。

かかる製造方法では、モールディング本体に埋設される他の成形材料（他の可塑性成形体）の埋設位置を長手方向に沿って部位毎に随意に偏在させることができる。本態様の製造方法によれば、その偏在状態に応じてモールディング本体長手方向の部分毎に曲率（曲率半径）の異なる湾曲または屈曲が形成されたモールデイングを製造することができる。このため、本方法によれば、車両等のモールディング被装着体の装着部位の曲面構成にうまく適合する形状適合性に優れる上述の本発明のモールディングを提供することができる。

また、上記目的を達成するための他の一側面として、上述の本発明の第一のモ一ルディングを製造するための製造装置が本発明によって提供される。

本発明のモールディング製造装置は、長尺状モールディングを製造するための装置であり、外部から供給された成形材料を所定の断面形状で押出す押出し口を有する押出成形型が備えられており、その押出成形型にはモールディング本体を構成する一の可塑性成形体を形成するための一の成形材料を当該型内に供給する一の成形材料供給部と、当該一の可塑性成形体中に埋設する他の可塑性成形体を構成する他の成形材料を型内に供給する他の一又は二以上の成形材料供給部とが備えられている。そして、その押出成形型は、上記他の成形材料供給部から供給された他の成形材料が上記一の成形材料供給部から供給された一の成形材料中に埋設された状態で導入されて成るモールディング本体を上記押出し口から押し出すように構成されている。さらには、上記押出し口から押し出される他の成形材料のモールディング本体断面内における相対位置が長手方向の前後で異なるように当該他の成形材料の埋設位置を変動させ得る埋設位置変動手段がさらに設けられている。

かかる構成の本発明のモールディング製造装置では、上記本発明の第一のモールディング製造方法を好適に実施することができる。すなわち、モールディング押出成形型に一の可塑性成形体を構成する一の成形材料と上記他の可塑性成形体を構成する他の成形材料とを各々別個に供給することができる。そして、型内に供給された上記他の成形材料が上記一の成形材料中に埋設された状態となったモ —ルディング本体を、上記押出し口から押し出すことができる。このことによつて、モールディング本体を構成する一の可塑性成形体に上記他の一又は二以上の可塑性成形体が埋設して成る長尺状モ一ルディングを製造することができる。そしてこのとき、本発明のモールディング製造装置では、上記埋設位置変動手段が設けられている結果、押出し口から押し出されるモールディング本体に埋設される他の成形材料（他の可塑性成形体）の埋設位置を長手方向前後において相互に異ならせつつ偏在させることができる。このため、本発明のモールディング製造装置によれば、上記種々の特性を有する本発明の第一のモールディングを好適に製造することができる。

本発明のモールディング製造装置として好ましい一つの態様では、上記押出成形型には、上記一の成形材料供給部から型内に供給された一の成形材料中に上記他の成形材料を埋設した状態で導入するための他の成形材料導入口が備えられている。而して、当該押出成形型および他の成形材料導入口は、当該他の成形材料導入口の上記押出し口に対する対面位置を変更可能に設けられている。

かかる構成によると、上記対面位置の変更によって上記他の成形材料の埋設位置の変動を実現することができる。また、さらに好ましい本発明のモールディング製造装置は、上記対面位置の変更が可逆的および連続的に行われるように構成されている製造装置である。

かかる製造装置では、モールディング本体に埋設される他の一又は二以上の成形材料（他の一又は二以上の可塑性成形体）の埋設位置を長手方向に沿って部位毎に随意に偏在させることができる。このため、本態様の製造装置によると、車両等のモールディング被装着体の装着部位の曲面構成にうまく適合する形状適合性に優れる本発明のモールディングを好適に製造することができる。

また、上記目的を達成するための他の一側面として、上述の本発明の第二のモ —ルディングを好適に製造する方法が本発明によって提供される。

すなわち、かかる本発明のモールディング製造方法（以下、「本発明の第二のモールディング製造方法」という）は、押出し成形後に相互に異なる曲率を有する二以上の湾曲部が長手方向に互いに接して形成され得る長尺状モールディングを製造する方法であって、（a ) 成形後の成形収縮率が相互に異なる二以上の可塑性成形体成形材料を押出成形型に供給する工程、および、（b ) 当該二以上の可塑性成形体成形材料が合わさって成るモールディング本体を当該押出成形型の押出し口から押出す工程を包含し、ここで上記（a ) 工程および（b ) 工程が行われる最中において、成形後のモ一ルディング本体に相互に異なる曲率を有する二以上の湾曲部が長手方向に互いに接して形成されるように、上記押出し口から押出されるモールディング本体の横断面内における上記二以上の可塑性成形体成形材料それそれの配置位置および/または面積比率を変更する作業が一回または二回以上行なわれることを特徴とする。

かかる特徴を有する本発明の第二のモールディング製造方法によると、押出し成形時における上記変更作業によって、モールディング本体を構成する上記ニ以上の可塑性成形体のモールディング本体横断面からみた配置位置および/または面積比率を長手方向の部分間で相互に異ならせることができる。このとき、モールディング本体の成形収縮率が横方向に差異が生じるようにして上記配置位置および/または面積比率の変更作業を行うことによって所望する方向および曲率の湾曲部が形成される。押し出されたモールディング本体はかかる成形収縮率の差異に応じてより成形収縮率の大きい方向に曲がるからである。従って、かかる構成の本発明のモールディング製造方法によれば、上述した本発明のモールディングを好適に製造することができる。

上記本発明の第二のモールディング製造方法として好ましい一つの態様では、上記成形型に供給される可塑性成形体成形材料のうちの一の可塑性成形体成形材料はモールディング本体横断面における相互に離隔した二箇所以上の箇所に分散して配置されるようにして当該成形型に供給されており、ここで上記一回または二回以上の変更作業のうちの少なくとも一回の変更作業は当該二箇所以上の箇所のうちの少なくとも一箇所における該一の可塑性成形体成形材料のモールディング本体横断面における面積比率を該変更作業の前後で異ならせるための作業であることを特徴とする。

かかる特徴を有するモールディング製造方法によると、上記二箇所以上に分散配置した一の可塑性成形体成形材料の面積比率（即ち存在位置と量比）を長手方向の前後で相互に異ならせることによって、曲げ方向および/または曲率が長手方向の前後で相異なるモールディングを好適に製造することができる。

上記本発明の第二のモールディング製造方法として好ましい一つの態様では、上記一回または二回以上の変更作業のうちの少なくとも一回の作業は、その変更作業前の上記モールディング本体横断面内において上記二以上の可塑性成形体成形材料がそれそれ配置されていた位置に、当該変更作業後は当該二以上の可塑性成形体成形材料のうちの異なる可塑性成形体成形材料をそれそれ互い違いに置き換えて配置するための作業であることを特徴とする。

かかる特徴を有するモールディング製造方法によると、上記成形収縮率の異なる二以上の可塑性成形体の配置位置を湾曲部ごとに互い違いに置き換えることによって曲げ方向および/または曲率が長手方向の前後で相異なるモールディングを好適に製造することができる。

上記本発明の第二のモールディング製造方法として好ましい他の一つの態様では、上記成形型に供給される可塑性成形体成形材料には成形後の成形収縮率が相対的に大きい第一の可塑性成形体成形材料と当該成形収縮率が相対的に小さい第二の可塑性成形体成形材料とが包含されており、ここで上記一回または二回以上の変更作業のうちの少なくとも一回の変更作業は、モールディング本体横断面における当該二つの可塑性成形体成形材料の配置位置をその変更作業の前後で当該横断面からみて相対的にほぼ 1 8 0度反転させるための作業であることを特徴とする。

かかる特徴を有するモールディング製造方法では、隣接する湾曲部のうち一方の湾曲部における曲がる方向と他方の湾曲部に曲がる方向が横方向に交互（典型的には略 S字状）に異なる上記モールディングを好適に製造することができる。また、本発明の第二のモールディング製造方法として特に好ましいものの一つでは、上記変更作業における上記面積比率の変更が押出成形型（ダイス）に供給される上記二以上の可塑成形体成形材料それそれの流量を調整する（適宜異ならせる）ことで実現される。すなわち、各可塑成形体成形材料の流量（即ち単位時間当たりの供給量）をそれそれ加減すると、そのことに対応して押出成形型から押し出されるモールディング本体の横断面における各成形材料の面積比率が変化する。

また、本発明の第二のモールディング製造方法として特に好ましいものの他の一つでは、上記変更作業における上記配置位置の変更は、押出成形型の一部を移動させて上記二以上の可塑性成形体成形材料の当該押出成形型内における流路をそれそれ切り換えることによって実現される。かかる可動タイプの押出成形型を用いることによって、上記置換配置をスムーズに行なうことができる。

また、上記目的を達成するための本発明のモールディング製造方法の他の一つ (以下、「本発明の第三のモールディング製造方法」という）は、（a ) 成形後の成形収縮率が相互に異なる二以上の可塑性成形体成形材料を押出成形型に供給する工程、および、（b ) 当該二以上の可塑性成形体成形材料が合わさって成るモ一ルディング本体を当該押出成形型の押出し口から押出す工程を包含し、ここで少なくとも一時期において、成形後のモールディング本体の長手方向への成形収縮がモールディング本体横断面の全域でほぼ均等となるように上記二以上の可塑性成形体成形材料のうちの一つまたは複数の可塑性成形体成形材料がモールディング本体横断面における相互に離隔した二箇所以上の箇所に分散して配置されるように上記（a ) 工程および（b ) 工程が行われる方法である。

かかる構成の本発明の第三のモールディング製造方法によると、押出し成形後に長手方向の少なくとも一部において長手方向に実質的な直線形状を維持する直線状成形部が形成されていることを特徴とする上述の本発明の第三のモールディングを好適に製造することができる。

以上に説明したように本発明によれば、曲率の異なる部分的湾曲または屈曲を容易に実現するモールディング及びその製造方法を提供することができる。このモールディングでは、曲率の異なる湾曲または屈曲を長手方向の部位毎に容易に行い得る結果、車両ウインドウパネル周縁部やルーフ側溝のような複雑な曲面構成をもつ装着部位の形状に沿わせた装着が容易である。

また、本発明によれば、成形収縮率が異なる二以上の成形体から成る長尺状モ —ルディングであるにも関わらず意図しない湾曲の発生を防止すると共に装着部位の形状にうまく沿わせて装着し得る特性の長尺状モールディング及びその製造方法を提供することができる。このモールディングでは、成形後の成形収縮作用に基づいて曲率の異なる湾曲部を長手方向に隣接して容易に形成し得る結果、車両ウインドウパネル周縁部やルーフ側溝のような複雑な曲面構成をもつ装着部位の形状に沿わせた装着が容易である。

そして、これら本発明のモールディングによれば、所定の装着部位の形状にうまく適合した装着が実現される結果、装着状態の見栄えもよくなり、車両等のモ一ルディング装着物の商品価値を従来よりも飛躍的に高めることができる。図面の簡単な説明

図 1は、本発明の一実施形態に係るモールディング製造装置の構成を示すブロック図である。

図 2は、本発明の一実施形態に係るモールディング製造装置の要部を模式的に示す斜視図である。

図 3は、本発明の一実施形態に係るモールディング製造装置を備えたモ一ルディング製造システムの概要を模式的に示す説明図である。

図 4は、本発明の一実施形態に係るモールディング製造装置の要部を模式的に示す断面図である。

図 5は、本発明の一実施形態に係るモールディング製造装置の要部を模式的に示す断面図である。

図 6は、本発明の一実施形態に係るモールディング製造装置の要部を模式的に示す断面図である。

図 7は、本発明の一実施形態に係るモールディングを模式的に示す斜視図である c 図 8は、本発明の一実施形態に係るモールディングを模式的に示す平面図である c 図 9は、本発明の一実施形態に係るモールディングを模式的に示す平面図である c 図 1 0は、図 8における X— X線断面図である。

図 1 1は、図 8における X I— X I線断面図である。

図 1 2は、図 8における X I I - X I I線断面図である。

図 1 3は、本発明の一実施形態に係るモールディング製造装置の要部を模式的に示す断面図である。

図 1 4は、本発明の一実施形態に係るモールディングを模式的に示す平面図である o

図 1 5は、本発明の一実施形態に係るルーフモールディングのルーフ側溝における装着状態を模式的に示す説明図である。

図 1 6は、図 1 5における X V I—X V I線断面図である。

図 1 7は、図 1 5における X V I I - X V I I線断面図である。

図 1 8は、本発明の一実施形態に係るモールディングを模式的に示す斜視図である。

図 1 9は、本発明の一実施形態に係るモールディングを模式的に示す斜視図である o

図 2 0は、本発明の一実施形態に係るモ一ルディング製造装置の構成を示すプロヅク図である。

図 2 1は、本究明の一実施形態に係るモールディング製造装置の要部を模式的に示す斜視図である。

図 2 2は、本発明の一実施形態に係るモールディング製造装置を備えたモールディング製造システムの概要を模式的に示す説明図である。

図 2 3は、本発明の一実施形態に係るモールディングの押し出し成形時の内部構造を模式的に示す断面図である。図 2 4は、一実施形態に係る押出成形型 1 0内に供給される各成形材料の供給量の時間経過に伴う変動を模式的に示したチャートである。

