WO2000038201A1 - Poudre ferromagnetique - Google Patents

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WO2000038201A1
WO2000038201A1 PCT/JP1998/005748 JP9805748W WO0038201A1 WO 2000038201 A1 WO2000038201 A1 WO 2000038201A1 JP 9805748 W JP9805748 W JP 9805748W WO 0038201 A1 WO0038201 A1 WO 0038201A1
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powder
magnetic
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ferromagnetic powder
ratio
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PCT/JP1998/005748
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Seiichi Hisano
Kazuhisa Saito
Kazushi Sano
Akio Sawabe
Akito Inoue
Kenichi Inoue
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Dowa Mining Co., Ltd.
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
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    • H01F1/06—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder
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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B22F1/05—Metallic powder characterised by the size or surface area of the particles
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C33/00—Making ferrous alloys
    • C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
    • C22C33/0257—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements
    • C22C33/0278—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements with at least one alloying element having a minimum content above 5%
    • C22C33/0285—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements with at least one alloying element having a minimum content above 5% with Cr, Co, or Ni having a minimum content higher than 5%
    • G—PHYSICS
    • G11—INFORMATION STORAGE
    • G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
    • G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
    • G11B5/62—Record carriers characterised by the selection of the material
    • G11B5/68—Record carriers characterised by the selection of the material comprising one or more layers of magnetisable material homogeneously mixed with a bonding agent
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    • G11B5/706—Record carriers characterised by the selection of the material comprising one or more layers of magnetisable material homogeneously mixed with a bonding agent on a base layer characterised by the composition of the magnetic material
    • G11B5/70605—Record carriers characterised by the selection of the material comprising one or more layers of magnetisable material homogeneously mixed with a bonding agent on a base layer characterised by the composition of the magnetic material metals or alloys
    • G11B5/70621—Record carriers characterised by the selection of the material comprising one or more layers of magnetisable material homogeneously mixed with a bonding agent on a base layer characterised by the composition of the magnetic material metals or alloys containing Co metal or alloys
    • G—PHYSICS
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    • G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
    • G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
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    • G11B5/714—Record carriers characterised by the selection of the material comprising one or more layers of magnetisable material homogeneously mixed with a bonding agent on a base layer characterised by the dimension of the magnetic particles

Definitions

  • the present invention relates to a ferromagnetic powder suitable for forming a magnetic layer of a coating type magnetic recording medium such as a magnetic tape and a magnetic disk.
  • coated magnetic recording media in which a magnetic layer is formed on a support by applying a coating film in which magnetic powder is dispersed and contained in a binder resin (binder), the recording density has been increasing. I have. Correspondingly, the use of fine ferromagnetic powder has been used, and with the miniaturization of fine particles, the electromagnetic conversion characteristics such as output, C / N ratio, and frequency characteristics have been improved.
  • Japanese Unexamined Patent Publication Nos. Hei 6-36625, Hei 6-1632 32, Hei 7-331, Hei 7-36565 Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-126704, Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-179913, and Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-18008 disclose a magnetic layer of a coating type time recording medium.
  • Various ferromagnetic powders have been proposed, and the magnetic and powder characteristics of the ferromagnetic powder have been shown.
  • a non-magnetic powder is dispersed in a binder resin between the magnetic layer and the support.
  • a coating type magnetic recording medium having a multilayer structure in which a coating film of a nonmagnetic layer is formed has also been proposed.
  • U.S. Pat. No. 5,496,622 and U.S. Pat. No. 5,637,390 describe such a magnetic recording medium having a multilayer structure. Fine needle-shaped iron containing Co, rare earth elements, Al, Si, etc. in iron The use of metal powder is described. Purpose of the invention
  • An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems in obtaining a magnetic recording medium having a high recording density. Disclosure of the invention
  • Rare earth elements including Y: 0.1 to 1 O at.%
  • Group 1a element of the periodic table 0.05% by weight or less
  • X-ray crystal grain size (D x) 50 to 250 angstroms
  • the short-axis cross section cut in a direction perpendicular to the long axis has a longer width and a shorter width, and the ratio of the short width to the short width is almost uniform in the long axis direction. It is composed of larger, preferably 1.5 or more, flat needle-like particles, and has a saturation magnetic susceptibility (h s) and X-ray crystal grain size (D iO ratio (h s / DX) force of 0.7 or more.
  • h s saturation magnetic susceptibility
  • D iO ratio (h s / DX) force 0.7 or more.
  • a ferromagnetic powder for a coating type magnetic recording medium 50 to 250 angstroms
  • the ferromagnetic powder of the present invention preferably has an amount of H 2 0 released at 100 ° C. of 2 % by weight or less and an amount of H 2 0 released at 300 ° C. of 4% by weight or less.
  • density is 5. 5 5 g / cm 3 or more, 3 0 ⁇ 7 0 m Vg a specific surface area of BET method, the saturation magnetic susceptibility (beauty 5) months 1 0 0 ⁇ 2 0 0 emu / g, coercive force 1
  • the saturation magnetic susceptibility (CTS) is reduced by 15% or less after standing for one week in an atmosphere of 200% to 300% (0e) and a relative humidity of 90% at 60 ° C.
  • CTS saturation magnetic susceptibility
  • FIG. 1 is a conceptual diagram of the particles drawn only to explain the shape of the flat needle particles of the present invention.
  • FIG. 2 is a diagram showing another example of the shape of the flat needle-shaped particle in a short-axis cross section.
  • Figure 3 is a diagram showing another example of the shape of the short needle cross section of the flat needle-like particles.
  • Fig. 4 is a diagram showing another example of the shape of the flat needle-shaped particle in the short-axis cross section.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating another example of the shape of the flat needle-shaped particle in the short-axis cross section.
  • FIG. 6 is an electron micrograph (magnification: 300000) of the shape of each particle of the flat needle-shaped ferromagnetic powder according to the present invention.
  • Fig. 7 shows the same sample portion of the same flat needle-shaped ferromagnetic powder as in Fig. 6, and the sample stage is 30. It is the electron microscope photograph of the same magnification taken by inclining.
  • FIG. 8 is an electron micrograph (magnification: 300000) of individual particles of the flat needle-shaped ferromagnetic powder according to the present invention, taken with a shadow.
  • FIG. 9 is a diagram for explaining the relationship between the projection angle and the shadow length in FIG. Preferred embodiments of the invention
  • the ferromagnetic powder for a coating type magnetic recording medium according to the present invention is a needle-shaped metal powder mainly composed of Fe.
  • the contained components and the dimensions and shapes have a specific relationship, they are used for high-density recording.
  • a suitable magnetic layer can be formed.
  • the shape is maintained by the combination of the dimensional and shape characteristics, which are fine particles with an average long axis length of 0.01 to 0.40 m and the shape is flat needle, and the specific content of the components. This makes it possible to manufacture a high-performance magnetic recording medium that has both characteristics and magnetic characteristics and is not available with conventional products.
  • the content of the metal magnetic powder of the present invention and the dimensional and shape characteristics will be described below.
  • the metal magnetic powder of the present invention is a metal magnetic powder of the present invention.
  • Rare earth elements including Y: 0.1 to 10 at.%
  • Group 1a element of the periodic table 0.05% by weight or less
  • Group 2a element of the periodic table 0.1% by weight or less (including 0% by weight)
  • the ferromagnetic powder is a flat needle-like (the flat needle-like shape will be described later) containing iron. Further ferromagnetic powder is 1 0 0 amount of H 2 0 which emits ° C shall have 2 wt% or less, the amount of H 2 0 which releases at 3 0 0 ° C that 4. is hereinafter 0 wt% Good.
  • Co contributes to the improvement of coercive force Hc, saturation magnetic flux density and s , and reduction of crystal grain size.
  • the effect is also effective in avoiding the decrease in ⁇ ⁇ 5 shown in Fig. 5, but such an effect is not sufficient when C 0 is 5 at.
  • the holding force Hc will decrease conversely, so it exceeds 5 at.% To 50 at. Y.
  • the preferred range for Co is greater than 5 to 40 at.%, And the more preferred range is 10 to 35 at.%. You.
  • A1 has a remarkable effect on improving the dispersibility (anti-sintering properties) of such flat needle-like fine powder and maintaining the shape of the particles during reduction. If A 1 is less than ⁇ .1 at.%, Such an effect cannot be achieved. However, if the content exceeds 30 at.%, The saturation magnetization decreases and the magnetic characteristics deteriorate.
  • a 1 is contained in the range of 0.1 to 30 at.%, Preferably 1 to 20 at.%, More preferably 2 to 15 at.%. This content refers not to the amount of the compound but to the content of the A1 element in the compound when A1 is contained as a compound (oxide).
  • Rare earth elements are effective in preventing sintering of the metal powder and improving dispersibility as in A1. If the content is less than 0.1 at.%, The effect is small and sintering becomes easy. If the content exceeds 1 at.%, The amount of oxides of the element increases, the saturation magnetization decreases, and metal It is unsuitable as magnetic powder. Examples of rare earth elements include Y, La, Ce, Pr, Nd, Sm, Tb, Dy, and Gd. Even when these are contained in combination, the total amount is 0. 1 to 10 at.%. When these elements are contained as a compound, this content refers not to the amount of the compound but to the content of the element in the compound.
  • Group 1a elements of the periodic table include Li, Na, K, and the like. If a soluble salt of such an element adheres to the surface of the particles, the dispersibility becomes poor when dispersed in the resin-based binder, and the storage stability and weather resistance of the media product are deteriorated.
  • the content of these elements should be 0.05% by weight or less, and even when these elements are contained in combination, the total amount should be 0.05% by weight or less.
  • this group 1a element also has the effect of promoting sintering in the reduction step when producing flat needle-shaped ferromagnetic metal powder, it is preferable to remove it as much as possible before the reduction step.
  • Group 2a elements of the periodic table include Mg, C a, S r, and Ba. Can be Even when a soluble salt of such an element adheres to the particle surface, it disperses poorly when dispersed in a resin-based binder and deteriorates the storage stability and weather resistance of a medium product.
  • the content should be 0.1% by weight or less, and even when these elements are contained in combination, the total amount should be 0.1% by weight or less.
  • the Group 1a element exceeds 0.05% by weight, the fine particles cannot be dispersed at the time of forming into a tape or have a low coating film strength even when formed into a magnetic paint. Become.
  • this element is soluble, when the tape is held for a certain period of time, it precipitates on the tape surface to become a crystalline compound, and this compound causes an increase in drop and decreases the storage stability of the tape.
  • the Group 2a element exceeds 0.1% by weight, the compatibility with the resin deteriorates and the coating strength decreases, and if the Group 2a element increases extremely, the tape storage stability deteriorates like the Group 1a element. .
  • the amount of water contained in the metallic magnetic powder is detected (released) at 100 ° C at 2.0% by weight or less, preferably 1.5% by weight or less, and detected at 300 ° C (released). ) Is 4.0% by weight, preferably 3.0% by weight or less.
