JP2001105992A - モールディングおよびその製造方法と製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 所望する角度や向きに曲げ易い特性を有する
とともに構成部材間の接着強度が高い長尺状モールディ
ングおよびそのようなモールディングを製造するための
製造方法および製造装置を提供すること。 【解決手段】 上記課題を解決する本発明のモールディ
ング３０は、長尺状に成形されたモールディングであっ
て、モールディング本体３１を構成する可塑性成形体
と、該成形体よりも硬質である断面非円形の硬質樹脂成
形体２５とを有しており、ここで該硬質樹脂成形体は、
長手方向の少なくとも一部において、ねじれが形成され
るようにしてモールディング本体に埋設されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、車両のウインドウ
周縁部等に装着される長尺状のモールディングに関し、
ならびに、かかる長尺状モールディングの製造方法およ
び製造装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】図２３に示すように、一般的な自動車等
の車両５０には、構成部材間の隙間を塞いだりあるいは
装飾目的のため、細長く成形されたモールディング（以
下「長尺状モールディング」という。）が種々装着され
ている。例えば、フロントウインドウパネル５３の周縁
部には当該フロントウインドウパネル５３と車両ボディ
５１に形成されたウインドウ周縁部５３ａとの隙間を塞
ぐためのウインドウモールディング５５が装着されてい
る。また、車両ボディ５１におけるルーフ部（ルーフパ
ネル）５２の両端に形成された側溝５２ａにはいわゆる
ルーフモールディング６０が嵌め込み装着されている。

【０００３】断面図として図２４に示すように、車両用
モールディング６０（本図ではルーフモールディングを
示す。）は、多くの場合、モールディング本体に相当す
る成形体６１と当該成形体６１中に埋設されている金属
製の芯材６５ａ，６５ｂとから構成されている。モール
ディング本体（成形体）６１は、車両５０の表面に露出
する装飾部（頭部）６１ａと、装着部位に取り付けられ
る取付け部６２とから構成されている。また、典型的に
はかかる取付け部６２は、装着部位に嵌め込まれる脚部
６１ｂと当該装着部位において車両本体側に圧接される
係止部６１ｃとから構成されている。一方、モールディ
ング本体６１に埋設される芯材６５ａ，６５ｂは、典型
的にはその断面が円形（図２４）または平板形状（図２
５）に成形された剛性を有する金属や合金で構成されて
いる。かかる剛性を有する芯材６５ａ，６５ｂをモール
ディング本体６１に埋設することによって、得られたモ
ールディング６０自体の収縮を防止し、さらには形状安
定性を向上させて、搬送や装着作業者の作業効率を高め
ることができる。

【０００４】このような長尺状モールディング６０は、
一般に合成樹脂、ゴム等の弾性を有する成形材料を長尺
状に細長く押出し成形することによって製造されてい
る。すなわち、図２５に示すように、このような長尺状
モールディング６０は、所定形状の押出成形型（ダイ
ス）７０を備えた製造装置（押出し成形機）で製造する
ことができる。本図において、押出成形型７０に連結さ
れた供給管７２，７４から型内に合成樹脂等の成形材料
を注入する。そして、所定の押出し口７３から順次押出
すことによって、当該押出し口７３の形状に成形された
長尺状の可塑性成形体６１（即ちモールディング本体）
を得ることができる。

【０００５】このとき、図２５に示すように、成形型７
０に芯材導入口７５を別途設けておき、押し出し成形さ
れるモールディング本体の長手方向に沿うようにして、
剛性を有する芯材６５（本図では断面非円形の１本の芯
材）を型内に導入する。このことによって、成形体６１
中の長手方向に芯材６５が埋設されて成る長尺状モール
ディング６０を得ることができる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記平板形
状（図２５）のような断面非円形の芯材によると従来以
下のような問題点があった。すなわち、平板状その他の
断面非円形の芯材が埋設された長尺状モールディングで
は、ワイヤ状のような断面が円形（図２４）の芯材を含
むモールディングと比較して形状安定性をより向上させ
得る反面、ウインドウパネル周縁部やルーフ側溝のよう
な複雑な曲面構成を有する装着部位の形状にうまく適合
させること（以下「形状適合性」ともいう。）が困難で
あった。

【０００７】例えば、上記ウインドウモールディング５
５は、図２３に示すように、ウインドウパネル５３の上
部に対するアッパー部５８と、両側部に対するサイド部
５６ａ，５６ｂとその間のコーナー部分に対するコーナ
ー部５７ａ，５７ｂとに区分される。従って、単一のウ
インドウモールディング５５をウインドウパネル５３周
縁に装着する場合には、かかる両コーナー部５７ａ，５
７ｂにおいて所望する角度に折り曲げる必要がある。さ
らに、上記アッパー部５８においても完全な直線性を有
すればよいというものではなく、所望する曲げ処理を施
す必要があった。すなわち、車両のウインドウパネル５
３は車種によって独自の曲面構成を有しており、モール
ディングのアッパー部自体もかかる曲面構成に追従する
ように曲げて装着せねばならないからである。

【０００８】しかしながら、上述のような平板状その他
の断面非円形の芯材を埋設したウインドウモールディン
グによっては、かかるコーナー部および／またはアッパ
ー部の曲げ処理を装着部位の形状（曲面構成）にうまく
適応させて行うことが困難であった。上記平板状その他
の断面非円形の芯材は、ある一方向には比較的曲げ易い
反面、当該一方向以外の方向には容易に曲げることがで
きないからである。例えば、断面が長方形となる上記平
板状芯材６５（図２５参照）では、当該長方形の短辺方
向には曲げ易い反面、当該長方形の長辺方向には曲げ難
い。

【０００９】また、上記ルーフモールディング６０ある
いは車両ボディの何れかの部分に装着するその他のモー
ルディングについても同様の問題があった。すなわち、
車両のルーフ部５２やボディ５１は車種によって独自の
曲面を有しており、ルーフモールディング６０等もその
曲面に適合するように曲げ処理（捻ったり撓ませたりす
ることを含む。以下同じ。）を施して装着せねばならな
いからである。しかしながら、平板状その他の断面非円
形の芯材を埋設したルーフモールディング６０によって
は、上記ウインドウモールディング５５と同様の理由に
より、かかるルーフ部５２等の形状にうまく対応させて
任意の方向に曲げ処理を行うことができなかった。その
典型例を図２６に示す。なお、本図においては、ルーフ
モールディング６０を側溝５２ａ挿入部分（即ち上記脚
部６１ｂ）の横断面で示している。図２６に示すよう
に、従来の平板状その他の断面非円形の芯材を埋設した
ルーフモールディング６０では、ルーフ側溝５２ａの曲
がり方向（走行線）にうまく適合させたモールディング
６０の装着を実現することが困難であった。すなわち、
ルーフモールディング６０をルーフ側溝５２ａの曲面構
成に合わせて部分ごとに所望する方向に曲げ難い結果、
ある部分ではモールディング６０が側溝５２ａの外壁５
２ｂ側に偏って配置され、ある部分ではモールディング
６０が側溝５２ａの内壁５２ｃ側に偏って配置されてし
まうという不具合が生じた。このようなモールディング
装着部位（例えばルーフ側溝５２ａ）の形成方向（走行
線）とモールディングの曲がり方向（走行線）がうまく
一致しない事態すなわち走行線の不一致は、見栄えを悪
くし、商品価値的観点から好ましいことではなかった。

