WO1999028111A1

WO1999028111A1 - Mousse moulee par soufflage et procede de fabrication

Info

Publication number: WO1999028111A1
Application number: PCT/JP1998/005361
Authority: WO
Inventors: Hiroyuki Gokuraku; Naochika Kogure; Takashi Kitahama
Original assignee: Jsp Corporation
Priority date: 1997-11-28
Filing date: 1998-11-27
Publication date: 1999-06-10
Also published as: EP1072389A4; EP1072389B1; AU1262299A; EP1072389A1; KR20010032537A; JP3745960B2; KR100577033B1; US6432525B1

Description

明細書発泡ブロー成形品及びその製造方法技術分野

本発明は、高い発泡倍率を有し、しかも成形品肉厚が大きい発泡ブロー成形品及びその製造方法に関するものである。背景技術

従来より、ブロー成形を利用して発泡層を有する中空状の発泡プロ一成形品を得ることが行われている。発泡ブロー成形品を得る方法としては、従来より種々の方法が提案されているが、押出機により発泡剤と基材樹脂とを溶融混練し、これをダイスより押し出して形成された筒状の発泡パリソンを金型内に配置するとともに、該パリソンの内部に加圧気体を吹き込んでブロー成形する方法が一般によく用いられている。

このような発泡プロ一成形品は、断熱性、防音性、柔軟性等が要求される用途に利用されており、具体的には、ダクト、自動車部品、容器等の用途が挙げられる。これらの用途には 3〜 3 0倍の発泡倍率のものが特に好適に用いられ、例えば、特公平 3— 5 9 8 1 9号公報には、基材樹脂にポリスチレンゃポリエチレンを用いた発泡層の発泡倍率が 4〜 1 2倍の範囲にある発泡ブロー成形品が示されているが、成形品の耐熱性や剛性等を考慮すると、基材樹脂にはポリプロピレン系樹脂を用いるのが好ましい。

しかしながら、ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂に用いて発泡ブロー成形品を得ようとしても、従来の技術では、好適とされる発泡倍率 3〜3 0倍、且つ厚み 0 . 5 mm以上の発泡ブロー成形品を得ることができなかった。例えば、高発泡倍率品を得ようとしている特開平 8— 7 2 1 2 7号公報においても、得られる発泡ブロー成形品の発泡倍率はせいぜい 3倍止まりであり、それよりも高発泡倍率のものを得るのは困難であり、発泡ブロー成形品の発泡層の厚みにおいてもせいぜい 0 . 3 mm程度のものしか得られず、それよりも高厚みのものを得るのは困難であった。

ボリプロピレン系樹脂を基材樹脂として用いた場合に、発泡倍率 3倍以上、厚み 0 . 5 mm以上の発泡ブロー成形品を得ることができないのは、次の理由によるものと考えられる。

即ち、基材樹脂と発泡剤との溶融混練物が押出機のダイスから低圧域に押し出される際には、基材樹脂に混練された発泡剤が膨張することによって発泡が行われるが、このとき基材樹脂の温度が高いとその粘度や溶融張力が低下して基材樹脂中に発泡剤を保持できなくなる。そのため、押出発泡時に基材樹脂から発泡剤が逃散して連続気泡の発泡パリソンとなってしまったり、最悪の場合には発泡そのものが不可能となってしまったりする。また、逆に基材樹脂の粘度や溶融張力を高く維持するために基材樹脂の温度を低くすると、基材樹脂の結晶化が進行して十分且つ均一な発泡がなし得なくなってしまう。

従って、押出発泡は十分且つ均一な発泡が行われるとともに、基材樹脂が発泡剤を保持し得る粘弾性を示す温度で行う必要がある。発泡に適した粘弾性が得られる温度範囲は、樹脂の種類や発泡剤の量によって異なっており、一般にこの温度範囲を発泡適性温度範囲と称しているが、結晶化度の高いポリプロピレン系樹脂は、ポリスチレンやポリエチレン等のような他の樹脂に比べ、粘弾性が僅かな温度変化で大きく変化してしまう。

このように、ポリプロピレン系樹脂の発泡適性温度範囲はきわめて狭く、比較的低発泡の発泡倍率で発泡ブロー成形品を得ようとする場合には、添加する発泡剤の量に比べて基材樹脂の割合が多いため、樹脂の粘弾性が低くても発泡剤を十分に保持でき、押出温度を発泡適性温度範囲とすることが比較的容易となるが、高発泡の発泡ブロー成形品を得ようとして発泡剤の量を増やした場合には、発泡に耐え得るだけの粘弾性が維持できなくなってしまう。特にブロー成形においては、ダイスから押し出されたパリソンが型内で賦形されるまで軟化状態にある必要があり、軟化状態を維持することにより発泡パリソンの自重によるドローダウンの問題も発生するため、ドローダウンを防止できる溶融粘度の関係から、発泡パリソンの押出温度は制限されてしまい、押出温度を発泡適性温度範囲とすることが更に困難となってしまう。

本発明者らは上記知見に基づき更に鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。

本発明は、ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂に用いて発泡ブロー成形品を得るにあたり、従来の技術では困難とされていた高発泡倍率を有し、しかも成形品肉厚が大きい発泡ブロー成形品を提供することを目的とする。

また本発明は発泡倍率が高く、成形品肉厚が大きい発泡ブロー成形品を容易に得ることができる発泡ブロー成形品の製造方法を提供することを目的とする _c 発明の開示

本発明は、パリソンを所望形状にブロー成形してなる中空成形品であって、ポリプロピレン系樹脂を主成分とする基材樹脂からなる発泡層を有し、上記発泡層を形成している樹脂の 2 3 0 °Cにおけるメルトテンション（M T ) が 5 g f 以上、メルトフローレイト（M F R ) が 1 g Z 1 0分以上であるとともに、発泡層の平均気泡径が 0 . 0 5〜2 . 2 mm、発泡層の平均厚みが 0 . 5 mm 以上、発泡層の平均密度が 0 . 3 0 gノ c m³以下である発泡ブロー成形品である。

