JP2001130343A - 挿入体を含むモールディング及びその製造方法と製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 所望する角度や向きに曲がり易い特性を有す
る長尺状モールディング、ならびにそのようなモールデ
ィングを製造し得る製造方法およびその製造装置を提供
すること。 【解決手段】 上記課題を解決する本発明のモールディ
ング３０は、長尺状に成形されたモールディングであっ
て、モールディング本体３１を構成する可塑性成形体
と、該可塑性成形体の長手方向に沿って埋設されている
少なくとも一本の挿入体２５とを有しており、ここでモ
ールディング本体の少なくとも一部分において、該挿入
体のモールディング本体横断面内における相対位置がモ
ールディング本体長手方向の前後で異なるように該挿入
体の埋設位置が変動している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、車両のルーフ等に
装着される長尺状のモールディングに関し、ならびに、
かかる長尺状モールディングの製造方法および製造装置
に関する。

【０００２】

【従来の技術】図２０に示すように、一般的な自動車等
の車両５０には、構成部材間の隙間を塞いだりあるいは
装飾目的のため、細長く成形されたモールディング（以
下「長尺状モールディング」という。）が種々装着され
ている。例えば、車両ボディ５１におけるルーフ部（ル
ーフパネル）５２の両端に形成された側溝５２ａにはい
わゆるルーフモールディング６０が嵌め込み装着されて
いる。また、フロントウインドウパネル５３の周縁部に
は当該フロントウインドウパネル５３と車両ボディ５１
に形成されたウインドウ周縁部５３ａとの隙間を塞ぐた
めのウインドウモールディング５５が装着されている。

【０００３】図２１に示すように、車両用モールディン
グ６０（本図ではルーフモールディングを示す。）は、
通常、モールディング本体に相当する可塑性成形体６１
と当該成形体６１中に埋設されている金属製の芯材６５
とから構成されている。この芯材６５は、典型的にはそ
の断面が円形のワイヤ形状、平板形状または略Ｕ若しく
はＬ字状態の異形状等に形成された高剛性の金属、合金
または硬質樹脂材料で構成されている。かかる芯材６５
をモールディング本体６１に埋設することによって、得
られたモールディング６０自体の形状安定性が向上し、
結果、搬送や装着作業者の作業効率を高めている。

【０００４】このような長尺状モールディング６０は、
一般に合成樹脂、ゴム等の弾性を有する成形材料を長尺
状に細長く押出し成形することによって製造されてい
る。すなわち、図２１に示すように、このような長尺状
モールディング６０は、所定形状の押出成形型（ダイ
ス）７０を備えた製造装置（押出し成形機）で製造する
ことができる。本図において、押出成形型７０に連結さ
れた供給管７２，７４から型内に合成樹脂等の成形材料
を注入する。そして、所定の押出し口７３から順次押出
すことによって、当該押出し口７３の形状に押出し成形
された長尺状の可塑性成形体６１（即ちモールディング
本体）を得ることができる。なお、本図において二つの
供給管７２，７４からそれぞれ異なる成形材料を型内に
供給する場合にはいわゆる二色成形のモールディングを
製造することができる。

【０００５】而して、図２１に示すように、成形型７０
に芯材導入口７５を別途設けておき、押し出し成形され
るモールディング本体の長手方向に沿うようにして、剛
性を有する芯材６５を型内に導入する。このことによっ
て、成形物６１中の長手方向に芯材６５が埋設されて成
る一般的な長尺状モールディング６０が得られる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記芯材を
単に長手方向に埋設しただけの長尺状モールディングに
よると従来以下のような問題点があった。すなわち、従
来、押出口７３から押し出されるモールディング本体６
１は、図２１に示すように直線形状である。そして、上
述のように芯材６５を埋設しているために当該芯材６５
の剛性に起因してモールディング６０自体の直線形状を
維持しようとする傾向がある。このため、所望する向き
・角度にモールディング６０を曲げ処理するのが容易で
はなく、図２０に示す車両５０のルーフ側溝５２ａやウ
インドウ周縁部５３ａのような複雑な曲面構成を有する
装着部位の形状にうまく適合させることに手間どってい
た。

【０００７】また、車両５０のルーフ部５２やボディ５
１は車種によって独自の曲面を有しており、ルーフモー
ルディング６０等もその曲面に適合するように曲げ処理
（捻ったり撓ませたりすることを含む。以下同じ。）を
施して装着せねばならない。しかしながら、高剛性の芯
材を埋設した従来のルーフモールディング６０によって
は、かかるルーフ部５２等の形状にうまく対応させて任
意の方向に曲げ処理を行うことが困難であった。その典
型例を図２２に示す。なお、本図においては、ルーフモ
ールディング６０を側溝５２ａ挿入部分の横断面で示し
ている。図２２に示すように、芯材６５を埋設して成る
従来の長尺状ルーフモールディング６０では、ルーフ側
溝５２ａの曲がり方向（走行線）にうまく適合させたモ
ールディング６０の装着を実現することが困難であっ
た。すなわち、ルーフモールディング６０をルーフ側溝
５２ａの曲面構成に合わせて部分ごとに所望する方向に
曲げ処理を施すのが容易ではないため、ある部分ではモ
ールディング６０が側溝５２ａの外壁５２ｂ側に偏って
配置され、ある部分ではモールディング６０が側溝５２
ａの内壁５２ｃ側に偏って配置されてしまうという不具
合が生じる場合があった。このようなモールディング装
着部位（例えばルーフ側溝５２ａ）の形成方向（走行
線）とモールディングの曲がり方向（走行線）がうまく
一致しない事態すなわち走行線の不一致は、見栄えを悪
くし、商品価値的観点から好ましいことではない。

【０００８】以上のことから、複雑な曲面構成を有する
装着部位の形状にもうまく適合し得る性能（以下「形状
適合性」という。）を向上させた長尺状モールディング
の開発が要望されている。本発明は、車両ルーフ等に装
着・使用される長尺状モールディングの形状適合性に関
する上記従来の問題点を解消すべく創出されたものであ
り、その目的とするところは、所望する角度や向きに容
易に湾曲・屈曲し得る特性を有する長尺状モールディン
グ、ならびにそのようなモールディングを容易に製造し
得る製造方法およびそのための製造装置を提供すること
である。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明のモールディングは、長尺状に成形されたモールディ
ングであり、モールディング本体を構成する可塑性成形
体と、当該可塑性成形体の長手方向に沿って埋設されて
いる少なくとも一本の挿入体とを有している。そして、
モールディング本体の少なくとも一部分において、当該
挿入体のモールディング本体横断面内における相対位置
がモールディング本体長手方向の前後で異なるように、
当該挿入体の埋設位置がモールディング本体長手方向に
沿って変動している。

【００１０】なお、本発明において「挿入体」とは、上
記可塑性成形体を形成する成形材料とは異なる材質のも
の（以下「挿入材料」という。）から成る部材をいう。
また、本発明において「挿入体のモールディング本体横
断面内における相対位置」とは、対象とするモールディ
ング本体横断面における特定位置（典型的には断面周縁
部のいずれか一地点を選択する。）からみたときの当該
断面内に存在する挿入体の断面存在位置と当該特定位置
との位置関係をいう。従って、モールディング本体長手
方向の前後（即ち少なくとも二つの異なる部位）でかか
る相対位置が異なるとは、典型的には、モールディング
本体における取付け部（典型的には後述する脚部）の周
縁部若しくはモールディング本体における装飾表面部の
ある特定の一地点からみた場合における、挿入体断面形
状の存在する位置が当該モールディング本体長手方向の
前後の各々の横断面間で明確に視認し得る程度に異なる
ことをいう。