図 2 5は、本発明の一実施形態に係るモールディングの湾曲状態を模式的に示す側面図である。

図 2 6は、図 2 5における X X V I—X X V I線断面図である。

図 2 7は、図 2 5における X X V I I - X X V I I線断面図である。

図 2 8は、図 2 5における X X V I I I - X X V I I I線断面図である。

図 2 9は、（a )、 ( b ) および（c ) はそれそれ本発明により形成され得る直線状成形部の好適例を模式的に示すモールディング横断面図である。

図 3 0は、本発明の一実施形態に係るモールディングの湾曲形状を模式的に示す側面図である。

図 3 1は、本発明の一実施形態に係るモールディングの押し出し成形時の内部構造を模式的に示す断面図である。

図 3 2は、本発明の一実施形態に係るモールディングの押し出し成形時の内部構造を模式的に示す断面図である。

図 3 3は、本発明の一実施形態に係るモールディング製造装置の要部を模式的に示す斜視図である。

図 3 4は、本発明の一実施形態に係るモールディングの一湾曲部の内部構造を模式的に示す横断面図である。

図 3 5は、本発明の一実施形態に係るモールディングのー湾曲部の内部構造を模式的に示す横断面図である。

図 3 6は、本発明の一実施形態に係るモールディングのー湾曲部の内部構造を模式的に示す横断面図である。

図 3 7は、本発明の一実施形態に係るモールディング製造装置の要部を模式的に示す斜視図である。

図 3 8は、本発明の一実施形態に係るモールディング製造装置の押出成形型の要部を模式的に示す分解斜視図である。

図 3 9は、本発明の一実施形態に係るモールディングを模式的に示す斜視図である。図 4 0は、本発明の一実施形態に係るモールディングを模式的に示す平面図であ o

図 4 1は、本発明の一実施形態に係るモールディング製造装置の押出成形型の要部を模式的に示す断面図である。

図 4 2は、車両（自動車）におけるモールディングの装着部位を模式的に示す斜視図である。

図 4 3は、従来の一般的なモールディング製造装置の要部を模式的に示す斜視図である。

図 4 4は、従来の一般的なルーフモールディングのルーフ側溝における装着状態を模式的に示す説明図である。

図 4 5は、従来の一般的な車両用ルーフモールディングの断面形状を模式的に示す断面図である。

図 4 6は、成形収縮率の相違に基づいて発生する湾曲を模式的に示す説明図であ o 発明を実施するための最良の形態

以下、本発明を実施する最良の形態を説明する。本発明のモールディング.（長尺状成形体）では、モールディング本体の長手方向の少なくとも一部において、相互に異なる成形収縮率を有する二または三以上の可塑性成形体が長手方向に合わさって構成されると共に、そのモールディング本体の長手方向の一部または全部において相互に異なる曲率を有する二または三以上の湾曲部が長手方向に互いに接して形成されておればよく、特定の用途のものや形状に限定されない。上述のとおり、本発明のモールディングでは、上記複数の可塑性成形体のモールディング本体横断面における断面内構成を長手方向の前後で異ならせることに基づいて湾曲部が構成されている。このような湾曲部が構成されている結果、本発明のモールディングは形状適合性に優れ、複雑な曲面構成を有する車両に装着するモ —ルディングとして特に好適に使用され得る。

先ず、本発明の第一のモールディングでは、長尺状のモールディング本体を構成する一の可塑性成形体に、他の一本または複数本の可塑性成形体が埋設されている（以下、かかる埋設される一本または複数本の可塑性成形体のことを挿入体と総称する。）とともに、当該挿入体のモールディング本体横断面内における相対位置が長手方向の少なくとも一部分の前後において相互に異なっているように、当該挿入体の埋設位置が変動 ·偏在していればよく、特定の用途のものや形状に限定されない。上述のとおり、本発明の第一のモールディングでは、当該挿入体の埋設位置の偏在に応じて湾曲（または屈曲）しているか或いは当該偏在に基づいて湾曲（または屈曲）させることが容易な構造となっている。このため、本発明の第一のモ一ルディングは形状適合性に優れ、複雑な曲面構成を有する車両に装着するモールディングとして特に好適に使用され得る。

例えば、車両ルーフの側縁近傍に設けられた側溝に挿入 ·装着されるルーフモ一ルディングとして、あるいは車両に取り付けられるウィンドウパネルの周縁部に装着されるウインドウモールディングとして、特に好適である。

本発明のモールディング本体を構成する一の可塑性成形体を構成する一の成形材料（以下、本発明の第一のモールディングに関して当該一の成形材料のことを本体成形材料という。）としては、従来から車両用モ一ルディングを作製するのに使用されている成形材料であれば、特に制限なく使用することができる。典型的には、本体成形材料は、硬質または軟質のポリ塩化ビニル樹脂、 A B S樹脂、各種のォレフイン系またはスチレン系エラストマ一等あるいはこれらを適宜ブレンドしたもののような合成樹脂材料から選択することができる。

—方、本発明における挿入体は、押出し成形等の技法によって上述の本体成形材料に上記相対位置を異ならせつつ埋設され得るものであれば特に制限はないが、好ましくは、本体成形材料と接着強度（接着親和性）が高く、成形後にも両者が剥離し難いものが好ましい。比較的硬質のものを採用することがモールディング自体の形状安定性を高いレベルに確保するために好ましい。そのような材料としては、細長い棒状または帯状の硬質プラスチック材（例えばポリプロピレンや高密度若しくは中密度ポリエチレン製のバンド材、紐材、棒材等）が好適に使用し得る。

あるいは、上述の本体成形材料とともに押出し成形し得るような合成樹脂成形材料もかかる挿入体を構成するための成形材料（以下「挿入材料」という。）として好適である。好ましくは、かかる合成樹脂材料として、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、 A B S樹脂、ポリプロピレン樹脂、 P E T樹脂、各種のォレフィン系、スチレン系あるいはポリエステル系エラストマ一等あるいはこれらを適宜ブレンドしたものが利用し得る。また、これら熱可塑性樹脂を母材（マトリックス）として、種々の強化剤（ガラス繊維、炭素繊維、ァラミド繊維等）を含有する F R T P成形材料も挿入材料として好ましく使用され得る。比較的硬質の樹脂材料を採用することが形状安定性を高いレベルに確保するために好ましい。本体成形材料の選択によって適宜異なり得るがそのような材料としては、ポリカーボネート樹脂、 A B S樹脂、ポリプロピレン樹脂、 P E T樹脂、種々の強化剤含有 F R T P成形材料等が挙げられる。例えば、本体成形材料としてポリ塩化ビニル樹脂、 A B S樹脂、各種エラストマ一等を採用する場合、挿入材料としてはより硬質の成形体を形成し得るポリカーボネート樹脂、ポリプロピレン樹脂、 A B S樹脂等を採用するのが好ましい。このような組み合わせによって、モールディング本体の形状安定性をさらに向上させることができるなお、特に成形収縮率の差異に着目して本体成形材料と上述の挿入材料（合成樹脂成形材料）を選択することが好ましい。本体成形材料と挿入材料との間の成形収縮率に差が大きいほど、挿入体の埋設位置の偏在に応じた湾曲または屈曲をモ一ルディング本体に好適に実現することができるからである。

この場合、同時に使用する本体成形材料よりも成形収縮率が大きい合成樹脂成形材料を挿入材料として利用することが特に好適である。このことによって、成形（冷却）後の挿入材料の収縮率に応じてその埋設方向（偏在方向）にモールディング本体を湾曲若しくは屈曲させることができる。このようなものの好適例としては、例えば、本体成形材料として成形収縮率が比較的小さいポリ塩化ビニル樹脂等を採用する一方で、挿入材料としては成形収縮率が比較的大きい A B S樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル系エラストマ一等を採用するのが好ましい。かかる組み合わせによって、成形 ·冷却後のモールデイング本体を挿入体の偏在する方向に容易に湾曲（または屈曲）させることができる。好適な成形温度の範囲がほぼ等しくなるように組み合わせるとさらに好ましい。また、本発明の第二のモールディングでは、モールディング本体の長手方向の少なくとも一部において、相互に異なる成形収縮率を有する二または三以上の可塑性成形体が長手方向に合わさって構成されると共に、そのモールディング本体の長手方向の一部または全部において相互に異なる曲率を有する二または三以上の湾曲部が長手方向に互いに接して形成されておればよく、特定の用途のものや形状に限定されない。上述のとおり、本発明の第二のモールディングでは、上記複数の可塑性成形体のモールディング本体横断面における配置位置および/または面積比率を長手方向の前後で異ならせることに基づいて湾曲部が構成されている。このような湾曲部が構成されている結果、本発明の第二のモールディングは形状適合性に優れ、複雑な曲面構成を有する車両に装着するモールディングとして特に好適に使用され得る。

また、本発明の第二又は第三のモールディングに係る相互に異なる成形収縮率を有する二以上の可塑性成形体を組み合わせる場合の典型例としては、硬質成分としての P Pの含有量を異ならせた組成の異なる 2種以上の T P◦の組み合わせ、硬度の異なる二種以上のポリ塩化ビニル樹脂（P V C ) の組み合わせ等が挙げられる。また、相互に異なる成形収縮率の T P Oと P V Cとの組み合わせも好適である。例えば、自動車用のルーフモールディングであって、装飾部表面部が高硬度の T P 0によって構成されるとともに装飾部のその他の部分および取付部は比較的軟質の P V Cから構成されるモールディングは、本発明を具現化する対象として好適である。このような性状の異なる成形材料から成る複数の可塑性成形体からモールディング本体が構成される場合、これら複数の可塑性成形体が相互に相溶性を有して溶着し得る成形材料から形成されているものがモールディング本体を構成するこれら可塑性成形体相互の剥離を防止する（接着性の強度向上）という観点から好適である。例えば、種々の相溶化剤が添加された樹脂材料を使用することによってかかる溶着を実現することができる。

なお、本発明の第二又は第三のモールディングにおいても特に制限を設けることなく芯材を埋設することができる。例えば、円形のワイヤ形状、平板形状等の金属性芯材をモールディング本体に埋設することは押出し工程における引取り作業の容易化の観点から好ましい。本発明のモールディングは、一般的な種々の樹脂成形技法によって、成形 '製造することができる。特に限定するものではないが、最も好適な方法は押出し成形加工による製造である。この方法によれば、押出成形型の押出し形状によって、所望する形状（横断面）の長尺状モールディングを容易に成形加工することができる。なお、このような樹脂成形技法の原理や基本的な手順それ自体は当該分野において周知であり、本発明を特に特徴付けるものではないため、詳細な説明は省略する。

而して得られた本発明のモールディングによると、成型加工後の自然冷却または強制的な冷却処理あるいは加熱処理によって、上記収縮率の差異に基づいた湾曲または屈曲を挿入体埋設位置の偏在の度合いに応じた曲率で生じさせることができる。

また、上記処理によって、モールディング本体横断面における上記二または三以上の可塑性成形体それそれの配置位置および面積比率に応じた曲率の湾曲で生じさせることができる。

次に、本発明の第一のモールディングについての好適ないくつかの実施形態を図面を参照しつつ説明する。なお、図 1は本実施形態に係る製造装置 1の主構成を模式的に示したブロック図である。また、図 2は本製造装置 1の要部を模式的に示す斜視図である。また、図 3は本実施形態に係る製造装置 1を含むモ一ルデイング製造システムの概要を示す模式図である。また、図 4〜図 6は本製造装置 1の内部構造を模式的に説明するための横断面図である。

本実施形態に係る製造装置 1は、上記本体成形材料に相当する合樹脂材料 (ここではポリ塩化ビニル樹脂、種々の熱可塑性エラストマ一等の可塑性成形体形成材料）と、上記挿入材料に相当する合成樹脂材料（A B S樹脂、 P P樹脂、種々の熱可塑性エラストマ一等）とから成る車両用モールディングを押出し成形によって加工 ·製造するための製造装置（即ち押出し成形機） 1である。図 1および図 2に示すように、本製造装置 1は、大まかにいって、押出成形型（ダイス） 1 0と、モールディング本体を構成する本体成形材料（合成樹脂材料）を当該型 1 0に供給する本体成形材料供給部に相当する第一の押出機（典型的にはスクリュー式押出機） 3 aおよび供給管 4 aと、上記挿入体を構成する挿入材料 (合成樹脂材料）を当該型 1 0に供給する挿入材料供給部に相当する第二の押出機（典型的にはスクリユー式押出機） 3 bおよび供給管 4 bと、当該型 1 0に付設される駆動部（駆動装置） 5と、本体成形材料および挿入材料の型 1 0への供給状態等を制御する制御部 2とを主要構成要素とする装置である。

かかる制御部 2は、基本的には C P U (プロセッサ）を中心として R O M、 R A M等の記憶装置や入出力ィン夕フェース等から構成されており、両押出機 3 a , 3 bおよび駆動部 5と電気的に接続される。なお、押出し口 1 1から押し出された直後のモールディング本体を加工するための機器（例えば装飾部の一部を切除するために移動可能に設けられたカツ夕一等の切除用機器）等が押出成形型 1 0 に装備される場合には、当該制御部 2は当該成形型 1 0本体とも接続され得る。

C P Uは、記憶装置に格納された所定の制御プログラムに従って、本製造装置 1の作動を全体的に制御する。なお、かかる制御部 2の構成や他の装置類との接続自体は当該分野における周知技術で行い得ることであり、特に本発明を特徴付けるものではないため詳細な説明は省略する。本発明は、特定のプログラムにおける本製造装置 1全体の制御態様を問題とするものではなく、以下に説明する各構成部分の作動を全て手動操作で行う単純な回路構成でも何ら構わない。

図 2および図 3に示すように、この押出成形型 1 0の隣り合う二つの側壁には、上記二つの供給管 4 a , 4 bが各々連通している。而して、これら二つの供給管 4 a , 4 bを通して本体成形材料および挿入材料が各々型内に供給される。すなわち、上記第一押出機 3 aに連通する第一供給管 4 aからは本体成形材料が供給され、上記第二押出機 3 bに連通する第二供給管 4 bからは挿入材料が供給される。