本発明は、上記発泡層の内層及び Z又は外層に他の層が配置される構成をも包含する。この場合、他の層は樹脂、織布、不織布、金属箔、ゴム等から構成することができる。他の層が樹脂にて構成される場合には、樹脂材料としては、ポリプロピレン系樹脂を主成分とする樹脂であって、密度が 0. 3 gZcm³ を超える樹脂が好ましい。この密度が 0. 3 g/ cm³を越える樹脂は発泡樹脂であっても、非発泡樹脂であってもよい。

また、この密度が 0. 3 g/cm³を越える樹脂は、 230°Cにおけるメルトテンション（MT) が 5 g f 以上であり且つメルトフローレイト（MFR) が 1 gZl 0分以上という性質を示すものが好ましく、更には該樹脂からなる樹脂層は平均厚み 1〜 7 mmの厚みを有することが好ましい。

本発明の発泡ブロー成形品を製造するに当ってはまず、ポリプロピレン系樹脂を主成分とし、 230°Cにおけるメルトテンション（MT) が 10 g f以上、メルトフローレイト（MFR) が 0. 5 g/ 10分以上の基材樹脂に発泡剤を添加して押出機により高温高圧下で溶融混練して発泡性溶融物となし、該溶融物をダイスから低圧域に押し出して発泡層を有するパリソンを形成する。次いで、軟化状態にある該パリソンを金型内に配置して該パリソンの内部に加圧気体を吹き込み、発泡層を有する中空成形品を得る。

本発明の発泡ブロー成形品は、ポリプロピレン系樹脂を主成分とする樹脂を基材樹脂としながらも従来にはなかった発泡倍率 3倍以上、厚み 0. 5 mm以上の発泡層を有しているとともに耐熱性、断熱性、防音性、柔軟性、剛性等のような発泡ブロー成形品に要求される諸物性を十分に満足し、ダクト、自動車部品、容器、電化製品部材等の各種の用途に好適に使用することができるものである。

また、本発明の発泡プロ一成形品の製造方法によれば、ポリプロピレン系樹脂を主成分とする樹脂を基材樹脂として形成された発泡倍率 3倍以上、厚み 0 - 5 mm以上の発泡層を有し、且つ表面平滑性にも優れた、新規な発泡ブロー成形品を容易に得ることができる。図面の簡単な説明

図 1 (a) 、図 1 (b) は発泡ブロー成形品の一製造例を概念的に示す説明図、図 2 (a) は平均気泡径を測定する成形品切断部を示す説明図、図 2

(b) は本発明の発泡ブロー成形品の一例を示す図 2 (a) の I- I線断面図、図 3はメルトテンションテスターのノズルから樹脂を紐状に押し出して、捲取り速度一定でこの紐状物を捲取り口一ラーで捲取ったときの張力をチャートに表した図、図 4は発泡層の表層部を模式的に示す要部拡大断面図、図 5はアキュムレー夕付き押出機を概念的に示す説明図、図 6はアキュムレータ付き押出機に取付けられるダイスの要部拡大断面図である。発明を実施するための最良の形態

以下、本発明を詳細に説明する。

本発明においては、ポリプロピレン系樹脂を主成分とし、 230°Cにおけるメルトテンション（MT) が 10 g f以上、メルトフローレイト（MFR) が 0. 5 g/ 10分以上の基材樹脂に、発泡剤を添加して押出機により高温高圧下で溶融混練して発泡性溶融物とし、必要に応じてアキュムレータを押出機とダイスの間に設け、該溶融物を図 1 (a) に示すように環状ダイス 5より押出発泡させて筒状の発泡パリソン 4を形成した後、図 1 (b) に示すように金型 6、 6を型締めして軟化状態にあるパリソン 4を金型 6、 6内に配置するとともに、該パリソン 4の内部に気体吹き込み口 7から加圧気体を吹き込んで、これを型通りの中空形状にブロー成形することによって発泡ブロー成形品を製造する。尚、図 1は発泡ブロー成形品の一製造例を概念的に示す説明図であり、本発明において発泡ブロー成形品を製造する具体的な操作手順は図示するものには限られない。

本発明では上記したように、発泡性溶融物を押出発泡してなる単層の発泡パリソンにブロー成形を施して発泡ブロー成形品を製造し、該成形品が発泡層のみから構成されるようにしても良いが、発泡層の外側及び Z又は内側には必要に応じて他の層（織布、不織布、金属箔、ゴム等樹脂層に限らない）を積層して多層構造に構成してもよい。その他の層としては、樹脂層、織布層、不織布層、金属箔層、ゴム層等が挙げられる。図 2には、多層構造の発泡プロ一成形品の一例が示されている。そこに示される発泡ブロー成形品 1は容器形態を有し、図 2 ( b ) に示されるように成形品 1は、発泡層 2と該発泡層 2の外側に積層された熱可塑性樹脂からなる表皮層 3との 2層構造からなっている。尚、熱可塑性樹脂以外の表皮層を発泡層の外側に積層する方法としては、パリソンを成形する為の金型内の内壁に予め該表皮層を取付けておき、その後、発泡パリソンを金型内に導入してブロー成形する方法が採用される。

本発明において多層構造の発泡ブロー成形品を製造するには、パリソンを形成するに際して各層を形成する基材樹脂をそれぞれ別々の押出機により溶融混練し、これらをダイス内で合流させてから低圧域に押し出して多層に形成されたパリソンを得、これにプロ一成形を施せば良い。例えば、発泡層の外側に他の樹脂層を積層する場合には、他の樹脂層を形成する基材樹脂を他の押出機により溶融混練してなる溶融物を、ダイス内において発泡性溶融物の外側に合流させれば良い。