  • the viscosity of the paint changes depending on the amount of water contained in the powder, and the amount of binder adsorbed also changes. However, if the amount of water detected at 100 ° C exceeds 2.0% by weight, If the amount of water detected in C exceeds 4.0% by weight, it will be insufficiently dispersed during application.
  • the dimensions and shape characteristics of the magnetic powder of the present invention will be described. It is preferably a needle with a ratio (long axis short axis) to length (short axis length) of 2 or more, and the short axis cross section cut in the direction perpendicular to the long axis is longer and shorter.
  • the ratio of the long width to the short width (referred to as “short-axis cross-sectional ratio” in this specification) is almost uniformly greater than 1 in the long-axis direction, and is preferable.
  • Fig. 1 explains the flat needle shape.
  • the maximum length L in the longitudinal direction (long axis length) and the maximum length in the short direction orthogonal to this are S (short axis length).
  • the short-axis cross section 2 cut in a direction perpendicular to the long axis has a flat shape with a long width W L and a short width W s .
  • it has a shape similar to a flat plate (strip shape) with a width of and a thickness of Ws.
  • the flat shape of the short-axis cross section 2 is not limited to a rectangle, but may be a capsule shape as shown in Fig. 2, an elliptical shape as shown in Fig.
  • a polygonal shape as shown in Fig. 4 and a deformed circular shape as shown in Fig. 5.
  • W L I Ws ratio meaning of never as screw
  • the flat acicular particles of the present invention have substantially no branches.
  • Such a flat needle-shaped metal magnetic powder having an average major axis length of 0.01 to 0.40 / m, an axial ratio of 2 or more, and a minor axis cross-sectional ratio of 1 or more, preferably 1.5 or more, is As shown in the examples below, excellent shape retention characteristics and magnetic characteristics can be exhibited in the production of high-performance magnetic recording media by the combination with the components contained. In particular, even with such flat needle-shaped fine particles, the ratio (and s / D x) of the saturation magnetic susceptibility (h 3) to the linear crystal grain size (D x) shows 0.7 or more. Retention characteristics and magnetic characteristics are compatible.
  • the X-ray crystal grain size (D x) of the flat needle-like metal particles was obtained by calculating the half-value width of the peak corresponding to the (110) plane from the profile obtained using an X-ray diffractometer. This can be calculated by substituting this into the Sierra equation.
  • the size of the flat needle-shaped particles is appropriately from 0.5 to 1.0 im, and preferably from 0.4 to 0.2 m. If it is less than 0.01 m, it becomes superparamagnetic and its electromagnetic conversion characteristics deteriorate significantly. If it exceeds 0.4 im, the particles become multi-domain and the electromagnetic conversion characteristics deteriorate. Therefore, in order to secure the intended magnetic characteristics, it is preferable that the fine particles are needle-shaped fine particles having an average major axis length of 0.01 to 0.4 m.
  • the crystallite (X-ray crystal grain size Dx) of the flat needle-shaped metal particles is suitably from 50 to 250 angstroms, and preferably from 100 to 200 angstroms. If it is less than 50 angstroms, it becomes superparamagnetic and the electromagnetic conversion characteristics are significantly reduced. If it exceeds 250 angstroms, noise increases and electromagnetic conversion characteristics deteriorate.
  • the true density of the ferromagnetic metal powder of the present invention can be 5.55 g / cm 3 or more. As a result, excellent magnetic characteristics can be maintained.
  • the specific surface area of the ferromagnetic metal powder of the present invention 3 0 to 7 0 MVG by the BET method is good Mashiku a 4 0 ⁇ 6 0 m 2 Zg. If it is less than 30 m 2 Zg, the compatibility with the resin at the time of forming the tape becomes poor, and the electromagnetic conversion characteristics deteriorate. If it exceeds 7 O m 2 Zg, poor dispersion occurs during tape formation, and the electromagnetic conversion characteristics also deteriorate.
  • FIGS. 6 and 7 show transmission electron micrographs (magnification: 3) of the ferromagnetic metal powder according to the present invention obtained in Example 8 described below, which were taken at the same magnification while tilting the sample stage for the same portion of the same sample. 0000 times).
  • Fig. 6 shows the sample stage horizontal
  • Fig. 7 shows the same sample with the sample stage tilted 30 'to the horizontal. Since tilting the sample stage is equivalent to viewing each particle from a different angle, it is possible to observe the change in the thickness in the minor axis direction, that is, the ratio of the minor axis to the minor axis.
  • the independent particles seen at the center of photographs 6 to 7 have the short axis length at the same location of 0.02 ⁇ m in Fig. 6 and 0.03 ⁇ m in Fig. 7.
  • the minor axis length of the particles changes almost uniformly in the major axis direction. According to Figs. 6 and 7, most of the particles have no branch.
  • FIG. 8 shows that the ferromagnetic powder according to the present invention obtained in Example 8 to be described later was previously placed on an adhesive sample stage before photographing with a transmission electron micrograph similar to that described above.
  • the sample piece with the powder attached is loaded into a vacuum evaporation chamber, and the surface of the sample is irradiated with metal vapor at a fixed angle of inclination. A part to which steam is not applied) was formed, and this shaded sample was photographed with an electron microscope.
  • a shadowed portion where the vapor deposition metal does not contact is uniformly formed on one side of each particle.
  • H is calculated from> and the measured L, and W / H can be measured from the measured values of H and the width W.
  • 6> is set to 18 degrees.
  • the average short-axis cross-sectional ratio of this powder was calculated from the fact that each particle in Fig. 8 was flat needle-like and the L and W values measured for 100 particles in this way. Was confirmed.
  • the ferromagnetic metal powder of the present invention has a coercive force of 1200 to 300 (0e), a saturation magnetic susceptibility (H3) of 100 to 200 emu / g, and a temperature of 60 ° C
  • the saturation magnetic susceptibility (CTS) decreased by 15% or less after standing for 1 week in an atmosphere with a relative humidity of 90%.
  • it is 100 to 200 emu / g, preferably 120 to 200 emu / g, and more preferably Is from 130 to 180 emu / g.
  • Is from 130 to 180 emu / g.
  • Over 200 emu / g When the tape is formed, the magnetic agglomeration becomes remarkable at the time of tape forming, and the tape cannot be pulled well by the current tape forming technology, and the tape surface smoothness deteriorates. In addition, sufficient output may not be obtained at 120 eniu / g or less.
  • the weather resistance can be evaluated by the decrease rate (ACT S%) of the saturation magnetic susceptibility (and s) after being left for 1 week in an atmosphere at 60 ° C and a relative humidity of 90%. This reduction rate is 15% or less.
  • the saturation magnetic flux density (B m) after leaving for 1 week in an atmosphere with a relative humidity of 90% can be evaluated as the decrease rate ( ⁇ ⁇ ⁇ %). is there.
  • the ferromagnetic powder of the present invention has both the above-mentioned various properties and is excellent in compatibility between the magnetic properties and the powder properties. This compatibility can be evaluated by the saturation magnetic susceptibility (emu / g) and the Z crystal grain size (angstrom). The higher this ratio, the better the compatibility, and the improvement of the output of the magnetic recording medium and the CZN ratio. To contribute.
  • the ratio of the ferromagnetic powder according to the present invention, sZDX can be greater than 0.7, and can even be greater than 0.8.
  • the ratio of ⁇ s / DX can be expressed by flat needle-shaped fine particles with a major axis length of 0.1 ⁇ m or less and ⁇ s of 150 erau / g or more.
  • the high saturation magnetic susceptibility greatly improves the C / N ratio and output of the magnetic recording medium.
  • the ratio of ⁇ s ZD x is 0.8 or more and the major axis length is 0.1 ⁇ m or less.
  • the metal magnetic powder comprising the flat needle-shaped fine particles of the present invention can be produced by heating and reducing the starting material, which is an unbranched flat needle-shaped oxyhydroxide.
  • the starting material which is an unbranched flat needle-shaped oxyhydroxide.
  • a suspension containing ferrous hydroxide colloid obtained by adding an equivalent amount or more of an aqueous solution of alkali hydroxide to a ferrous salt aqueous solution to a pH of 11 or more is used as follows.
  • the flat needle-like oxyhydroxide hydroxide contains Co in advance.
  • a cobaltous salt for example, cobaltous sulfate, etc.
  • Co for example, cobaltous sulfate, etc.
  • the method of adding during the aging treatment can be adopted.
  • an appropriate A1 compound is applied to the particle surface and then subjected to reduction treatment. I just need to provide.
  • the A 1 compounds which can be used A 1 2 (S 0 4) 3, A 1 (N 0 3) 3, A 1 C 1 3 , etc. of the water-soluble salt, more water-soluble, such as N a A 1 0 2 Aluminic acid and the like can be cited.
  • these A1 compounds are dissolved in an aqueous solution of aluminum oxide, and the powder of the substance to be reduced is added to the solution.
  • the after dispersing the may be neutralized by the addition of either acid blowing carbon dioxide gas, which by the connexion crystalline or amorphous inorganic a 1 2 0 3 n H 2 0 ( hydrous aluminum oxide) as a grain surface Is adhered to.
  • a 1 can be dissolved in the particles of the reduced substance (impregnated in the particles).
  • the above water-soluble A1 salt or aluminate must be present in the reaction system for producing oxyiron hydroxide.
  • the A1 compound may be allowed to coexist at the stage of precipitating oxyiron hydroxide by the above-mentioned aging.
  • the A1 compound is added to the suspension containing the neutralized precipitate to carry out the ripening, or the A1 compound is previously added to the liquid before or before the step of forming the neutralized precipitate. It may be added. In this way, when the aging is performed in the presence of dissolved A 1, it is possible to obtain a more favorable flat needle oxyiron hydroxide than in the case where A 1 is not dissolved.
  • This method includes dispersing the particles in a liquid containing a rare earth element and adding an alkali metal to precipitate the rare earth element in the form of a hydroxide, or dispersing the particles in a liquid containing a rare earth element compound. And a method of evaporating water by dispersing water.
  • the iron oxide powder containing a predetermined amount of Co, A1, and a rare earth element is heated in a reducing atmosphere by the above-mentioned various methods, and then subjected to humidity control, so that Co and A containing iron as main components are obtained. 1 and rare earth elements It becomes metallic magnetic powder containing.
  • Representative elements of Group 1a of the periodic table include Li, Na and K.
  • Representative examples of Group 2a elements include Mg, Ca, Sr, and Ba.
  • the pores are more likely to be removed during sintering reduction than the usual spindle-shaped ferromagnetic powder.
  • the raw material oxyiron hydroxide becomes a ferromagnetic powder with few pores or no pores in which the flat needle shape is maintained, and there is almost no breakage or deformation. As a result, a high coercive force can be obtained, and a high-output magnetic recording medium can be manufactured.