【００１０】以上のことから、断面非円形の芯材を埋設
した長尺状モールディングであって従来のものよりも形
状適合性をより向上させた長尺状モールディングの開発
が要望されている。本発明は、断面非円形の芯材を埋設
して成る長尺状モールディングにおける上記従来の問題
点を解消すべく創出されたものであり、その目的とする
ところは、モールディング自体の形状安定性や作業効率
を高いレベルに維持しつつ、さらに所望する角度や向き
に曲げ易い特性を有する長尺状モールディング、その製
造方法およびその製造装置を提供することである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明のモールディングは、長尺状に成形されたモールディ
ングであり、モールディング本体を構成する可塑性成形
体と当該成形体よりも硬質である断面非円形の硬質樹脂
成形体とを有しており、ここで当該硬質樹脂成形体は、
長手方向の少なくとも一部において、ねじれが形成され
るようにしてモールディング本体に埋設されている。な
お、本発明において「ねじれ(torsion) 」とは、断面非
円形の硬質樹脂成形体の断面内姿勢が長手方向において
ある程度回転していることをいう。典型的には、成形さ
れたモールディング本体における上記取付け部（典型的
には上述のような脚部）に対し、当該モールディング本
体に埋設されている硬質樹脂成形体の向きが何れか異な
る二つの箇所でみた場合に相互に異なっていることをい
う。また、本発明における「硬質樹脂成形体」は、かか
るねじれを生じさせ得る剛性を有する硬質の成形体（固
化物）であって、モールディング本体を構成する可塑性
成形体を形成するための成形材料とは異なる成分および
/または配合比の合成樹脂系材料（以下「硬質樹脂成形
材料」という。）から構成される成形体をいう。

【００１２】かかる構成の本発明のモールディングで
は、上記芯材が意図的なねじれのない状態でそのまま埋
設される従来の長尺状モールディングとは異なり、少な
くともその一部にねじれの形成された状態で芯材が埋設
されている。この結果、モールディング本体の曲げ易い
向きをねじれによって異ならせることができる。従っ
て、本発明のモールディングによれば、装着部位の形状
（曲面構成）に沿わせた曲げ処理を当該ねじれ形成によ
って容易に行うことができ、結果、かかる装着部位にう
まく適合した装着を実現することができる。かかる構成
の本発明のモールディングでは、上記芯材に代えて断面
非円形の硬質樹脂成形体がモールディング本体に埋設さ
れているとともに少なくともその一部に上記ねじれが形
成されている。この結果、モールディング本体の曲げ易
い向きを当該ねじれによって異ならせることができる。
従って、本発明のモールディングによれば、装着部位の
形状（曲面構成）に沿わせた曲げ処理を当該ねじれ形成
によって容易に行うことができ、結果、かかる装着部位
にうまく適合した装着を実現することができる。

【００１３】さらにまた、本発明のモールディングで
は、断面非円形の硬質樹脂成形体の採用によって、従来
の断面円形の金属性芯材を採用する場合よりもモールデ
ィング本体を構成する可塑性成形体との接触面積を比較
的広く確保することができるとともに両者間の接着強度
（接着親和性）を高めることができる。したがって、本
発明のモールディングによると、さらに別の効果とし
て、モールディング本体を構成する可塑性成形体と硬質
樹脂成形体との剥離を防止し、過酷な環境条件下におけ
るモールディング本体の過度な収縮（若しくは延伸）を
防止することができる。

【００１４】本発明のモールディングとして好ましい一
つのものは、車両のウインドウパネルの周縁部に装着す
るウインドウモールディングとして成形されるものであ
り、上記ねじれが当該ウインドウパネルのコーナー部分
および／またはその近傍に形成されているモールディン
グである。かかる構成のモールディングでは、ウインド
ウパネルのコーナー部分の曲がりに沿うようにモールデ
ィング本体を好適に曲げ得る形状適合性が実現される。
このため、ウインドウパネルの周縁形状にうまくフィッ
トさせた一体性に優れる装着を行うことができる。

【００１５】また、本発明のモールディングとして好ま
しい他の一つのものは、車両のル−フに形成された装着
部位（典型的には溝）に装着するルーフモールディング
として成形されるものであり、当該装着部位の曲面構成
（即ち曲がり具合）に適応させて上記ねじれが形成され
ているモールディングである。かかる構成のモールディ
ングでは、車両独自の曲面構成に適合するようにモール
ディング本体を好適に曲げたり撓ませたりし得る形状適
合性が実現される。このため、車両のルーフ形状（曲面
構成）にうまくフィットさせた一体性に優れる装着を行
うことができる。

【００１６】また、上記目的を達成すべく、本発明のモ
ールディングを製造する方法が本発明によって提供され
る。本発明のモールディング製造方法は、モールディン
グ本体を構成する可塑性成形体と当該成形体よりも硬質
の断面非円形の硬質樹脂成形体とを有する長尺状モール
ディングを製造する方法であり、（ａ）モールディング
の押出成形型の内部に、モールディング本体を構成する
可塑性成形体を形成するための成形材料と当該可塑性成
形体よりも硬質の成形体を形成する硬質樹脂成形材料と
を供給する工程、および（ｂ）当該硬質樹脂成形材料が
断面非円形の形状で長手方向に埋設された状態のモール
ディング本体を当該押出成形型の押出し口から押出す工
程を包含する。而して、本方法は所定の時期において、
上記硬質樹脂成形材料の断面内姿勢が押出し口に対して
所定の角度だけ回転するように当該硬質樹脂成形材料の
埋設状態を変更する作業を含む。

【００１７】かかる構成の本発明のモールディング製造
方法では、押し出し成形時において、モールディング本
体に埋設される硬質樹脂成形材料（即ちそれから形成さ
れる硬質樹脂成形体）に上記ねじれ部分が形成される。
このため、本発明のモールディング製造方法によれば、
上記種々の特性を有する本発明のモールディングを好適
に製造することができる。

【００１８】本発明のモールディング製造方法として好
ましい一つの態様は、上記硬質樹脂材料の埋設状態の変
更作業が、一本の長尺モールディングの押出し成形中に
時期を異ならせて複数回行われる方法である。かかる製
造方法では、モールディング本体に埋設された硬質樹脂
成形材料（即ちそれから形成される硬質樹脂成形体）に
異なるねじれ部分が複数箇所生じ得る。このため、本態
様の製造方法によれば、車両等における装着部位の曲面
構成や曲がりの程度に追従して曲げ処理を行い得る本発
明のモールディングを好適に製造することができる。

【００１９】また、上記目的を達成すべく、本発明のモ
ールディングを製造するための製造装置が本発明によっ
て提供される。本発明のモールディング製造装置は、長
尺状モールディングを製造するための装置であり、外部
から供給された成形材料を所定の断面形状で押出す押出
し口を有するモールディング押出成形型（コンバインア
ダプタ若しくはフィードブロックと呼ばれる装置を備え
る場合はそれらを包含する）が備えられている。そし
て、その押出成形型には、モールディング本体を構成す
る可塑性成形体を形成するための成形材料を当該型内に
供給する成形材料供給部と、当該可塑性成形体よりも硬
質の成形体を形成し得る硬質樹脂成形材料を型内に供給
する硬質樹脂成形材料供給部とが備えられている。ま
た、その押出成形型は、上記硬質樹脂成形材料供給部か
ら供給された硬質樹脂成形材料が断面非円形の形状で上
記成形材料供給部から供給された成形材料中に埋設され
た状態で導入されて成るモールディング本体を上記押出
し口から押し出すように構成されている。さらに、上記
押出し口から押し出される硬質樹脂成形材料の断面内姿
勢が当該押出し口に対して所定の角度だけ回転するよう
に上記硬質樹脂成形材料の埋設状態を変更させ得る埋設
状態変更手段が設けられている。