本発明において発泡ブロー成形品を製造するに当り、押出機とダイスの間にアキュムレータを設けることが好ましい。

アキュムレータを設けることにより高い圧力で樹脂を押出すことができ、樹脂の吐出量を増大できるものであり、発泡プロ一成形品の厚みと発泡倍率を大きくできると共に、ドローダウンの防止を有効に図れる利点がある。このアキュムレータを用いる方法は単層構造の発泡ブロー成形品を製造する場合だけでなく、多層構造の発泡ブロー成形品を製造する場合にも同様に適用することができる。

図 5にはアキュムレータを用いる方法を採用して多層構造の発泡ブロー成形品を製造する方法が示されている。発泡層を形成する基材樹脂が供給される押出機 1 1と、内層を形成する基材樹脂が供給される押出機 1 2と、外層を形成する基材樹脂が供給される押出機 1 3とが用意され、押出機 1 1にはアキュムレー夕 1 4力押出機 1 2にはアキュムレ一夕 1 5カ^ 押出機 1 3にはアキュムレー夕 1 6がそれぞれ連結され、これらのアキュムレータ 1 4 , 1 5 , 1 6 のラインを経由して溶融樹脂が多層環状ダイス 1 7に供給されるようになっている。 1 8は発泡剤供給ラインである。

各押出機 1 1 , 1 2 , 1 3において樹脂を溶融混練した後、高温高圧条件下のアキュムレータ 1 4， 1 5， 1 6内に各押出機 1 1 , 1 2， 1 3から所望容量の溶融樹脂を供給し、その後アキュムレータの可動ラムのストロークによつて溶融樹脂を押し出し、多層環状ダイス 1 7に溶融樹脂を供給する。

多層環状ダイス 1 7に溶融樹脂が供給されたとき、同時に環状ダイスの先端部のゲートが開き、図 6に示すように、アキュムレ一夕 1 4のライン 2 3に連結された樹脂流路 1 9と、アキュムレータ 1 5のライン 2 4に連結された樹脂流路 2 0と、アキュムレータ 1 6のライン 2 5に連結された樹脂流路 2 1とがそれぞれ吐出流路 2 2と連通する。その結果、各樹脂流路から流れ出た 3種の溶融樹脂が吐出流路 2 2内で合流し、低圧域に押出される。これにより多層構造を有する筒状の発泡パリソン 4が得られ、この発泡パリソン 4を金型内に配置してブロー成形を行なうことによって発泡ブロー成形品が製造される。上記アキュムレータを使用する方法により、押出機が直接ダイスと連結された装置を使用する方法の問題、すなわちより高倍率、高厚みの発泡ブロー成形品を製造する際のダイス圧力の保持が難しいという問題を解決することができ、ダイス圧力を高く維持できるため、発泡剤の増量、環状ダイスの先端部のゲートの開度増大が可能となり、より高倍率、高厚みの発泡ブロー成形品を製造することができる。更に、アキュムレータを使用する方法は溶融樹脂の吐出速度を 8〜4 0 0 k g / h r · c m²と格段に大きくすることができるため発泡パリソンのドロ一ダウンの問題を更に改善することができる。そのため、寸法的により大きな発泡ブロー成形品や内外面により高厚みの表面層を有する発泡ブロー成形品を得ることができる。

また、本発明の発泡ブロー成形品を多層構造とする場合、発泡層に積層する他の樹脂層は、基材樹脂に発泡剤を添加しないで形成される非発泡の樹脂層であることに限らず、発泡した樹脂層であっても良い。このような態様で発泡ブロー成形品を製造すれば、各発泡層の発泡倍率を異ならせることによって、得られる発泡ブロー成形品が外側と内側とで異なる弾性を示すようにすることができる。但し、発泡層に更に別の発泡層を積層する場合であっても、平均密度 0 . 3 g / c m³ 以下の発泡層は本発明において規定する平均気泡径、平均厚みの要件を満たしている必要がある。

基材樹脂の溶融物を押し出してパリソンを形成するに際し、発泡層やこれに積層される他の樹脂層を形成する基材樹脂には、気泡調整剤、難燃剤、流動性向上剤、耐候剤、着色剤、熱安定剤、充填剤、帯電防止剤、導電性付与剤等の各種添加剤を必要に応じて適宜配合することができる。

本発明の発泡ブロー成形品は、少なくとも発泡層を有する中空成形品である本発明では、上記発泡層はポリプロピレン系樹脂を主成分とし、 2 3 0 °Cにおけるメルトテンション（M T) が 1 0 g f 以上、メルトフローレイト（M F R ) が 0 . 5 g Z l 0分以上の基材樹脂を発泡プロ一成形することにより成形品が得られるが、メルトテンション（M T ) とメルトフ口一レイト（M F R ) が上記値を示すポリプロピレン系樹脂（以下、「特定ポリプロピレン系樹脂」という）は、例えば、次のような方法によって得ることができる。

即ち、 M Tが小さい通常のポリプロピレン系樹脂（以下、特定ポリプロピレン系樹脂と区別するために、特定ポリプロピレン系樹脂を得るために用いる通常のポリプロピレン系樹脂を「原料ポリプロピレン系樹脂」という）と、 1分間半減期温度（過酸化物の半減期が 1分間となる温度）が原料ポリプロピレン系樹脂の融点よりも低い過酸化物と、主鎖切断防止剤とを水性媒体中に投入してこれらを攪拌し、過酸化物が分解してしまうのを極力抑え、少なくとも投入した過酸化物の全量の半分以上が残存するような温度と時間で、原料ポリプロピレン系樹脂に過酸化物と主鎖切断防止剤を含浸させ、次いで、使用した過酸化物の 1分間半減期温度となる温度条件下で所定時間保持して過酸化物を分解せしめ、原料ポリプロピレン系樹脂を溶融させることなくゲル分率が 1 %未満となるように、原料ポリプロピレン系樹脂を微架橋させる等の処理を施すことによって得ることができる。