【００１１】かかる構成の本発明のモールディングで
は、横断面からみた場合の挿入体の埋設位置がモールデ
ィング本体長手方向の所定の部分間で相互に異なってい
る。すなわち、長手方向に沿って埋設される挿入体の断
面内偏在状態が当該部分間で異なっている。さらに、本
発明のモールディングでは、可塑性成形体を形成する成
形材料とは材質の異なる挿入材料から当該埋設される挿
入体が構成されている。このため、本発明のモールディ
ングでは、当該挿入体の偏在状態に応じて異なる曲率の
湾曲または屈曲をモールディング本体の部分毎に実現す
ることができる。すなわち、それぞれ異なる材料から構
成される可塑性成形体と挿入体とが一体となってモール
ディングが構成される結果、モールディング本体成形
（冷却）後において可塑性成形体と挿入体との間に材質
の差異に基づく収縮率の差異を生じさせ得るからであ
る。このとき、挿入体のモールディング本体横断面中に
おける埋設位置を長手方向の部位毎に異ならせること
で、当該収縮率の差異に応じて、モールディング自体の
曲がり方向を当該部位毎に異ならせる（調整する）こと
ができる。従って、本発明のモールディングによれば、
装着部位の形状（曲面構成）に沿わせた曲げ処理が容易
に行われ、かかる装着部位にうまく適合した装着を実現
することができる。

【００１２】本発明のモールディングとして好ましい一
つのものは、上記挿入体が上記可塑性成形体よりも硬質
の成形体から成るモールディングである。かかる構成の
モールディングによると、上記従来の金属芯材導入モー
ルディング同様、高い形状安定性が付与され得る。

【００１３】本発明のモールディングとして好ましい他
の一つのものは、上記挿入体が上記可塑性成形体を形成
する材料よりも成形後収縮率（モールディング本体成形
後における収縮率をいう。以下同じ。）が大きい材料か
ら構成されているモールディングである。かかる構成の
モールディングによると、当該収縮率が大きい材料から
形成された挿入体の偏在する方向にモールディング本体
を湾曲または屈曲させることが容易に実現され得る。

【００１４】特に好ましい本発明のモールディングは、
モールディング本体の長手方向の少なくとも一部分がモ
ールディング本体横断面からみて上記挿入体の偏在する
方向に湾曲または屈曲しているモールディングである。
かかる非直線状モールディングによると、装着部位の曲
面構成に対して高い形状適合性が実現され得る。

【００１５】また、特に好ましい他の一つの態様の本発
明のモールディングは、車両のル−フに形成された装着
部位に装着するルーフモールディングとして成形される
とともに当該装着部位の曲面構成に適応させて湾曲また
は屈曲が形成されたモールディングである。かかる構成
のモールディングでは、車両独自の曲面構成に適合する
形状適合性が実現されており、車両のルーフ形状（曲面
構成）にうまくフィットさせた一体性に優れる装着を行
うことができる。

【００１６】また、上記目的を達成すべく、本発明のモ
ールディングを製造する方法が本発明によって提供され
る。本発明のモールディング製造方法は、モールディン
グ本体を構成する可塑性成形体と当該可塑性成形体の長
手方向に沿って埋設された挿入体とを有する長尺状モー
ルディングを製造する方法であり、（ａ）モールディン
グの押出成形型の内部にモールディング本体を構成する
可塑性成形体を形成するための本体成形材料と当該可塑
性成形体中に埋設する挿入体を構成する挿入材料とを供
給する工程、および、（ｂ）当該挿入材料が長手方向に
埋設された状態のモールディング本体を当該押出成形型
の押出し口から押出す工程を包含している。而して、所
定の時期において、上記挿入材料のモールディング本体
横断面内における相対位置が長手方向の前後で異なるよ
うに、当該挿入材料の埋設位置を変動させる作業および
／または当該押出し口の位置を移動させる作業が含まれ
る。

【００１７】かかる構成の本発明のモールディング製造
方法によると、押出し成形時において、モールディング
本体に埋設される挿入材料（即ち挿入体）の埋設位置を
長手方向の部分間で相互に異なる方位に偏在化させるこ
とができる。このため、本発明のモールディング製造方
法によれば、上記種々の特性を有する本発明のモールデ
ィングを好適に製造することができる。

【００１８】本発明のモールディング製造方法として好
ましい一つの態様は、上記挿入材料の埋設位置変動作業
および／または上記押出し口移動作業が、一本の長尺状
モールディングの押出し成形中に時期を異ならせて複数
回行われる方法である。かかる製造方法では、モールデ
ィング本体に埋設される挿入材料（挿入体）の埋設位置
を長手方向に沿って部位毎に随意に偏在させることがで
きる。本態様の製造方法によれば、その偏在状態に応じ
てモールディング本体長手方向の部分毎に曲率（曲率半
径）の異なる湾曲または屈曲が形成されたモールディン
グを製造することができる。このため、本方法によれ
ば、車両等のモールディング被装着体の装着部位の曲面
構成にうまく適合する形状適合性に優れる本発明のモー
ルディングを提供することができる。

【００１９】また、上記目的を達成すべく、本発明のモ
ールディングを製造するための製造装置が本発明によっ
て提供される。本発明のモールディング製造装置は、長
尺状モールディングを製造するための装置であり、外部
から供給された成形材料を所定の断面形状で押出す押出
し口を有する押出成形型が備えられており、その押出成
形型にはモールディング本体を構成する可塑性成形体を
形成するための本体成形材料を当該型内に供給する本体
成形材料供給部と、当該可塑性成形体中に埋設する挿入
体を構成する挿入材料を型内に供給する挿入材料供給部
とが備えられている。そして、その押出成形型は、上記
挿入材料供給部から供給された挿入材料が上記本体成形
材料供給部から供給された本体成形材料中に埋設された
状態で導入されて成るモールディング本体を上記押出し
口から押し出すように構成されている。さらには、上記
押出し口から押し出される挿入材料のモールディング本
体断面内における相対位置が長手方向の前後で異なるよ
うに当該挿入材料の埋設位置を変動させ得る埋設位置変
動手段がさらに設けられている。

【００２０】かかる構成の本発明のモールディング製造
装置では、上記本発明のモールディング製造方法を好適
に実施することができる。すなわち、モールディング押
出成形型にモールディング本体を構成する本体成形材料
と挿入体を構成する挿入材料とを各々別個に供給するこ
とができる。そして、型内に供給された上記挿入材料が
上記本体成形材料中に埋設された状態となったモールデ
ィング本体を、上記押出し口から押し出すことができ
る。このことによって、モールディング本体を構成する
可塑性成形体に上記挿入体が埋設して成る長尺状モール
ディングを製造することができる。そしてこのとき、本
発明のモールディング製造装置では、上記埋設位置変動
手段が設けられている結果、押出し口から押し出される
モールディング本体に埋設される挿入材料（挿入体）の
埋設位置を長手方向前後において相互に異ならせつつ偏
在させることができる。このため、本発明のモールディ
ング製造装置によれば、上記種々の特性を有する本発明
のモールディングを好適に製造することができる。