【００２０】かかる構成の本発明のモールディング製造
装置では、上記本発明のモールディング製造方法を好適
に実施することができる。すなわち、モールディング押
出成形型にモールディング本体を構成する成形材料と当
該成形材料よりも硬質の成形体を形成するための硬質樹
脂成形材料を各々別個に供給することができる。そし
て、型内に供給された上記硬質樹脂成形材料が断面非円
形の形状で上記成形材料中に埋設された状態のモールデ
ィング本体を上記押出し口から押し出すことができる。
このことによって、モールディング本体を構成する可塑
性成形体に当該成形体よりも硬質である断面非円形の硬
質樹脂成形体が埋設して成る長尺状モールディングを製
造することができる。このとき、本発明のモールディン
グ製造装置では、上記埋設状態変更手段が設けられてい
る結果、上記押出し口から押し出される硬質樹脂成形材
料の断面内姿勢が当該押出し口に対して所定の角度だけ
回転するように上記硬質樹脂成形材料の埋設状態を変更
させることができる。このことによって、型内に供給さ
れ且つモールディング本体に埋設された状態で押し出さ
れてくる硬質樹脂成形体の少なくとも一部にねじれを生
じさせることができる。従って、本発明のモールディン
グ製造装置によれば、上記特性を有する本発明のモール
ディングを好適に製造することができる。

【００２１】本発明のモールディング製造装置として好
ましい一つの態様では、上記埋設状態変更手段として、
上記成形材料供給部から型内に供給された成形材料中に
上記硬質樹脂成形材料を埋設した状態で導入するための
硬質樹脂導入口が硬質樹脂成形材料導入方向に対して回
転可能に備えられている。而して、その導入口を所定の
角度だけ回転変位させることによって上記押出し口から
押し出される硬質樹脂成形材料の断面内姿勢が当該押出
し口に対して所定の角度だけ回転するように構成されて
いる。かかる構成によると、上記導入口の回転変位によ
って上記硬質樹脂成形材料の埋設状態変更（即ち上記ね
じれを生じる埋設状態）を実現することができる。

【００２２】また、さらに好ましい本発明のモールディ
ング製造装置は、上記導入口の回転変位が相互に回転角
度の異なる二以上の態様で可逆的および連続的に行われ
るように構成されている製造装置である。かかる製造装
置では、モールディング本体に埋設される硬質樹脂成形
材料即ち硬質樹脂成形体に状態の異なるねじれ部分を複
数箇所生じさせ得る。このため、本態様の製造装置によ
れば、車両等における装着部位の曲面構成や曲がりの程
度に追従して曲げ処理を行い得る本発明のモールディン
グを好適に製造することができる。

【００２３】

【発明の実施の形態】本発明のモールディングでは、断
面非円形であり、典型的には細長い平板状である硬質樹
脂成形体が長尺状のモールディング本体に埋設されてい
るとともに、その硬質樹脂成形体の少なくとも一部にね
じれ部分が生じていればよく、特定の用途や形状に限定
されない。上述のとおり、本発明のモールディングで
は、金属等から成る芯材を採用する場合よりも合成樹脂
材やゴム材から成るモールディング本体と硬質樹脂成形
体との接着強度（接着親和性）が高くこれら両者が剥離
し難いことから、厳しい環境条件下で使用される車両外
装用途のモールディングとして好ましい。また、埋設す
る硬質樹脂成形体に上述のねじれを生じさせることによ
って上記形状適合性に優れることから、例えば車両ボデ
ィに取り付けられるウインドウパネルの周縁部に装着さ
れるウインドウモールディングやルーフの側縁近傍に設
けられた側溝に挿入・装着されるルーフモールディング
として特に好適である。

【００２４】本発明のモールディング本体を構成する材
料は、従来から車両用モールディングを作製するのに使
用されている成形材料であれば、特に制限なく使用する
ことができる。例えば、塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂、
フッ素樹脂、各種のオレフィン系エラストマーあるいは
スチレン系エラストマー等である。一方、硬質樹脂成形
体は、モールディングの形状を安定させる剛性を有する
必要があり、そのため上記モールディング本体を構成す
る成形材料よりも硬質の樹脂成形材料が用いられる。特
に限定するものではないが、例えば上記成形材料として
比較的軟質の塩化ビニル樹脂を用いる場合等には、硬質
樹脂成形体を成形するための硬質樹脂成形材料として、
かかる軟質塩化ビニル樹脂よりも相対的に硬質の成形体
が形成され得る硬質塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、
ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリプロピレン樹
脂、ＰＥＴ樹脂等が好ましい。なお、軟質塩化ビニル樹
脂と硬質塩化ビニル樹脂とは、可塑剤の添加量に応じて
それぞれ調製することができる。また、これら熱可塑性
樹脂を母材（マトリックス）として、種々の強化剤（ガ
ラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維等）を含有するＦＲ
Ｐ成形材料も硬質樹脂成形材料として好ましく使用され
得る。

【００２５】本発明のモールディングは、一般的な種々
の樹脂成形技法によって、成形・製造することができ
る。特に限定するものではないが、最も好適な方法は押
出し成形加工による製造である。この方法によれば、押
出成形型の押出し形状によって、所望する形状（横断
面）の長尺状モールディングを容易に成形加工すること
ができる。なお、このような樹脂成形技法の原理や手順
自体は当該分野において周知であり、本発明を特に特徴
付けるものではないため、詳細な説明は省略する。

【００２６】以下、本発明の典型的な一実施形態を図面
を参照しつつ説明する。なお、図１は、本実施形態に係
る製造装置１の主構成を模式的に示したブロック図であ
る。また、図２および図３はそれぞれかかる製造装置１
の要部を模式的に示す斜視図および平面図である。ま
た、図４〜図６は本製造装置１を後述する硬質樹脂導入
部１０設置側からみた側面図である。

【００２７】図１に示すように、本実施形態に係る製造
装置１は車両用モールディングを押出し成形によって加
工・製造するための製造装置（即ち押出し成形機）１で
ある。図１および図２に示すように、本製造装置１は、
大まかにいって、押出成形型（ダイス）２と、当該型２
にモールディング本体を構成する成形材料（以下「本体
成形材料」という。）を供給する供給部に相当する第一
の押出し機３ａおよび供給管４ａと、当該型２に上記硬
質樹脂成形体を構成する硬質樹脂成形材料を供給する供
給部に相当する第二の押出し機３ｂおよび供給管４ｂ
と、当該型２に付設される硬質樹脂導入部１０と、本体
成形材料および硬質樹脂成形材料の型２への供給状態等
を制御する制御部２０とから構成されている。