上記方法において、原料ポリプロピレン系樹脂には、プロピレンホモポリマ一やプロピレンと他のモノマー成分との共重合体を用いることができる。他のモノマー成分としては、エチレン、 1—ブテン、イソブチレン、 1 一ペンテン、 3—メチル— 1—ブテン、 1—へキセン、 3 , 4—ジメチル— 1 —ブテン、 1 —ヘプテン、 3—メチル— 1 —へキセン等が挙げられる。共重合体は、ランダム共重合体でもブロック共重合体でも良い。

共重合体を原料ポリプロピレン系樹脂に用いる場合、ポリプロピレン本来の特性が損なわれないように、他のモノマー成分は共重合体中に、ランダム共重合体の場合には 5 . 0重量％以下、ブロック共重合体の場合には 2 0 . 0重量％以下の割合で含有されているのが好ましい。

また、上記したような原料ポリプロピレン系樹脂は、単独で用いるのみならず、 2種以上を混合して用いても良い。更に、原料ポリプロピレン系樹脂には、ポリプロピレン本来の特性が損なわれない範囲で、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状超低密度ポリエチレン、エチレンーブテン共重合体、エチレン一無水マレイン酸共重合体等のエチレン系樹脂、ブテン系樹脂、ポリ塩化ビニル、塩化ビニルー酢酸ビニル共重合体等の塩化ビニル系樹脂、スチレン系樹脂等の他の樹脂成分を必要に応じて混合しても良い。

上記方法において原料ポリプロピレン系樹脂を微架橋するために用いる過酸化物としては、例えば、ラウロイルバ一オキサイド、 m—トルオイルーベンゾィルパ一オキサイド、ベンゾィルパ一オキサイド、ビス（4—ブチルシクロへキシル）パーォキシジ力一ポネート等が挙げられ、これらのなかから 1分間半減期温度が原料ポリプロピレン系樹脂の融点よりも低いものが選択される。また、主鎖切断防止剤は、過酸化物によって原料ポリプロピレン系樹脂の主鎖が切断されるのを防止するためのものであり、例えば、メチルメ夕クリレート、ジビエルベンゼン、トリァリルシアヌレート等が用いられ、水性媒体としては、通常は界面活性剤を添加した水が用いられる。

但し、上記方法は特定ポリプロピレン系樹脂を得るための一例を示したものであり、本発明における発泡層を形成する基材樹脂に用いられるポリプロピレン系樹脂を主成分とする樹脂は、上記方法で得られたものに限定されず、本発明で規定するメルトテンション（M T ) 及びメルトフローレイト（M F R ) を示す特定ポリプロピレン系樹脂が得られるものであればその特定ポリプロピレン系樹脂を得るための方法は特に問わないが、メルトテンション（M T) 及びメルトフローレイト（M F R ) が本発明で規定する数値に満たないと、発泡倍率 3倍以上、厚み 0 . 5 mm以上の発泡層を形成することができない。

特に、メルトフ口一レイト（M F R ) が 0 . 5 g Z 1 0分に満たない場合には、押出温度を高くしなければ樹脂の押し出しが困難となり、より高い温度で押し出しを行わなければならないため、樹脂の粘弾性が低下して基材樹脂から発泡剤が逃散し、連続気泡の発泡体しか得られなくなってしまう。また、メルトテンション（MT) が 10 g f に満たない場合には、従来技術として述べた通り発泡倍率 3倍以上、厚み 0. 5 mm以上の発泡ブロー成形品を得ることができない。

一方、メルトテンション（MT) が 50 g f を超えると、メルトフローレイト（MFR) が 0. 5 gZ 10分を下回る傾向にあり、逆にメルトフローレイト（MFR) が 30 gノ 10分を超えるとメルトテンション（MT) が 10 g f を下回る傾向があり、良好な発泡ブロー成形品が得られ難くなるおそれがある。このことを考慮すると、本発明において発泡層を得るために押出機に投入されるポリプロピレン系樹脂を主成分とする基材樹脂のメルトテンション（M T) は 10〜50 g ίであるのが好ましく、より好ましくは 15〜30 g f であり、メルトフローレイト（MFR) は 0. 5〜 30 g/ 10分であるのが好ましく、より好ましくは 1〜 1 0 gノ 1 0分、更に好ましくは 2〜； 1 0 gZ 1 0分である。

本発明では、上記のような特定ポリプロピレン系樹脂をそのまま基材樹脂として用いても良いが、特定ポリプロピレン系樹脂には、他の樹脂成分を必要に応じて適宜混合することもできる。特定ポリプロピレン系樹脂に混合する他の樹脂成分としては、特定ポリプロピレン系樹脂を得るための一例として挙げた前述の方法において、原料ポリプロピレン系樹脂に混合できる他の樹脂成分として例示したのと同様のものや一般のポリプロピレン系樹脂を用いることができるが、基材樹脂中に含まれるポリプロピレン系樹脂以外の樹脂成分の割合が多くなると、ポリプロピレン系樹脂本来の特性が損なわれてしまう。このため、特定ポリプロピレン系樹脂を得るにあたって原料ポリプロピレン系樹脂に他の樹脂成分を混合する場合や、更には特定ポリプロピレン系樹脂にポリプロピレン系樹脂以外の他の樹脂成分を混合して基材樹脂を調製する場合には、 70重量％以上、好ましくは 80重量％以上の割合でそれらのポリプロピレン系樹脂が基材樹脂中に含まれるようにする。

また、特定ポリプロピレン系樹脂に他の樹脂成分等を混合して基材樹脂を調製する場合には、調製された基材樹脂のメルトテンション（MT) 及びメルトフローレイト（MFR) が本発明で規定する数値を示すように、他の樹脂成分を混合する割合を適宜調節する。