【００２１】本発明のモールディング製造装置として好
ましい一つの態様では、上記押出成形型には、上記本体
成形材料供給部から型内に供給された本体成形材料中に
上記挿入材料を埋設した状態で導入するための挿入材料
導入口が備えられている。而して、当該押出成形型およ
び挿入材料導入口は、当該挿入材料導入口の上記押出し
口に対する対面位置を変更可能に設けられている。かか
る構成によると、上記対面位置の変更によって上記挿入
材料の埋設位置の変動を実現することができる。

【００２２】また、さらに好ましい本発明のモールディ
ング製造装置は、上記対面位置の変更が可逆的および連
続的に行われるように構成されている製造装置である。
かかる製造装置では、モールディング本体に埋設される
挿入材料（挿入体）の埋設位置を長手方向に沿って部位
毎に随意に偏在させることができる。このため、本態様
の製造装置によると、車両等のモールディング被装着体
の装着部位の曲面構成にうまく適合する形状適合性に優
れる本発明のモールディングを好適に製造することがで
きる。

【００２３】

【発明の実施の形態】本発明のモールディングでは、一
本または複数本の挿入体が長尺状のモールディング本体
に埋設されているとともに、当該挿入体のモールディン
グ本体横断面内における相対位置が長手方向の少なくと
も一部分の前後において相互に異なっているように、当
該挿入体の埋設位置が変動・偏在していればよく、特定
の用途のものや形状に限定されない。上述のとおり、本
発明のモールディングでは、当該挿入体の埋設位置の偏
在に応じて湾曲（または屈曲）しているか或いは当該偏
在に基づいて湾曲（または屈曲）させることが容易な構
造となっている。このため、本発明のモールディングは
形状適合性に優れ、複雑な曲面構成を有する車両に装着
するモールディングとして特に好適に使用され得る。例
えば、車両ルーフの側縁近傍に設けられた側溝に挿入・
装着されるルーフモールディングとして、あるいは車両
に取り付けられるウインドウパネルの周縁部に装着され
るウインドウモールディングとして、特に好適である。

【００２４】本発明のモールディング本体を構成する可
塑性成形体を構成する本体成形材料としては、従来から
車両用モールディングを作製するのに使用されている成
形材料であれば、特に制限なく使用することができる。
典型的には、本体成形材料は、硬質または軟質のポリ塩
化ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂、各種のオレフィン系または
スチレン系エラストマー等あるいはこれらを適宜ブレン
ドしたもののような合成樹脂材料から選択することがで
きる。一方、本発明における挿入体は、押出し成形等の
技法によって上述の本体成形材料に上記相対位置を異な
らせつつ埋設され得るものであれば特に制限はないが、
好ましくは、本体成形材料と接着強度（接着親和性）が
高く、成形後にも両者が剥離し難いものが好ましい。比
較的硬質のものを採用することがモールディング自体の
形状安定性を高いレベルに確保するために好ましい。そ
のような材料としては、細長い棒状または帯状の硬質プ
ラスチック材（例えばポリプロピレンや高密度若しくは
中密度ポリエチレン製のバンド材、紐材，棒材等）が好
適に使用し得る。

【００２５】あるいは、上述の本体成形材料とともに押
出し成形し得るような合成樹脂成形材料もかかる挿入体
を構成する挿入材料として好適である。好ましくは、か
かる合成樹脂材料として、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリア
ミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリプ
ロピレン樹脂、ＰＥＴ樹脂、各種のオレフィン系、スチ
レン系あるいはポリエステル系エラストマー等あるいは
これらを適宜ブレンドしたものが利用し得る。また、こ
れら熱可塑性樹脂を母材（マトリックス）として、種々
の強化剤（ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維等）を
含有するＦＲＴＰ成形材料も挿入材料として好ましく使
用され得る。比較的硬質の樹脂材料を採用することが形
状安定性を高いレベルに確保するために好ましい。本体
成形材料の選択によって適宜異なり得るがそのような材
料としては、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ
プロピレン樹脂、ＰＥＴ樹脂、種々の強化剤含有ＦＲＴ
Ｐ成形材料等が挙げられる。例えば、本体成形材料とし
てポリ塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂、各種エラストマー
等を採用する場合、挿入材料としてはより硬質の成形体
を形成し得るポリカーボネート樹脂、ポリプロピレン樹
脂、ＡＢＳ樹脂等を採用するのが好ましい。このような
組み合わせによって、モールディング本体の形状安定性
をさらに向上させることができる。

【００２６】なお、特に成形後収縮率の差異に着目して
本体成形材料と上述の挿入材料（合成樹脂成形材料）を
選択することが好ましい。本体成形材料と挿入材料との
間の成形後収縮率に差が大きいほど、挿入体の埋設位置
の偏在に応じた湾曲または屈曲をモールディング本体に
好適に実現することができるからである。この場合、同
時に使用する本体成形材料よりも成形後収縮率が大きい
合成樹脂成形材料を挿入材料として利用することが特に
好適である。このことによって、成形（冷却）後の挿入
材料の収縮率に応じてその埋設方向（偏在方向）にモー
ルディング本体を湾曲若しくは屈曲させることができ
る。このようなものの好適例としては、例えば、本体成
形材料として成形後収縮率が比較的小さいポリ塩化ビニ
ル樹脂等を採用する一方で、挿入材料としては成形後収
縮率が比較的大きいＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹
脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル系エラストマー
等を採用するのが好ましい。かかる組み合わせによっ
て、成形・冷却後のモールディング本体を挿入体の偏在
する方向に容易に湾曲（または屈曲）させることができ
る。好適な成形温度の範囲がほぼ等しくなるように組み
合わせるとさらに好ましい。

【００２７】本発明のモールディングは、一般的な種々
の樹脂成形技法によって、成形・製造することができ
る。特に限定するものではないが、最も好適な方法は押
出し成形加工による製造である。この方法によれば、押
出成形型の押出し形状によって、所望する形状（横断
面）の長尺状モールディングを容易に成形加工すること
ができる。なお、このような樹脂成形技法の原理や基本
的な手順それ自体は当該分野において周知であり、本発
明を特に特徴付けるものではないため、詳細な説明は省
略する。而して得られた本発明のモールディングによる
と、成型加工後の自然冷却または強制的な冷却処理ある
いは加熱処理によって、上記収縮率の差異に基づいた湾
曲または屈曲を挿入体埋設位置の偏在の度合いに応じた
曲率で生じさせることができる。

【００２８】以下、本発明の典型的な実施形態を図面を
参照しつつ説明する。なお、図１は本実施形態に係る製
造装置１の主構成を模式的に示したブロック図である。
また、図２は本製造装置１の要部を模式的に示す斜視図
である。また、図３は本実施形態に係る製造装置１を含
むモールディング製造システムの概要を示す模式図であ
る。また、図４〜図６は本製造装置１の内部構造を模式
的に説明するための横断面図である。

【００２９】本実施形態に係る製造装置１は、上記本体
成形材料に相当する合成樹脂材料（ここではポリ塩化ビ
ニル樹脂、種々の熱可塑性エラストマー等の可塑性成形
体形成材料）と、上記挿入材料に相当する合成樹脂材料
（ＡＢＳ樹脂、ＰＰ樹脂、種々の熱可塑性エラストマー
等）とから成る車両用モールディングを押出し成形によ
って加工・製造するための製造装置（即ち押出し成形
機）１である。図１および図２に示すように、本製造装
置１は、大まかにいって、押出成形型（ダイス）１０
と、モールディング本体を構成する本体成形材料（合成
樹脂材料）を当該型１０に供給する本体成形材料供給部
に相当する第一の押出機（典型的にはスクリュー式押出
機）３ａおよび供給管４ａと、上記挿入体を構成する挿
入材料（合成樹脂材料）を当該型１０に供給する挿入材
料供給部に相当する第二の押出機（典型的にはスクリュ
ー式押出機）３ｂおよび供給管４ｂと、当該型１０に付
設される駆動部（駆動装置）５と、本体成形材料および
挿入材料の型１０への供給状態等を制御する制御部２と
を主要構成要素とする装置である。