【００２８】かかる制御部２０は、基本的にはＣＰＵ
（プロセッサ）を中心としてＲＯＭ、ＲＡＭ等の記憶装
置や入出力インタフェース等から構成されており、両押
出機３ａ，３ｂおよび後述する硬質樹脂導入部１０の回
転調整装置１６（図２）等と電気的に接続される。な
お、押出し口から押し出された直後のモールディング本
体を加工するための機器（例えば装飾部の一部を切除す
るために移動可能に設けられたカッター等の切除用機
器）等が押出成形型に装備されている場合には、当該制
御部２０は当該成形型２とも接続され得る。ＣＰＵは、
記憶装置に格納された所定の制御プログラムに従って、
本製造装置１の作動を全体的に制御する。なお、かかる
制御部２０の構成や他の装置類との接続自体は当該分野
における周知技術で行い得ることであり、特に本発明を
特徴付けるものではないため詳細な説明は省略する。本
発明は、特定のプログラムにおける本製造装置１全体の
制御態様を問題とするものではなく、以下に説明する各
構成部分の作動を全て手動で行う単純な回路構成でも何
ら構わない。

【００２９】図２および図３に示すように、この押出成
形型２には、向かい合う二つの側壁には、上記二つの供
給管４ａ，４ｂが各々連通しており、これら二つの供給
管４ａ，４ｂを通して本体成形材料および硬質樹脂成形
材料が各々型内に供給される。すなわち、上記第一押出
機３ａに連通する第一供給管４ａからは本体成形材料が
供給され、上記第二押出機３ｂに連通する第二供給管４
ｂからは硬質樹脂成形材料が供給される。

【００３０】また、図２に示すように、押出成形型２に
おける上記二つの供給管４ａ，４ｂが連通する面に挟ま
れた面には、所定の形状に成形材料を押出すための押出
し口２ａが形成されている。なお、本実施形態における
押出し口２ａは、車両のフロントウインドウパネル５３
の周縁部（図２３参照）に取り付けられるウインドウモ
ールディング３０成形用として予め設計・形成されてい
る。すなわち、図２に示すように、この押出し口２ａか
ら押し出されるモールディング本体３１は、車両の表面
に露出する装飾部３１ａと、車両の装着部位に取り付け
るための取付け部３２とから構成される。図２に示すよ
うに、さらにこの取付け部３２は、装着部位に嵌め込ま
れる脚部３１ｂと、当該装着部位において車両側に固着
させるための断面フック状に成形された係止部３１ｃと
から構成されている。実際の装着方法および態様は後述
する。

【００３１】図４におけるＶＩＩ−ＶＩＩ線断面図であ
る図７に示すように、この押出成形型２の内部には、各
供給管４ａ，４ｂに通ずる二つの材料流路が形成されて
いる。本図に示すように、そのうちの第一材料流路（メ
イン流路）６は、第一供給管４ａおよび押出し口２ａに
連通する形状に設けられている。他方、第二材料流路
（サブ流路）７は、第二供給管４ｂに連通するとともに
型内において後述する硬質樹脂導入部１０のコネクト管
１３に接続している。

【００３２】次に、本製造装置１において上記埋設状態
変更手段を具現化する硬質樹脂導入部１０について説明
する。図２〜図４に示すように、押出し口２ａと対面す
る側壁には、本実施形態における上記埋設状態変更手段
に相当する硬質樹脂導入部１０が備えられている。図３
および図４に示すように、かかる硬質樹脂導入部１０
は、大まかにいって、押出成形型２に回転可能に挿入さ
れた状態で装着された円筒形状の回転部材１１と、当該
回転部材１１の回転制御を行うための回転調整装置１６
とから構成されている。

【００３３】図２〜図４に示すように、かかる回転部材
１１は型内に挿入された状態で配置される円筒部１２
と、当該円筒部１２の型外に露出した部分から延伸され
た状態に一体形成されている作動レバー１４とから構成
されている。また、図４に示すように、上記作動レバー
１４には長穴１４ａが形成されている。而して、図７に
示すように、円筒部１２の内部には、第二材料流路７と
第一材料流路６とをつなぐコネクト管１３が設けられて
いる。

【００３４】図７および図３におけるＶＩＩＩ−ＶＩＩ
Ｉ線断面図である図８に示すように、このコネクタ管１
３は、第二材料流路７に連通する横穴１３ｂと当該横穴
１３ｂに連通するとともに円筒部１２の長手方向のほぼ
中心部分に細長い平板状（即ち横断面が矩形状）に形成
された縦穴１３ｃとから構成されている。而して、縦穴
１３ｃの第一材料流路６側開放部が本実施形態に係る硬
質樹脂導入口１３ａに相当する部分である。ここで、当
該硬質樹脂導入口１３ａが上記押出し口２ａにおけるモ
ールディング本体３１装飾部形成部分のほぼ中央付近
（図４参照）に対面する位置に配置されるように円筒部
１２が成形型２に挿入装着されている。

【００３５】かかる構成の本実施形態に係る回転部材１
１を設けた結果、第二材料流路７に供給された硬質樹脂
成形材料を円筒部１２の硬質樹脂導入口１３ａの形状に
対応させた形状（即ち断面矩形状）で第一材料流路６の
中央付近に連続的に導入することができる（図７参
照）。すなわち、上記二つの供給管４ａ，４ｂから上記
二つの材料流路６，７へそれぞれ本体成形材料および硬
質樹脂成形材料が供給された際には、第二供給管４ｂか
ら押出成形型２内に供給された硬質樹脂成形材料は、第
二材料流路７および上記コネクト管１３を介して矩形状
の硬質樹脂導入口１３ａから第一材料流路６内に連続的
に導入され、本体成形材料と合流する。このとき、上述
のとおり、押出し口２ａにおけるモールディング本体３
１の装飾部形成部分（図２参照）のほぼ中央付近に対面
する位置に硬質樹脂導入口１３ａが配置された結果、本
体成形材料に合流した硬質樹脂成形材料は、そのままモ
ールディング本体３１の装飾部中央付近に埋設された状
態で本体成形材料とともに当該押出し口２ａから押し出
されることとなる。従来のいわゆる二色成形と同様、型
２内の圧力条件下において硬質樹脂導入口１３ａから第
一材料流路６に合流した硬質樹脂成形材料は、粘性等の
性状の異なる本体成形材料と当該流路内で自然に混じり
合うことはなく、結果として合流した際の断面形状（即
ち硬質樹脂導入口１３ａの形状）を維持したまま本体成
形材料に包囲された状態（即ち埋設された状態）で押出
し口２ａから押し出されるからである。而して、押出し
過程においておよび／または押し出された後の過程にお
いて本体成形材料および硬質樹脂成形材料がともに硬化
し、モールディング本体を構成する可塑性成形体と当該
成形体に埋設された状態の硬質樹脂成形材料から成る断
面非円形の硬質樹脂成形体とが形成される。このよう
に、本製造装置１によれば、モールディング本体３１を
構成する成形体と当該成形体の長手方向に埋設されてい
る断面矩形状（即ち非円形状）の硬質樹脂成形体とから
成るモールディングを製造することができる。

【００３６】また、本実施形態に係る硬質樹脂導入部１
０は、上記回転部材１１が回転可能な状態で型側壁に設
置されているため、当該回転部材１１を縦穴１３ｃ形成
方向に対して適宜所定の角度だけ回転変位させることが
できる。その結果、かかる回転変位に応じて硬質樹脂導
入口１３ａの位置も回転変位する（図４〜図６参照）。
而して、かかる回転変位によって、押出し口２ａから本
体成形材料とともに押し出される硬質樹脂成形材料の断
面内姿勢が当該押出し口２ａに対して所定の角度だけ回
転するように、硬質樹脂成形材料の埋設状態を変更する
ことができる。以下、このことを具体的に説明する。