ここで、基材樹脂のメルトテンション（MT) は、例えば、株式会社東洋精機製作所製のメルトテンションテス夕一 11型等によって測定することができる。具体的には、オリフィス径 2. 095 mm, 長さ 8 mmのオリフィスを有するメルトテンションテスタ一を用い、上記オリフィスから樹脂温度 230°C、押出のピストン速度 1 Omm/分の条件で樹脂を紐状に押し出して、この紐状物を直径 45 mmの張力検出用プーリ一に掛けた後、 5 r pmZ秒（紐状物の捲取り加速度： 1. 3 X 1 0— ²mZ秒² ) 程度の割合で捲取り速度を徐々に増加させていきながら直径 50mmの捲取りローラ一で捲取る。

本発明において、メルトテンション（MT) を求めるには、まず、張力検出用プーリ一に掛けた紐状物が切れるまで捲取り速度を増加させ、紐状物が切れたときの捲取り速度を R ( r pm) を求める。次いで RX 0. 7 (r pm) の一定の捲取り速度において、捲取りを再度行って張力検出用プーリーと連結する検出機により検出される紐状物のメルトテンション（MT) を経時的に測定し、縦軸に MT (g f ) を、横軸に時間（秒）を取ったチャートに示すと、図 3のように振幅をもったグラフが得られる。図 3において、本発明における M Tは、振幅の安定した部分の振幅の中央値（X) をとる。但し、捲取り速度が 500 (r pm) に達しても紐状物が切れない場合には、捲取り速度 500 ( r m) において捲取りを行って得られる値を紐状物のメルトテンション (MT) とする。尚、まれに発生する特異的な振幅は無視するものとする。また、メルトフローレイト（MFR) は、 J I S K 72 1 0に記載されている 230°C、荷重 2. 16 k g ίで測定した値を採用するものとする。

本発明では発泡層を得るための基材樹脂として、ポリプロピレン系樹脂を主成分とし、メルトテンション（ΜΤ) 及びメルトフローレイト（MFR) が上記値を示す特定ポリプロピレン系樹脂を用いることによって、該発泡層を厚み 0. 5mm以上、発泡倍率 3倍以上のものとすることが可能となるが、単に特定のメルトテンション（MT) 及びメルトフ口一レイト（MFR) を示すポリプロピレン系樹脂を用いだけでは、一般のポリプロピレン系樹脂を用いて 3倍未満の発泡層を形成したものと比べ、得られる成形品の表面は凹凸が激しく外観が悪くなつてしまい、また、パリソンの厚さが不均一になり、成形品の形状によっては成形が困難になってしまうこともある。

これは、本発明で用いる高溶融張力の基材樹脂は、高発泡倍率化に寄与しているもののダイス内での流動性が悪く、ダイスから押し出される際に樹脂の流れに乱れが生じ、その影響でパリソン表面に凹凸が発生してしまうことに起因する（このような現象は一般に「メルトフラクチャ」と呼ばれる）。

メルトフラクチャによる凹凸の発生を無くすには、押出温度を高くして樹脂の粘弾性を下げ、その流動性を高めれば良いと思われるが、そのためには押出温度をかなりの高温度とする必要がある。押出温度を高温度とすると樹脂の溶融張力が低下して、得られる押出発泡体において、気泡の破れや収縮が起こつてしまい、ブロー成形に適した良好なパリソン、更には良好な成形品が得られなくなってしまう。

本発明において、ポリプロピレン系樹脂を主成分とし、特定のメルトテンシヨン（MT) 及びメルトフ口一レイト（MFR) を示す樹脂を基材樹脂に用いて発泡層を形成する場合、発泡剤として S P値が 6以上の揮発性発泡剤を用い、且つその添加量を基材樹脂 1 k gに対して 0 . 1〜2 . 0モルとすること力メルトフラクチャ発生を防止する上で好ましい。

即ち、このような揮発性発泡剤を発泡剤として用い、これを特定量添加することで、揮発性発泡剤が基材樹脂に対して可塑化効果を示し、ダイス内での樹脂の流動性を向上させるためメルトフラクチャが起こることを防ぐことができ、また、樹脂が押し出されて発泡する際には、基材樹脂の高い溶融張力が発揮され、発泡が良好で且つメルトフラクチャによる表面の凹凸が少ない発泡ブロー成形に適した良好なパリソンを得ることができ、その結果、得られる成形品も良好なものとなる。

上記揮発性発泡剤としては、例えば、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルブタンとイソブタンとの混合物、ペンタン、へキサン等の脂肪族炭化水素、塩化メチル、塩化ェチル等の塩化炭化水素、 1， 1 , 1 , 2—テトラフロロェタン、 1， 1ージフロロェ夕ン等のフッ化炭化水素等が挙げられる。これらの揮発性発泡剤は混合して用いることもできる。また、揮発性発泡剤の可塑化効果を妨げない範囲で、炭酸水素ナトリウム、クェン酸ナトリウム、ァゾジカルボンアミド等の分解型発泡剤、沸点が押出温度以下の各種アルコール等のような液体、又は炭酸ガス、窒素等の無機ガスを併用することもできる。