【００３０】かかる制御部２は、基本的にはＣＰＵ（プ
ロセッサ）を中心としてＲＯＭ、ＲＡＭ等の記憶装置や
入出力インタフェース等から構成されており、両押出機
３ａ，３ｂおよび駆動部５と電気的に接続される。な
お、押出し口から押し出された直後のモールディング本
体を加工するための機器（例えば装飾部の一部を切除す
るために移動可能に設けられたカッター等の切除用機
器）等が押出成形型１０に装備される場合には、当該制
御部２は当該成形型１０本体とも接続され得る。ＣＰＵ
は、記憶装置に格納された所定の制御プログラムに従っ
て、本製造装置１の作動を全体的に制御する。なお、か
かる制御部２の構成や他の装置類との接続自体は当該分
野における周知技術で行い得ることであり、特に本発明
を特徴付けるものではないため詳細な説明は省略する。
本発明は、特定のプログラムにおける本製造装置１全体
の制御態様を問題とするものではなく、以下に説明する
各構成部分の作動を全て手動操作で行う単純な回路構成
でも何ら構わない。

【００３１】図２および図３に示すように、この押出成
形型１０の隣り合う二つの側壁には、上記二つの供給管
４ａ，４ｂが各々連通している。而して、これら二つの
供給管４ａ，４ｂを通して本体成形材料および挿入材料
が各々型内に供給される。すなわち、上記第一押出機３
ａに連通する第一供給管４ａからは本体成形材料が供給
され、上記第二押出機３ｂに連通する第二供給管４ｂか
らは挿入材料が供給される。

【００３２】また、図２および図３に示すように、押出
成形型１０における第二供給管４ｂに対面する側壁に
は、所定の形状に成形材料を押出すための押出し口１１
が形成されている。なお、本実施形態における押出し口
１１の形状は、上記図２１に示すルーフモールディング
６０とほぼ同様の断面形状を有するルーフモールディン
グ３０が成形される形状である。而して、図２に示すよ
うに、かかるルーフモールディング３０のモールディン
グ本体３１は、車両の表面に露出する頭部に相当する装
飾部３１ａと、装着部位に取り付けるための取付け部３
２（即ち装着部位に嵌め込まれる脚部３１ｂおよび当該
装着部位において車両本体側に圧接される係止部３１
ｃ）とから構成される。

【００３３】次に、本実施形態に係る押出成形型１０自
体の内外構造について説明する。図２およびその中央横
断面図である図４に示すように、本実施形態に係る押出
成形型１０は、上記押出し口１１および第一、第二供給
管４ａ，４ｂを備えた固定部１０ａと、押出し口１１に
対して横方向にスライド可能に当該固定部１０ａのほぼ
中央に設けられた可動部１０ｂとから構成されている。
また、押出成形型１０の外面上部には、かかる可動部１
０ｂをスライド移動させるための駆動部５が備えられて
いる。而して、この駆動部５と成形型１０の可動部１０
ｂとが本実施形態における上述の埋設位置変動手段に相
当する。これらの作用による挿入材料（挿入体）の埋設
位置を変動させる方法については後述する。この他にも
本実施形態に係る押出成形型には通常の押出成形型と同
様、図示しないヒーター機構や冷却機構等が備えられて
おり、上記制御部２からの制御信号によって所望する型
内温度に調整することができる。なお、かかる機構自体
は特に本発明を特徴付けるものではないため詳細な説明
は省略する。

【００３４】押出成形型１０の中心を通る横断面を上方
から見た図である図４に示すように、この押出成形型１
０の固定部１０ａの内部には、第一供給管４ａおよび第
二供給管４ｂからそれぞれ連通している二つの材料流路
（以下「第一サブ流路１３」および「第二サブ流路１
４」という。）が形成されている。さらに、固定部１０
ａの前部には、押出し口１１に連通する材料流路（以下
「メイン流路１２」という。）が形成されている。而し
て、第一サブ流路１３は、このメイン流路１２に直接連
通する。一方、図４に示すように、この押出成形型１０
の可動部１０ｂの内部には第二サブ流路１４に連通する
可動部内流路１６が形成されている。また、可動部１０
ｂのメイン流路１２側には可動部内流路１６の管壁に相
当する挿入材料導入部１５がメイン流路内に突出するよ
うにして設けられている。而して、その開放端部が本実
施形態に係る挿入材料導入口１５ａである。なお、この
挿入材料導入口１５ａはその断面形状がほぼ方形状とな
るように形成されるとともに、押出し口１１における装
飾部３１ａ形成部分のいずれか（図４ではほぼ中央付
近）と対面する位置に配置されている。

【００３５】かかる構成の結果、断面方形状の挿入材料
をメイン流路１２内に連続的に導入するとともに当該流
路内において埋設された状態で本体成形材料と合流させ
ることができる。すなわち、第二供給管４ｂから押出成
形型１０（固定部１０ａ）内に供給された挿入材料は、
第二サブ流路１４および上記可動型内流路１６を介して
方形状の挿入材料導入口１５ａからメイン流路１２内に
連続的に導入され、本体成形材料と合流する。このと
き、押出し口１１におけるモールディング本体３１の装
飾部３１ａ形成部分（図２参照）の対面する位置に挿入
材料導入口１５ａが配置された結果、本体成形材料と合
流した挿入材料は、そのままモールディング本体３１の
装飾部３１ａ中央付近に埋設された状態で本体成形材料
とともに当該押出し口１１から押し出されることとな
る。従来のいわゆる二色成形と同様、押出成形型１０内
の圧力条件下においては挿入材料導入口１５ａからメイ
ン流路１２に合流した挿入材料（合成樹脂材料）は、粘
性等の性状の異なる本体成形材料と当該流路内で自然に
混じり合うことはなく、結果として合流した際の断面形
状（即ち挿入材料導入口１５ａの形状）を維持したまま
本体成形材料に包囲された状態（即ち埋設された状態）
で押出し口１１から押し出されるからである。而して、
押出し過程においておよび／または押し出された後の過
程において本体成形材料および挿入材料がともに硬化
し、モールディング本体を構成する可塑性成形体と当該
成形体に埋設された状態の断面方形状の挿入体（樹脂成
形体）とが形成されるわけである。

【００３６】このように、本製造装置１によれば、モー
ルディング本体３１を構成する可塑性成形体と当該成形
体の長手方向に埋設されている断面方形状の挿入体とか
ら成る車両ルーフモールディング３０を製造することが
できる。典型的には、図３に模式的に示すように、本実
施形態に係る製造装置１の押出し口１１から押し出され
たモールディング本体３１は、冷却装置７および引取装
置８を介して切断装置９に誘導される。そして、一連に
押し出されてきたモールディング本体３１は当該切断装
置９において所定の長さに切断される。なお、これら装
置類７，８，９は、上述の制御部２によって本実施形態
に係る製造装置１と同様に制御してもよく、あるいは、
本製造装置１とは別個に各個独自に作動制御され得るも
のであっても構わない。