  • the flat needle-like ferromagnetic powder according to the present invention can be used for high-density recording by forming it into a magnetic layer or a multi-layered upper layer (a magnetic layer formed on a non-magnetic layer) of a coating type magnetic recording medium in a conventional manner. It will be suitable.
  • the support for supporting the coating layer include polyesters such as polyethylene terephthalate and polyethylene naphthalate, polyolefins, cellulose triacetate, polycarbonate, polyamide, polyimide, polyamide imide, and polysulfone.
  • Well-known films such as alcohols and aromatic polyamides can be used.
  • the average length of the major axis is 0.13 / m, the average axis ratio is 5, and the minor axis cross-section ratio is approximately 1.3, and flat needle-like F e0 OH containing 103% of o Got ready.
  • the flat needle-like F e O OH particles form a precipitate by adding an aqueous solution of NaOH at a 1.6 equivalent ratio to Fe 3 + to an aqueous solution of ferric salt (aqueous solution of ferric sulfate).
  • the suspension containing the precipitate was aged for 16 hours at 45 ° C. At that time, the content of Co was determined by adding a cobaltous salt (cobalt sulfate) during ripening.
  • the iron oxide particles containing A 1, L a and C o thus obtained was 1 0 hour heat reduction with H 2 stream introduced to 4 5 0 ° C in rotary furnace. After the reduction is completed, N 2 gas is introduced and cooled to room temperature. Then, N 2 gas containing 1% O 2 is introduced and a slow oxidation treatment is performed for 5 hours to reduce Al, La and Co. Including To obtain a metal magnetic powder. After further suspended in pure water containing carbon dioxide, filtered, washed with water, a series of post-treatment operation that drying was conducted in an N 2 atmosphere. Tables 1 and 2 show the analytical values, powder properties and magnetic properties of the obtained magnetic metal powder.
  • tapes with a magnetic layer made of this metallic magnetic powder were prepared as follows, and their tape characteristics, electromagnetic conversion characteristics, and surface roughness were examined. The results are shown in Tables 1-2.
  • a lower layer paint having the following composition is prepared to form a lower layer.
  • the lower layer was formed by applying a coating of the above composition obtained by dispersing in a centrifugal ball mill for 1 hour onto a base film made of polyethylene terephthalate using an applicator to a target thickness of 3 m.
  • the upper layer paint obtained by dispersing for 1 hour in a centrifugal ball mill was applied to the lower layer using an applicator to form a sheet-like sample, which was further subjected to force rendering. After that, the tape was slit to a width of 8 mm to obtain a magnetic tape with an upper layer thickness of 0.5 to 0.6 m.
  • the average major axis length, average minor axis length, and axial ratio are shown as the average value of 100 particles measured from an electron microscope photograph of 1740.000 times.
  • the short-axis cross-sectional ratio was measured according to the oblique metal evaporation method described in Fig. 8 when taking an electron micrograph.
  • the crystal grain size (denoted as Dx in the table) was calculated from the half-width of the peak corresponding to the (110) plane from the aperture file obtained using an X-ray diffractometer. was calculated.
  • the specific surface area (indicated as BET in the table) was measured by the BET method, and the amount of stearic acid adsorption was determined by dispersing the sample powder in a 2% stearyl acid MEK solution and then centrifuging the sample powder using a centrifugal separator. By calculating the concentration of the finished solution, it was calculated as the amount of adsorption per specific surface area.
  • Powder pH was measured according to JIS K 5101.
  • the true specific gravity was measured by an immersion method using toluene as a solvent. Evening density was measured by JISK 5101.
  • the water content of the powder was determined from the change in weight at 100 ° C. by the force refraction method.
  • the isoelectric point was determined by measuring the zeta potential by a microscopic electrophoresis method.
  • He in the table is the coercive force (Oe), and s is the magnetic powder.
  • Saturation magnetic susceptibility emu Z g
  • ⁇ r is residual magnetic flux density of magnetic powder
  • r Z and s are squareness ratios
  • ⁇ and s are 6 () and 90% RH (relative humidity)
  • Magnetic susceptibility (reduction rate of ⁇ s (%)
  • ⁇ s / DX is the saturation susceptibility (and s) and the ratio of the line crystal grain size (D x) The higher the ratio, the better the shape retention characteristics and the higher the magnetic characteristics.
  • B r is the residual magnetic flux density of the tape (gauss)
  • B m is the saturation magnetic flux density of the tape (gauss)
  • B r ZB m is the squareness ratio.
  • ⁇ ⁇ ⁇ is the decrease rate (%) of Bm after leaving the tape for one week at 60 ° C in an atmosphere of 90% RH (relative humidity).
  • the output of the electromagnetic conversion characteristics and the measurement of the CZN ratio were performed using a Hi 8 deck.
  • the surface smoothness was measured by measuring the Ra of the tape surface using a three-dimensional fine shape measuring instrument (trade name: ET-30HK) manufactured by Kosaka Laboratory Co., Ltd.
  • Example 1 Same as Example 1 except that 20 at.% Of Co with respect to Fe was included, average long axis length was 0.15 m, axial ratio was 5, and short axis cross-sectional ratio was 1.5.
  • Example 1 was repeated after preparing Fe00H of Example 1.
  • Tables 1 and 2 show the analysis values, powder and magnetic properties, tape properties, electromagnetic conversion properties, and surface roughness of the obtained metal magnetic powder.
  • Example 1 The same F e as in Example 1 except that C e of 30 is included for F e, and that the average long axis length is 0.14 m, the axial ratio is 7, and the short axis cross-sectional ratio is 1.6 00H was prepared and Example 1 was repeated.
  • Tables 1 and 2 show the analysis values, powder and magnetic properties, tape properties, electromagnetic conversion properties, and surface roughness of the obtained metal magnetic powder.
  • Example 1 The point containing 40 at.% Of Co with respect to Fe, the average major axis length 0.18 / m, Prepare the same Fe0H as in Example 1 except that the axial ratio is 7 and the short-axis cross-sectional ratio is 1.1, and replace 3.58 g of cerium nitrate with water instead of lanthanum nitrate.
  • Example 1 was repeated except that a solution was used.
  • Tables 1 and 2 show the analytical values, powder and magnetic properties, tape properties, electromagnetic conversion properties, and surface roughness of the obtained metallic magnetic powder.
  • Example 1 Same as Example 1 except that 50 at.% Of Co with respect to Fe was included, average long axis length was 0.13 m, axial ratio was 7, and short axis cross-sectional ratio was 1.6.
  • Example 1 was repeated except that an aqueous solution of 4.8 g of yttrium nitrate was used instead of lanthanum nitrate prepared for FeOH of Example 1.
  • Tables 1 and 2 show the analysis values, powder and magnetic properties, tape properties, electromagnetic conversion properties, and surface roughness of the obtained metallic magnetic powder.
  • Example 3 was repeated except that heat reduction was carried out at 350 ° C for 30 hours instead of heating and reducing at 450 ° C for 10 hours by introducing an H 2 gas flow.
  • Tables 1 and 2 show the analysis values, powder properties and magnetic properties, tape properties, electromagnetic conversion properties, and surface roughness of the obtained metal magnetic powder.
  • Example 5 was repeated, except that heat reduction was performed at 350 ° C for 30 hours instead of heating and reducing at 450 ° C for 10 hours by introducing an H 2 gas stream.
  • Tables 1 and 2 show the analysis values, powder properties and magnetic properties, tape properties, electromagnetic conversion properties, and surface roughness of the obtained metal magnetic powder.
  • Example 9 Except that F e 0 0 H with an average major axis length of 0.19 m including 30 at.% C 0 with respect to Fe, an axial ratio of 8, and a minor axis cross-sectional ratio of 1.6 was used. Repeated Example 7 almost. Tables 1 and 2 show the analytical values, powder properties and magnetic properties, tape properties, electromagnetic conversion properties, and surface roughness of the obtained metal magnetic powder. (Example 9)
  • F e OOH with an average major axis length of 0.13 m, an axial ratio of 8, and a minor axis cross-sectional ratio of 2.5 including Co of 30 at.
  • water 5 Aruminiumu sulfate in Li Tsu Bok Le [a 1 2 (S 0 4 ) 3] dissolved 6. 0 g, aqueous solution adjusted to p H 1 2. 5 with N a 0 H aqueous solution of 1 0% concentration the F e 00 H that was suspended, nitrate cum thorium [Y 2 (N 0 3) 3] instead of lanthanum nitrate to 4.
  • Example 1 it was used an aqueous solution obtained by dissolving 7 g, H 2 stream in a rotary furnace Example 1 was repeated, except that the sample was introduced and subjected to reduction heating at 350 ° C for 30 hours followed by rapid cooling.
  • Tables 1 and 2 show the analytical values, powder properties and magnetic properties, tape properties, electromagnetic conversion properties, and surface roughness of the obtained metal magnetic powder.
  • Example 11 was repeated except that the yttrium nitrate was changed from 4.7 g to 6.2 g.
  • Tables 1 and 2 show the analytical values, powder properties and magnetic properties, tape properties, electromagnetic conversion properties, and surface roughness of the obtained metal magnetic powder.
  • Example 11 was repeated except that 4.7 g of yttrium nitrate was changed to 4.5 g of neodymium nitrate.
  • the analysis values, powder properties and magnetic properties, tape properties, electromagnetic conversion properties, and surface roughness of the obtained metal magnetic powder are shown in Tables 2 and 3. (Example 14)
  • Example 11 Except that Fe was prepared and used, with an average major axis length of 0.16 m including Co of 30 with respect to Fe, an axial ratio of 8, and a minor axis cross-sectional ratio of 2.1. Example 11 was repeated. Tables 1 and 2 show the analytical values, powder properties and magnetic properties, tape properties, electromagnetic conversion properties, and surface roughness of the obtained metal magnetic powder.
  • Example 11 with an average major axis length of 0.18 ⁇ ⁇ m, an axial ratio of 8, and a minor axis cross-sectional ratio of 1.7 containing 40 at.% Co with respect to Fe was prepared and used.
  • Example 11 was repeated except that, and yttrium nitrate were changed from 4.7 g to 2.45 g.
  • Tables 1 and 2 show the analytical values, powder properties and magnetic properties, tape properties, electromagnetic conversion properties, and surface roughness of the obtained metal magnetic powder.
  • Example 11 was repeated except that the same FeOOH as in Example 11 was prepared, and the amount of yttrium nitrate was changed from 4.7 g to 6.5 g.
  • Tables 1 and 2 show the analytical values, powder and magnetic properties, tape properties, electromagnetic conversion properties, and surface roughness of the obtained metallic magnetic powder.
  • Example 14 was repeated except that the N 2 gas containing 0.2% O 2 was introduced instead of the N 2 gas containing 1% O 2, and the slow oxidation treatment was performed for 2 hours.