尚、 S P値は凝集エネルギー密度（c a l Z c c ) の平方根として求められる。

基材樹脂に対する揮発性発泡剤の添加量は、発泡剤の種類や所望の発泡倍率に応じて上記範囲内で適宜選択されるが、揮発性発泡剤の添加量が上記範囲に満たない場合には、基材樹脂に対する可塑化効果が十分とならず、上記範囲を超えてしまうとダイス内部で発泡が起こり、良好な発泡体が得られないという不具合が生じてしまう。これらの不具合がより生じ難くなるようにするには、揮発性発泡剤の添加量は基材樹脂 1 k gに対して 0 . 2〜 1 . 5モルとするのが好ましい。基材樹脂に対する可塑化効果が十分に発揮されるようにするためには、揮発性発泡剤はダイスから押し出されるまで基材樹脂中に溶存していることが重要である。また、所望の発泡倍率で発泡層を形成したパリソンには、基材樹脂がダイスから押し出されて発泡した後も揮発性発泡剤の大半が外部に逃散することなく、発泡層に生じた気泡中に残存していることがパリソン内部に気体を吹き込むブロー成形工程において、パリソンの伸び、気泡維持等の成形性を良化させる。このため、揮発性発泡剤の種類やその使用量、更には得ようとしている発泡倍率によっても異なるが、本発明では、金型によるブロー成形後、金型から取り出した成形体の冷却（放熱）が完了後、遅滞なくガスクロマトグラフィで測定したときに、発泡層に残存する揮発性発泡剤の量が 0 . 5〜2 0重量％ (揮発性発泡剤を含む発泡層の重量に対する揮発性発泡剤の重量）となるようにするのが好ましい。本発明において発泡剤として揮発性発泡剤を用い、更に、図 2 ( b ) に示す一例のように、発泡層 2の外側に非発泡樹脂からなる表皮層 3等の外層を非発泡で設ける場合には、該外層を形成する基材樹脂として、ポリプロピレン系樹脂を主成分とし、 2 3 0 °Cにおけるメルトテンション（M T ) が 5 g f 以上であり、メルトフローレイト（M F R ) が 0 . 5 g / 1 0分以上であるものを用いるのが好ましい。

上記の場合において、メルトテンション（M T) 及びメルトフローレイト (M F R ) が上記値のものを用いて外層を形成すると、得られる発泡ブロー成形品の外観が、特に優れたものとなる。その理由は次のように考えられる。即ち、揮発性発泡剤を用いた場合、その種類によっては発泡層の気泡が大きくなる傾向にある。そして、気泡が大きくなると、図 4に示すように、発泡層の表層部における気泡 8の頂点 9と、隣接する気泡の間の谷状部分 1 0との高低差が大きくなる。このため、発泡層の外側に他の層を設けない場合には特に支障はないが、前述のように発泡層 2の外側に表皮層 3等の外層を非発泡樹脂で設ける場合には、外層を形成する基材樹脂の M T及び M F Rが上記値に満たないと、パリソン形成時やプロ一成形時に、気泡の頂点部分に位置する非発泡層を形成する基材樹脂が発泡層の発泡力等によって押し退けられ、押し退けられた樹脂は隣接する気泡の間の谷状となる部分に入り込む。その結果、外層に厚みムラが生じて成形品の外観を損ねてしまうだけでなく、ブロー成形時に外層の厚みムラに起因する伸びムラが発生し、場合によっては外層に穴があいて発泡層が部分的に表面に露出してしまうというような不具合が生じ、成形品の外観が劣るものとなってしまう場合がある。

ボリプロピレン系樹脂を主成分とし、メルトテンション（M T) 及びメルトフローレイト（M F R ) が上記値を示す基材樹脂を用いて外層を形成すれば、上記の如き不具合が回避でき、また、このような不具合をより効果的に回避するには、外層を形成する基材樹脂のメルトテンション（M T ) は、 1 0〜3 0 g f であるのがより好ましく、メルトフ口一レイト（M F R ) は l〜 1 0 g Z 1 0分であるのがより好ましい。

また、本発明では発泡剤として分解型発泡剤を用いることもできる。但し、分解型発泡剤には揮発性発泡剤のような可塑化効果が期待できないので、そのままでは前述したようにパリソン表面にはメルトフラクチャによる凹凸が生じ、成形品の外観を損ねてしまう可能性が高い。そのような場合には、発泡層の外側に流動性の良好な基材樹脂を用いて外層を形成することで、発泡層に溶融張力の高い基材樹脂を用いた場合に、ダイスリップ付近ではダイスの壁面と樹脂との境界が外層の流動性の良好な樹脂で覆われているため流動性が確保でき、その結果、メルトフラクチャによる凹凸が減少し、分解型発泡剤を用いても外観良好なパリソンを得るとができる。

上記のように分解型発泡剤を用いる場合、外層のポリプロピレン系樹脂を主成分とする基材樹脂のメルトフ口一レイトは、 1 g/ 1 0分以上、好ましくは、 2 g/1 0分以上が好適である。 MFRが 1 gZl 0分より低い樹脂を用いた場合、ダイス内での外層の樹脂の粘度が高いため、流れが不均一になり、リツプに詰まってしまい良好なパリソンが得られない。また、 MFRの上限は一般に 50 gZ 1 Om i nであり、 MFRが高い場合には、成形に支障のない程度ではあるが、若干の凹凸がパリソンの表面に発生する虞がある。

分解型発泡剤としては、炭酸水素ナトリウム、クェン酸ナトリウム、ァゾジカルボンアミド等の押出機内の温度で分解し、無機ガス等を発生する分解型発泡剤が挙げられる。

また、密度 0. 3〜0. 03 gZcm³ の発泡層の外層及び又は内層に密度 0. 3 gZcm³ を超える低発泡倍率の発泡層を形成する場合は、例えば、分解型発泡剤と通常のボリプロピレン系樹脂との組成物が外層及び/又は内層となるように共押出発泡する方法により低発泡倍率の発泡層を設けることができる。