また、図 2および図 3に示すように、押出成形型 1 0における第二供給管 4 b に対面する側壁には、所定の形状に成形材料を押出すための押出し口 1 1が形成されている。なお、本実施形態における押出し口 1 1の形状は、図 4 5に示すルーフモールディング 6 0とほぼ同様の断面形状を有するルーフモールディング 3 0が成形される形状である。而して、図 2に示すように、かかるルーフモールデイング 3 0のモールディング本体 3 1は、車両の表面に露出する頭部に相当する装飾部 3 l aと、装着部位に取り付けるための取付け部 3 2 (即ち装着部位に嵌め込まれる脚部 3 1 bおよび当該装着部位において車両本体側に圧接される係止部 3 1 c ) とから構成される。

次に、本実施形態に係る押出成形型 1 0自体の内外構造について説明する。図 2およびその中央横断面図である図 4に示すように、本実施形態に係る押出成形型 1 0は、上記押出し口 1 1および第一、第二供給管 4 a , 4 bを備えた固定部 1 0 aと、押出し口 1 1に対して横方向にスライド可能に当該固定部 1 0 aのほぼ中央に設けられた可動部 1 0 bとから構成されている。また、押出成形型 1 0 の外面上部には、かかる可動部 1 O bをスライド移動させるための駆動部 5が備えられている。而して、この駆動部 5と成形型 1 0の可動部 1 0 bとが本実施形態における上述の埋設位置変動手段に相当する。これらの作用による挿入材料

(挿入体）の埋設位置を変動させる方法については後述する。

この他にも本実施形態に係る押出成形型には通常の押出成形型と同様、図示しないヒーター機構や冷却機構等が備えられており、上記制御部 2からの制御信号によって所望する型内温度に調整することができる。なお、かかる機構自体は特に本発明を特徴付けるものではないため詳細な説明は省略する。

押出成形型 1 0の中心を通る横断面を上方から見た図である図 4に示すように、この押出成形型 1 0の固定部 1 0 aの内部には、第一供給管 4 aおよび第二供給管 4 bからそれそれ連通している二つの材料流路（以下「第一サブ流路 1 3」および「第二サブ流路 1 4」という。）が形成されている。さらに、固定部 1 0 a の前部には、押出し口 1 1に連通する材料流路（以下「メイン流路 1 2」という。）が形成されている。而して、第一サブ流路 1 3は、このメイン流路 1 2に直接連通する。

一方、図 4に示すように、この押出成形型 1 0の可動部 1 0 bの内部には第二サブ流路 1 4に連通する可動部内流路 1 6が形成されている。また、可動部 1 0 bのメイン流路 1 2側には可動部内流路 1 6の管壁に相当する挿入材料導入部 1 5がメイン流路内に突出するようにして設けられている。而して、その開放端部が本実施形態に係る挿入材料導入口 1 5 aである。なお、この挿入材料導入口 1 5 aはその断面形状がほぼ方形状となるように形成されるとともに、押出し口 1 1における装飾部 3 l a形成部分のいずれか（図 4ではほぼ中央付近）と対面する位置に配置されている。

かかる構成の結果、断面方形状の挿入材料をメイン流路 1 2内に連続的に導入するとともに当該流路内において埋設された状態で本体成形材料と合流させることができる。すなわち、第二供給管 4 bから押出成形型 1 0 (固定部 1 O a ) 内に供給された挿入材料は、第二サブ流路 1 4および上記可動型内流路 1 6を介して方形状の挿入材料導入口 1 5 aからメイン流路 1 2内に連続的に導入され、本体成形材料と合流する。このとき、押出し口 1 1におけるモールディング本体 3 1の装飾部 3 l a形成部分（図 2参照）の対面する位置に挿入材料導入口 1 5 a が配置された結果、本体成形材料と合流した挿入材料は、そのままモールディング本体 3 1の装飾部 3 1 a中央付近に埋設された状態で本体成形材料とともに当該押出し口 1 1から押し出されることとなる。従来のいわゆる二色成形と同様、押出成形型 1 0内の圧力条件下においては挿入材料導入口 1 5 aからメイン流路 1 2に合流した挿入材料（合成樹脂材料）は、粘性等の性状の異なる本体成形材料と当該流路内で自然に混じり合うことはなく、結果として合流した際の断面形状（即ち挿入材料導入口 1 5 aの形状）を維持したまま本体成形材料に包囲された状態（即ち埋設された状態）で押出し口 1 1から押し出されるからである。而して、押出し過程においておよび/または押し出された後の過程において本体成形材料および挿入材料がともに硬化し、モールディング本体を構成する可塑性成形体と当該成形体に埋設された状態の断面方形状の挿入体（樹脂成形体）とが形成されるわけである。

このように、本製造装置 1によれば、モールディング本体 3 1を構成する可塑性成形体と当該成形体の長手方向に埋設されている断面方形状の挿入体とから成る車両ルーフモールディング 3 0を製造することができる。典型的には、図 3に模式的に示すように、本実施形態に係る製造装置 1の押出し口 1 1から押し出されたモールディング本体 3 1は、冷却装置 7および引取装置 8を介して切断装置 9に誘導される。そして、一連に押し出されてきたモールディング本体 3 1は当該切断装置 9において所定の長さに切断される。なお、これら装置類 7， 8， 9 は、上述の制御部 2によって本実施形態に係る製造装置 1と同様に制御してもよく、あるいは、本製造装置 1とは別個に各個独自に作動制御され得るものであつても構わない。

次に、本発明を特徴付ける本実施形態に係る押出成形型 1 0に設けられた可動部 1 0 bおよび駆動部 5の作動態様について説明する。

図 2に示すように、押出成形型 1 0の外面上部には可動部 1 O bをスライド移動可能にする駆動部 5が設けられている。すなわち、模式的に図示されるように、かかる駆動部 5は図示しないソレノイドその他の駆動機構と当該駆動機構に連結するとともに外方に突設する駆動軸 5 aとから構成されている。図 2に示すように、この駆動軸 5 aの突出先端部は可動部 1 0 bに連結されている。このため、作業者の手動操作によりあるいは予め設定されている作動プログラムに応じて駆動部 5に内蔵された駆動機構をオンオフ制御することによって、上記駆動軸 5 a の進退動作（即ち駆動部 5外方への突出動作と駆動部 5内方への後退動作）を可逆的に行うことができる。

而して、かかる駆動軸 5 aと押出成形型可動部 1 0 bとが連結されている結果、上記進退動作に連動して可動部 1 0 bおよび挿入材料導入口 1 5 aをスライド移動させることができる。以下、図面を参照しつつ更に詳しく説明する。

例えば、上述の図 4に示す状態に可動部 1 0 bが配置されている場合において、上記駆動軸 5 aを駆動部 5の外方に突出させた場合（図 2の矢印参照）は、その突出動作に連動して可動部 1 O bは、図 5に示すように押出し口 1 1から見て一方の横方向（図中では下方向）にスライド移動する。同時に、可動部 1 O bに設けられた上記挿入材料導入口 1 5 aも同方向に移動し、押出し口 1 1の装飾部 3 1 a形成部分（図 2参照）の一方の側部近くに対面する位置に移動する。

その一方で、上述の図 4に示す状態に可動部 1 0 bが配置されている場合において、上記駆動軸 5 aを駆動部 5の内方に後退させた場合（図 2の矢印参照）には、その後退動作に連動して可動部 1 0 bは、図 6に示すように押出し口 1 1から見て図 5とは反対の横方向（図中では上方向）にスライド移動する。同時に、上記挿入材料導入口 1 5 aも同方向に移動し、押出し口 1 1の装飾部 3 1 a形成部分（図 2参照）の他方の側部近くに対面する位置に移動する。

このように、かかる駆動軸 5 aを進退動作させることによって、当該挿入材料導入口 1 5 aを介してメイン流路 1 2内に導入される挿入材料（樹脂成形体）の合流位置すなわち本体成形材料中での埋設位置を所定の距離だけ変動させることができる。

以上のように、本実施形態に係る製造装置 1においては、上記駆動部 5を作動させることによって、上記挿入材料導入口 1 5 aの押出し口 1 1に対する対面位置を随意に変更することができる。このため、本実施形態に係る製造装置 1によれば、図 7に示すように挿入体 2 5のモールディング本体 3 1中における埋設位置を長手方向の部位毎に随意に異ならせることで、モールディング自体の曲がり方向が当該部位毎に異なり、且つ、挿入体 2 5の偏在の度合いに応じた曲率の湾曲または屈曲を成すモールディング 3 0を製造することができる。なお、当然のことながら本製造装置 1においても、使用する押出成形型 1 0の押出し口 1 1および型内の流路の形状変更を行うことによって種々の断面形状の長尺状モールディングを押出し成形することができる。

次に、本製造装置 1を用いたモールディングの製造方法（手順）の一実施形態について説明する。本実施形態では、本体成形材料として比較的成形収縮率が低いポリ塩化ビニル樹脂等の合成樹脂材料を用いる一方、挿入材料としては比較的成形収縮率が高い A B S樹脂等の合成樹脂材料を用いた場合を説明する。

本実施形態では、車両 5 0のルーフ部 5 2に形成された側溝 5 2 a (図 4 2 ) に装着するため、図 7に示す形態のルーフモールディング 3 0の製造手順について説明する。

本製造法においては、予め車両ルーフ面の曲面構成を把握しておき、かかる曲面構成に対応するようにして挿入体の埋設位置を変動させる。

図 3において、第一押出機 3 aから比較的軟質の樹脂（ポリ塩化ビニル樹脂等）からなる本体成形材料を第一供給管 4 aを介して第一サブ流路 1 3に連続的に供給する。同時に、第二押出機 3 bからは、かかる本体成形材料よりも硬質の挿入体を形成し得る挿入材料（A B S樹脂等）を第二供給管 4 bを介して第二サブ流路 1 4に連続的に供給する。かかる供給工程において、さらに挿入材料は第二サブ流路 1 4から可動部内流路 1 6を経て挿入材料導入口 1 5 aから当該導入口 1 5 aに応じた断面形状のままメイン流路 1 2に導入される。

次いで、モールディング本体 3 1装飾部 3 1 aに挿入材料（挿入体）が埋設された状態の本体成形材料即ちモールディング本体 3 1を押出し口 1 1から押出す工程をおこなう。このとき、上述のとおり、上記駆動部 5の作動によって可動部 1 0 b (挿入材料導入口 1 5 a ) を移動させることにより、モールディング本体 3 1横断面内における挿入体 2 5の存在位置がモールディング本体 3 1長手方向の前後に亘つて異なるように当該挿入体 2 5の埋設位置を適宜変動させる。

本実施形態では、予め把握しておいた車両ルーフ面の曲面構成に合わせて埋設位置変動作業を行う。すなわち、上記各工程の実施による押出し成形において、ある所定の時期には可動部 1 0 bを図 6に示す状態に配置する。このときには、図 8および図 8における X— X線断面図である図 1 0に示すように、挿入体 2 5 は装飾部 3 1 aの一方の横端部近くに偏在している。その後、所定の時期に至つた場合に、徐々に可動部 1 O bを図 4に示す状態に移動させる。このとき、かかる可動部 1 0 bの移動に連動して挿入体 2 5の埋設位置も変動し（図 8参照）、図 8における X I— X I線断面図である図 1 1に示すように、挿入体 2 5は装飾部 3 1 aの中央付近に存在している。さらに、所定の時期に至った場合に、徐々に可動部 1 O bを図 5に示す状態に移動させる。このとき、かかる可動部 1 0 b の移動に連動して挿入体 2 5の埋設位置も変動し（図 8参照）、図 8における X I I— X I I線断面図である図 1 2に示すように、挿入体 2 5は装飾部 3 1 aの他方の横端部近く（即ち図 1 0に示す位置とは反対側の位置）に偏在することとなる。

以上のように、上述の駆動部 5を適宜操作して可動部 1 0 bを移動させることによって、モールディング本体 3 1に埋設される挿入体 2 5の埋設位置を長手方向の前後に亘つて異ならせることができる。

而して、上記製法によって得られたモールディング 3 0は、成形直後（即ち押出し直後）は図 7および図 8に示すように長手方向に直線状形状を保ち得るものの、成形後（典型的には押出し成形後の冷却によって）に生じる成形体の収縮によって、図 9に示すように挿入体 2 5の偏在する方向に且つその偏在の度合いに応じた曲率で容易に湾曲または屈曲し得る。すなわち、本実施形態では、上述のとおり、挿入材料として本体成形材料よりも成形収縮率が高い樹脂材料を使用した結果、挿入体 2 5の成形後の収縮度合いがモールディング本体 3 1よりも大きい。このため、成形後の冷却または加熱処理時には、挿入体 2 5が偏在する側は収縮され易い一方で挿入体 2 5の存在しない側は収縮され難い。よって、この収縮率のアンバランスの度合いに応じて、挿入体 2 5偏在方向に容易に湾曲または屈曲し得る（図 9 )。従って、本製造方法によって得られる本発明の第一のルーフモ一ルディング 3 0では、装着部位における曲面構成にうまく適応した曲げ処理が容易に実現される。

以上、本発明の第一のモールディングを好適に製造し得る製造装置 1および当該製造装置 1を用いた場合の本発明の第一のモールディング製造方法の好適例を説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されない。例えば、上記押出成形型 1 0に代えて図 1 3に横断面図で示すような押出成形型 4 0を用いてもよい。以下、このことを詳述する。