  • Tables 1 and 2 show the analytical values, powder properties and magnetic properties, tape properties, electromagnetic conversion properties, and surface roughness of the obtained metal magnetic powder.
  • Example 1 Example 1 was repeated except that Fe0H with an average major axis length of 0.13 m containing no C0, an axial ratio of 5, and a minor axis cross-sectional ratio of 1.2 was prepared and used. Tables 1 and 2 show the analysis values, powder properties and magnetic properties, tape properties, electromagnetic conversion properties, and surface roughness of the obtained metal magnetic powder.
  • Example 1 was repeated except that La was not applied by omitting the step of suspending in lanthanum nitrate aqueous solution.
  • Tables 1 and 2 show the analytical values, powder properties and magnetic properties, tape properties, electromagnetic conversion properties, and surface roughness of the obtained metal magnetic powder.
  • Example 1 was repeated except that spindle-shaped Fe 0 OH having an average major axis length of 0.13 micron and an axial ratio of 4 containing 10 at.% Co with respect to Fe was prepared and used. I returned.
  • the spindle-shaped F e OOH is the ratio of the short axis cross-section 1 (circular), the manufacturing is, N a C 0 3 to 2 5 mol aqueous solution containing 2 0 l and N a 0 H a 1 5 mol
  • Example 2 250 140 0.52 10 0.78 2310 4200 0.83 11 5.2 3.4 93
  • Example 3 2180 145 0.52 11 0.81 2215 4500 0.82 11 5.4 3.3 97
  • Example 4 1890 160 0.52 10 0.80 2386 4970 0.83 10 5.6 3.1 101
  • Example 5 2040 144 0.51 10 0.80 1960 4460 0.82 11 5.3 3.7 89
  • Example 6 2375 143 0.52 10 0.87 2380 4210 0.84 11 5.8 4.0
  • Example 7 2299 147 0.52 11 0.88 2266 4700 0.85 11 5.8 4.0 94
  • Example 12 2 105 158 0.51 11 0.93 2086 5650 0.82 13 7.4 4.4 88
  • the ferromagnetic powder composed of flat needle-like fine particles according to the present invention maintains a good needle-like shape and has high saturation magnetization and coercive force. It can be seen that the magnetic layer of the magnetic recording medium with various characteristics suitable for high-density recording can be constructed as compared with the example.
  • a ferromagnetic powder having high saturation magnetization and high coercive force which is fine particles and maintains a flat needle shape.
  • Type magnetic recording media can be manufactured.

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Description

明 細 書 強磁性粉末 技術分野
本発明は， 磁気テープや磁気ディスク等の塗布型磁気記録媒体の磁性 層を構成するのに好適な強磁性粉末に関する。 背景技術
結合剤樹脂 （バインダー） に磁性粉を分散含有させた塗膜を支持体上 に塗布することによって支持体上に磁性層を形成するいわゆる塗布型磁 気記録媒体分野において高記録密度化が進んでいる。 これに対応すベく， 微粒子の強磁性粉末が用いられるようになり， 微粒子化に伴って， 電磁 変換特性である出力， C / N比， 周波数特性等の改善がなされてきてい る。 例えば， 特開平 6— 3 6 2 6 5号公報， 特開平 6 - 1 6 3 2 3 2号 公報， 特開平 7 - 3 3 1 3 0号公報， 特開平 7 - 7 4 3 6 5号公報， 特 開平 7 - 1 2 6 7 0 4号公報， 特開平 7 - 1 7 9 9 1 3号公報， 特開平 8 - 1 8 1 0 0 8号公報には塗布型時期記録媒体の磁性層を構成する強 磁性粉末が種々提案され， 強磁性粉末の磁気特性や粉末特性が示されて いる。
また， 低ノィズで高出力特性を得るために該磁性層の厚みをより薄く することが望まれ， このために， 該磁性層と支持体の間に， 非磁性粉末 を結合剤樹脂中に分散含有させた非磁性層の塗膜を形成する重層構造の 塗布型磁気記録媒体も提案されている。 例えば米国特許第 5, 496, 622 号 明細書および米国特許第 5, 637, 390号明細書には， このような重層構造 の磁気記録媒体が記載されており， その磁性層を形成するための磁性粉 として， 鉄中に C o , 希土類元素， A l， S i等を含有した微細な針状 の金属粉を使用することが記載されている。 発明の目的
重層構造であると否とを問わず， 微粒子化した磁性粉末を用いて高記 録密度化した磁気記録媒体を得ようとする場合に， 一般に次のような問 題が付随した。
1 ) 微粒子化に伴って飽和磁化率が低くなり， 出力， CZN比の高いも のが得られない。
2 ) 同じく微粒子化に伴って保持力が低くなり， 出力， CZN比の高い ものが得られない。
3 ) 微粒子化したものでは， 所定の形状が維持できず， 形状が変形した り丸まったり して， またポアも存在していたり して， CZN比の高いも のが得られない。
(4) 飽和磁化率の高いものほど耐候性が悪化する。
本発明は， 高記録密度の磁気記録媒体を得る場合の前記のような課題 を解決することを目的としたものである。 発明の開示
本発明によれば，
C o ： 5超え〜 5 0 at. %,
A 1 ： 0. ト 3 0 at
希土類元素 （Yを含む） ： 0. 1〜 1 O at.%，
周期律表第 1 a族元素： 0. 0 5重量％以下，
周期律表第 2 a族元素： 0. 1重量％以下 （0重量％を含む） を含有した鉄を主体とする強磁性粉末であって，
平均長軸長 ： 0. 0 1〜 0. 4 0 m，
X線結晶粒径 （D x) ： 5 0〜2 5 0オングス トローム であり， 且つ， 長軸と直角方向に切断した短軸断面が長い方の幅と短い 方の幅をもち， この長幅と短幅の短軸断面比が長軸方向にほぼ一様に 1 より大きく， 好ましくは 1 . 5以上となっている平針状粒子からなり， 飽和磁化率 （ ひ s )と X線結晶粒径 （D iO の比 （ ひ s / D X ) 力 0 . 7 以上である塗布型磁気記録媒体用の強磁性粉末を提供する。
本発明の該強磁性粉末は， 好ましくは 1 0 0 °Cで放出する H 2 0の量 が 2重量％以下， 3 0 0 °Cで放出する H 2 0の量が 4重量％以下， 真密 度が 5 . 5 5 g /cm 3以上， 比表面積が B E T法で 3 0 ~ 7 0 m Vg, 飽和 磁化率 （ び 5)カ 1 0 0〜 2 0 0 emu/g, 保磁力が 1 2 0 0〜 3 0 0 0 ( 0e) ， さらに， 6 0 °Cで相対湿度 9 0 %の雰囲気下で 1週間放置後飽和 磁化率 （CT S)の低下率が 1 5 %以下である。 図面の簡単な説明
図 1は， 本発明の平針状粒子の形状を説明するためだけに描いた粒子 の概念図である。
図 2は， 平針状粒子の短軸断面の他の形状例を示す図である。
図 3は， 平針状粒子の短軸断面の他の形状例を示す図である。
図 4は， 平針状粒子の短軸断面の他の形状例を示す図である。
図 5は， 平針状粒子の短軸断面の他の形状例を示す図である。
図 6は， 本発明に従う平針状強磁性粉末の個々の粒子の形状を写した 電子顕微鏡写真 （倍率 3 0 0 0 0 0倍） である。
図 7は， 図 6と同じ平針状強磁性粉末の同一試料部分を， その試料台 を 3 0。傾斜させて撮影した同倍率の電子顕微鏡写真である。
図 8は， 本発明に従う平針状強磁性粉末の個々の粒子に影を付けて撮 影した電子顕微鏡写真 （倍率 3 0 0 0 0 0倍） である。
図 9は， 図 8の投影角度と影の長さの関係を説明するための図である。 発明の好ましい形態
本発明に従う塗布型磁気記録媒体用の強磁性粉末は F eを主体とした 針状のメタル粉であるが， その含有成分と寸法 ·形状が特定の関係を有 することから， 高密度記録に適した磁性層を形成できる。 すなわち， 平 均長軸長が 0. 0 1〜 0. 4 0 mといった微粒子であって且つその形状 が平針状であるという寸法 ·形状特性と， 特定の含有成分量との組合せ によって， 形状維持特性と磁気特性が両立した， 従来品のものにない高 性能の磁気記録媒体を製造できる。 以下に， 本発明の金属磁性粉末の含 有成分量， 寸法形状特性について説明する。