【００３７】図３および図４に示すように、本実施形態
に係る回転調整装置１６は、図示しないソレノイドその
他の駆動機構を内蔵するケーシング１６ａと、当該駆動
機構に連結するとともに当該ケーシング１６ａの上面部
に突設する作動ロッド１７とから構成されている。この
作動ロッド１７の頂点付近には、上記長穴１４ａと係合
させるための係合片１７ａが設けられている。この回転
調整装置１６は上述の制御部２０と電気的に接続されて
おり、作業者の手動操作によりあるいは予め設定されて
いる作動プログラムに応じてソレノイドその他の駆動機
構をオンオフ制御することによって、上記作動ロッドの
上下運動（ケーシング１６ａ上面からの進退）を行うこ
とができる。而して、かかる作動ロッド１７と回転部材
１１とは、上記係合片１７ａを上記作動レバー１４に設
けられている長穴１４ａに挿しこんで係合することによ
って連結されている。このことにより、作業者の手動操
作によりあるいは予め設定されている作動プログラムに
応じてソレノイドその他の駆動機構をオンオフ制御する
ことによって回転部材１１を縦穴１３ｃ形成方向に対し
て適宜回転変位させることができる。以下、図面を参照
しつつ更に詳しく説明する。

【００３８】例えば、図４に示す状態に回転部材１１が
配置されている場合においては作動ロッド１７は低位置
に配置されており、図４および図８に示すように硬質樹
脂導入口１３ａは水平方向に長い矩形状に配置されてい
る。而して、この状態から制御部２０からの電気信号に
よって上記ソレノイドその他の駆動機構を作動させ、図
５に示すように作動ロッド１７を上昇させる。このと
き、上記係合片１７ａと長穴１４ａとの連結によって作
動ロッド１７の上昇に連動して作動レバー１４が水平状
態となるところまで押出し口２ａに対して所定の角度
（ここでは図４に示す位置から左上がり状態に約４５
度）だけ回転する。その結果、作動レバー１４と一体に
なっている円筒部１２および硬質樹脂導入口１３ａも同
角度（４５度）だけ回転変位する。従って、硬質樹脂導
入口１３ａを介して型２内に導入される硬質樹脂成形材
料（硬質樹脂成形体）も所定角度だけ回転変位すること
となる。さらに制御部２０からの電気信号によって上記
ソレノイドその他の駆動機構の作動を継続して図６に示
す位置まで作動ロッド１７を上昇させた場合には、当該
上昇に連動して作動レバー１４が所定の角度（ここでは
図４に示す位置から約９０度）だけ回転する。その結
果、図９および図１０に示すように、円筒部１２および
硬質樹脂導入口１３ａも同角度だけ回転変位することと
なり、硬質樹脂導入口１３ａを介して型２内に導入され
る硬質樹脂成形材料（硬質樹脂成形体２５）も所定角度
だけさらに回転変位するわけである。

【００３９】以上のように、本製造装置１においては、
上記回転調整装置１６を作動させることによって、回転
部材１１における硬質樹脂材料の第一材料流路６への導
入角度を異ならせることができる。このことは、型２内
第一材料流路６に導入される硬質樹脂成形材料（硬質樹
脂成形体２５）の断面内姿勢が所定期間、所定の角度だ
け回転することを意味する。すなわち、かかる導入角度
の変更によって、モールディング本体３１における取付
け部３２（或いはより特定すれば脚部３１ｂ）に対し、
当該モールディング本体３１に埋設されている硬質樹脂
成形体２５の向きが何れか異なる二つの箇所でみた場合
に相互に異なっていることで特徴付けられるねじれを当
該硬質樹脂成形体２５に生じさせることができる。

【００４０】次に、本製造装置１を用いたモールディン
グの製造方法（手順）について説明する。本製造装置１
においては、使用する押出成形型の押出し口および型内
の材料流路の形状変更を行うことによって、種々の形状
の長尺状モールディングを押出し成形することができ
る。先ず、図２３に示すような車両５０のフロントウイ
ンドウパネル５３周縁部に装着する、所定のコーナー部
分および／またはその近傍にねじれ部分が生じた硬質樹
脂成形体２５を埋設して成るウインドウモールディング
３０の製造手順について説明する。

【００４１】本製造法においては、予め車両ウインドウ
パネル５３のコーナー部分およびアッパー部分（ルーフ
近接部分）の曲面構成を把握しておき、かかる曲面構成
に対応するねじれを硬質樹脂成形体２５に発生させるよ
う、上記埋設状態変更作業（回転変位作業）を行う。す
なわち、図１１および図１２に模式的に示すように、一
般に車両５０のフロントウインドウパネル５３は単純な
プレート形状ではなく、車両前後方向に対して緩やかな
ドーム状に湾曲形成されており（図１２参照）、さらに
車両５０の横方向に対してもやや穹窿状に湾曲形成され
ている。このため、フロントウインドウパネル５３周縁
部に取り付けるモールディング３０では、かかる曲面構
成にうまく適合させて撓みや捻りを容易に行うことがで
きるものが好ましい。以下、具体的に説明する。

【００４２】図１において、第一押出機３ａから比較的
軟質の樹脂からなる本体成形材料を第一供給管４ａを介
して第一材料流路６に連続的に供給する。同時に、第二
押出機３ｂからは、かかる本体成形材料よりも硬質の成
形体を形成し得る硬質樹脂成形材料を第二供給管４ｂを
介して第二材料流路７に連続的に供給する。かかる供給
工程において、さらに硬質樹脂成形材料は第二材料流路
７から回転部材１１の円筒部１２に形成された横穴１３
ｂおよび縦穴１３ｃを通って硬質樹脂導入口１３ａから
当該導入口１３ａに応じた断面形状のまま第一材料流路
６に導入される。そして、モールディング本体３１装飾
部３１ａ中央付近に硬質樹脂成形材料が埋設された状態
の本体成形材料即ちモールディング本体３１を押出し口
２ａから押出す工程をおこなう。

【００４３】而して、本実施形態では、かかる硬質樹脂
成形材料の押出成形型２内の第一材料流路６への導入に
際し、予め把握しておいた上記ウインドウパネル５３の
曲面構成に合わせて回転部材１１の上記回転変位作業を
行う。すなわち、上記各工程の実施による押出し成形に
おいて、一方のサイド部３６に相当する部分を押出し成
形している状態では、上記導入される硬質樹脂材料から
なる成形体２５の幅広面が成形型押出し口２ａに対して
水平方向となる（図１１）ように図４に示す状態に回転
部材１１を配置する。その後、一方のコーナー部３７に
近傍するサイド部分を押出し成形する状態となった際
に、徐々に作動ロッド１７を上昇させていき、回転部材
１１を回転変位させる（図５参照）。而して、コーナー
部３７を押出し成形する状態となった際には、上記硬質
樹脂材料からなる成形体２５の幅広面が成形型押出し口
２ａに対して鉛直方向（図１１）となるように図６に示
す状態に回転部材１１を配置する。次いで、コーナー部
３７の押出し成形後、即ちコーナー部３７に近傍するア
ッパー部分を押出し成形する状態となった際には、徐々
に作動ロッド１７を下降させていき、回転部材１１を回
転変位させる（図５参照）。そして、アッパー部３８を
押出し成形する状態となった際には、上記硬質樹脂材料
からなる成形体２５の幅広面が成形型押出し口２ａに対
して水平方向（図１１）となるように、再び図４に示す
状態に回転部材１１を配置する。また、上述の回転変位
作業を図１１において図示しないもう一方のコーナー部
およびサイド部についても連続して行う。