図 1 3に示すように、本実施形態に係る押出成形型 4 0は、上述の実施形態と同様に第一供給管 4 cおよび第二供給管 4 dがそれそれ連結する固定部 4 0 aと、当該固定部 4 0 aの前方（押出し方向）に密接した状態に設けられた可動部 4 0 bとから構成されている。而して、本実施形態に係る押出成形型 4 0において、押出し口 4 1は可動部 4 0 bに形成されている。なお、かかる押出し口 4 1の形状は上述の押出成形型 1 0におけるものと同様である。また、本実施形態に係る押出成形型には通常の押出成形型と同様、ヒーター機構や冷却機構等が備えられ得るが特に本発明を特徴付けるものではないため詳細な説明は省略する。

而して、これら二つの供給管 4 c， 4 dを通して本体成形材料および挿入材料が各々型内に供給される。すなわち、上記第一押出機 3 aに連通する第一供給管 4 cから本体成形材料が型内に供給され、上記第二押出機 3 bに連通する第二供給管 4 dから挿入材料が型内に供給される。

一方、図 1 3に示すように、かかる押出成形型 4 0の内部には、第一供給管 4 cおよび第二供給管 4 dからそれそれ連通している第一サブ流路 4 3および第二サブ流路 4 4が形成されている。さらに固定部 4 0 aの前部には可動部 4 0 b内に形成されている可動部内流路 4 6に連通するメイン流路 4 2が形成されている _c 而して、第一サブ流路 4 3はそのままメイン流路 4 2に連通する。一方、図 1 3 に示すように、第二サブ流路 4 4とメイン流路 4 2の間にはコネクタ管 4 5が設けられている。このコネクタ管 4 5のメイン流路 4 2側はメイン流路 4 2内に突出するようにして設けられており、その開放端部が本実施形態に係る挿入材料導入口 4 5 aに相当する。なお、上記実施形態と同様、この挿入材料導入口 4 5 a はその断面形状がほぼ方形状となるように形成されるとともに、可動部 4 0わに形成された押出し口 4 1と対面する位置に配置されている。このことによって、上述の実施形態と同様、断面方形状の挿入材料をメイン流路 4 2内に連続的に導入することができる。さらに当該流路内において埋設された状態で本体成形材料と合流させることができる。そして、可動部内流路 4 6を経てかかる埋設状態を維持しつつ押出し口 4 1から型外部に本体成形材料および挿入材料を押し出すことができる。

ところで、本実施形態に係る押出成形型 4 0の可動部 4 0 bは、固定部 4 0 a に対して左右および上下方向にスライド移動可能に取り付けられている。この可動部 4 0 bの外面部には図示しない外部駆動機構（例えばソレノィド、モー夕等を駆動源として左右上下方向に移動可能な駆動軸を備える駆動装置）と連結され得る係合軸 4 0 cが備えられている。かかる構成の結果、本実施形態に係る押出成形型 4 0を備えた製造装置（押出し成形機）では、外部駆動機構と上記係合軸 4 0 cとを直接または間接的に連結して可動部 4 0 bを固定部 4 0 aに対して左右および上下方向に自在にスライド移動させることができる。このことにより、上述の実施形態と同様、挿入材料導入口 4 5 aの押出し口 4 1に対する対面位置を随意に変更することが可能である。

従って、かかる構成の押出成形型 4 0を採用した製造装置（押出し成形機）によっても、上述の実施形態におけるものと同様、本発明の第一のモールディングを好適に製造することができる。

以下、その一例として車両のルーフモールディング 3 5の製造例を説明する。なお、本例では、本体成形材料として比較的成形収縮率が低いポリ塩化ビニル樹脂等の合成樹脂材料を用いる一方、挿入材料としては比較的成形収縮率が高い A B S樹脂等の合成樹脂材料を用いた場合を説明する。

本製造法においても、予め車両ルーフ面の曲面構成を把握しておき、かかる曲面構成に対応するようにして挿入体の埋設位置を変動させる作業を行う。本体成形材料を第一供給管 4 cを介して第一サブ流路 4 3に連続的に供給する一方、挿入材料を第二供給管 4 dを介して第二サブ流路 4 4に連続的に供給する _c かかる供給工程において、さらに挿入材料は第二サブ流路 4 4からコネクタ管 4 5内を経て挿入材料導入口 4 5 aから当該導入口 4 5 aに応じた断面形状（ここでは方形状）のままメイン流路 4 2に導入される。

次いで、本体成形材料（モールディング本体 3 6 ) は、挿入材料（挿入体 2 6 ) を埋設させた状態のまま可動部内流路 4 6を通って押出し口 4 1から押し出される。このとき、上述のとおり、係合軸 4 0 cに連結する外部駆動機構によつて可動部 4ひ bを移動させることによって、モールディング本体 3 6横断面内における挿入体 2 6の存在位置がモールディング本体 3 6長手方向の前後で異なるように当該挿入体 2 6の埋設位置を適宜変動させる。すなわち、上記各工程の実施による押出し成形において、所定の時期に可動部 4 0 bを固定部 4 0 aに密接したまま左右上下方向に適宜スライド移動させる。このことによって、挿入材料導入口 4 5 aの押出し口 4 1に対する対面位置が変更されることとなり、当該対面位置の変更によって挿入材料の埋設位置の変動が実現される。

かかる可動部 4 O bの移動操作によって、後述する図 1 6および図 1 7に示すように、長手方向のある部分ではモールディング本体 3 6の装飾部 3 6 aに挿入体 2 6を埋設し（図 1 6 )、長手方向の他の部分ではモールディング本体 3 6の取付け部 3 7 (脚部 3 6 bまたは係止部 3 6 c ) に挿入体 2 6を埋設する（図 1 7 ) ことを随意に行うことができる。

なお、かかる押出成形型 4 0を用いる場合には押出し口 4 1そのものが移動するため、図 1 4に示すように押出し成形直後のモールディング 3 5ではモールディング本体 3 6の形状が直線形状ではなく押出し口 4 1の移動に対応した歪形状となっている。しかしながら、上述の図 9に示すものと同様、成形収縮によって所望する方向および曲率の湾曲を発現したモールディング 3 5を得ることができる。上述の実施形態（図 9 ) におけるものと同様、挿入体 2 6の成形後の収縮度合いがモールディング本体 3 6よりも大きいことから、挿入体 2 6偏在方向に且つその偏在の度合いに応じた曲率で容易に湾曲または屈曲し得るからである。従つて、かかる押出成形型 4 0を用いた製造方法によって得られる本発明の第一のルーフモールディング 3 5によっても、装着部位における曲面構成にうまく適応した橈みや捻りを容易に実現することができる。

以上のように、可動部 4 0 bを適宜移動させることによって、モールディング本体 3 6に埋設される挿入体 2 6の埋設位置（即ちモールディング本体横断面内における挿入体 2 6の相対位置）を長手方向の前後に亘つて異ならせることができる。また、上記製法によって得られた本発明の第一のルーフモールディング 3 5では、装飾部 3 6 aのみならず取付け部 3 7 (脚部 3 6 b、係止部 3 6 c ) をも含めて挿入体 2 6の埋設位置（即ちモールディング本体横断面内における挿入体 2 6の相対位置）を長手方向の部位毎に異ならせることができる。従って、かかる製法によって得られたモ一ルディング 3 5では、挿入体 2 6の埋設位置の偏在に応じて長手方向に対する横方向のいずれの方向にも所望する曲率半径の湾曲あるいは屈曲を自在に発現させることができる。

このため、本実施形態に係るルーフモールディングでは、図 4 2および図 1 5 に示すような車両ルーフ 5 2の立体的なラウンド状態にうまく適応させつつルーフ側溝 5 2 aへ装着することが可能となる。すなわち、図 1 5における X V I— X V I線断面図である図 1 6に示すように、ルーフ側溝 5 2 aの形状が比較的平面である場合にはモールディング本体 3 6も比較的直線形状でよいため挿入体 2 6の埋設位置をモールディング本体 3 6 (典型的には装飾部 3 6 a ) のほぼ中央とする。その一方で、図 1 5における X V I I - X V I I線断面図である図 1 7 に示すように、穹窿形状の著しい側溝部位では、そのような側溝部位の曲面構成に追従させるようにして挿入体 2 6の埋設位置を変動 ·偏在化させる（図中では取付け部 3 7の端部）。このことによって、複雑なラウンド状態にうまく適応させつつルーフ側溝 5 2 aへ適切に装着することができる。

上述したように、本発明の第一のモールディングならびにその製造装置および製造方法に関する好適ないくつかの実施形態について説明したが、本発明はこれら実施形態に限定されるものではない。

例えば、上記実施形態ではいずれもモールディング本体に埋設される挿入体は種々の溶融状態の合成樹脂成形材料を押出成形型内で本体成形材料と合流させた後に硬化することによって形成されたものであるが、この態様に限定されるものではない。例えば、図 1 8に示すような予め高密度ポリエチレン、ポリプロビレン等の合成樹脂から形成されているテープ様の硬質材料（硬質成形体） 2 7を挿入体として押出し成形時にモールディング本体 3 8 aに埋設する態様であってもよい。かかる態様のモールディング 3 8は、特に限定するものではないが例えば上述の図 2および図 4に示す押出成形型 1 0の可動部内流路 1 6 (即ち挿入材料導入口 1 5 a ) から樹脂材料とともに又は樹脂材料に代えてテープ状挿入体 2 7 をメイン流路 1 2に導入することによって製造することができる。このとき、乇一ルディング本体 3 8 aを構成する可塑性成形体のほうがテープ状挿入体 2 7よりも成形収縮率が大きい場合には、モールディング本体 3 8 aは上記各実施形態とは異なりテープ状挿入体 2 7の偏在に対応しつつ長手方向に対する横方向であつて当該挿入体 2 7の存在しない方向に湾曲し易くなる。なお、テープ状挿入体 2 7が延伸されたものである場合は、本体成形材料より熱が伝達することにより、大幅な収縮が引き起こされ得る。

あるいはまた、図 1 9に示すような予め高密度ポリエチレン、ポリプロピレン等の合成樹脂から形成されている細長い棒状の硬質材料（硬質成形体） 2 8を揷入体として押出し成形時にモールディング本体 3 9 aに埋設する態様であってもよい。かかる態様のモールディング 3 9は、特に限定するものではないが例えば上述の図 1 3に示す押出成形型 4 0のコネクタ管 4 5 (即ち挿入材料導入口 4 5 a ) から樹脂材料とともに又は樹脂材料に代えて棒状挿入体 2 8をメイン流路 4 2に導入することによって製造することができる。なお、モールディング本体 3 9 aを構成する可塑性成形体のほうが棒状挿入体 2 8よりも成形収縮率が大きい場合、モールディング本体 3 9 aは、棒状挿入体 2 8の偏在に対応して長手方向に対して当該挿入体 2 8の存在しない側の横方向に湾曲し易くなる。かかる例としては、挿入体にガラス繊維を混入させて成る F R T Pが挙げられる。この場合、ガラス繊維の混入によって成形収縮率を異ならせ得るため、本体成形材料と挿入材料（即ち F R T Pのマトリックス形成材料）とが同種の熱可塑性樹脂材料であつても本発明の目的を達成し得る。

なお、上述の挿入体 2 7 , 2 8は、普通に市販されている既製品を入手した後に押出成形型 1 0， 4 0に供給すればよい。あるいは、押出しライン（図 3参照）の上流側に、別途、挿入体を形成するための押出機 ·押出成形型を準備 ·設置しておき、所望する形状の挿入体を形成し、それを下流側に配置した押出成形型に本体成形材料とともに供給してもよい。

また、上記各実施形態ではいずれもモールディング本体に挿入体を 1つ埋設しているが、かかる態様に限定されるものではない。 2つまたはそれ以上の同種または異種の材質の挿入体（従来の金属性芯材を包含する。）が埋設されたものであっても構わない。特に、円形のワイヤ形状の金属性芯材は平板形状等の断面非円形の芯材と異なり、曲げ易いために押出し工程における引取り作業の容易化の観点から好適に採用され得る。

また、モールディング本体は、上記実施形態におけるような 1種類の成形材料で形成されることに何ら拘束されない。例えば、従来から行われているいわゆる二色成形のような 2種類以上の樹脂成形材料（例えば上記装飾部用の樹脂材料と上記取付け部用の樹脂材料）から成形されるものであってもよい。この場合、かかる 2種類以上の成形材料を各々供給する供給管および押出機を設けることによつて上記実施形態と同様に本発明を好適に実施することができる。

また、上記埋設位置変動手段は、上述の挿入材料導入口と押出し口との対面位置を変更させる手段に限らず、挿入体（挿入材料）のモールディング本体断面内における相対位置が長手方向の前後で異なるように当該挿入体（挿入材料）の埋設位置が変動し得るものである限り、他の機構による手段であってもよい。

次に、本発明の第二のモールディング及び第三のモールディングに関する好適ないくつかの実施形態を図面を参照しつつ説明する。図 2 0は本発明の第二及び第三のモールディング 1 2 0を押出し成形によって製造するための製造装置 1 0 1 (以下「本製造装置 1 0 1」という。）の主構成を模式的に示したブロック図である。また、図 2 1は本製造装置 1 0 1の要部を模式的に示す斜視図である。また、図 2 2は本製造装置 1 0 1を含むモールディング製造システムの概要を示す模式図である。