〔含有成分について〕
本発明の金属磁性粉末は，
C 0 ： 5超え〜 5 0 at. %,
A 1 ： 0. ト 3 0 at
希土類元素 （Yを含む） ： 0. 1〜 1 0 at. %，
周期律表第 1 a族元素： 0. 0 5重量％以下，
周期律表第 2 a族元素： 0. 1重量％以下 （ 0重量％を含む）
を含有し， 残部が実質上鉄からなる平針状 （平針状については後述する） の強磁性粉末である。 更にこの強磁性粉末は 1 0 0 °Cで放出する H20 の量が 2重量％以下， 3 0 0 °Cで放出する H20の量が 4. 0重量％以 下であるのがよい。
各成分について， その含有量範囲を前記のように限定する理由の概要 を説明すると， C oは保持力 H c， 飽和磁束密度び s の向上および結晶 粒径の低減に寄与し， 後記実施例に示す Δ σ 5 の低下を回避するのにも 有効に作用するが， C 0が 5 at. ¾ί以下ではこのような作用効果が充分で はない。 他方， C 0力 5 0 at. %を超えると逆に保持力 H cが低下するよ うになるので， 5 at. %超え〜 5 0 at. y。の範囲で含有させる。 C oの好ま しい範囲は 5超え〜 4 0 at. %, 更に好ましい範囲は 1 0〜 3 5 at. %であ る。
A 1の含有は， かような平針状の微細粉の分散性 （焼結防止性） の改 善および還元時の粒子の形状保持に顕著な効果を有する。 A 1が ϋ . 1 at. %未満ではこのような効果は発揮できないが， 3 0 at. %を超えるよう な多量の含有では飽和磁化が低下して磁気特性が劣化するようになるの で， A 1 は 0 . 1〜 3 0 at. %の範囲， 好ましくは 1〜 2 0 at. ¾, 更に好 ましくは 2〜 1 5 at. %の範囲で含有させる。 なお， この含有量は A 1が 化合物 （酸化物） として含有されている場合に， 化合物の量ではなく化 合物中の A 1元素の含有量を言う。
希土類元素 （Yを含む） は， A 1 と同様に該メタル粉の焼結防止ひい ては分散性の改善に有効に作用する。 その含有量が 0 . 1 at. %未満では その効果が小さくて焼結しやすくなり， 1 O at. %を超えると， 該元素の 酸化物の量が多くなって飽和磁化が小さくなり， 金属磁性粉として不適 当なものとなる。 希土類元素としては， Y , L a , C e， P r , N d , S m , T b , D y , G d等が挙げられ， これらが複合して含有する場合 にもその総量を 0 . 1〜 1 0 at. %とする。 なお， この含有量はこれらの 元素が化合物として含有されている場合， 化合物の量ではなく化合物中 の当該元素の含有量を言う。
周期律表第 1 a族元素の例としては L i， N a , K等が挙げられる。 このような元素の可溶性塩が該粒子の表面に付着していると， 樹脂系バ イング一に分散させる場合に分散性を悪く し， また， 媒体製品の保存安 定性や耐候性を劣化させるので， これら元素の含有量は 0 . 0 5重量％ 以下とし， これら元素が複合して含有する場合にもその総量を 0 . 0 5 重量％以下とする。 また， この 1 a族元素は， 平針状の強磁性金属粉を 製造するさいの還元工程で焼結を促進する作用もあるので， 還元工程前 において出来るだけ排除しておくのが好ましい。
周期律表第 2 a族元素の例としては M g , C a , S r , B a等が挙げ られる。 このような元素の可溶性塩が該粒子表面に付着した場合にも， 樹脂系バインダーに分散させる場合に分散性を悪く し， また媒体製品の 保存安定性や耐候性を劣化させるので， これら元素の含有量は 0 . 1重 量％ '以下とし， これら元素が複合して含有する場合にもその総量を 0 . 1 重量％以下とする。
すなわち， 本発明のような平針状の微粒子では第 1 a族元素が 0 . 0 5重量％を超えるとテープ化のときに分散できなかったり， 磁気塗料化 しても塗膜強度の低いものとなる。 またこの元素が可溶性であるために， テープを或る時間保持したときにテープ表面に析出して結晶性の化合物 となり， この化合物がドロップァゥ 卜の増大等の原因となりテープ保存 安定性を低下させる。 また第 2 a族元素が 0 . 1重量％を超えると樹脂 との相溶性が悪くなると共に塗膜強度も低くなり， 極端に多くなると第 1 a族元素と同様にテープ保存安定性も悪くなる。
金属磁性粉末が保有する水分は， 1 0 0 °Cで検出 （放出） される量が 2 . 0重量％以下， 好ましくは 1 . 5重量％以下で， 3 0 0 °Cで検出 （放 出） される量が 4 . 0重量％， 好ましくは 3 . 0重量％以下であるのが 良い。 該粉末が保有する水分量により塗料の粘度が変化し， バインダー 吸着量も変化するが， 1 0 0 °Cで検出される水分量が 2 . 0重量％を超 えると， または 3 0 0 °Cで検出される水分量が 4 . 0重量％を超えると 塗布のさいに分散不十分となる。
〔寸法 ·形状特性について〕
次に， 本発明磁性粉末の寸法 ·形状特性について説明するが， 本発明 粒子の特徴である "平針状" とは， 長手方向の長さ （長軸長） とそれと 直交する短手方向の最大長さ （短軸長） との比 （長軸ノ短軸） が好まし くは 2以上の針状であって， 長軸と直角方向に切断した短軸断面が長い 方の幅と短い方の幅をもち， この長幅と短幅の比 （これを本明細書では 「短軸断面比」 と呼ぶ） が長軸方向にほぼ一様に 1 より大きく， 好まし くは 1. 5以上となっている偏平な針状を意味する。
図 1は該平針状を説明するためのものであり， 図示のように， 長手方 向の最大長さ L (長軸長） とこれと直交する短手方向の最大長さ S (短 軸長） をもつ針状体 1において， 長軸と直角方向に切断した短軸断面 2 が長幅 WL と短幅 Ws をもつ偏平な形をしている。 たとえて言えば， 幅 が で， 厚みが Ws の平板 （短冊状） に似た形状を有している。 ただ し， 短軸断面 2の偏平形状は長方形に限らず， 図 2のようにカプセル状， 図 3のように楕円状， 図 4のように多角形状, 図 5のように変形円状等 の様々な形をしていてもよく， 要するところ， WL I Ws の比が長軸方 向に一様に （捻じれるようなことはなくの意味） 1 より大きく， 好まし くは 1. 5以上であればよい。 また， 本発明の平針状粒子は実質的に枝 分かれは有しない。
このような平均長軸長が 0. 0 1〜 0. 4 0 / m， 軸比が 2以上で， 短軸断面比が 1以上， 好ましくは 1. 5以上の平針状の金属磁性粉はそ の含有成分との組合せによって後記の実施例に示すように， 高性能の磁 気記録媒体を製造する上で優れた形状維持特性と磁気特性を発揮するこ とができる。 とくに， かような平針状の微粒子であっても， 飽和磁化率 ( ひ 3)と 線結晶粒径 （D x) の比 （ び s /D x) が 0. 7以上を示す ことから， 形状維持特性と磁気特性が両立する。 ここで， 平針状金属粒 子の X線結晶粒径 （D x) は， X線回折装置を用いて得られたプロファ ィルから （ 1 1 0 ) 面に相当するピークの半価幅を求め， これをシエラ 一の式に代入して算出することができる。
平針状粒子のサイズは平均長軸長 0. G 1〜 0. 4 i mが適当で， 好ま しくは 0. 4〜 0. 2 mが良い。 0. 0 1 m未満では超常磁性となり 電磁変換特性が著しく低下し， 0. 4 imを超えると粒子が多磁区とな り電磁変換特性が低下する。 したがって意図する磁気特性を確保するに は平均長軸長 0. 0 1 - 0. 4 mの針状微粒子であるのがよい。 平針状金属粒子の結晶子 （X線結晶粒径 D x) は 5 0〜 2 5 0オング ス トロームが適当で， 好ましくは 1 0 0〜 2 0 0オングストロームであ るのが良い。 5 0オングス トロム未満では超常磁性となり電磁変換特性 が著しく低下する。 2 5 0オングス トロームを超えるとノィズが増大し て電磁変換特性が低下する。
本発明の強磁性金属粉末の真密度は 5. 5 5 g/cm3以上であることが できる。 これにより， 優れた磁気特性を保持することができる。
本発明の強磁性金属粉末の比表面積は B E T法で 3 0〜 7 0 mVg, 好 ましくは 4 0〜 6 0 m2Zgである。 3 0 m 2Z g未満ではテープ化時の 樹脂との相溶性が悪くなつて電磁変換特性が低下する。 7 O m2Zgを 超えるとテープ化時に分散不良を起こしてやはり電磁変換特性が低下す る。
図 6および 7は， 後記の実施例 8で得られた本発明に従う強磁性金属 粉末について， 同一試料の同一部分を試料台を傾けながら同一倍率で撮 影した透過型電子顕微鏡写真 （倍率： 3 0 0 0 0 0倍） である。 すなわ ち， 図 6は試料台を水平にしたもの， 図 7は試料台を水平に対して 3 0 ' 傾けて同一試料部分を撮影したものである。 試料台を傾けることは， 各 粒子を異なる角度から見たものに相当するから， 短軸方向の厚みの変化 すなわち長幅と短幅の短軸断面比を観測することができる。 例えば写真 6〜 7のほぼ中央に見える独立した粒子は， 同一箇所での短軸長が図 6 では 0. 0 2 〃 m, 図 7では 0. 0 3 〃 mである。 このように試料台を傾 けることにより， 粒子の短軸長が長軸方向にほぼ一様に変化しているこ とが観測できる。 なお図 6〜 7図によれば殆んどの粒子は枝分かれを有 していない。
また， 短軸断面比の測定は例えば次ようにして行うこともできる。 図 8は， 後記の実施例 8で得られた本発明に従う強磁性粉末を， 前記同様 の透過型電子顕微鏡写真で撮影する前に， 予め粘着性試料台に粉末試料 をまぶし， この粉末が付着した試料片を真空蒸着室に装填し， その試料 表面に対し一定の傾斜角をもつて金属蒸気を照射し， 粉末が存在すると ころには， その照射の影 （金属蒸気が当たらない部分） を形成しておき， この影付き試料を電子顕微鏡で撮影したものである。 図 8に見られるよ うに， 各粒子の一側方に蒸着金属が当たらない影部分が一様に形成して いるのが観測される。 各粒子の短軸長さと影の長さを測定すれば， 各粒 子の短軸断面比が計測できる。
すなわち， 図 9にモデル的に示すように， 試料面 1に対して傾斜角 で金属蒸気を照射したとき， 高さ Hで幅 wの粉末 2に生じる影の長さ L は，
L = H/tan^