尚、前述のアキュムレータを使用する方法によれば、発泡剤や樹脂の選択によらず、メルトフラクチャによるパリソン表面の凹凸発生を防止することがでさる。

本発明では、上記したようにして発泡ブロー成形品を製造するが、このような方法で得られた発泡ブロー成形品のなかでも、発泡層を形成している樹脂の 230°Cにおけるメルトテンション（MT) が 5 g i以上、より好ましくは 7 〜30 g f 、メルトフローレイト（MFR) が 1 g/1 0分以上、より好ましくは 2〜 1 0 gZ 1 0分であるとともに、発泡層の平均気泡径が 0. 05〜2. 2mm、発泡層の平均厚みが 0. 5 mm以上、より好ましくは 5〜 50 mm、発泡層の平均密度が 0. 30 g/cm³以下のものが、断熱性、防音性、柔軟性、耐熱性等のような発泡ブロー成形品に要求される諸物性を十分に満足し、ダクト、自動車部品、容器等の各種の用途に好適に使用することができる。特に、多層発泡ブロー成形品において、発泡層の内外両層に密度が 0. 3gZc m³を超える樹脂層を配置したものが、十分な厚み、十分な発泡倍率を有する良好な発泡層が形成されるため好ましく、更に、少なくとも外層に配置される樹脂層のメルトテンション（MT) が 5 g f以上、メルトフ口一レイト（MF R) が 1 gZl 0分以上のものとすることにより、更に外観が向上し、またド口一ダウン防止の効果も期待できるため厚みの均一な発泡プロ一成形品が得られる。

多層発泡ブロー成形品において、密度が 0. 3 gZcm³を超える発泡樹脂又は非発泡樹脂よりなる樹脂層の平均厚みは 0. 02mm以上、好ましくは 0. 1mm以上、更に好ましくは l〜7mmである。樹脂層の厚みが 0. 02mm 未満の場合は成形品の表面に凹凸が発生し外観が悪くなる虞が有る。一方、樹脂層の厚みが厚すぎると成形時に発泡層の冷却が不十分となり発泡層が収縮してしまい良好な発泡層が得られない虞が有る。

ここで、発泡層を形成している樹脂のメルトテンション（MT) 及びメルトフローレイト（MFR) は、発泡層から切り取ったサンプル片を 200°Cの真空オーブン中に 1 5分程度入れることにより加熱溶融させて脱泡させた試料に基づき、前述したのと同様の方法によって求めることができる。通常、前述の如き特定ポリプロピレン系樹脂等からなる基材樹脂の MT及び MF Rと該基材樹脂を発泡させて形成された発泡層を形成している樹脂の MT及び MFRとを比較すると、発泡層を加熱溶融、脱泡して 230°Cの温度条件下で測定して得られる該発泡層を形成している樹脂のメルトテンション（MT) の値は基材樹脂の値よりも多少低下しており、該発泡層を形成している樹脂のメルトフ口一レイト（MFR) の値は基材樹脂の値よりも多少上昇している。

また、本発明でいう発泡層の平均気泡径は、次のようにして求めるものとする。先ず、パリソンの押出方向、パリソンの押出方向に対して垂直な断面方向のそれぞれの中心線〔図 2 (a) の I I線（但し、金型 6、 6接合面と一致する面は避けることとする）、 II— II線〕に沿って成形品 1を切断して（成形品が対称形でない場合は中心線相当部分にて切断する）、 ASTM— D 357 6に準拠して、これらの断面を顕微鏡等を用いてスクリーン又はモニタ一等に拡大投影する等する。次いで、投影画像上の発泡層の厚さ方向、パリソンの押出方向、パリソンの押出方向と厚さ方向に対して直交する方向のそれぞれに相当する方向に直線（パリソンの押出方向及びパリソンの押出方向と厚さ方向に対して直交する方向については曲線となる場合もある。）を引いて直線（又は曲線）と交差する気泡の数をカウントする。そして、上記直線の真の長さ（拡大投影前の長さ）を気泡の数で除して得られた値を発泡層の厚さ方向、パリソンの押出方向、パリソンの押出方向と厚さ方向に対して直交する方向のそれぞれの平均気泡径とし、更にこれらを算術平均することによって得られる値を発泡層の平均気泡径とする。発泡層の厚み方向の平均気泡径は、パリソンの押出方向に対して垂直な断面方向の成形品の中心線（図 2 (a) II一 II線）に沿つた断面から求めるものとする。

また、本発明でいう発泡層及び樹脂層の平均厚みは、パリソンの押出方向に対して垂直な断面方向の該（図 2 (a) Π Π線）断面において 10mmの間隔で厚みを測定し、その平均値を採用するものとし、発泡層の平均密度は、図 2 (a) Π— Π線に沿って発泡層から複数のサンプル片を切り取って、各サンプル片の重量（g) を、該サンプル片を 23°Cの水中に沈めて求められる体積 ( c m ³ ) で除した値を各サンプル片の密度とし、更にこれらを算術平均することによって得られる値を採用するものとする。

また、多層発泡ブロー成形品において発泡層の厚みが薄く発泡層のみのサンプル片の切り取りが困難な場合は該発泡ブロー成形品から発泡体層を含む複数の多層構成のサンプル片を図 2 ( a ) Π — Π線に沿って切り取り、各サンプル片の厚みと体積と重量、各サンプルを構成している発泡層以外の各層の基材密度と厚みと体積に基づき各サンプル片の発泡層の密度を算出し、さらにこれらを算術平均することによって発泡層の平均密度を求めることができる。

本発明の発泡ブロー成形品において、発泡層の平均気泡径が上記範囲よりも大きいと、発泡ブロー成形品が断熱性や柔軟性に劣るものとなってしまう。また、発泡層の平均気泡径が上記範囲に満たないような成形品は、パリソンを形成する際にコルゲートが発生し、得られる成形品の外観が悪くなつてしまう等の不具合が生じてしまう。このような不具合をより効果的に回避するには、発泡層の平均気泡径は 0 . 0 8〜1 . 8 mmであるのが好ましい。

また、発泡層の性能、特に断熱性、圧縮、曲げ特性等は、平均気泡径に加え、気泡の形状によっても大きく左右される。好ましい気泡形状は発泡層に付与しようとする性能によっても異なる。そして、平均気泡径及び気泡形状の調整は発泡剤の種類や添加量を調整してパリソンのドローダウン量を変えたり、プロ一比の変更や成形時の気体吹き込み圧力を制御することにより所望の平均気泡径及び気泡形状とすることができる。