本製造装置 1 0 1は、相互に成形収縮率の異なる可塑性成形体を成形するニ以上の成形材料（ 3種類）から成る車両用モールディングを押出し成形によって加ェ ·製造するための製造装置（即ち押出し成形機） 1 0 1である。図 20および図 21に示すように、本製造装置 101は、大まかにいって、所望する断面形状の長尺状成形体を押出し成形するための押出成形型（ダイス） 1 10と、モールディング本体を構成する成形材料（合成樹脂材料）を当該成形型 1 10に供給する成形材料供給部に相当する計 3つの一般的なスクリュー式押出機 103a， 103b， 103 c (以下、それそれ第一押出機 103 a、第二押出機 103bおよび第三押出機 103 cという。）と、本体成形材料および挿入材料の押出成形型 1 10への流量（単位時間あたりの供給量）等を制御する制御部 102とを主要構成要素とする装置である。

かかる制御部 102は、基本的には CPU (プロセッサ）を中心として ROM、 RAM等の記憶装置や入出力イン夕フェース等から構成されており、上記押出機 103 a, 103b, 103 cと電気的に接続される。なお、押出し口 11 1から押し出された直後のモールディング本体を加工するための機器（例えば装飾部の一部を切除するために移動可能に設けられた力ッ夕一等の切除用機器）等が押出成形型 1 10に装備される場合には、当該制御部 102は当該成形型 110本体とも接続され得る。

CPUは、記憶装置に格納された所定の制御プログラムに従って、本製造装置 101の作動を全体的に制御する。本実施形態においては、各押出機から供給される成形材料各々の流量（吐出量）を所定のサイクルで変更させるプログラムが内蔵されている。このことについては後述する。

なお、かかる制御部 102の構成や他の装置類との接続自体は当該分野における周知技術で行い得ることであり、特に本発明を特徴付けるものではないため詳細な説明は省略する。

図 21に示すように、この押出成形型 1 10の一方の側壁には、所定形状の押出し口 11 1が形成されている。本実施形態における押出し口 1 1 1の形状は、図 45に示すル一フモ一ルディング 60とほぼ同様の断面形状を有するルーフモ —ルディング 120が成形される形状である。また、この押出し口 1 1 1が形成されている側壁を除く三方の側壁には上記 3つのスクリユー式押出機 103 a, 103b, 103 cがそれそれ接続している。このことによって、これら押出機 103 a, 103b, 103 cからそれそれ異なる成形材料を型内に供給することができる。

なお、この押出成形型 1 1 0には図示しない芯材供給口が設けられており、かかる芯材供給口を介して典型的には金属性の平板形状芯材 1 2 5が型内に供給される。而して、供給された芯材 1 2 5は当該押出成形型 1 1 0内で成形材料に合流し、モールディング本体 1 2 1に埋設された状態で押出し口 1 1 1から順次送出される。

この他、押出成形型 1 1 0には通常の押出成形型と同様、図示しないヒー夕一機構や冷却機構等が備えられており、上記制御部 1 0 2からの制御信号によって所望する型内温度に調整することができる。かかる機構自体は特に本発明を特徴付けるものではないため詳細な説明は省略する。

次に、本製造装置 1 0 1によって製造されるルーフモールディング 1 2 0およびその製造方法について説明する。なお、図 2 3は本製造装置 1 0 1によって押出し成形されるモールディング 1 2 0の内部構造を模式的に示す断面図である。本実施形態においては、予め制御部 1 0 2の R O Mに格納してある所定のモールディング製造プログラムに従って本製造装置 1 0 1を作動させることによって車両ルーフの装着部位（図 4 2に示す側溝 5 2 a ) の曲面構成にうまく適応するように湾曲されたルーフモールディング 1 2 0を製造する。以下、このことを詳述する。

図 2 6には本製造装置 1 0 1で製造されるルーフモールディング 1 2 0の一部 (ここでは後述する大 R湾曲部 1 2 0 a ) における横断面形状を示す。本図に示すように、本実施形態に係るルーフモールディング 1 2 0のモールディング本体 1 2 1は、車両のルーフ表面に露出する頭部に相当する装飾部 1 2 2と、装着部位に取り付けるための取付部 1 2 3 (即ち装着部位に嵌め込まれる脚部 1 2 3 a および当該装着部位において車両本体側に圧接される係止部 1 2 3 b ) とから構成されている。而して、このモールディング本体 1 2 1の大部分は上記第二押出機 1 0 3 bから供給される一の樹脂成形材料（以下、材料 2という。）から構成されている。本実施形態においては車両のルーフモールディングに一般的に使用される T P 0材料が用いられている。

一方、装飾部 1 2 2の表面部は上記材料 2とは異なる樹脂材料から成る意匠面 1 2 2 aが形成されている。この樹脂材料（以下、材料 1という。）は上記第一押出機 1 0 3 aから供給されるものであり、本実施形態においては上記材料 2よりも高硬度の T P O材料（即ち P P成分の含有率が比較的高い T P O材料）を用いている。

また、図 2 6に示すように、取付部 1 2 3の底部ほぼ中央には上記材料 1と同等あるいはそれよりもやや成形収縮率が大きい樹脂材料（以下、材料 3 という。）から成る高収縮樹脂部 1 2 4が形成されている。この材料 3は上記第三押出機 1 0 3 cから供給されるものであり、本実施形態においては上記材料 1とほぼ同等の硬度を有する T P 0材料（即ち P P成分の含有率が比較的高い T P 0材料）を用いている。

かかる構成に基づくモールディング 1 2 0では、モールディング本体 1 2 1横断面における上記高収縮樹脂部 1 2 4の面積比率を適宜変更させることによって、モ一ルディング本体の上下方向への曲率の異なる湾曲部を長手方向に相前後して形成することができる。以下、かかる面積比率の変更手段について説明する。

図 2 3に示すように、本製造装置 1 0 1の押出成形型 1 1 0の内部には各押出機 1 0 3 a , 1 0 3 b , 1 0 3 cから供給された各成形材料（材料 1、材料 2および材料 3 ) の無秩序な合流を制限する仕切り板 1 1 2 a , 1 1 2 bが設けられている。これにより、型内における各成形材料の流路がある程度区分けされることとなり、図 2 3に示すように型内を流れる各成形材料は押出し口 1 1 1の直前において当該押出し口 1 1 1に向けて同方向に押し流される状態で合流される。かかる形状に押出成形型 1 1 0を構成した結果、各押出機 1 0 3 a， 1 0 3 b , 1 0 3 cから供給される成形材料の流量即ち単位時間当たりの供給量を相互に調整することによって、押出し口 1 1 1から押し出されるモールディング本体横断面における各成形材料（すなわちそれから成形される可塑性成形体）の面積比率を長手方向の前後で異ならせることができる。

例えば、図 2 3の符号 1 2 0 aで示す部分のように、第二押出機 1 0 3 bおよび第三押出機 1 0 3 cからそれそれ材料 2および材料 3を所定の流量で供給しているところ、所定の時期に材料 3の流量を下げると同時に材料 2の流量を上げる _c すると、押出成形型 1 1 1内における材料 2および材料 3の合流状態が変更され、図 23の符号 120 bで示す部分のように材料 2の占める部分即ち面積比率が増犬し、それに反比例するように材料 3の占める部分（面積比率）は減少する。反対に、所定の時期において材料 3の流量を上げると同時に材料 2の流量を下げることによって、図 23の符号 120 cで示す部分のように材料 3の占める部分 (面積比率）が増大し、それに反比例するように材料 2の占める部分（面積比率）は減少する。

このように、本実施形態においては、各押出機 103 a, 103b, 103 c からの流量を調整することによつて各成形材料のモールディング本体横断面における面積比率を容易に調整することができる。そして、上述のとおり、本実施形態に係る押出機 103 a， 103b, 103 cは、一般的なスクリユー式押出機であるため、かかる流量の調整は、スクリユーの回転速度の調整で簡単に実現することができる。

以下、図 24を参照しつつ本実施形態に係るモ一ルディング 120の製造例を説明する。なお、図 24は各押出機 103 a， 103b, 103 cから押出成形型 110内に供給される各成形材料の供給量の時間経過に伴う変動を模式的に示したチャートである。

本実施形態に係るモールディング 120は、その側面図である図 25に示すように、比較的曲率の小さい（即ち曲率半径 Rの大きい）大 R湾曲部 120a、実質的に直線形状を維持する直線状成形部 120 bおよび比較的曲率の大きい（曲率半径 Rの小さい）小 R湾曲部 120 cがこの順に長手方向に隣接して形成されるように成形される。

図 24のチャートに示すように、制御部 102からの作動信号に基づいて先ず大 R湾曲部製造工程が実行される。すなわち、予め ROMに格納されているプログラムに基づいて上記 3つの押出機 103 a, 103b, 103 cにおける図示しない押出スクリューの回転速度を制御して、所定の流量で材料 1、材料 2および材料 3を押出成形型 1 10内にそれそれ供給する。これにより、図 25における XXV I一 XXV I線断面図である図 26に示すような面積比率で所定の位置に配置された各成形材料から成るモ一ルディング本体 121が押出し口 11 1から押し出される。而して、所定時間経過後、大 R湾曲部製造工程を終了させ同時に直線状成形部製造工程を開始する。先ず、制御部 1 0 2からの作動信号に基づいて材料 2および材料 3の押出成形型 1 1 0への流量を調整する第一の変更作業が実行される。すなわち、図 2 4に示すように、材料 2の流量を上げると共に材料 3の流量を下げる。このことによって、材料 2の単位時間あたりの供給量が上記大 R湾曲部製造工程時よりも多くなり、反対に材料 3の単位時間あたりの供給量は上記大 R湾曲部製造工程時よりも少なくなる。これにより、図 2 5における X X V I I—X X V I I線断面図である図 2 7に示すような面積比率で所定の位置に配置された各成形材料から成るモールディング本体 1 2 1が押出し口 1 1 1から押し出されるようになる。

次いで、所定時間経過後、直線状成形部製造工程を終了させ同時に小 R湾曲部製造工程を開始する。先ず、制御部 1 0 2からの作動信号に基づいて材料 2および材料 3の押出成形型 1 1 0への流量を再び調整する第二の変更作業が実行される。すなわち、図 2 4に示すように、材料 2の流量を上記大 R湾曲部製造工程時よりもさらに下げると共に材料 3の流量を上記大 R湾曲部製造工程時よりもさらに上げる。このことによって、材料 2の単位時間あたりの供給量が上記大 R湾曲部製造工程時よりも少なくなり、反対に材料 3の単位時間あたりの供給量は上記大 R湾曲部製造工程時よりも多くなる。これにより、図 2 5における X X V I I I - X X V I I I線断面図である図 2 8に示すような面積比率で所定の位置に配置された各成形材料から成るモールディング本体 1 2 1が押出し口 1 1 1から押し出されるようになる。なお、上記意匠面 1 2 2 aを構成するために供給される材料 1は上記一連の製造工程において常に一定の流量で押出成形型 1 1 0内に供糸口される。

図 2 2に模式的に示すように、かかる 3つの製造工程を所定のサイクルで順次実行することによって本製造装置 1 0 1の押出し口 1 1 1から押し出されたモ一ルディング本体 1 2 1は、冷却装置 1 0 7および引取装置 1 0 8を介して切断装置 1 0 9に誘導される。そして、一連に押し出されてきたモールディング本体 1 2 1は当該切断装置 1 0 9において所定の長さに切断される。このとき、これら装置類 1 0 7 , 1 0 8， 1 0 9は上述の制御部 1 0 2によって本製造装置 1 0 1 と同様にその動作が制御されており、本実施形態においては、大 R湾曲部 1 2 0 aと小 R湾曲部 1 2 0 cとの境界でモールディング本体が切断されることとなる _c このように、本製造装置 1 0 1によれば、以上説明した 3つの製造工程を所定のサイクルで順次実行することによって、所定の長さの大 R湾曲部 1 2 0 a、直線状成形部 1 2 0 bおよび小 R湾曲部 1 2 0 cが隣接して成る長尺状モールディング 1 2 0を製造することができる。

そして、本実施形態においては、あらかじめ、各材料の成形後の成形収縮率を考慮に入れて各材料の面積比率および配置位置が決定されている。すなわち、図 2 6〜図 2 8に示すように、材料 2よりも成形収縮率の大きい材料 1および材料 3をモールディング本体横断面における相互に離隔した二箇所（意匠面 1 2 2 a および取付部 1 2 3底部）に配置した結果、それらの面積比率（即ち含有量）を異ならせることで上記 3部分の曲率をそれそれ異ならせることができる。例えば、図 2 6に示す大 R湾曲部 1 2 0 aでは、押出し成形後の成形収縮によって取付部 1 2 3の底部方向（即ち図 2 5に示す裏面側方向）に曲率半径 Rの比較的大きい湾曲が形成されるように高収縮樹脂部 1 2 4の横断面内配置位置および面積比率が設定されている。また、図 2 7に示す直線状成形部 1 2 O bでは、押出し成形後の成形収縮によって高収縮樹脂部 1 2 4の成形収縮作用と意匠面 1 2 2 aの成形収縮作用とが丁度拮抗するように設定されている。つまり、直線状成形部 1 2 0 bにおいては長手方向への成形収縮がモールディング本体横断面の全域でほぼ均等となるように高収縮樹脂部 1 2 4の横断面内配置位置および面積比率が設定されている結果、成形収縮作用が生じても実質的な直線性を維持し得る。一方、図 2 8に示す小 R湾曲部 1 2 0 cでは、押出し成形後の成形収縮によって取付部 1 2 3の底部方向（図 2 5に示す裏面側方向）に曲率半径 Rの比較的小さい湾曲が形成されるように高収縮樹脂部 1 2 4の横断面内配置位置および面積比率が設定されている。