【００３７】次に、本発明を特徴付ける本実施形態に係
る押出成形型１０に設けられた可動部１０ｂおよび駆動
部５の作動態様について説明する。図２に示すように、
押出成形型１０の外面上部には可動部１０ｂをスライド
移動可能にする駆動部５が設けられている。すなわち、
模式的に図示されるように、かかる駆動部５は図示しな
いソレノイドその他の駆動機構と当該駆動機構に連結す
るとともに外方に突設する駆動軸５ａとから構成されて
いる。図２に示すように、この駆動軸５ａの突出先端部
は可動部１０ｂに連結されている。このため、作業者の
手動操作によりあるいは予め設定されている作動プログ
ラムに応じて駆動部５に内蔵された駆動機構をオンオフ
制御することによって、上記駆動軸５ａの進退動作（即
ち駆動部５外方への突出動作と駆動部５内方への後退動
作）を可逆的に行うことができる。而して、かかる駆動
軸５ａと押出成形型可動部１０ｂとが連結されている結
果、上記進退動作に連動して可動部１０ｂおよび挿入材
料導入口１５ａをスライド移動させることができる。以
下、図面を参照しつつ更に詳しく説明する。

【００３８】例えば、上述の図４に示す状態に可動部１
０ｂが配置されている場合において、上記駆動軸５ａを
駆動部５の外方に突出させた場合（図２の矢印参照）
は、その突出動作に連動して可動部１０ｂは、図５に示
すように押出し口１１から見て一方の横方向（図中では
下方向）にスライド移動する。同時に、可動部１０ｂに
設けられた上記挿入材料導入口１５ａも同方向に移動
し、押出し口１１の装飾部３１ａ形成部分（図２参照）
の一方の側部近くに対面する位置に移動する。その一方
で、上述の図４に示す状態に可動部１０ｂが配置されて
いる場合において、上記駆動軸５ａを駆動部５の内方に
後退させた場合（図２の矢印参照）には、その後退動作
に連動して可動部１０ｂは、図６に示すように押出し口
１１から見て図５とは反対の横方向（図中では上方向）
にスライド移動する。同時に、上記挿入材料導入口１５
ａも同方向に移動し、押出し口１１の装飾部３１ａ形成
部分（図２参照）の他方の側部近くに対面する位置に移
動する。このように、かかる駆動軸５ａを進退動作させ
ることによって、当該挿入材料導入口１５ａを介してメ
イン流路１２内に導入される挿入材料（樹脂成形体）の
合流位置すなわち本体成形材料中での埋設位置を所定の
距離だけ変動させることができる。

【００３９】以上のように、本実施形態に係る製造装置
１においては、上記駆動部５を作動させることによっ
て、上記挿入材料導入口１５ａの押出し口１１に対する
対面位置を随意に変更することができる。このため、本
実施形態に係る製造装置１によれば、図７に示すように
挿入体２５のモールディング本体３１中における埋設位
置を長手方向の部位毎に随意に異ならせることで、モー
ルディング自体の曲がり方向が当該部位毎に異なり、且
つ、挿入体２５の偏在の度合いに応じた曲率の湾曲また
は屈曲を成すモールディング３０を製造することができ
る。なお、当然のことながら本製造装置１においても、
使用する押出成形型１０の押出し口１１および型内の流
路の形状変更を行うことによって種々の断面形状の長尺
状モールディングを押出し成形することができる。

【００４０】次に、本製造装置１を用いたモールディン
グの製造方法（手順）の一実施形態について説明する。
本実施形態では、本体成形材料として比較的成形後収縮
率が低いポリ塩化ビニル樹脂等の合成樹脂材料を用いる
一方、挿入材料としては比較的成形後収縮率が高いＡＢ
Ｓ樹脂等の合成樹脂材料を用いた場合を説明する。本実
施形態では、車両５０のルーフ部５２に形成された側溝
５２ａ（図２０）に装着するため、図７に示す形態のル
ーフモールディング３０の製造手順について説明する。

【００４１】本製造法においては、予め車両ルーフ面の
曲面構成を把握しておき、かかる曲面構成に対応するよ
うにして挿入体の埋設位置を変動させる。図３におい
て、第一押出機３ａから比較的軟質の樹脂（ポリ塩化ビ
ニル樹脂等）からなる本体成形材料を第一供給管４ａを
介して第一サブ流路１３に連続的に供給する。同時に、
第二押出機３ｂからは、かかる本体成形材料よりも硬質
の挿入体を形成し得る挿入材料（ＡＢＳ樹脂等）を第二
供給管４ｂを介して第二サブ流路１４に連続的に供給す
る。かかる供給工程において、さらに挿入材料は第二サ
ブ流路１４から可動部内流路１６を経て挿入材料導入口
１５ａから当該導入口１５ａに応じた断面形状のままメ
イン流路１２に導入される。

【００４２】次いで、モールディング本体３１装飾部３
１ａに挿入材料（挿入体）が埋設された状態の本体成形
材料即ちモールディング本体３１を押出し口１１から押
出す工程をおこなう。このとき、上述のとおり、上記駆
動部５の作動によって可動部１０ｂ（挿入材料導入口１
５ａ）を移動させることにより、モールディング本体３
１横断面内における挿入体２５の存在位置がモールディ
ング本体３１長手方向の前後に亘って異なるように当該
挿入体２５の埋設位置を適宜変動させる。

【００４３】本実施形態では、予め把握しておいた車両
ルーフ面の曲面構成に合わせて埋設位置変動作業を行
う。すなわち、上記各工程の実施による押出し成形にお
いて、ある所定の時期には可動部１０ｂを図６に示す状
態に配置する。このときには、図８および図８における
Ｘ−Ｘ線断面図である図１０に示すように、挿入体２５
は装飾部３１ａの一方の横端部近くに偏在している。そ
の後、所定の時期に至った場合に、徐々に可動部１０ｂ
を図４に示す状態に移動させる。このとき、かかる可動
部１０ｂの移動に連動して挿入体２５の埋設位置も変動
し（図８参照）、図８におけるＸＩ−ＸＩ線断面図であ
る図１１に示すように、挿入体２５は装飾部３１ａの中
央付近に存在している。さらに、所定の時期に至った場
合に、徐々に可動部１０ｂを図５に示す状態に移動させ
る。このとき、かかる可動部１０ｂの移動に連動して挿
入体２５の埋設位置も変動し（図８参照）、図８におけ
るＸＩＩ−ＸＩＩ線断面図である図１２に示すように、
挿入体２５は装飾部３１ａの他方の横端部近く（即ち図
１０に示す位置とは反対側の位置）に偏在することとな
る。

【００４４】以上のように、上述の駆動部５を適宜操作
して可動部１０ｂを移動させることによって、モールデ
ィング本体３１に埋設される挿入体２５の埋設位置を長
手方向の前後に亘って異ならせることができる。而し
て、上記製法によって得られたモールディング３０は、
成形直後（即ち押出し直後）は図７および図８に示すよ
うに長手方向に直線状形状を保ち得るものの、成形後
（典型的には押出し成形後の冷却によって）に生じる成
形体の収縮によって、図９に示すように挿入体２５の偏
在する方向に且つその偏在の度合いに応じた曲率で容易
に湾曲または屈曲し得る。すなわち、本実施形態では、
上述のとおり、挿入材料として本体成形材料よりも成形
後収縮率が高い樹脂材料を使用した結果、挿入体２５の
成形後の収縮度合いがモールディング本体３１よりも大
きい。このため、成形後の冷却または加熱処理時には、
挿入体２５が偏在する側は収縮され易い一方で挿入体２
５の存在しない側は収縮され難い。よって、この収縮率
のアンバランスの度合いに応じて、挿入体２５偏在方向
に容易に湾曲または屈曲し得る（図９）。従って、本製
造方法によって得られる本発明のルーフモールディング
３０では、装着部位における曲面構成にうまく適応した
曲げ処理が容易に実現される。