である。 したがって， >と計測される Lとから Hが算出され， この Hと 幅 Wの計測値から W/Hが計測できる。 図 8では 6>を 1 8度としたもの である。 このようにして， 図 8の各粒子は平針状であることと， 1 0 0 個の粒子について計測した Lと Wの値から， この粉末の平均短軸断面比 を求めたところ， 2. 2であることが確認された。
〔磁気特性について〕
本発明の強磁性金属粉末は， 保磁力が 1 2 0 0〜 3 0 0 0 (0e) , 飽 和磁化率 （ひ 3)が 1 0 0〜 2 0 0 emu/g, さらに 6 0 °Cで相対湿度 9 0 %の雰囲気下で 1週間放置後飽和磁化率 （CT S)の低下率が 1 5 %以下で ある。
金属粉末の保磁力 H cは高いほど高密度記録に適する力 へッ ドの性 能に合わせて 1 2 0 0〜 3 0 0 0 (O e ) にコントロールされ， 好まし くは 1 6 0 0〜 2 8 0 0 (O e ) である。
飽和磁束密度ひ s は高いほど高出力となるが， 耐酸化性やノイズ等と の兼ね合いから 1 0 0〜 2 0 0 emu/g, 好ましくは 1 2 0〜 2 0 0 emu /g, さらに好ましくは 1 3 0〜 1 8 0 emu/gである。 2 0 0 emu/gを越 えるとテ一プ化時に磁気凝集が著しくなり， 現在のテープ化技術でうま くテープを引く ことができずテープの表面平滑性が悪くなる。 また， 1 2 0 eniu/g以下では十分な出力を取れないことがある。
耐候性は， 6 0 °Cで相対湿度 9 0 %の雰囲気下で 1週間放置後の飽和 磁化率 （ び s ) の低下率 （A CT S % ) で評価でき， 本発明の金属粉末で はこの低下率が 1 5 %以下である。 また， テープ化したときには， 同じ く相対湿度 9 0 %の雰囲気下で 1週間放置後の飽和磁束密度 （B m ) の 低下率 （Δ Β ΙΉ % ) で評価できこの低下率が 1 5 %である。
高密度記録用に好適な強磁性粉末を得るには磁気特性と粉体特性を両 立させる必要がある。 つまり， 微粒子化しても形状を維持し， しかも高 い飽和磁化率 σ sを有するものが良い。 本発明の強磁性粉末は前記のよ うな諸特性を兼備しながら且つ磁気特性と粉体特性の両立性に優れてい る。 この両立性は， 飽和磁化率（emu/g) Z結晶粒径 （オングス トローム） で評価することができ， この比が高いほど該両立性に優れ， 磁気記録媒 体の出力と C Z N比の改善に寄与する。 本発明に従う強磁性粉末のび s Z D Xの比は 0 . 7以上であることができ， さらに 0 . 8以上であること ができる。 しかも， この σ s / D Xの比が長軸長さ 0 . 1 ミクロン以下 という平針状の微粒子で且つ σ sが 1 5 0 erau/g 以上のもので発現でき， この場合には平針状微粒子で飽和磁化率が高いので磁気記録媒体の C / N比および出力が大幅に改善される。 また σ s Z D xの比が 0 . 8以上， 長軸長さ 0 . 1 ミクロン以下の平針状の微粒子化で且つ H cが 2 3 0 0
(0e ) 以上のもの， 好ましくは 2 4 0 0〜 2 7 0 0 (0e) のものは平針 状微粒子で保磁力が高いので C Z N比および出力が大幅に改善される。 〔本発明の金属磁性粉体の製造法について〕
本発明の平針状微粒子からなる金属磁性粉体は， 枝分かれのない平針 状ォキシ水酸化鉄を出発材料として， これを加熱還元することによって 製造できる。 実質上枝分かれのない平針状ォキシ水酸化鉄を製造するに は， 次のような方法によるのが有利である。
例えば硫酸第二鉄， 塩化第二鉄， 硝酸第二鉄などの第二鉄塩の水溶液 に， F e 3 +に対して 1 . ()〜 3 . 5当量比の水酸化アル力リを加えて沈澱 (中和沈澱物と呼ぶ） を 5 °C以上で生成させ， 次いでこれより高い温度 にこの懸濁液を保持してォキシ水酸化鉄 （F e O O H ) を析出させ （こ のォキシ水酸化鉄の析出処理を熟成と呼ぶ） ， 析出したォキシ水酸化鉄 を液から分離すると， 実質上枝分かれがなく且つ実質上非結晶物質を含 まない平針状のォキシ水酸化鉄が得られる。 この方法は， 針状酸化鉄 （ F e 2 0 3 ) の粉体を製造する場合に比べても， 高温度での処理工程が ないので， 粒子間焼結の問題も起きないので有利である。
これに対し， 次のような常法すなわち， 第一鉄塩水溶液に当量以上の 水酸化アル力リ水溶液を加えて得られる水酸化第一鉄コロイ ドを含む懸 濁液を P H 1 1以上にて 8 0 °C以下の温度で酸素含有ガスを通気して酸 化反応を行わせる方法， 或いは第一鉄水溶液と炭酸アル力リ水溶液とを 反応させて得られる懸濁液に酸素含有ガスを通気して酸化反応を行わせ るォキシ水酸化鉄の製造法では， 枝分かれがなく且つ短軸断面が偏平な 平針状のォキシ水酸化鉄を作製することは困難である。
このように平針状ォキシ水酸化鉄粉体を製造し， これを出発材料とし て本発明の平針状金属磁性粉末を製造する場合， 予め該平針状ォキシ水 酸化鉄に C oを含有させておく。 C oの含有にあたっては， 例えば， 第 二鉄塩中の 3価の鉄イオンに対して 5〜 5 0 at. %の C o量となるように 第一コバルト塩 （例えば， 硫酸第一コバルト， 塩化第一コバルト， 硝酸 第一コバルトなど） または第二コバルト塩 （硫酸第二コバルト， 塩化第 ニコバルト， 硝酸第二コバルトなど） を， 中和前 （水酸化アルカリの添 加前） ， 中和直後， 前記の熟成処理中に加える方法等が採用できる。
この C 0含有平針状ォキシ水酸化鉄を出発材料とし， これに A 1を含 有させるには適切な A 1化合物を粒子表面に被着させてから還元処理に 供すればよい。 使用できる A 1化合物としては A 1 2 ( S 0 4 ) 3, A 1 ( N 0 3 ) 3 , A 1 C 1 3 等の水可溶塩， さらには N a A 1 0 2などの水可溶性 アルミ ン酸などが挙げられ， これらの A 1化合物を被還元物の粒子表面 に被着させるには， これらの A 1化合物をアル力リ水溶液中に溶解させ, この溶液中に被還元物粉末を分散させた後， 炭酸ガスを吹き込むか酸を 添加して中和すればよく， これによつて結晶質ないし非晶質な A 1 2 0 3 n H 2 0 (含水酸化アルミニウム） として粒子表面に被着される。
また A 1を該被還元物の粒子に固溶させる （粒子内に含浸させる） こ ともできる。 C oを含むォキシ水酸化鉄に A 1を固溶 （occluded) させ るには， ォキシ水酸化鉄を生成させる反応系に上記の水可溶性の A 1塩 やアルミ ン酸塩を存在させておけばよい。 すなわち， 前述の熟成により ォキシ水酸化鉄を析出させる段階で該 A 1化合物を共存させておけばよ い。 例えば， 該中和沈澱物を含む懸濁液に該 A 1化合物を添加して前記 の熟成を行うか， 或いは該中和沈澱物を生成させる段階またはそれ以前 の液に該 A 1化合物を予め添加しておいてもよい。 このようにして A 1 の溶存下で前記の熟成を行うと， A 1が溶存していない場合に比べて， 一層良好な平針状ォキシ水酸化鉄を有利に得ることができる。
こう して得られた C 0を含む A 1含有ォキシ水酸化鉄ないし酸化鉄を 加熱して A 1を A 1 2 0 3として固定したうえ （このときォキシ水酸化 鉄は脱水反応により酸化鉄に変成されている） ， これに希土類元素を含 有させる。 この方法には， 希土類元素を含有する液中に該粒子を分散さ せ， アル力リを添加して希土類元素を水酸化物の形で析出させる方法， 或いは希土類元素化合物含有液中に該粒子を分散させて水分を蒸発させ る方法等を採用できる。
上記各種方法にて所定量の C o , A 1および希土類元素を含有させた 酸化鉄の粉末を還元性雰囲気中で加熱し， その後調湿することにより， 鉄を主成分とする C oと A 1 と希土類元素を含有しさらに適量の水分を 含んだ金属磁性粉末となる。 この粉末を周期律表第 1 a族及び第 2 a族 元素を含まないものにするには， 原料として周期律表第 1 a族及び第 2 a族元素を含まないものを使用する方法， 或いは， ォキシ水酸化鉄， 酸 化鉄， 金属磁性粉末の各化合物の段階で十分な洗浄を行って除去する方 法を採用する。 後者の方法では， 工程が進むにつれて， これらの元素は 粒子表面に編析してくるので洗浄効率は良くなる。 また洗浄水に温水や 酸を加え p Hを下げた洗浄水を用いれば更に効率よく除去することがで きる。 前， 後者の方法を適宣組み合わせると， 上記元素を所定量以下と することが可能となる。 なお， 周期律表第 1 a族の元素として代表的な ものには L i， N aまたは Kがある。 また第 2 a族元素の代表的なもの には M g， C a， S r , B a等がある。
このようにして， 平針状のォキシ水酸化鉄を出発材料として本発明の 平針状強磁性粉末を製造する場合， 通常の紡錘状のものに比べると， 焼 成還元時にポアが抜けやすいことがその原因ではないかと考えられるが， 原料のォキシ水酸化鉄の平針形状が維持されたポアの少ない， 或いはポ ァの無い強磁性粉末となり， 折れたり変形なども殆んど無くなる。 この ため， 高い保磁力が得られ， 高い出力の磁気記録媒体を製作できるよう になる。
本発明に従う平針状の強磁性粉末は， これを常法に従って塗布型磁気 記録媒体の磁性層或いは多重構造の上層 （非磁性層の上に形成する磁性 層） とすることにより， 高密度記録に適したものとなる。 なお塗布層を 支持するための支持体としてはポリエチレンテレフタラート， ポリェチ レンナフタレート等のポリエステル類， ポリオレフイ ン類， セルロース トリアセテート， ポリカーボネイ ト， ポリアミ ド， ポリイ ミ ド， ポリア ミ ドイ ミ ド， ポリスルフ ォン · ァラ ミ ド， 芳香族ポリァミ ド， 等の公知 のフィルムが使用できる。
以下に実施例を挙げて， 本発明の強磁性粉末の特性を具体的に示す。 実施例
〔実施例 1〕
平均長軸長 0. 1 3 / m, 平均軸比 5 , 短軸断面比がほぼ 1. 3であつ て F eに対して 1 03 ％のじ oを含有した平針状の F e 0 OHを準備し た。 この平針状 F e O OH粒子は， 第二鉄塩水溶液 （硫酸第二鉄の水溶 液） に， F e 3 +に対し 1. 6当量比の N a 0 Hの水溶液を加えて沈澱を 生成させ， この沈澱物を含む懸濁液を 4 5 °Cに保ちながら 1 6時間熟成 して得たものである。 そのさい， C oの含有は熟成中に第一コバルト塩 (硫酸第一コバルト） を添加することにより行った。
他方， 純水 5 リ ッ トルに硫酸アルミニゥム [ A 1 2( S 04)3 ] を 9. 8 g溶解させると共に 1 0 %濃度の N a 0 H水溶液を用いて p Hを 1 2. 5 に調整した溶液を準備した。