このことによって、押出し成形後（典型的には冷却後）、図 2 5に示すような長手方向の前後で相異なる曲率の湾曲部が形成される。このため、本実施形態に係るルーフモールディング 1 2 0は、例えば、図 4 2に示すような車両 5 0のルーフ部 5 2 (側溝 5 2 a ) に装着する際、フロントウィンドウパネル 5 3寄りの上下方向に比較的曲率の大きい曲面構成を有する装着部位には上記小 R湾曲部 1 20 cを対応させ、ルーフ中央の略直線形状の装着部位には上記直線状成形部 1 20 bを対応させ、さらにルーフ後寄りの比較的曲率の小さい曲面構成を有する装着部位には上記大 R湾曲部 120 aを対応させて装着することで、かかる多様な曲面構成にうまく適応させた装着が実現される。

以上、ルーフモールディングについての本発明の好適な一実施形態を図面を参照しつつ説明したが、本発明は上記実施形態に限定されることなく種々の適用例が含まれる。

例えば、上記実施形態では、材料 1および材料 3としてほぼ同等の成形収縮率を有する相互に異なる材料（ここでは両者とも PP成分を高率に含有する TPO 材料）を使用しているが、これに限るものではない。例えば、材料 1および材料 3が全く同じ材料であってもよい。かかる一の材料（ここでは P P成分高含有 T PO材料）がモールディング本体横断面における相互に離隔した二箇所に分散して配置されたものであっても、上記説明したものと同様、当該一の材料の横断面内配置位置および面積比率を適切に設定することで相互に曲率の異なる湾曲部を長手方向に互いに接して形成することができる。

また、これら成形材料の配置位置は、特に限定されるものではない。例えば、直線状成形部の形成例についての説明図である図 29に模式的に示すように、モ一ルディング本体横断面からみて成形収縮率が比較的小さい基幹成形体 132 a: 132 b, 132 cの上下に成形収縮率の比較的大きい高収縮成形体 131 a, 13 1 b, 13 1 c, 133 a, 133 b, 133 cをそれそれ配置して成る長尺状モールディング 130 a， 130 b, 130 cにおいて、好適な直線状成形部が形成されるように長手方向への成形収縮が横断面全域でほぼ均等となる限り、図 29の（a)、 (b) および（c) のいずれのように高収縮成形体 133 a, 1 33 b, 133 cの配置位置および/または面積比率を設定してもよい。

また、上述のルーフモールディング 120においては、材料 1の流量を一定に保ちつつ材料 2と材料 3の流量を所定の時期に適宜変更する（図 24参照）ことによって、所定の一方向（ここでは取付部 123底部方向）に湾曲した湾曲部 1 20 a, 120 cを形成しているが湾曲の態様はこれに限られない。例えば、上述の材料 1、材料 2および材料 3の面積比率を上述とは異なる他の態様で長手方向の前後に異ならせることによって、相反する二方向に湾曲したモールディングを形成することができる。以下、かかる実施の形態について説明する。なお、図 3 0は本実施形態に係るモールディング 1 3 5の湾曲形状を模式的に示す側面図である。また、図 3 1は本製造装置 1 0 1によって押出し成形されるモールディング 1 3 5の内部構造を模式的に示す断面図である。

図 3 0に示すように、本実施形態に係るモールディング 1 3 5は、モ一ルディング本体 1 3 6の長手方向に対して下方向（図 3 0に示す裏面側方向）に曲がつた湾曲部 1 3 5 a (以下「下方湾曲部 1 3 5 a」という。）と、それとは反対方向（図 3 0に示す表面側方向）に曲がった湾曲部 1 3 5 c (以下「上方湾曲部 1 3 5 c」という。）と、これら湾曲部 1 3 5 a , 1 3 5 c間に形成された実質的に直線形状を維持する直線状成形部 1 3 5 bとから構成される略 S字状に曲がりくねった立体形状を有するモールディング 1 3 5である。このような S字状モールディング 1 3 5についても上記製造装置 1 0 1を用いて上述の材料 1、材料 2 および材料 3から好適に製造することができる。

上記実施形態と同様、制御部 1 0 2からの作動信号に基づいて先ず下方湾曲部製造工程が実行される。すなわち、予め R O Mに格納されているプログラムに基づいて上記 3つの押出機 1 0 3 a , 1 0 3 b , 1 0 3 cにおける図示しない押出スクリューの回転速度を制御して、所定の流量で材料 1、材料 2および材料 3を押出成形型 1 1 0内にそれそれ供給する。これにより、図 3 1において符号 1 3 5 aで示す部分の面積比率で所定の位置に配置された各成形材料から成るモールディング本体 1 3 6が押出し口 1 1 1から押し出される。而して、所定時間経過後、下方湾曲部製造工程を終了させ同時に直線状成形部製造工程を開始する。先ず、制御部 1 0 2からの作動信号に基づいて材料 1、材料 2および材料 3の押出成形型 1 1 0への流量を調整する第一の変更作業が実行される。すなわち、図 3 1に示すように、材料 1の流量と材料 3の流量とがほぼ同じになるように調整する。このとき、材料 2の流量は変更させない。つまり、材料 1の流量を上げた分だけ材料 3の流量を下げることで流量調整を行う。これにより、図 3 1において符号 1 3 5 bで示す部分の面積比率で所定の位置に配置された各成形材料から成るモールディング本体 1 3 6が押出し口 1 1 1から押し出されるようになる。

次いで、所定時間経過後、直線状成形部製造工程を終了させ同時に上方湾曲部製造工程を開始する。先ず、制御部 1 0 2からの作動信号に基づいて材料 1、材料 2および材料 3の押出成形型 1 1 0への流量を調整する第二の変更作業が実行される。すなわち、図 3 1に示すように、材料 1の流量をさらに上げると共に材料 3の流量をさらに下げる。また、材料 2の流量はこのときも変更させない。つまり、材料 1の流量をさらに上げた分だけ材料 3の流量をさらに下げることで流量調整を行う。これにより、図 3 1において符号 1 3 5 cで示す部分の面積比率で所定の位置に配置された各成形材料から成るモ一ルディング本体 1 3 6が押出し口 1 1 1から押し出されるようになる。このように、上記 3つの製造工程を所定のサイクルで順次実行することによって、所定の長さの下方湾曲部 1 3 5 a、直線状成形部 1 3 5 bおよび上方湾曲部 1 3 5 cが隣接して成る長尺状モールデイング 1 3 5を製造することができる。

以上、材料 1、材料 2および材料 3の面積比率をそれそれ長手方向の前後に異ならせることによって、相反する二方向（ここでは図 3 0に示す表面側方向および裏面側方向）に湾曲したモールディングを形成する一例を説明したが、このような湾曲の形成手段はかかる実施態様に限られない。

例えば、図 3 2に示すように、材料 1の流量を一定に保ちつつ材料 2と材料 3 の流量を所定の時期に適宜変更することによつても、相反する二方向に湾曲し得るモールディング 2 3 5を形成することができる。すなわち、上記下方湾曲部 1 3 5 aと同様の湾曲部 2 3 5 aを構成するため、上記 3つの押出機 1 0 3 a , 1 0 3 b , 1 0 3 cにおける図示しない押出スクリユーの回転速度を制御し、先ず、材料 1の流量よりもその反対側（裏面側）に配置される材料 3の流量が多くなるようにして、所定の流量で材料 1、材料 2および材料 3を押出成形型 1 1 0内にそれそれ供給する。これにより、図 3 2において符号 2 3 5 aで示す部分の面積比率で所定の位置に配置された各成形材料から成るモールディング本体 2 3 6が押出し口 1 1 1から押し出される。次いで、所定時間経過後、かかる製造工程を終了させ同時に上記直線状成形部 1 3 5 bと同様の直線状成形部 2 3 5 bを構成する工程を開始する。すなわち、第一の変更作業として、材料 1の流量を一定に保ちつつ材料 2および材料 3の流量を変更し、材料 1および材料 3の流量がほぼ同じになるように調整する。これにより、図 3 2において符号 2 3 5 bで示す部分の面積比率で所定の位置に配置された各成形材料から成るモールディング本体 2 3 6が押出し口 1 1 1から押し出されるようになる。次いで、所定時間経過後、かかる製造工程を終了させ同時に上記上方湾曲部 1 3 5 cと同様の湾曲部 2 3 5 cを構成する工程を開始する。すなわち、第二の変更作業として、材料 1の流量を一定に保ちつつ材料 3の供給を停止すると共に材料 2の流量を増大させる。つまり、材料 1の横断面における面積比率が当該第二の変更作業を行なう前後で変更しないように、材料 3の供給をストップさせた分だけ材料 2の流量を上げることで流量調整を行う。これにより、図 3 2において符号 2 3 5 cで示す部分の面積比率で所定の位置に配置された材料 1および材料 2から成るモールディング本体 2 3 6が押出し口 1 1 1から押し出されるようになる。

而して、かかる 3つの部分 2 3 5 a , 2 3 5 b , 2 3 5 cから成るモ一ルディング 2 3 5において、材料 1、材料 2および材料 3のモールディング本体の横断面における配置位置および面積比率に応じて曲率の異なる湾曲部が形成される。すなわち、材料 1よりも材料 3の面積比率が高い符号 2 3 5 aの部分では、かかる材料 3の配置される側（裏面側）に湾曲する。また、材料 1と材料 3との面積比率がほぼ等しく且つ横断面内においてほぼ対称の位置にこれら材料がそれそれ配置された符号 2 3 5 bの部分では、長手方向にほぼ直線形状を維持する。また、材料 3の面積比率が 0である（即ち材料 3が存在しない）符号 2 3 5 cの部分では、材料 1の配置される側（表面側）に湾曲する。

このように、材料 1を一定量で供給すると共に他の材料（材料 2と 3 ) の流量調整をそのうちの一の材料の供給の停止および再開を含めて行なうことによって、図 3 0に示すのと同様、相反する二方向に湾曲したモールディング 2 3 5を製造することができる。

また、上記各実施形態に係るモールディング 1 2 0， 1 3 5はいずれも長手方向に対して直交する一方向または当該一方向とその反対側方向との二方向にのみ湾曲するいわば二次元的な湾曲部を複数形成したものであつたが、本発明の第二又は第三のモールディングはかかる二次元的湾曲部を有するものに限定されない _c 例えば、図 3 3に示すような断面形状が方形状のモ一ルディング本体 1 4 1における裏面部 1 4 2 cの一部および当該裏面部 1 4 2 cに接しない表面部 1 4 2 a にこれら部分以外の本体部 1 4 2 bを構成する成形材料よりも成形後の成形収縮率が大きい成形材料を配置し、それら成形材料の面積比率を長手方向に適宜異ならせることによって、長手方向に対する横方向の任意の方向に湾曲したりねじれたりする三次元的な湾曲部を形成することができる。

すなわち、図 3 3に示す押出成形型 1 1 5に連通する第 1押出機 1 1 7 a、第 2押出機 1 1 Ί bおよび第 3押出機 1 1 Ί cからそれそれ表面側形成用材料、本体部形成用材料および裏面側形成用材料を型内に供給する。なお、特に限定するものではないが、ここでは表面側形成用材料と裏面側形成用材料は成形収縮率が比較的大きいことを特徴とする同一の T P O材料を用いている。一方、本体部形成用材料はそれよりも成形収縮率が比較的小さい T P 0材料を用いている。

而して、上記実施形態と同様、所定の流量で成形型 1 1 5内にそれそれ供給された各樹脂材料から成るモ一ルディング本体 1 4 1が押出し口 1 1 6から押し出される。そして、所定の時期において、第 2押出機 1 1 7 bから供給される本体部形成用材料の流量および第 3押出機 1 1 7 cから供給される裏面側形成用材料の流量を調整する。すなわち、所定の時期において本体部形成用材料の流量を上げると同時にそれに対応して裏面側形成用材料の流量を下げる第一の変更作業を行う。また、時期を異ならせて、本体部形成用材料の流量を下げると同時にそれに対応して裏面側形成用材料の流量を上げる第二の変更作業を行う。なお、ここでは第 1押出機 1 1 7 aから供給される表面側形成用材料の流量は、押出し成形中、常に一定とする。

このことによって、図 3 3の符号 1 4 0 a、 1 4 0 bおよび 1 4 0 cで示すようなそれそれ本体部形成用材料から成る本体部成形体部分および裏面側形成用材料から成る裏面側成形体部分の面積比率が相互に異なる 3つの部分を長手方向に交互に形成していくことができる。

このような第一および第二の変更作業を伴う押出し成形によって、相互に曲がる向きおよび曲率が異なる二または三以上の湾曲部が相互に隣接して形成される結果、三次元的湾曲を示すモールディング 1 4 0を製造することができる。すなわち図 3 3の符号 1 4 0 a、 1 4 0 bおよび 1 4 0 cで示す部分それそれの横断面図である図 3 4、図 3 5および図 3 6に示すように、 · 成形収縮の比較的大きな可塑性成形体から成る裏面部 1 4 2 cの横断面内面積比率を異ならせることによつて、各部分における湾曲の曲がり具合および向きを異ならせることができる。例えば、図 3 4に示す面積比率で構成された部分 1 4 0 aでは、モールディング本体 1 4 1全体の成形収縮に及ぼす表面部 1 4 2 aの成形収縮作用と裏面部 1 4 2 cの成形収縮作用とがほぼ拮抗する状態である。このため、モールディング本体 1 4 1はこの部分 1 4 0 aでは表面部 1 4 2 aと裏面部 1 4 2 cに挟まれた側面方向またはそれに近似する方向（図 3 4では右方向ないしはそれよりもやや上方に偏る方向）に湾曲する。一方、図 3 5に示す面積比率で構成された部分 1 4 0 bでは、モールディング本体 1 4 1全体の成形収縮に及ぼす表面部 1 4 2 aの成形収縮作用が裏面部 1 4 2 cの成形収縮作用よりも勝る結果、モールディング本体 1 4 1は表面部 1 4 2 aの方向またはそれに近似する方向（図 3 5ではほぼ上方向ないしはそれよりもやや右側に偏る方向）に湾曲する。これに対し、図 3 6に示す面積比率で構成された部分 1 4 0 cでは、モールディング本体 1 4 1全体の成形収縮に及ぼす裏面部 1 4 2 cの成形収縮作用が表面部 1 4 2 aの成形収縮作用よりも勝る結果、モールディング本体 1 4 1は裏面部 1 4 2 c方向に偏つて湾曲する（図 3 6ではほぼ右斜め下方向）。