【００４４】このように回転部材１１を回転調整装置１
６によって回転変位させることによって、コーナー部３
７およびその近傍において上記回転変位に応じたねじれ
部分の生じた硬質樹脂成形体２５が埋設されて成るウイ
ンドウモールディング３０を成形・製造することができ
る。而して、図１３に示すように、本実施形態に係るウ
インドウモールディング３０は、コーナー部３７および
その近傍における硬質樹脂成形体２５のねじれによっ
て、フロントウインドウパネル５３のコーナー周縁形状
および全体の曲面構成にうまく適合させつつ曲げ処理を
行うことができる。このため、当該フロントウインドウ
パネル５３の周縁形状に沿って一体的に装着することが
できる。以下、このことを詳述する。

【００４５】図１３におけるＸＩＶ−ＸＩＶ線、ＸＶ−
ＸＶ線、ＸＶＩ−ＸＶＩ線、ＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ線およ
びＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩ線それぞれの断面図である図
１４、図１５、図１６、図１７および図１８に示すよう
に、本実施形態に係るウインドウモールディング３０で
は、コーナー部３７（図１６）およびその近傍部位（図
１５、図１７）において硬質樹脂成形体２５にねじれを
生じさせている。その結果、アッパー部３８（図１４）
およびサイド部３６（図１８）とコーナー部３７（図１
６）との間において埋設された硬質樹脂成形体２５の向
きがほぼ９０度異なっている。このことによって、当該
アッパー部３８およびサイド部３６における曲面状態に
うまく適合させた撓みや捻りを容易に行うことができ
る。

【００４６】すなわち、上述のとおり、車両のフロント
ウインドウパネル５３はその周縁部が独自の曲面構成を
有していることに対し、図１４および図１８に示すよう
に、本実施形態に係るウインドモールディング３０で
は、かかるウインドウパネル５３のアッパー部分やサイ
ド部分の曲面構成と、ウインドモールディングに埋設さ
れた硬質樹脂成形体２５のアッパー部３８と両サイド部
３６の曲げ易い方向とがうまくマッチしている。その一
方で、図１５〜図１７に示すように、本実施形態に係る
ウインドモールディング３０は、コーナー部３７および
その近傍ではウインドウパネル５３周縁に沿って横方向
に曲げやすい向きに硬質樹脂成形体２５が埋設されてい
る。以上のとおり、本実施形態に係るウインドモールデ
ィング３０によれば、フロントウインドウパネル５３の
形状にうまくフィットさせた一体性に優れる装着が可能
となる。具体的には、図１２あるいは図１４〜図１８に
示すように、車両ルーフ部５２のフロントウインドウパ
ネル装着部分に形成されたスペーサー４９上に取り付け
られたフロントウインドウパネル５３と車両ルーフ部５
２との間隙に本実施形態に係るウインドウモールディン
グ３０を差し込んで装着することができる。すなわち、
図１４に示すように、モールディング本体３１の装飾部
３１ａ、脚部３１ｂおよび係止部３１ｃに囲まれた窪み
にフロントウインドウパネル５３の端部を挟み込むよう
にして係止部３１ｃをウインドウパネル５３の裏側に圧
着させる。また、図示されるように、当該ウインドウパ
ネル５３裏側には、当該ウインドウパネル５３と車両ル
ーフ部（ルーフパネル）５２とを相互に接着させるため
の接着剤４８が塗布されているが、この接着剤４８によ
ってさらにウインドウパネル５３に係止部３１ｃを強固
に固着させてもよい。

【００４７】本実施形態に係るウインドウモールディン
グ３０では、接着親和性の高い硬質樹脂成形体２５を上
記従来の金属性芯材の代用としているため、外気温の急
激な変化等の環境要因によってもモールディング本体３
１から当該硬質樹脂成形体２５が剥離するケースはほと
んど生じ得ない。このため、本実施形態に係るウインド
ウモールディング３０によれば、上記形状適合性に優れ
ることに加え、過酷な環境下でも長期間所望する形態を
維持し、過度な収縮を防止することができる。

【００４８】なお、上記実施形態は、コーナー部３７お
よびその近接部位にねじれ部分を形成しつつサイド部３
６とアッパー部３８とが同方向に硬質樹脂成形体２５が
埋設されたものであるがこの形態に限定されない。例え
ば、四輪駆動の作業車のようなウインドウパネルの構成
がほぼフラットなものではサイド部３６とアッパー部３
８との間でモールディング本体３１の取付け部３２に対
する硬質樹脂成形体２５の向きがほぼ９０度異なるよう
にコーナー部３７にねじれが形成されているようなもの
であってもよい。車種によっては、かかる形態のウイン
ドウモールディングによってもウインドウパネルの形状
にうまくフィットさせた一体性に優れる装着が可能であ
る。

【００４９】次に、図２３に示すような車両５０のルー
フ部５２に設けられた側溝５２ａに装着するルーフモー
ルディング４０の製造手順について説明する。なお、本
製造法においては、予めルーフ側溝５２ａの曲面構成
（即ちルーフ形状にマッチしたラウンド状態）を把握し
ておき、かかる曲面構成に対応するねじれを硬質樹脂成
形体２５に発生させるようにしてルーフモールディング
４０を製造する。

【００５０】すなわち、上記製造装置１においてルーフ
モールディング形状に適合する押出し口（具体的には図
２５に示すものと同様の押出し口）を有する型（図示し
ない）を採用すると共に、上記実施形態と同様に本体成
形材料および硬質樹脂成形材料の型内への供給工程およ
び押出し口からの成形体押出し工程を行う。このことに
よって、所望する形状およびサイズの長尺状ルーフモー
ルディング４０を得ることができる（後述の図１９〜２
２参照）。図２０の断面図に示すように、本実施形態に
係るルーフモールディング４０のモールディング本体４
１は、上記ウインドウモールディング３０と同様、車両
５０の表面に露出する装飾部（頭部）４１ａと、装着部
位に取り付ける取付け部４２とから構成されている。ま
た、取付け部４２は、装着部位（ここではルーフ側溝５
２ａ）に嵌め込まれる脚部４１ｂと当該装着部位におい
て車両本体側に圧接される係止部４１ｃとから構成され
ている。

【００５１】而して、本実施形態では、かかる硬質樹脂
成形材料の上記押出成形型内の第一材料流路６への導入
工程において、予め把握しておいたルーフ側溝５２ａの
ラウンド状態に合わせて回転部材１１の回転変位作業を
行う。すなわち、ルーフ側溝５２ａのラウンド状態に合
わせて徐々に作動ロッド１７を作動させることによっ
て、硬質樹脂成形体２５の幅広面が水平面と一致する当
初の状態（即ち図４に示す状態）から所定時間後に当該
幅広面と水平面との間に所定の角度（ねじれ角）が得ら
れるまで回転部材１１を緩慢且つ連続的に回転変位させ
る。このことによって、上記回転変位に応じた緩やかな
ねじれ部分が硬質樹脂成形体２５に生じ、かかる硬質樹
脂成形体２５が埋設されて成るルーフモールディング４
０を成形・製造することができる。