【００４５】以上、本発明のモールディングを好適に製
造し得る製造装置１および当該製造装置１を用いた場合
の本発明のモールディング製造方法の好適例を説明した
が、本発明は上述の実施形態に限定されない。例えば、
上記押出成形型１０に代えて図１３に横断面図で示すよ
うな押出成形型４０を用いてもよい。以下、このことを
詳述する。

【００４６】図１３に示すように、本実施形態に係る押
出成形型４０は、上述の実施形態と同様に第一供給管４
ｃおよび第二供給管４ｄがそれぞれ連結する固定部４０
ａと、当該固定部４０ａの前方（押出し方向）に密接し
た状態に設けられた可動部４０ｂとから構成されてい
る。而して、本実施形態に係る押出成形型４０におい
て、押出し口４１は可動部４０ｂに形成されている。な
お、かかる押出し口４１の形状は上述の押出成形型１０
におけるものと同様である。また、本実施形態に係る押
出成形型には通常の押出成形型と同様、ヒーター機構や
冷却機構等が備えられ得るが特に本発明を特徴付けるも
のではないため詳細な説明は省略する。

【００４７】而して、これら二つの供給管４ｃ，４ｄを
通して本体成形材料および挿入材料が各々型内に供給さ
れる。すなわち、上記第一押出機３ａに連通する第一供
給管４ｃから本体成形材料が型内に供給され、上記第二
押出機３ｂに連通する第二供給管４ｄから挿入材料が型
内に供給される。

【００４８】一方、図１３に示すように、かかる押出成
形型４０の内部には、第一供給管４ｃおよび第二供給管
４ｄからそれぞれ連通している第一サブ流路４３および
第二サブ流路４４が形成されている。さらに固定部４０
ａの前部には可動部４０ｂ内に形成されている可動部内
流路４６に連通するメイン流路４２が形成されている。
而して、第一サブ流路４３はそのままメイン流路４２に
連通する。一方、図１３に示すように、第二サブ流路４
４とメイン流路４２の間にはコネクタ管４５が設けられ
ている。このコネクタ管４５のメイン流路４２側はメイ
ン流路４２内に突出するようにして設けられており、そ
の開放端部が本実施形態に係る挿入材料導入口４５ａに
相当する。なお、上記実施形態と同様、この挿入材料導
入口４５ａはその断面形状がほぼ方形状となるように形
成されるとともに、可動部４０ｂに形成された押出し口
４１と対面する位置に配置されている。このことによっ
て、上述の実施形態と同様、断面方形状の挿入材料をメ
イン流路４２内に連続的に導入することができる。さら
に当該流路内において埋設された状態で本体成形材料と
合流させることができる。そして、可動部内流路４６を
経てかかる埋設状態を維持しつつ押出し口４１から型外
部に本体成形材料および挿入材料を押し出すことができ
る。

【００４９】ところで、本実施形態に係る押出成形型４
０の可動部４０ｂは、固定部４０ａに対して左右および
上下方向にスライド移動可能に取り付けられている。こ
の可動部４０ｂの外面部には図示しない外部駆動機構
（例えばソレノイド、モータ等を駆動源として左右上下
方向に移動可能な駆動軸を備える駆動装置）と連結され
得る係合軸４０ｃが備えられている。かかる構成の結
果、本実施形態に係る押出成形型４０を備えた製造装置
（押出し成形機）では、外部駆動機構と上記係合軸４０
ｃとを直接または間接的に連結して可動部４０ｂを固定
部４０ａに対して左右および上下方向に自在にスライド
移動させることができる。このことにより、上述の実施
形態と同様、挿入材料導入口４５ａの押出し口４１に対
する対面位置を随意に変更することが可能である。従っ
て、かかる構成の押出成形型４０を採用した製造装置
（押出し成形機）によっても、上述の実施形態における
ものと同様、本発明のモールディングを好適に製造する
ことができる。以下、その一例として車両のルーフモー
ルディング３５の製造例を説明する。なお、本例では、
本体成形材料として比較的成形後収縮率が低いポリ塩化
ビニル樹脂等の合成樹脂材料を用いる一方、挿入材料と
しては比較的成形後収縮率が高いＡＢＳ樹脂等の合成樹
脂材料を用いた場合を説明する。

【００５０】本製造法においても、予め車両ルーフ面の
曲面構成を把握しておき、かかる曲面構成に対応するよ
うにして挿入体の埋設位置を変動させる作業を行う。本
体成形材料を第一供給管４ｃを介して第一サブ流路４３
に連続的に供給する一方、挿入材料を第二供給管４ｄを
介して第二サブ流路４４に連続的に供給する。かかる供
給工程において、さらに挿入材料は第二サブ流路４４か
らコネクタ管４５内を経て挿入材料導入口４５ａから当
該導入口４５ａに応じた断面形状（ここでは方形状）の
ままメイン流路４２に導入される。

【００５１】次いで、本体成形材料（モールディング本
体３６）は、挿入材料（挿入体２６）を埋設させた状態
のまま可動部内流路４６を通って押出し口４１から押し
出される。このとき、上述のとおり、係合軸４０ｃに連
結する外部駆動機構によって可動部４０ｂを移動させる
ことによって、モールディング本体３６横断面内におけ
る挿入体２６の存在位置がモールディング本体３６長手
方向の前後で異なるように当該挿入体２６の埋設位置を
適宜変動させる。すなわち、上記各工程の実施による押
出し成形において、所定の時期に可動部４０ｂを固定部
４０ａに密接したまま左右上下方向に適宜スライド移動
させる。このことによって、挿入材料導入口４５ａの押
出し口４１に対する対面位置が変更されることとなり、
当該対面位置の変更によって挿入材料の埋設位置の変動
が実現される。かかる可動部４０ｂの移動操作によっ
て、後述する図１６および図１７に示すように、長手方
向のある部分ではモールディング本体３６の装飾部３６
ａに挿入体２６を埋設し（図１６）、長手方向の他の部
分ではモールディング本体３６の取付け部３７（脚部３
６ｂまたは係止部３６ｃ）に挿入体２６を埋設する（図
１７）ことを随意に行うことができる。

【００５２】なお、かかる押出成形型４０を用いる場合
には押出し口４１そのものが移動するため、図１４に示
すように押出し成形直後のモールディング３５ではモー
ルディング本体３６の形状が直線形状ではなく押出し口
４１の移動に対応した歪形状となっている。しかしなが
ら、上述の図９に示すものと同様、成形後収縮によって
所望する方向および曲率の湾曲を発現したモールディン
グ３５を得ることができる。上述の実施形態（図９）に
おけるものと同様、挿入体２６の成形後の収縮度合いが
モールディング本体３６よりも大きいことから、挿入体
２６偏在方向に且つその偏在の度合いに応じた曲率で容
易に湾曲または屈曲し得るからである。従って、かかる
押出成形型４０を用いた製造方法によって得られる本発
明のルーフモールディング３５によっても、装着部位に
おける曲面構成にうまく適応した撓みや捻りを容易に実
現することができる。