このように、他の成形材料よりも大きい成形収縮率の一の成形材料をモールデイング本体横断面における相互に離隔した二箇所またはそれ以上の箇所（本実施形態では二箇所）に分散して配置するとともに、その一箇所におけるモールディング本体横断面における面積比率を長手方向の前後で異ならせる変更作業を行なうことによって、相互に曲がる向きおよび曲率が異なる二または三以上の湾曲部 1 4 0 a , 1 4 0 b , 1 4 0 cが相互に隣接して形成されることを特徴とする三次元的湾曲を示すモールディング 1 4 0を製造することができる。

以上、本発明の第二又は第三のモールディングをモールディング本体を構成する可塑性成形体の横断面における面積比率を異ならせることで製造する製造例のいくつかを説明したが、本発明の第二のモールディングは、上述のような面積比率を異ならせることのみならず、長手方向の前後でその配置位置を異ならせることによっても得ることができる。

例えば、図 3 7に模式的に示すような押出成形型（ダイス）を備えた製造装置によって、モールディング本体を構成する二または三以上の可塑性成形体それそれの配置位置を長手方向の前後で相異ならせることができる。以下、詳細に説明する。

図 3 7に示すように、本実施形態に係る製造装置 2 0 0では、比較的成形後の成形収縮率が大きい第一の成形材料（ここでは高 P P成分の T P O材料）を供給する第一押出機 2 2 0 aと比較的成形後の成形収縮率が小さい第二の成形材料 (ここでは低 P P成分の T P O材料）を供給する第二押出機 2 2 O bとが押出成形型 2 0 0 aの接続部 2 0 1にそれそれ接続されている。

一方、図 3 7およびその一部の分解斜視図である図 3 8に示すように、この押出成形型 2 0 0 aは、機能の異なる五つの部分によって構成されている。すなわち、所定の形状（ここでは方形状）の押出し口 2 0 5 aと当該押出し口 2 0 5 a の内方に図示しないメイン流路とが形成された押出し部 2 0 5が設けられており、その上流側には接続部 2 0 1、切換部 2 0 2、連絡部 2 0 3および吐出部 2 0 4 が設けられている。

図 3 8に示すように、上記接続部 2 0 1には二つの押出機 2 2 0 a , 2 2 0 b にそれそれ連通するようにして一対の成形材料供給路 2 O l a , 2 0 1 bが縦方向に形成されている。すなわち、図面における上位の成形材料供給路 2 0 1 aには、第一押出機 2 2 0 aから上記第一の成形材料が送り込まれる一方、下位の成形材料供給路 2 0 1 bには、第二押出機 2 2 0 bから上記第二の成形材料が送り込まれる。一方、後述する切換部 2 0 2を挟んで配置される連絡部 2 0 3には、図 3 8において水平方向に一対の成形材料移送路 2 0 3 a , 2 0 3 bが形成されている。而して、その下流側には当該一対の成形材料移送路 2 0 3 a , 2 0 3 b にそれそれ連通する一対の吐出口 2 0 4 a， 2 0 4 bが設けられた吐出部 2 0 4 が配置されている。これにより、上記連絡部 2 0 3の一対の成形材料移送路 2 0 3 a , 2 0 3 bのそれそれを流れてきた成形材料は、かかる吐出口 2 0 4 a , 2 0 4 bからそれそれ押出し部 2 0 5内の図示しないメイン流路内に供給される。そしてかかるメイン流路内において、上記第一の成形材料と第二の成形材料とがそれら成形材料の流量に応じた所定の比率で合流し、押出し口 2 0 5 aから押し出されることとなる。

このとき、上記切換部 2 0 2を接続部 2 0 1と連絡部 2 0 2の間に配置した結果、本押出成形型 2 0 0 aにおいては、上記吐出口 2 0 4 a , 2 0 4 bのそれそれから吐出される成形材料を上記第一の成形材料と第二の成形材料との間で互い違いに切り換えることができる。以下、このことを詳述する。

図 3 8に示すように、本実施形態に係る切換部 2 0 2には、上記接続部 2 0 1 における一対の成形材料供給路 2 0 1 a， 2 0 1 bのそれそれと、上記連絡部 2 0 3における一対の成形材料移送路 2 0 3 a , 2 0 3 bとを接続するための円弧状に形成された切換流路 2 0 2 a , 2 0 2 bがー対設けられている。すなわち、図 3 8に示す状態において、上位の成形材料供給路 2 0 1 aは一方の切換流路 2 0 2 a (以下「第一切換流路 2 0 2 a」という。）を介して図面左側の成形材料移送路 2 0 3 a (以下「第一移送路 2 0 3 a」という。）に連通する。一方、下位の成形材料供給路 2 0 1 bは一方の切換流路 2 0 2 b (以下「第二切換流路 2 0 2 b」という。）を介して図面右側の成形材料移送路 2 0 3 b (以下「第二移送路 2 0 3 b」という。）に連通する。

具体的には、図 3 8に示す状態では、第一押出機 2 2 0 aから供給される第一の成形材料は、上位成形材料供給路 2 0 1 a、第一切換流路 2 0 2 a , 第一移送路 2 0 3 aを通って図面向かって左側の吐出口 2 0 4 aからメイン流路内に吐出される。一方、第二押出機 2 2 0 bから供給される第二の成形材料は、下位成形材料供給路 2 0 1 b、第二切換流路 2 0 2 b , 第二移送路 2 0 3 bを通って図面向かって右側の吐出口 2 0 4 bからメイン流路内に吐出されるわけである。

ところで、本実施形態に係る切換部 2 0 2は、図 3 8に示す状態から可逆的に押し出し方向に対して右回りに 9 0度回転させ得るように図示しない回動機構を介して設けられている。このことによって、第一移送路 2 0 3 aおよび第二移送路 2 0 3 bを流れる成形材料を、随時互い違いに置き換えることができる。

すなわち、図 3 8に示す状態から切換部 2 0 2を押し出し方向に対して右回り (即ち図中の実線矢印方向）に 9 0度回転させることによって、上位成形材料供給路 2 0 1 aは第二切換流路 2 0 2 bを介して第二移送路 2 0 3 bと連通し、反対に下位成形材料供給路 2 0 1 bは第一切換流路 2 0 2 aを介して第一移送路 2 0 3 aと連通することとなる。この結果、第一押出機 2 2 0 aから供給される第一の成形材料は、上位成形材料供給路 2 0 1 a、第二切換流路 2 0 2 b , 第二移送路 2 0 3 bを通って図面向かって右側の吐出口 2 0 4 bからメイン流路内に吐出されるようになる一方、第二押出機 2 2 0 bから供給される第二の成形材料は、下位成形材料供給路 2 0 1 b、第一切換流路 2 0 2 a , 第一移送路 2 0 3 aを通つて図面向かって左側の吐出口 2 0 4 aからメイン流路内に吐出される。

而して、所定の時期に、切換部 2 0 2を押し出し方向に対して左回り（即ち図中の破線矢印方向）に 9 0度回転させることによって、図 3 8に示す元の位置に切換部 2 0 2が配置される。これによつて、上記のとおり、再び第一の成形材料が図面向かって左側の吐出口 2 0 4 aからメイン流路内に吐出されるようになり、第二の成形材料が図面向かって右側の吐出口 2 0 4 bからメイン流路内に吐出されるようになる。

このように、本実施形態に係る製造装置 2 0 0においては、押出成形型 2 0 0 aの切換部 2 0 2を所望する時期に 9 0度回転移動させることによって、各吐出口 2 0 4 a， 2 0 4 bからメイン流路内に供給される各成形材料の流路を切り換えることができる。このことによって、例えば第一押出機 2 2 0 aからの供給量 (流量）と第二押出機 2 2 0 bからの供給量（流量）を等しく設定した場合、図 3 7に示すように、第一の成形材料から成る成形収縮率が比較的大きい高収縮樹脂部 1 4 6 aと、第二の成形材料から成る成形収縮率が比較的小さい低収縮樹脂部 1 4 6 bがほぼ等分して成る横断面形状のモールディング本体 1 4 6が押出し口 2 0 5 aから押し出されるが、ここで所定の時期に切換部 2 0 2を 9 0度回転することによって、これら二つの成形材料の流路が相互に置き換わり、結果、図 3 7に示すように、高収縮樹脂部 1 4 6 aと低収縮樹脂部 1 4 6 bの配置位置を当該回転移動作業の前後で相対的にほぼ 1 8 0度反転させることができる。

而して、このようにして得られたモールディング 1 4 5では、押し出し成形後の成形収縮作用によって高収縮樹脂部 1 4 6 a方向に湾曲する結果、図 3 9に模式的に示すように、互いに異なる方向に湾曲した二つの湾曲部 1 4 5 a , 1 4 5 bが隣接した部分から成る略 S字状の立体構造が形成される。なお、上記実施形態では、上記切換部を 9 0度回転移動することによって二つの成形材料のモ一ルディング本体横断面における配置位置を反転することによつて、曲がる方向が異なる湾曲部を形成していたが、この配置位置の反転のほかにさらに図 2 4に示すような上記成形材料の供給量を調整することによって、曲率および曲がる方向の異なる種々の湾曲部を構成することができる。例えば、図 4 0に模式的に示すように、先ず、上記製造装置 2 0 0において第一の成形材料の供給量（流量）を低めに設定する一方、第二の成形材料の供給量（流量）を高めに設定する。この状態では、図 4 0の符号 1 4 7 aで示す部分のように、モールディング本体 1 4 8横断面からみて第一の成形材料から成る高収縮樹脂部 1 4 8 aは一方の側方にのみ配置され、その他の部分には第二の成形材料から成る低収縮樹脂部 1 4 8 bが配置されている部分が形成される。次いで、第一の成形材料および第二の成形材料の流量が等しくなるように供給量を調整する。これにより、図 4 0の符号 1 4 7 bで示す部分のように、高収縮樹脂部 1 4 8 aと低収縮樹脂部 1 4 8 bがほぼ等分して成る横断面形状のモ一ルディング本体 1 4 8が押出し口 2 0 5 aから押し出されるようになる。そして、所定の時期に上記切換部 2 0 2を 9 0度回転移動させることによって、図 4 0の符号 1 4 7 cで示す部分のように高収縮樹脂部 1 4 8 aと低収縮樹脂部 1 4 8 bとが反転した横断面形状のモ —ルディング本体 1 4 8が押出し口 2 0 5 aから押し出されるようになる。その後所定の時期に、再び第一の成形材料の供給量を低めに設定する一方、第二の成形材料の供給量を高めに設定する。これにより、図 4 0の符号 1 4 7 dで示す部分のようにモ一ルディング本体 1 4 8横断面からみて高収縮樹脂部 1 4 8 aが符号 1 4 7 aとは反対側の一側方にのみ配置され、低収縮樹脂部 1 4 8 bが配置されている部分が形成される。

このように、切換部 2 0 2の回転移動作業および供給量（流量）調整作業を時期を異ならせて行なうことによって得られたモールディング 1 4 7では、曲がる方向の異なる湾曲部 1 4 7 b , 1 4 7 cを長手方向に隣接して形成することができるとともに、さらに比較的曲率の小さい（曲率半径 Rの大きい）湾曲部 1 4 7 a , 1 4 7 dと比較的曲率の大きい（曲率半径 Rの小さい）湾曲部 1 4 7 b， 1 4 7 cとが互いに接して長手方向に形成することができる。以上説明したように、モ一ルディング本体を構成する相互に成形収縮率が異なる二以上の成形材料のモールディング本体横断面における配置位置の変更作業および面積比率の変更作業を随時行なうことによって、曲率や曲がる方向の異なる湾曲部を長手方向に随意に形成することが可能となる。従って、本発明によれば、車両ルーフ部等の装着部位の曲面構成にうまく適応した形状のモールディングを提供することができる。

以上、本発明の第二又は第三のモールディングならびにその製造方法に関する好適ないくつかの実施形態について説明したが、本発明はこれら実施形態に限定されるものではない。

上記実施形態では、いずれも成形収縮率が異なる 2種またはそれ以上の T P 0 材料（即ち P P成分比が相互に異なる T P◦材料）を用いてモールディング本体を形成しているがこれに限定されず、成形収縮率に差があるものであれば、その他の合成樹脂材料も使用し得る。例えば、フイラ一（ガラス繊維等）の含有量が相互に異なる 2種またはそれ以上の樹脂材料（即ちマトリックス形成材料は等しい樹脂材料）を用いてもよい。

また、上記実施形態では、モールディング本体を構成する各成形材料の横断面における面積比率を異ならせる手段として、押出機のスクリュ一回転速度を変更することによって押出成形型に供給される各成形材料の流量を直接的に調整する手段によっているが、この手段に限定されない。例えば、スクリユー式押出機を採用すると共に、別途、押出成形型および/または当該型に連通する供給管の一部に当該スクリュ一式押出機から型内に供給される成形材料を排出するための開閉自在な排出孔を設けておいてもよい。このことによれば、当該スクリユー式押出機のスクリユー回転速度を一定に保つと共に当該排出孔を適宜開放することによって、当該スクリュー式押出機から型内に供給する成形材料の供給圧（送出流量）を減じることが可能となり、結果、上記スクリュー回転速度の変更操作と同様に押出成形型に供給される各成形材料の流量を調整することができる。