【００５２】而して、かかるルーフ側溝５２ａのラウン
ドに適応したねじれ部分の生じたルーフモールディング
４０によれば、当該埋設された硬質樹脂成形体２５のね
じれに基づいて容易に曲げ処理を行うことができ、結
果、ルーフ側溝５２ａに対する形状適合性が向上する。
このため、図１９に示すように、本実施形態に係るルー
フモールディング４０によれば、当該ルーフモールディ
ング４０の曲がり方向（走行線）とルーフ側溝５２ａの
形成方向（走行線）とをうまく一致させた装着を行うこ
とができる。なお、本図においては、ルーフモールディ
ング４０を側溝５２ａ挿入部分（即ち脚部４１ｂ）の横
断面で示している（図２０参照）。すなわち、図１９に
おけるＸＸ−ＸＸ線、ＸＸＩ−ＸＸＩ線およびＸＸＩＩ
−ＸＸＩＩ線それぞれの断面図である図２０、図２１お
よび図２２に示すように、本モールディング４０ではル
ーフ側溝５２ａにおける装着部位に応じて硬質樹脂成形
体２５のねじれ角α、β、γがそれぞれ異なる結果、当
該ねじれ角に応じた方向に曲げ易くなるからである。従
って、本製造装置１および上述の製造方法によって得ら
れた本実施形態に係るルーフモールディング４０によれ
ば、図２６に示すような側溝内における部分ごとの配置
の偏り（走行線の不一致）に基づく見栄えの悪さを回避
することができる。

【００５３】そしてまた、本実施形態に係るルーフモー
ルディング４０では、接着親和性の高い硬質樹脂成形体
２５を上記従来の金属性芯材の代用としているため、外
気温の急激な変化等の環境要因によってもモールディン
グ本体４１から当該硬質樹脂成形体２５が剥離するケー
スはほとんど生じ得ない。このため、本実施形態に係る
ルーフモールディング４０によれば、上記形状適合性に
優れることに加え、過酷な環境下でも長期間所望する形
態を維持することができ、過度な収縮（若しくは延伸）
を防止することができる。

【００５４】以上、本発明のモールディングならびにそ
の製造装置および製造方法に関する好適な実施形態につ
いて説明したが、本発明はこれら実施形態に限定される
ものではない。例えば、上記実施形態ではいずれもモー
ルディング本体に断面が平板状の硬質樹脂成形体を１つ
埋設しているが、かかる態様に限定されるものではな
い。２つまたはそれ以上の硬質樹脂成形体が埋設された
ものであっても構わない。あるいは、かかる硬質樹脂成
形体に加えて、断面が円形の芯材（典型的には上記図２
４に示すようなワイヤ状金属性芯材）を埋設したもので
あってもよい。例えば、モールディング本体（軟質成形
体）の上記装飾部に硬質樹脂成形体とワイヤ状金属製芯
材をともに埋設したもの、あるいは上記装飾部に硬質樹
脂成形体を埋設する一方で取付け部（脚部および/また
は係止部）にワイヤ状金属製芯材を埋設したものも本発
明のモールディングとして好ましい。あるいはまた、埋
設した硬質樹脂成形体中にさらにワイヤ状金属製芯材を
埋設したものも本発明のモールディングとして好まし
い。芯材をさらに埋設したこれら本発明のモールディン
グによると、収縮防止能や形状安定性をさらに高めるこ
とができる。また、モールディング本体は、上記実施形
態におけるような１種類の比較的軟質の成形材料で形成
されることに何ら拘束されない。例えば、従来から行わ
れているいわゆる二色成形のような２種類以上の樹脂成
形材料（例えば上記装飾部用の樹脂材料と上記取付け部
用の樹脂材料）から成形されるものであってもよい。こ
の場合、かかる２種類以上の成形材料を各々供給する供
給管および押出機を設けることによって上記実施形態と
同様に本発明を好適に実施することができる。

【００５５】また、上記埋設状態変更手段は、上述の硬
質樹脂導入部１０における回転部材１１の回転変位手段
に限定されるものではなく、押出成形型の押出し口から
押し出される硬質樹脂成形材料の断面内姿勢が押出し口
に対して所定の角度だけ回転するように硬質樹脂成形材
料の埋設状態を変更させ得るものである限り、他の機構
による手段であってもよい。例えば、上述の実施形態の
ような硬質樹脂導入部における回転部材１１（即ち硬質
樹脂導入口１３ａ）を回転調整装置１６によって回転移
動させる手段に代えて、何らかの駆動機構によって成形
型２自体（即ち第一材料流路６および押出し口２ａ）を
当該硬質樹脂導入口１３ａに対して相対的に回転させる
手段によってもよい。かかる手段によっても、押出成形
型の押出し口から押し出される硬質樹脂成形材料の断面
内姿勢が当該押出し口に対して相対的に所定の角度だけ
回転するように硬質樹脂成形材料の埋設状態を変更させ
ることができる。また、本発明のモールディングが製造
され得る限り、上記実施形態に係る本発明のモールディ
ング製造装置に付加的な装置や機構（例えば装飾部の一
部を切除するために移動可能に設けられたカッター等の
切除用機器）を設けたり、あるいは本明細書中で説明し
た機構を改変したものであってもよい。例えば、硬質樹
脂成形材料の種類によってその効果は異なり得るが、上
記回転部材１１に何らかの冷却装置を設けることによっ
て、上記第一材料流路６に導入する硬質樹脂成形材料の
硬化速度および粘性を調整することができる。あるい
は、上記回転調整装置１６においてケーシング１６ａ自
体を成形型２の側壁に沿ってスライド可能に設けること
によって、上記回転部材１１（即ち硬質樹脂導入口１３
ａ）の回転変位可能な角度をさらに拡大する（好ましく
は１８０度、更に好ましくは３６０度回転可能にする）
ことができる。

【００５６】また、上記実施形態においては典型的な押
出し成形技法に基づいて本発明のモールディングを製造
しているが、この技法によらないで製造されたモールデ
ィングであっても上述の本発明の特徴を有する限り、本
発明のモールディングに包含され得る。

【００５７】

【発明の効果】本発明によれば、少なくともその一部に
ねじれの形成された状態の硬質樹脂成形体が埋設され、
モールディング本体の曲げ易い向きを当該ねじれによっ
て随意に異ならせることのできるモールディングを提供
することができる。本発明のモールディングは、車両ウ
インドウパネル周縁部やルーフ側溝のような装着部位の
形状に沿わせた曲げ処理を当該ねじれ形成部分で容易に
行うことができる。本発明のモールディングによれば、
かかる装着部位の形状にうまく適合した装着を実現する
ことができるため、装着状態の見栄えもよく、車両等の
モールディング装着物の商品価値を従来よりも飛躍的に
高めることができる。さらに、モールディング本体を構
成する合成樹脂やゴム等の可塑性成形材料と硬質樹脂成
形材料との高い接着親和性によって、モールディング本
体から当該硬質樹脂成形材料からなる硬質樹脂成形体が
剥離するケースはほとんど生じ得ない。このため、本発
明のモールディングは、過酷な環境下でも長期間所望す
る形態を維持し、過度な収縮等を防ぐことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態に係るモールディング製造
装置の構成を示すブロック図である。