この水溶液に， 前記の C o含有の平針状 F e 0 OH粉末を 5 0 g懸濁 させて十分に攪拌し， このスラリー中に炭酸ガスを吹き込み， p H 9以 下に中和して該 F e 00 H粒子表面に含水 ·酸化アルミニゥム （A 1 2 03 · n H20) を被着させたうえ， この含水 ·酸化アルミ二ゥム被着 の粒子をろ過分離し， 水洗したあと， 4 0 0 °Cに 3時間加熱して A 1 2 03被着の C 0含有酸化鉄とした。 このものは F eと C oに対して 4. 7 &1;.%の A 1を含有する。
このものを， 硝酸ランタン [L a (N 03) 3] を 3. 5 6 g溶かした 1 リ ッ トルの水溶液中に懸濁させ， 十分攪拌した後， このスラリーを乾 燥機に入れて 1 0 0 °Cで水分を蒸発させたあと， 純水 5 リ ッ トル中に懸 濁させた後， ろ過し， 加熱し， 6 0 °Cの純水にて水洗し， 乾燥した。
こうして得られた A 1， L aおよび C oを含有する酸化鉄粒子を， 回 転炉中で H 2気流を導入して 4 5 0 °Cで 1 0時間加熱還元した。 還元終 了後は N 2ガスを導入して室温まで冷却した後， 1 %の 02を含む N2 ガスを導入して 5時間の徐酸化処理を行い， A l , L aおよび C oを含 有する金属磁性粉末を得た。 さらに炭酸ガスを含む純水に懸濁させた後， ろ過， 水洗， 乾燥するという一連の後処理操作を N 2雰囲気中で行った。 表 1〜 2に， 得られた金属磁性粉末の分析値， 粉体特性および磁気特 性を示した。
また， この金属磁性粉末を磁性層としたテープを次のようにして作り， そのテープ特性と電磁変換特性， さらには表面粗度を調べ， その結果を 表 1 〜 2に示した。
〔テープの製造方法〕
( 1 ) 以下の組成からなる下層塗料を用意して下層を形成する。
ォキシ水酸化鉄 1 0 0重量部
(本例では長軸長 = 0 . 1 5 / m , 1 0 0 °Cの放出水分量 = 1 . 0重量％) ポリウレタン樹脂 2 0重量部
メチルェチルケ トン 1 6 5重量部
シクロへキサノ ン 6 5重量部
トルェン 1 6 5重量部
ステアリ ン酸 1重量部
ァセチルァセ トン 1重量部
遠心ボールミルで 1時間分散させて得た上記組成の塗料を， ポリェチ レンテレフタレ一卜からなるベースフィルム上にアプリケ一ターを用い て目標厚みが 3 mとなるように塗布して下層を形成した。
( 2 ) 以下の組成からなる上層塗料を用意して上層を形成する。
前記の金属磁性粉末 1 0 0重量部
ポリウレタン樹脂 3 0重量部
メチルェチルケ 卜ン 1 9 0重量部
シクロへキサノ ン 8 0重量部
トルェン 1 1 0重量部
ステアリ ンブチル 1重量部 ァセチルアセ ト ン 1重量部
" 一アルミ ナ 3重量部
力一ボンブラック 2重量部
遠心ボールミルで 1時間分散させて得たこの組成の上層用塗料を， 前 記の下層の上にアプリケ一タ一を用いて塗布してシート状試料を形成， これをさらに力レンダ一処理を行った後 8 m m幅にスリ ッ 卜し， 上層の 厚みが 0 . 5 〜 0 . 6 mの磁気テープを得た。
〔評価方法〕
表 1 〜 2の粉体特性， 磁気特性， テープ特性， 電磁変換特性および表 面粗度は次のようにして評価した。
平均長軸長， 平均短軸長， 及び軸比については， 1 7 4 0 0 0倍の電 子顕微鏡写真から測定した 1 0 0個の粒子の平均値で示した。
短軸断面比は， 電子顕微鏡写真を撮るときに， 図 8で説明した金属の 傾斜蒸着法にしたがって， 計測した。
結晶粒径 （表中に D xと表示） は， X線回折装置を用いて得られたプ 口ファイルから （ 1 1 0 ) 面に相当するピークの半価幅を求め， これを シヱラーの式に代入して算出した。
比表面積 （表中 B E Tと表示） は B E T法で測定し， ステアリ ン酸吸 着量は， 試料粉末をステアリ ン酸 2 %の M E K溶液に分散させた後， 遠 心分離機により試料粉末を沈ませ， 上済み液の濃度を求めることにより , 比表面積あたりの吸着量として算出した。
粉体 p Hは J I S K 5 1 0 1により測定した。 真比重は溶媒としてト ルェンを使用し液浸法で測定した。 夕ップ密度は J I S K 5 1 0 1によ り測定した。 粉体の水分量は力一ルフイシヤー法により 1 0 0 °Cでの重 量変化から求めた。 等電位点は顕微鏡式電気泳動法によりゼ一タ電位を 測定して求めた。
磁気特性について， 表中の H eは保磁力 （O e ) ， σ sは該磁性粉の 飽和磁化率 （ e m u Z g ) , σ rは磁性粉の残留磁束密度 （ e m u Z g ), び r Zび sは角形比， △び sは 6 ()でで 9 0 % R H (相対湿度） の雰囲 気下で】週間放置後の飽和磁化率 （σ s の低下率 （％) ， σ s /D X は飽和磁化率 （ び s)と）（線結晶粒径 （D x ) の比を示している。 この比 が高いほど， より優れた形状維持特性を有し且つより磁気特性が高いこ とを意味する。
また， B rはテープの残留磁束密度 （ガウス） ， B mはテープの飽和 磁束密度 （ガウス） ， B r ZB mは角形比である。 Δ Β ΠΊはテープを 6 0 °Cで 9 0 %R H (相対湿度） の雰囲気下で 1週間放置後の B mの低下 率 （％) である。
電磁変換特性の出力と CZN比の測定は H i 8デッキを用いて行った。 また表面平滑性は， 株式会社小坂研究所製の 3次元微細形状測定器 （商 品名 E T— 3 0 HK) を用いてテープ表面の R aを測定した。
〔実施例 2〕
F eに対して 2 0 at. %の C oを含む点と， 平均長軸長 0. 1 5 m, 軸比 5， 短軸断面比 1. 5である点以外は， 実施例 1 と同様の F e 00 Hを準備し， 実施例 1を繰り返した。 得られた金属磁性粉末の分析値， 粉体特性と磁気特性， テープ特性， 電磁変換特性および表面粗度を表 1 〜 2に示した。
〔実施例 3〕
F eに対して 3 0 の C 0を含む点と， 平均長軸長 0. 1 4 m, 軸比 7， 短軸断面比 1. 6である点以外は， 実施例 1 と同様の F e 00 Hを準備し， 実施例 1を繰り返した。 得られた金属磁性粉末の分析値， 粉体特性と磁気特性， テープ特性， 電磁変換特性および表面粗度を表 1 〜 2に示した。
〔実施例 4〕
F eに対して 4 0 at.%の C oを含む点と， 平均長軸長 0. 1 8 / m， 軸比 7 , 短軸断面比 1 . 1である点以外は， 実施例 1 と同様の F e 0 0 Hを準備し， 硝酸ラン夕ンに変えて硝酸セリウ厶 3 . 5 8 g溶かした水 溶液を使用したこと以外は， 実施例 1を繰り返した。 得られた金属磁性 粉末の分析値， 粉体特性と磁気特性， テープ特性， 電磁変換特性および 表面粗度を表 1〜 2に示した。
〔実施例 5〕
F eに対して 5 0 at. %の C oを含む点と， 平均長軸長 0 . 1 3 m， 軸比 7， 短軸断面比 1 . 6である点以外は， 実施例 1 と同様の F e 0 0 Hを準備し， 硝酸ランタンに変えて硝酸ィッ トリウム 4 . 8 g溶かした 水溶液を使用したこと以外は， 実施例 1を繰り返した。 得られた金属磁 性粉末の分析値， 粉体特性と磁気特性， テープ特性， 電磁変換特性およ び表面粗度を表 1〜 2に示した。
〔実施例 6〕
H 2気流を導入して 4 5 0 °Cで 1 0時間加熱還元する変わりに， 3 5 0 °Cで 3 0時間加熱還元した以外は， 実施例 3を繰り返した。 得られた 金属磁性粉末の分析値， 粉体特性と磁気特性， テープ特性， 電磁変換特 性および表面粗度を表 1〜 2に示した。
〔実施例 7〕
H 2気流を導入して 4 5 0 °Cで 1 0時間加熱還元する変わりに， 3 5 0 °Cで 3 0時間加熱還元した以外は， 実施例 5を繰り返した。 得られた 金属磁性粉末の分析値， 粉体特性と磁気特性， テープ特性， 電磁変換特 性および表面粗度を表 1〜 2に示した。
〔実施例 8〕
F eに対して 3 0 at. %の C 0を含む平均長軸長 0 . 1 9 m， 軸比 8， 短軸断面比 1 . 6の F e 0 0 Hを準備して使用したこと以外は， ほぼ実 施例 7を繰り返した。 得られた金属磁性粉末の分析値， 粉体特性と磁気 特性， テープ特性， 電磁変換特性および表面粗度を表 1〜 2に示した。 〔実施例 9〕
純水 5 リ ッ トル中に溶解させる硫酸アルミニゥム [A 1 2( S 04)3 ] 量を 7. 8 5 gに変更したこと， および硝酸イツ ト リゥムに変えて硝酸 セ リ ウム 3. 6 g溶かした水溶液を使用したこと以外は， 実施例 8を繰 り返した。 得られた金属磁性粉末の分析値， 粉体特性と磁気特性， テー プ特性， 電磁変換特性および表面粗度を表 1〜 2に示した。
〔実施例 1 0〕
F eに対して 3 5 at. ¾ίの C oを含む平均長軸長 0. 1 1 m， 軸比 1 0 , 短軸断面比 2. 1の F e O OHを準備して使用したこと， 純水 5 リ ッ トル中に溶解させる硫酸アルミニゥム [A 1 2(S 04)3 ] 量を 6. 0 g に変更したこと以外は， 実施例 9を繰り返した。 得られた金属磁性粉末 の分析値， 粉体特性と磁気特性， テープ特性， 電磁変換特性および表面 粗度を表 1〜 2に示した。
〔実施例 1 1〕
F eに対して 3 0 at.!¾の C oを含む平均長軸長 0. 1 3 m, 軸比 8 , 短軸断面比 2. 5の F e OOHを準備して使用したこと， 純水 5 リ ッ 卜 ル中に硫酸アルミニゥム [A 1 2(S 04)3 ] 6. 0 gを溶解させ， 1 0 %濃度の N a 0 H水溶液で p H 1 2. 5に調整した水溶液に該 F e 00 Hを懸濁させたこと， 硝酸ランタンに代えて硝酸イッ トリウム [Y2(N 03)3 ] を 4. 7 g溶かした水溶液を使用したこと， 回転炉で H2気流 を導入して 3 5 0 °Cで 3 0時間還元加熱し急冷したこと以外は， 実施例 1 を繰り返した。 得られた金属磁性粉末の分析値， 粉体特性と磁気特性， テープ特性， 電磁変換特性および表面粗度を表 1〜 2に示した。
〔実施例 1 2〕
硝酸ィッ ト リ ウムを 4. 7 gから 6. 2 gに変更した以外は， 実施例 11 を繰り返した。 得られた金属磁性粉末の分析値， 粉体特性と磁気特性， テ —プ特性， 電磁変換特性および表面粗度を表 1〜 2に示した。 〔実施例 1 3〕
硝酸イツ トリウム 4 . 7 gを硝酸ネオジゥム 4 . 5 gに変更した以外は， 実施例 11を繰り返した。 得られた金属磁性粉末の分析値， 粉体特性と磁 気特性， テープ特性， 電磁変換特性および表面粗度を表〗 〜 2に示した。 〔実施例 1 4〕