あるいは、スクリユー式押出機に代えていわゆるラム式押出機若しくはアキュムレ一夕一式押出機を採用する場合、当該押出機から型内に成形材料を押し出すためのラム（典型的には油圧式ラム）の押し出し能力を調整することによって上記スクリュー回転速度の変更操作と同様に押出成形型に供給される各成形材料の流量を調整することができる。

あるいは、図 4 1に示すように、押出成形型 2 3 0内における仕切り板 2 3 2 a , 2 3 2 bのうちの少なくとも一部の仕切り板 2 3 2 bを移動可能に設け、第一押出機 2 3 3 a、第二押出機 2 3 3 bおよび第三押出機 2 3 3 cそれそれのスクリュー回転速度の変更に加え、かかる仕切り板 2 3 2 bを移動させることによつて上記面積比率を容易に異ならせることができる。例えば、図 4 1に示すような仕切り板 2 3 2 bと一体化して形成されている可動部 2 3 2を適宜移動させることによって、第二押出機 2 3 3 bおよび第三押出機 2 3 3 cから供給される各成形材料の押出し口 2 3 1直前における流路の相対的な大きさが調整され得る。このことによって、押出し口 2 3 1から押し出される各成形材料の面積比率を容易に調整することができる。

また、本発明のモールディングが製造され得る限りあるいは本発明のモールディング製造方法が実施され得る限り、上記実施形態に係る本発明のモールディング製造装置に付加的な装置や機構（例えば装飾部の一部を切除するために移動可能に設けられたカツ夕一等の切除用機器）を設けたり、あるいは本明細書中で説明した機構を改変したものであってもよい。

また、上記実施形態においては典型的な押出し成形技法に基づいて本発明のモ —ルディングを製造しているが、この技法によらないで製造されたモールディングであっても上述の本発明の特徴を有する限り、本発明のモールディングに包含され得る。

以上、本発明の実施の形態について詳細に説明したが、これらは例示に過ぎず、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を施した形態で実施することができる。

Claims

請求の範囲

1 . 長尺状に成形されたモ一ルディングであって、

そのモールディング本体は、長手方向の少なくとも一部において、相互に異なる成形収縮率を有する二以上の可塑性成形体が長手方向に合わさって構成されており、

該ニ以上の可塑性成形体で構成されるモールディング本体の少なくとも一部において、相互に異なる曲率を有する二以上の湾曲部が長手方向に互いに接して形成されており、

ここで、モールディング本体の横断面にみられる前記二以上の可塑性成形体から成る断面内構成は、該ニ以上の湾曲部のうちの互いに接する二つの湾曲部間において異なっている、長尺状モールディング。

2 . 請求の範囲第 1項に記載のモールディングにおいて、

前記モールディング本体を構成する一の可塑性成形体と、該一の可塑性成形体とは異なる成形収縮率を有する他の一又は二以上の可塑性成形体であって該一の可塑性成形体の長手方向に沿って埋設されている可塑性成形体とを有しており、ここで、モールディング本体の少なくとも一部分において、前記他の可塑性成形体のモールディング本体横断面内における相対位置が前記互いに接する二つの湾曲部間で異なるように、該他の可塑性成形体の埋設位置が変動しているモールディング。

3 . 前記他の可塑性成形体が前記一の可塑性成形体よりも硬質の成形体から成る、請求の範囲第 2項に記載のモールディング。

4 . 前記他の可塑性成形体が前記一の可塑性成形体を形成する材料よりも成形収縮率が大きい材料から構成されている、請求の範囲第 2項または第 3項に記載のモールディング。

5 . 前記モールディング本体の長手方向の少なくとも一部分が、モールディング本体横断面からみて前記他の可塑性成形体の偏在する方向に湾曲または屈曲している、請求の範囲第 4項に記載のモールディング。

6 . 請求の範囲第 1項に記載のモールディングにおいて、前記モールディング本体横断面における前記二以上の可塑性成形体それそれの配置位置および/または面積比率が、前記互いに接する二つの湾曲部間において異なっている長尺状モールディング。

7 . 前記モールディング本体は、その全長にわたって前記二以上の可塑性成形体が長手方向に合わさって構成されている、請求の範囲第 6項に記載のモールディング。

8 . 前記湾曲部のうちの少なくとも一つが長手方向に実質的な直線形状を維持する直線状成形部を構成している、請求の範囲第 6項または第 7項に記載のモールディング。

9 . 前記湾曲部のうちの少なくとも一対の互いに接する二つの湾曲部間において、該湾曲部を構成する二以上の可塑性成形体のうちの一の可塑性成形体がモールディング本体横断面における相互に離隔した二箇所以上の箇所に分散して配置されており、

ここで該二箇所以上の箇所のうちの少なくとも一箇所における該一の可塑性成形体のモールディング本体横断面における面積比率が該二つの湾曲部間で相互に異なっている請求の範囲第 6項から第 8項のいずれかに記載の長尺状モールディング。

1 0 . 前記湾曲部のうちの少なくとも一対の互いに接する二つの湾曲部間において、

該湾曲部を構成する二以上の可塑性成形体のうちの少なくとも二つの可塑性成形体それそれのモールディング本体横断面における面積比率が該二つの湾曲部間で実質的に同じであり、且つ、該少なくとも二つの可塑性成形体それそれのモールディング本体横断面における配置位置が該二つの湾曲部間で相互に異なっている、請求の範囲第 6項に記載の長尺状モールディング。

1 1 . 前記湾曲部のうちの少なくとも一対の互いに接する二つの湾曲部間において、

該湾曲部を構成する二以上の可塑性成形体には、成形収縮率が相対的に大きい第一の可塑性成形体と成形収縮率が相対的に小さい第二の可塑性成形体とが包含されており、ここで該二つの湾曲部における該第一および第二の可塑性成形体のモールディング本体横断面における配置位置は、該二つの湾曲部間で該横断面からみて相対的にほぼ 1 8 0度反転した位置となるように設定されている、請求の範囲第 1 0 項に記載の長尺状モールディング。

1 2 . 長尺状に成形されたモールディングであって、

該ニ以上の可塑性成形体で構成されるモールディング本体の少なくとも一部において、長手方向に実質的な直線形状を維持する直線状成形部が形成されており、ここで該直線状成形部における長手方向への成形収縮がモールディング本体横断面全域でほぼ均等となるように、前記二以上の可塑性成形体のうちの一つまたは複数の可塑性成形体が該直線状成形部におけるモールディング本体横断面における相互に離隔した二箇所以上の箇所に分散して配置されている長尺状モールデイング。

1 3 . 前記モールディング本体を構成する二以上の可塑性成形体は、成形時において相互に相溶性を有して溶着し得る合成樹脂材料から形成されている、請求の範囲第 1項から第 1 2項のいずれかに記載の長尺状モールディング。

1 4 . 車両のルーフに形成された装着部位に装着するルーフモールディングとして成形されるとともに該装着部位の曲面構成に適応させて湾曲または屈曲が形成された、請求の範囲第 1項から第 1 3項のいずれかに記載のモールディング。

1 5 . 長尺状モールディングを製造する方法であって、

( a ) モールディングの押出成形型の内部に、モールディング本体を構成する一の可塑性成形体を形成するための一の成形材料と、該一の成形材料とは異なる他の成形材料であって該一の可塑性成形体中に埋設する他の可塑性成形体を構成する成形材料とを供給する工程、および

( b ) 該他の成形材料が長手方向に埋設された状態のモールディング本体を該押出成形型の押出し口から押出す工程を包含し、

ここで所定の時期において、前記他の成形材料のモールディング本体横断面内における相対位置が長手方向の前後で異なるように、該他の成形材料の埋設位置を変動させる作業および/または該押出し口の位置を移動させる作業が含まれる、モールディング本体を構成する一の可塑性成形体と該一の可塑性成形体の長手方向に沿って埋設された他の一-又は二以上の可塑性成形体とを有する長尺状モールデイングの製造方法。

1 6 . 前記他の成形材料の埋設位置変動作業および/または前記押出し口移動作業が、一本の長尺状モールディングの押出し成形中に時期を異ならせて複数回行われる、請求の範囲第 1 5項に記載の長尺状モールディング製造方法。

1 7 . 長尺状モールディングを製造する方法であって、

( a ) 成形後の成形収縮率が相互に異なる二以上の可塑性成形体成形材料を押出成形型に供給する工程、および

( b ) 該ニ以上の可塑性成形体成形材料が合わさって成るモールディング本体を該押出成形型の押出し口から押出す工程を包含し、

ここで前記（a ) 工程および（b ) 工程が行われる最中において、成形後のモ —ルディング本体に相互に異なる曲率を有する二以上の湾曲部が長手方向に互いに接して形成されるように、前記押出し口から押出されるモールディング本体の横断面内における前記二以上の可塑性成形体成形材料の配置位置および/または面積比率を変更する作業が一回または二回以上行なわれる、押出し成形後に相互に異なる曲率を有する二以上の湾曲部が長手方向に互いに接して形成され得る長尺状モールディングの製造方法。

1 8 . 前記成形型に供給される可塑性成形体成形材料のうちの一の可塑性成形体成形材料は、モールディング本体横断面における相互に離隔した二箇所以上の箇所に分散して配置されるようにして該成形型に供給されており、

ここで前記一回または二回以上の変更作業のうちの少なくとも一回の変更作業は、該二箇所以上の箇所のうちの少なくとも一箇所における該一の可塑性成形体成形材料のモールディング本体横断面における面積比率を該変更作業の前後で異ならせるための作業である、請求の範囲第 1 7項に記載のモールディング製造方法。

1 9 . 前記一回または二回以上の変更作業のうちの少なくとも一回の変更作業は、その変更作業前の前記モールディング本体横断面内において前記二以上の可塑性成形体成形材料がそれそれ配置されていた位置に、該変更作業後は該ニ以上の可塑性成形体成形材料のうちの異なる可塑性成形体成形材料をそれそれ互い違いに置き換えて配置するための作業である、請求の範囲第 1 7項に記載のモールディング製造方法。

2 0 . 前記成形型に供給される可塑性成形体成形材料には、成形後の成形収縮率が相対的に大きい第一の可塑性成形体成形材料と当該成形収縮率が相対的に小さい第二の可塑性成形体成形材料とが包含されており、

ここで前記一回または二回以上の変更作業のうちの少なくとも一回の変更作業は、モールディング本体横断面における該二つの可塑性成形体成形材料の配置位置をその変更作業の前後で該横断面からみて相対的にほぼ 1 8 0度反転させるための作業である、請求の範囲第 1 7項に記載のモールディング製造方法。

2 1 . 前記変更作業における前記面積比率の変更は、押出成形型に供給される前記二以上の可塑成形体成形材料それそれの流量を調整することで実現される、請求の範囲第 1 7項から第 2 0項のいずれかに記載のモールディング製造方法。

2 2 . 前記変更作業における前記配置位置の変更は、押出成形型の一部を移動させて前記二以上の可塑性成形体成形材料の該押出成形型内における流路をそれそれ切り換えることによって実現される、請求の範囲第 1 7項から第 2 0項のいずれかに記載のモールディング製造方法。

2 3 . 長尺状モールディングを製造する方法であって、

ここで少なくとも一時期において、成形後のモールディング本体の長手方向への成形収縮がモールディング本体横断面の全域でほぼ均等となるように前記ニ以上の可塑性成形体成形材料のうちの一つまたは複数の可塑性成形体成形材料がモ一ルディング本体横断面における相互に離隔した二箇所以上の箇所に分散して配置されるように前記（a ) 工程および（b ) 工程が行われる、押出し成形後にモールディング本体の少なくとも一部において長手方向に実質的な直線形状を維持する直線状成形部が形成される長尺状モールディングの製造方法。

2 4 . 長尺状モールディングを製造する装置であって、

外部から供給された成形材料を所定の断面形状で押出す押出し口を有する押出成形型が備えられており、

その押出成形型には、モールディング本体を構成する一の可塑性成形体を形成するための一の成形材料を該型内に供給する一の成形材料供給部と、該一の可塑性成形体中に埋設する他の可塑性成形体を構成する他の成形材料を型内に供給する他の一又は二以上の成形材料供給部とが備えられており、

その押出成形型は、前記他の成形材料供給部から供給された他の成形材料が前記一の成形材料供給部から供給された一の成形材料中に埋設された状態で導入されて成るモールディング本体を前記押出し口から押し出すように構成されており、ここで、前記押出し口から押し出される他の成形材料のモールディング本体断面内における相対位置が長手方向の前後で異なるように該他の成形材料の埋設位置を変動させ得る埋設位置変動手段がさらに設けられている長尺状モールディング製造装置。

2 5 . 前記押出成形型には、前記一の成形材料供給部から型内に供給された一の成形材料中に前記他の成形材料を埋設した状態で導入するための他の成形材料導入口が備えられており、

ここで、該押出成形型および他の成形材料導入口は、該他の成形材料導入口の前記押出し口に対する対面位置を変更可能に設けられており、該対面位置の変更によって前記他の成形材料の埋設位置の変動が実現される、請求の範囲第 2 4項に記載の長尺状モールディング製造装置。

2 6 . 前記対面位置の変更が可逆的および連続的に行われるように構成されている、請求の範囲第 2 5項に記載の長尺状モールディング製造装置。