【図２】本発明の一実施形態に係るモールディング製造
装置の要部を模式的に示す斜視図である。

【図３】本発明の一実施形態に係るモールディング製造
装置の要部を模式的に示す平面図である。

【図４】本発明の一実施形態に係るモールディング製造
装置の要部を模式的に示す側面図である。

【図５】本発明の一実施形態に係るモールディング製造
装置における回転部材の回転変位の一態様を模式的に示
す側面図である。

【図６】本発明の一実施形態に係るモールディング製造
装置における回転部材の回転変位の一態様を模式的に示
す側面図である。

【図７】図４におけるＶＩＩ−ＶＩＩ線断面図である。

【図８】図３におけるＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線断面図であ
る。

【図９】図６におけるＩＸ−ＩＸ線断面図である。

【図１０】図３におけるＸ−Ｘ線断面図である。

【図１１】本発明の一実施形態にかかるウインドウモー
ルディングでの硬質樹脂成形体の埋設状態を模式的に示
す説明図である。

【図１２】ウインドウパネルの曲面構成を模式的に示す
断面図である。

【図１３】本発明の一実施形態に係るウインドウモール
ディングの装着状態を模式的に示す説明図である。

【図１４】図１３におけるＸＩＶ−ＸＩＶ線断面図であ
る。

【図１５】図１３におけるＸＶ−ＸＶ線断面図である。

【図１６】図１３におけるＸＶＩ−ＸＶＩ線断面図であ
る。

【図１７】図１３におけるＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ線断面図
である。

【図１８】図１３におけるＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩ線断
面図である。

【図１９】本発明の一実施形態に係るルーフモールディ
ングのルーフ側溝における装着状態を模式的に示す説明
図である。

【図２０】図１９におけるＸＸ−ＸＸ線断面図である。

【図２１】図１９におけるＸＸＩ−ＸＸＩ線断面図であ
る。

【図２２】図１９におけるＸＸＩＩ−ＸＸＩＩ線断面図
である。

【図２３】車両（自動車）におけるモールディングの装
着部位を模式的に示す斜視図である。

【図２４】一般的なルーフモールディングの断面形状を
示す説明図である。

【図２５】従来の一般的なモールディング製造装置の要
部を模式的に示す斜視図である。

【図２６】従来の一般的なルーフモールディングのルー
フ側溝における装着状態を模式的に示す説明図である。

【符号の説明】

１ 製造装置 ２，７０ 押出成形型 ２ａ，７３ 押出し口 ６ 第一材料流路 ７ 第二材料流路 １０ 硬質樹脂導入部 １１ 回転部材 １２ 円筒部 １３ コネクタ管 １３ａ 硬質樹脂導入口 １６ 回転調整装置 １７ 作動ロッド ２５ 硬質樹脂成形体 ３０，５５ ウインドウモールディング ４０，６０ ルーフモールディング ５０ 車両 ５２ ルーフ部 ５２ａ 側溝 ５３ フロントウインドウパネル

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ６０Ｊ 1/10 Ｂ２９Ｋ 21:00 1/18 101:00 // Ｂ２９Ｋ 21:00 Ｂ２９Ｌ 31:30 101:00 Ｂ６０Ｊ 1/10 Ｃ Ｂ２９Ｌ 31:30 1/18 Ｃ Ｆターム(参考） 3D023 AA01 AB01 AC08 AC26 AD05 AD07 AD10 AD11 AD22 4F207 AA11 AA13 AA15 AA24 AA28 AA29 AA45 AH23 KA01 KA17 KA20 KL57 KL65 KL74 KL80

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 長尺状に成形されたモールディングであ
   って、 モールディング本体を構成する可塑性成形体と、該成形
   体よりも硬質である断面非円形の硬質樹脂成形体とを有
   しており、 ここで該硬質樹脂成形体は、長手方向の少なくとも一部
   において、ねじれが形成されるようにしてモールディン
   グ本体に埋設されているモールディング。
2. 【請求項２】 車両のウインドウパネルの周縁部に装着
   するウインドウモールディングとして成形されるととも
   に前記ねじれが該ウインドウパネルのコーナー部分およ
   び／またはその近傍に形成されている、請求項１に記載
   のモールディング。
3. 【請求項３】 車両のル−フに形成された装着部位に装
   着するルーフモールディングとして成形されるとともに
   該装着部位の曲面構成に適応させて前記ねじれが形成さ
   れている、請求項１に記載のモールディング。
4. 【請求項４】 長尺状モールディングを製造する方法で
   あって、（ａ）モールディングの押出成形型の内部に、
   モールディング本体を構成する可塑性成形体を形成する
   ための成形材料と該可塑性成形体よりも硬質の成形体を
   形成する硬質樹脂成形材料とを供給する工程、および
   （ｂ）該硬質樹脂成形材料が断面非円形の形状で長手方
   向に埋設された状態のモールディング本体を該押出成形
   型の押出し口から押出す工程を包含し、 ここで所定の時期において、前記硬質樹脂成形材料の断
   面内姿勢が押出し口に対して所定の角度だけ回転するよ
   うに該硬質樹脂成形材料の埋設状態を変更する作業を含
   む、モールディング本体を構成する可塑性成形体と該成
   形体よりも硬質の断面非円形の硬質樹脂成形体とを有す
   る長尺状モールディングの製造方法。
5. 【請求項５】 前記硬質樹脂成形材料の埋設状態の変更
   作業が、一本の長尺モールディングの押出し成形中に時
   期を異ならせて複数回行われる、請求項４に記載の長尺
   状モールディング製造方法。
6. 【請求項６】 長尺状モールディングを製造する装置で
   あって、 外部から供給された成形材料を所定の断面形状で押出す
   押出し口を有するモールディング押出成形型が備えられ
   ており、 その押出成形型には、モールディング本体を構成する可
   塑性成形体を形成するための成形材料を該型内に供給す
   る成形材料供給部と、該可塑性成形体よりも硬質の成形
   体を形成し得る硬質樹脂成形材料を型内に供給する硬質
   樹脂成形材料供給部とが備えられており、 その押出成形型は、前記硬質樹脂成形材料供給部から供
   給された硬質樹脂成形材料が断面非円形の形状で前記成
   形材料供給部から供給された成形材料中に埋設された状
   態で導入されて成るモールディング本体を前記押出し口
   から押し出すように構成されており、 ここで、前記押出し口から押し出される硬質樹脂成形材
   料の断面内姿勢が該押出し口に対して所定の角度だけ回
   転するように前記硬質樹脂成形材料の埋設状態を変更さ
   せ得る埋設状態変更手段がさらに設けられている長尺状
   モールディング製造装置。
7. 【請求項７】 請求項６に記載のモールディング製造装
   置において、 前記埋設状態変更手段として、前記成形材料供給部から
   型内に供給された成形材料中に前記硬質樹脂成形材料を
   埋設した状態で導入するための硬質樹脂導入口が硬質樹
   脂成形材料導入方向に対して回転可能に備えられてお
   り、 その導入口を所定の角度だけ回転変位させることによっ
   て前記押出し口から押し出される硬質樹脂成形材料の断
   面内姿勢が該押出し口に対して所定の角度だけ回転する
   ように構成されており、 該導入口の回転変位によって前記硬質樹脂成形材料の埋
   設状態変更が実現される長尺状モールディング製造装
   置。
8. 【請求項８】 前記導入口の回転変位が相互に回転角度
   の異なる二以上の態様で可逆的および連続的に行われる
   ように構成されている、請求項７に記載の長尺状モール
   ディング製造装置。