【００５３】以上のように、可動部４０ｂを適宜移動さ
せることによって、モールディング本体３６に埋設され
る挿入体２６の埋設位置（即ちモールディング本体横断
面内における挿入体２６の相対位置）を長手方向の前後
に亘って異ならせることができる。また、上記製法によ
って得られた本発明のルーフモールディング３５では、
装飾部３６ａのみならず取付け部３７（脚部３６ｂ、係
止部３６ｃ）をも含めて挿入体２６の埋設位置（即ちモ
ールディング本体横断面内における挿入体２６の相対位
置）を長手方向の部位毎に異ならせることができる。従
って、かかる製法によって得られたモールディング３５
では、挿入体２６の埋設位置の偏在に応じて長手方向に
対する横方向のいずれの方向にも所望する曲率半径の湾
曲あるいは屈曲を自在に発現させることができる。

【００５４】このため、本実施形態に係るルーフモール
ディングでは、図２０および図１５に示すような車両ル
ーフ５２の立体的なラウンド状態にうまく適応させつつ
ルーフ側溝５２ａへ装着することが可能となる。すなわ
ち、図１５におけるＸＶＩ−ＸＶＩ線断面図である図１
６に示すように、ルーフ側溝５２ａの形状が比較的平面
である場合にはモールディング本体３６も比較的直線形
状でよいため挿入体２６の埋設位置をモールディング本
体３６（典型的には装飾部３６ａ）のほぼ中央とする。
その一方で、図１５におけるＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ線断面
図である図１７に示すように、穹窿形状の著しい側溝部
位では、そのような側溝部位の曲面構成に追従させるよ
うにして挿入体２６の埋設位置を変動・偏在化させる
（図中では取付け部３７の端部）。このことによって、
複雑なラウンド状態にうまく適応させつつルーフ側溝５
２ａへ適切に装着することができる。

【００５５】以上、本発明のモールディングならびにそ
の製造装置および製造方法に関する好適ないくつかの実
施形態について説明したが、本発明はこれら実施形態に
限定されるものではない。例えば、上記実施形態ではい
ずれもモールディング本体に埋設される挿入体は種々の
溶融状態の合成樹脂成形材料を押出成形型内で本体成形
材料と合流させた後に硬化することによって形成された
ものであるが、この態様に限定されるものではない。例
えば、図１８に示すような予め高密度ポリエチレン、ポ
リプロピレン等の合成樹脂から形成されているテープ様
の硬質材料（硬質成形体）２７を挿入体として押出し成
形時にモールディング本体３８ａに埋設する態様であっ
てもよい。かかる態様のモールディング３８は、特に限
定するものではないが例えば上述の図２および図４に示
す押出成形型１０の可動部内流路１６（即ち挿入材料導
入口１５ａ）から樹脂材料とともに又は樹脂材料に代え
てテープ状挿入体２７をメイン流路１２に導入すること
によって製造することができる。このとき、モールディ
ング本体３８ａを構成する可塑性成形体のほうがテープ
状挿入体２７よりも成形後収縮率が大きい場合には、モ
ールディング本体３８ａは上記各実施形態とは異なりテ
ープ状挿入体２７の偏在に対応しつつ長手方向に対する
横方向であって当該挿入体２７の存在しない方向に湾曲
し易くなる。なお、テープ状挿入体２７が延伸されたも
のである場合は、本体成形材料より熱が伝達することに
より、大幅な収縮が引き起こされ得る。

【００５６】あるいはまた、図１９に示すような予め高
密度ポリエチレン、ポリプロピレン等の合成樹脂から形
成されている細長い棒状の硬質材料（硬質成形体）２８
を挿入体として押出し成形時にモールディング本体３９
ａに埋設する態様であってもよい。かかる態様のモール
ディング３９は、特に限定するものではないが例えば上
述の図１３に示す押出成形型４０のコネクタ管４５（即
ち挿入材料導入口４５ａ）から樹脂材料とともに又は樹
脂材料に代えて棒状挿入体２８をメイン流路４２に導入
することによって製造することができる。なお、モール
ディング本体３９ａを構成する可塑性成形体のほうが棒
状挿入体２８よりも成形後収縮率が大きい場合、モール
ディング本体３９ａは、棒状挿入体２８の偏在に対応し
て長手方向に対して当該挿入体２８の存在しない側の横
方向に湾曲し易くなる。かかる例としては、挿入体にガ
ラス繊維を混入させて成るＦＲＴＰが挙げられる。この
場合、ガラス繊維の混入によって成形後収縮率を異なら
せ得るため、本体成形材料と挿入材料（即ちＦＲＴＰの
マトリックス形成材料）とが同種の熱可塑性樹脂材料で
あっても本発明の目的を達成し得る。

【００５７】なお、上述の挿入体２７，２８は、普通に
市販されている既製品を入手した後に押出成形型１０，
４０に供給すればよい。あるいは、押出しライン（図３
参照）の上流側に、別途、挿入体を形成するための押出
機・押出成形型を準備・設置しておき、所望する形状の
挿入体を形成し、それを下流側に配置した押出成形型に
本体成形材料とともに供給してもよい。また、上記各実
施形態ではいずれもモールディング本体に挿入体を１つ
埋設しているが、かかる態様に限定されるものではな
い。２つまたはそれ以上の同種または異種の材質の挿入
体（従来の金属性芯材を包含する。）が埋設されたもの
であっても構わない。特に、円形のワイヤ形状の金属性
芯材は平板形状等の断面非円形の芯材と異なり、曲げ易
いために押出し工程における引取り作業の容易化の観点
から好適に採用され得る。また、モールディング本体
は、上記実施形態におけるような１種類の成形材料で形
成されることに何ら拘束されない。例えば、従来から行
われているいわゆる二色成形のような２種類以上の樹脂
成形材料（例えば上記装飾部用の樹脂材料と上記取付け
部用の樹脂材料）から成形されるものであってもよい。
この場合、かかる２種類以上の成形材料を各々供給する
供給管および押出機を設けることによって上記実施形態
と同様に本発明を好適に実施することができる。

【００５８】また、上記埋設位置変動手段は、上述の挿
入材料導入口と押出し口との対面位置を変更させる手段
に限らず、挿入体（挿入材料）のモールディング本体断
面内における相対位置が長手方向の前後で異なるように
当該挿入体（挿入材料）の埋設位置が変動し得るもので
ある限り、他の機構による手段であってもよい。また、
本発明のモールディングが製造され得る限り、上記実施
形態に係る本発明のモールディング製造装置に付加的な
装置や機構（例えば装飾部の一部を切除するために移動
可能に設けられたカッター等の切除用機器）を設けた
り、あるいは本明細書中で説明した機構を改変したもの
であってもよい。また、上記実施形態においては典型的
な押出し成形技法に基づいて本発明のモールディングを
製造しているが、この技法によらないで製造されたモー
ルディングであっても上述の本発明の特徴を有する限
り、本発明のモールディングに包含され得る。

【００５９】

【発明の効果】本発明によれば、曲率の異なる部分的湾
曲または屈曲を容易に実現するモールディングを提供す
ることができる。本発明のモールディングでは、曲率の
異なる湾曲または屈曲を長手方向の部位毎に容易に行い
得る結果、車両ウインドウパネル周縁部やルーフ側溝の
ような複雑な曲面構成をもつ装着部位の形状に沿わせた
装着が容易である。そして、本発明のモールディングに
よれば、かかる装着部位の形状にうまく適合した装着が
実現される結果、装着状態の見栄えもよくなり、車両等
のモールディング装着物の商品価値を従来よりも飛躍的
に高めることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態に係るモールディング製造
装置の構成を示すブロック図である。