F eに対して 3 0 の C oを含む平均長軸長 0 . 1 6 m， 軸比 8， 短軸断面比 2 . 1の F e 0 0 Hを準備して使用したこと以外は， 実施例 11を繰り返した。 得られた金属磁性粉末の分析値， 粉体特性と磁気特性， テープ特性， 電磁変換特性および表面粗度を表 1〜 2に示した。
〔実施例 1 5〕
F eに対して 4 0 at. %の C oを含み平均長軸長 0 . 1 1 〃 m， 軸比 1 0 短軸断面比 2 . 7の F e 0 O Hを準備して使用した以外は， 実施例 11を 繰り返した。 得られた金属磁性粉末の分析値， 粉体特性と磁気特性， テ ープ特性， 電磁変換特性および表面粗度を表 1〜 2に示した。
〔実施例 1 6〕
F eに対して 4 0 at. %の C oを含む平均長軸長 0 . 1 8 〃 m , 軸比 8， 短軸断面比 1 . 7の F e 0 0 Hを準備して使用したこと， および硝酸ィ ッ トリウムを 4 . 7 gから 2 . 4 5 gに変更した以外は， 実施例 11を繰り 返した。 得られた金属磁性粉末の分析値， 粉体特性と磁気特性， テープ 特性， 電磁変換特性および表面粗度を表 1〜 2に示した。
〔実施例 1 7〕
F eに対して 3 5 at. %の C oを含む平均長軸長 0 . 1 6 〃 m， 軸比 8， 短軸断面比 2 . 4の F e 0 O Hを準備して使用したこと以外は， 実施例 11を繰り返した。 得られた金属磁性粉末の分析値， 粉体特性と磁気特性， テープ特性， 電磁変換特性および表面粗度を表 1〜 2に示した。
〔実施例 1 8〕
平均長軸長 0 . 0 8 m , 軸比 8 , 短軸断面比 1 . 5である点以外は， 実施例 11と同様の F e 0 O Hを準備し， 硝酸ィッ ト リウムを 4 . 7 g力、 ら 6 . 5 gに変更し以外は， 実施例 11を繰り返した。 得られた金属磁性 粉末の分析値， 粉体特性と磁気特性， テープ特性， 電磁変換特性および 表面粗度を表 1〜 2に示した。
〔実施例 1 9〕
平均長軸長 0 . 1 9 / m , 軸比 8， 短軸断面比 2 . 0である点以外は， 実施例 13と同様の F e O O Hを準備し， 1 % 0 2を含む N 2ガスに代え て 0 . 2 % 0 2を含む N 2ガスを導入して 2時間の徐酸化処理を行ったこ と以外は， 実施例 13を繰り返した。 得られた金属磁性粉末の分析値， 粉 体特性と磁気特性， テープ特性， 電磁変換特性および表面粗度を表 1〜
2に示した。
〔実施例 2 0〕
1 % 0 2を含む N 2ガスに代えて， 0 . 2 % 0 2を含む N 2ガスを導入し て 2時間の徐酸化処理を行った以外は， 実施例 14を繰り返した。 得られ た金属磁性粉末の分析値， 粉体特性と磁気特性， テープ特性， 電磁変換 特性および表面粗度を表 1〜 2に示した。
〔比較例 1〕
C 0を全く含まない平均長軸長 0 . 1 3 m， 軸比 5， 短軸断面比 1 . 2の F e 0 0 Hを準備して使用した以外は， 実施例 1を繰り返した。 得ら れた金属磁性粉末の分析値， 粉体特性と磁気特性， テープ特性， 電磁変 換特性および表面粗度を表 1〜 2に示した。
〔比較例 2〕
硝酸ランタン水溶液に懸濁させる工程を省く ことにより， L aの被着 を行わなかった以外は実施例 1を繰り返した。 得られた金属磁性粉末の 分析値， 粉体特性と磁気特性， テープ特性， 電磁変換特性および表面粗 度を表 1〜 2に示した。
〔比較例 3〕 F eに対して 5 0 at. %の C oを含む平均長軸長 0 . 1 3 ミ クロン， 軸 比 5 , 短軸断面比 1 . 2の F e 0 0 Hを準備して使用したこと， 硝酸ラ ン夕ン水溶液に懸濁させる工程を省く ことにより L aの被着を行わなか つたこと， 1 %◦ 2を含む N 2ガスに代えて 0 . 0 3 % 0 2を含む N 2ガス を用いて 1時間の徐酸化処理を行ったこと， および徐酸化後の水洗工程 を省略したこと以外は， 実施例 1を繰り返した。 得られた金属磁性粉末 の分析値， 粉体特性と磁気特性， テープ特性， 電磁変換特性および表面 粗度を表 1〜 2に示した。
〔比較例 4〕
F eに対して 1 0 at. %の C oを含む平均長軸長 0 . 1 3 ミクロン， 軸 比 4の紡錘状の F e 0 O Hを準備して使用した以外は， 実施例 1を繰り 返した。 この紡錘状の F e O O Hは短軸断面の比が 1 (円形） であり， その作製は， N a C 0 3 を 2 5 mol 含む水溶液 2 0 リ ッ トルと N a 0 H を 1 5 mol 含む水溶液 1 0 リ ッ トルを混合した溶液に， 4 7 °Cで F e 2 + を 2 0 mol 含む硫酸第一鉄水溶液を 2 0 リ ッ トル添加後， 引き続き C o 換算で 1 0 mol%量の C 0 S 0 4 水溶液を添加して熟成後， 得られた懸濁 液に対して 4 7 °Cで毎分 9 0 リ ツ トルの空気を 3 0 0分間通気して得た ものである。
表 1
表
2 に く
Figure imgf000025_0001
表 2
磁 気 特 性 テ一プ特性 電磁特性
表面粗さ 例 o. He σ s σι7ひ s Aos as/ Dx He Bm Br/Bm 厶 Bra 出力 C/N
Oe emu/g % Oe G dB dB A 実施例 1 1935 138 0.51 10 0.75 1995 3900 0.81 11 4.1 2.9 98
=!> 実施例 2 2250 140 0.52 10 0.78 2310 4200 0.83 11 5.2 3.4 93 実施例 3 2180 145 0.52 11 0.81 2215 4500 0.82 11 5.4 3.3 97 実施例 4 1890 160 0.52 10 0.80 2386 4970 0.83 10 5.6 3.1 101 実施例 5 2040 144 0.51 10 0.80 1960 4460 0.82 11 5.3 3.7 89 実施例 6 2375 143 0.52 10 0.87 2380 4210 0.84 11 5.8 4.0 92 実施例 7 2299 147 0.52 11 0.88 2266 4700 0.85 11 5.8 4.0 94
1
実施例 8 2301 157 0.52 10 0.85 2255 5700 0.85 13 5.7 4.2 95 か
実施例 9 2252 151 0.52 10 0.86 2212 4910 0.86 11 5.7 4.1 94 ら
実施例 10 2249 143 0.53 12 0.99 2222 4310 0.84 13 6.3 4.2 83 统
実施例 11 2105 157 0.51 10 1.00 2105 5400 0.86 14 7.9 4.5 86 <
実施例 12 2105 158 0.51 11 0.93 2086 5650 0.82 13 7.4 4.4 88
=0 実施例 13 2100 155 0.51 15 0.90 2099 5315 0.82 15 7.7 4.2 87 実施例 14 2420 155 0.52 10 0.94 2386 4970 0.85 11 7.6 4.5 95 実施例 15 2500 155 0.53 14 1.15 2512 5240 0.85 15 7.4 4.1 79 実施例 16 2030 170 0.52 11 1.00 2113 6200 0.84 12 8.5 4.4 99 ま施 117 2710 165 0.52 10 [ 03 2731 6010 0.83 10 9.7 4.5 95 実施例 18 2300 151 0.51 14 1.16 2305 5500 0.82 15 7.6 4.7 81 実施例 19 2220 182 0.51 8 0.93 2086 6910 0.82 9 9.4 4.4 83 実施例 20 2420 165 0.52 9 1.00 2386 6070 0.85 8 8.4 4.1 85 比 例 1 1800 108 0.49 21 0.60 1800 2010 0.79 22 1.5 0.7 110 比較例 2 1430 140 0.51 13 0.70 1430 4010 0.78 14 2 2.1 106 比較例 3 1110 150 0.43 21 0.68 1150 4800 0.77 21 2.4 1.3 140
=0 比拿細 4 1710 126 0.50 11 0.69 1730 3000 0.76 11 1.4 0.7 205
表 1〜 2の結果から明らかなように， 本発明に従う平針状の微粒子か らなる強磁性粉末は， 良好な針状形状を維持し高い飽和磁化と保磁力を 有していることから， 比較例のものに比べて， 高密度記録に適した諸特 性を具備した磁気記録媒体の磁性層を構成できることがわかる。
以上説明したように， 本発明により， 微粒子でかつ平針状形状を維持 した高い飽和磁化， 高い保磁力を有する強磁性粉末が提供され， この強 磁性粉末によれば高密度記録用に好適な塗布型磁気記録媒体を製造する ことができる。

Claims

請求の範囲
1. C o ： 5超え〜 5 0 at. %,
A 1 ： () . 1〜 3 0 at. %，
希土類元素 （Yを含む） ： （） . 1〜 1 0 at. ¾,
周期律表第 1 a族元素： 0. 0 5重量％以下，
周期律表第 2 a族元素： 0. 1重量％以下 （ 0重量％を含む）
を含有した鉄を主体とする強磁性粉末であって，
平均長軸長 ： 0. 0 1〜0. 4 0 // m，
X線結晶粒径 （D x) ： 5 0〜2 5 0オングス トローム
であり， 且つ長軸と直角方向に切断した短軸断面が長い方の幅と短い方 の幅をもち， この長幅と短幅の短軸断面比が長軸方向にほぼ一様に 1よ り大きくなっている平針状粒子からなり，
飽和磁化率 （ひ 3)と 線結晶粒径 （D x) の比 （ひ s /D x) が 0. 7以上である塗布型磁気記録媒体用の強磁性粉末。
2. 前記の短軸断面比が 1. 5以上である請求の範囲 1に記載の強磁性 粉 。
3. 1 0 0 °Cで放出する H20の量が 2重量％以下， 3 0 0 °Cで放出す る H20の量が 4重量％以下である請求の範囲 1または 2に記載の強磁 性粉末。
4. 真密度が 5. 5 5 g /era3以上， 比表面積が B E T法で 3 0〜7 0 m2 /gである請求の範囲 1 , 2または 3に記載の強磁性粉末。
5. 飽和磁化率 （ひ s)が 1 0 0〜2 0 0 emu/g, 保磁力が 1 2 0 0〜3
0 0 0 (Oe) である請求の範囲 1 , 2， 3または 4に記載の強磁性粉末 (
6. 6 (TCで相対湿度 9 0 %の雰囲気下で 1週間放置後飽和磁化率 （σ s)の低下率が 1 5 %以下である請求の範囲 1 , 2， 3 , 4または 5に記 載の強磁性粉末。
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