【図２】本発明の一実施形態に係るモールディング製造
装置の要部を模式的に示す斜視図である。

【図３】本発明の一実施形態に係るモールディング製造
装置を備えたモールディング製造システムの概要を模式
的に示す説明図である。

【図４】本発明の一実施形態に係るモールディング製造
装置の要部を模式的に示す断面図である。

【図５】本発明の一実施形態に係るモールディング製造
装置の要部を模式的に示す断面図である。

【図６】本発明の一実施形態に係るモールディング製造
装置の要部を模式的に示す断面図である。

【図７】本発明の一実施形態に係るモールディングを模
式的に示す斜視図である。

【図８】本発明の一実施形態に係るモールディングを模
式的に示す平面図である。

【図９】本発明の一実施形態に係るモールディングを模
式的に示す平面図である。

【図１０】図８におけるＸ−Ｘ線断面図である。

【図１１】図８におけるＸＩ−ＸＩ線断面図である。

【図１２】図８におけるＸＩＩ−ＸＩＩ線断面図であ
る。

【図１３】本発明の一実施形態に係るモールディング製
造装置の要部を模式的に示す断面図である。

【図１４】本発明の一実施形態に係るモールディングを
模式的に示す平面図である。

【図１５】本発明の一実施形態に係るルーフモールディ
ングのルーフ側溝における装着状態を模式的に示す説明
図である。

【図１６】図１５におけるＸＶＩ−ＸＶＩ線断面図であ
る。

【図１７】図１５におけるＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ線断面図
である。

【図１８】本発明の一実施形態に係るモールディングを
模式的に示す斜視図である。

【図１９】本発明の一実施形態に係るモールディングを
模式的に示す斜視図である。

【図２０】車両（自動車）におけるモールディングの装
着部位を模式的に示す斜視図である。

【図２１】従来の一般的なモールディング製造装置の要
部を模式的に示す斜視図である。

【図２２】従来の一般的なルーフモールディングのルー
フ側溝における装着状態を模式的に示す説明図である。

【符号の説明】

１ 製造装置 ４ａ，４ｃ 第一供給管 ４ｂ，４ｄ 第二供給管 ５ 駆動部 １０，４０，７０ 押出成形型 １０ａ，４０ａ 固定部 １０ｂ，４０ｂ 可動部 １１，４１，７３ 押出し口 １５ａ，４５ａ 挿入材料導入口 ２５，２６，２７，２８ 挿入体 ３０，３５，３８，３９，６０ モールディング ３１，３６，３８ａ，３９ａ，６１ モールディング本
体 ５２ａ ルーフ側溝

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｋ 105:20 Ｂ２９Ｋ 105:20 Ｂ２９Ｌ 31:30 Ｂ２９Ｌ 31:30 Ｆターム(参考） 3D023 AA01 AB01 AC08 AC26 AD02 AD07 AD22 4F207 AA15 AA45 AD04 AD05 AD08 AD15 AD16 AD18 AG21 AH23 AR06 KA01 KA17 KA20 KB11 KJ05 KJ09 KL58 KL65 KL74 KL80 KL86

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 長尺状に成形されたモールディングであ
   って、 モールディング本体を構成する可塑性成形体と、該可塑
   性成形体の長手方向に沿って埋設されている少なくとも
   一本の挿入体とを有しており、 ここで、モールディング本体の少なくとも一部分におい
   て、該挿入体のモールディング本体横断面内における相
   対位置がモールディング本体長手方向の前後で異なるよ
   うに、該挿入体の埋設位置が変動しているモールディン
   グ。
2. 【請求項２】 前記挿入体が前記可塑性成形体よりも硬
   質の成形体から成る、請求項１に記載のモールディン
   グ。
3. 【請求項３】 前記挿入体が前記可塑性成形体を形成す
   る材料よりも成形後収縮率が大きい材料から構成されて
   いる、請求項１または２に記載のモールディング。
4. 【請求項４】 前記モールディング本体の長手方向の少
   なくとも一部分が、モールディング本体横断面からみて
   前記挿入体の偏在する方向に湾曲または屈曲している、
   請求項３に記載のモールディング。
5. 【請求項５】 車両のル−フに形成された装着部位に装
   着するルーフモールディングとして成形されるとともに
   該装着部位の曲面構成に適応させて湾曲または屈曲が形
   成された、請求項１から４のいずれかに記載のモールデ
   ィング。
6. 【請求項６】 長尺状モールディングを製造する方法で
   あって、（ａ）モールディングの押出成形型の内部に、
   モールディング本体を構成する可塑性成形体を形成する
   ための本体成形材料と該可塑性成形体中に埋設する挿入
   体を構成する挿入材料とを供給する工程、および（ｂ）
   該挿入材料が長手方向に埋設された状態のモールディン
   グ本体を該押出成形型の押出し口から押出す工程を包含
   し、 ここで所定の時期において、前記挿入材料のモールディ
   ング本体横断面内における相対位置が長手方向の前後で
   異なるように、該挿入材料の埋設位置を変動させる作業
   および／または該押出し口の位置を移動させる作業が含
   まれる、モールディング本体を構成する可塑性成形体と
   該可塑性成形体の長手方向に沿って埋設された挿入体と
   を有する長尺状モールディングの製造方法。
7. 【請求項７】 前記挿入材料の埋設位置変動作業および
   ／または前記押出し口移動作業が、一本の長尺状モール
   ディングの押出し成形中に時期を異ならせて複数回行わ
   れる、請求項６に記載の長尺状モールディング製造方
   法。
8. 【請求項８】 長尺状モールディングを製造する装置で
   あって、 外部から供給された成形材料を所定の断面形状で押出す
   押出し口を有する押出成形型が備えられており、 その押出成形型には、モールディング本体を構成する可
   塑性成形体を形成するための本体成形材料を該型内に供
   給する本体成形材料供給部と、該可塑性成形体中に埋設
   する挿入体を構成する挿入材料を型内に供給する挿入材
   料供給部とが備えられており、 その押出成形型は、前記挿入材料供給部から供給された
   挿入材料が前記本体成形材料供給部から供給された本体
   成形材料中に埋設された状態で導入されて成るモールデ
   ィング本体を前記押出し口から押し出すように構成され
   ており、 ここで、前記押出し口から押し出される挿入材料のモー
   ルディング本体断面内における相対位置が長手方向の前
   後で異なるように該挿入材料の埋設位置を変動させ得る
   埋設位置変動手段がさらに設けられている長尺状モール
   ディング製造装置。
9. 【請求項９】 前記押出成形型には、前記本体成形材料
   供給部から型内に供給された本体成形材料中に前記挿入
   材料を埋設した状態で導入するための挿入材料導入口が
   備えられており、 ここで、該押出成形型および挿入材料導入口は、該挿入
   材料導入口の前記押出し口に対する対面位置を変更可能
   に設けられており、該対面位置の変更によって前記挿入
   材料の埋設位置の変動が実現される、請求項８に記載の
   長尺状モールディング製造装置。
10. 【請求項１０】 前記対面位置の変更が可逆的および連
    続的に行われるように構成されている、請求項９に記載
    の長尺状モールディング製造装置。