また、本発明の発泡ブロー成形品にあっては、発泡層の平均気泡径以外にも、発泡層の平均厚みと発泡層の平均密度も特定の値を示すものであるが、発泡層の平均厚みが上記値に満たないと、特に断熱性等の発泡体特有の性質を成形品に付与することができなくなってしまう。

また、発泡層の平均密度が上記値を超えると、成形品が断熱性、防音性、柔軟性等に劣ったものとなり、本発明の目的が達成されない。発泡層の平均密度の下限は、通常 0. 03 gZcm³であり、密度がこれよりも小さくなると成形体の強度不足の点で好ましくない。このことを考慮すると、発泡層の平均密度は 0. 03〜0. 25 gZcm³ であるのが好ましく、より好ましくは 0. 04〜0. 25 gZcm³ である。実施例

以下、実施例及び比較例を挙げて本発明をより詳細に説明する。

実施例 1

表 1に示す発泡層基材樹脂 1 00重量部に対して、クェン酸ナトリウム 5重量％、タルク 10重量％を配合したポリエチレンベースの気泡調整剤マスターバッチを 3重量部混合したものを、口径 65mmの押出機に供給し、揮発性発泡剤としてブタン（S P値 6. 6) を基材樹脂 1 k gに対して 0. 43モルの割合で上記押出機の途中から樹脂中に圧入混練して発泡性溶融物とした。次いで、該溶融物の温度を 163°Cに調整し、ダイスから押し出して単層の発泡パリソンを得た。得られたパリソンは大きく発泡し、表面に気泡が見えるものの、パリソン表面はメルトフラクチャによる凹凸はなく、良好なものであった。次に、得られたパリソンをダイス直下に位置する把手付 4リツトルボトル形状の金型内に配置して、型締め後パリソン内部に圧力 500 gZ cm² の加圧気体（空気）を吹き込んでブロー成形を行ったところ、発泡層のみから構成された良好な発泡ブロー成形品が得られた。

得られた発泡ブロー成形品について、発泡層を形成している樹脂（内層、外層を有するものについては、それらについても）のメルトテンション（MT) およびメルトフローレイト（MFR) の値を前述した方法で求め、その結果を表 1に示し、発泡層の平均気泡径、平均厚み（内層、発泡層、外層の各々の平均厚み）、発泡層の平均密度をそれぞれ前述した方法により求め、その結果を表 2に示した。尚、以下の実施例、比較例においても同様にした。また、発泡剤として揮発性発泡剤を用いたものにあっては、ブロー成形し、金型から取り出した後、 1 0分後に発泡層中に残存する揮発性発泡剤の量をガスクロマトグラフィにより測定し、その結果を表 2に併せて示した。

実施例 2

表 1に示す発泡層基材樹脂 1 0 0重量部に対して、クェン酸ナトリウム 5重量％、タルク 1 0重量％を配合したポリエチレンベースの気泡調整剤マスターバッチを 3重量部混合したものを、口径 6 5 mmの押出機に供給し、揮発性発泡剤としてブタン（S P値 6 . 6 ) を基材樹脂 1 k gに対して 0 . 4 3モルの割合で上記押出機の途中から樹脂中に圧入混練して発泡性溶融物とした。一方、表 1に示す内層基材樹脂及び外層基材樹脂に着色剤を配合して、それぞれを口径 4 0 mmの 2台の押出機に別々に供給して非発泡性溶融物とした。次いで、各押出機により溶融混練された溶融物を、発泡性溶融物の内側及び外側に非発泡性溶融物がダイス内で合流するようにダイスの上流部から注入するとともに、これらの温度を 1 6 3 °Cに調整した後、ダイスから押し出して内層 Z発泡層/ 外層の 3層構成のパリソンを形成した。得られたパリソンは大きく発泡した発泡層を有しているとともに、パリソンの表面は平滑であり、良好なものであつた。また、得られたパリソンの内部に加圧気体を吹き込んで、実施例 1と同様にしてブロー成形を行ったところ、良好な発泡ブロー成形品が得られた。

実施例 3

表 1に示す発泡層基材樹脂 1 0 0重量部に対して、クェン酸ナトリウムを 4 0重量％配合したポリエチレンベースの分解型発泡剤マスタ一バッチを 4重量部混合したものを口径 6 5 mmの押出機に供給し、溶融混練して発泡性溶融物とした。一方、表 1に示す内層基材樹脂及び外層基材樹脂に着色剤を配合して、それぞれを口径 4 O mmの 2台の押出機に別々に供給して非発泡性溶融物とした。次いで、各押出機により溶融混練された溶融物を、発泡性溶融物の内側及び外側に非発泡性溶融物がダイス内で合流するようにダイスの上流部から注入するとともに、これらの温度を 1 6 3 °Cに調整した後、ダイスから押し出して内層 Z発泡層 Z外層の 3層構成のパリソンを形成した。得られたパリソンは大きく発泡した発泡層を有しているとともに、パリソンの表面にはメルトフラクチヤによる凹凸はみられなかった。また、得られたパリソンの内部に加圧気体を吹き込んで、実施例 1と同様にしてブロー成形を行ったところ、良好な発泡ブロー成形品が得られた。

実施例 4

外層基材樹脂に表 1に示すものを用いた以外は実施例 3と同様にしてパリソンを形成した。得られたパリソンの発泡層は大きく発泡しているとともに、ノ° リソンの表面にはメルトフラクチャによる凹凸がみられなかった。また、得られたパリソンの内部に加圧気体を吹き込んで、実施例 1と同様にしてブロー成形を行ったところ、良好な発泡ブロー成形品が得られた。

実施例 5

表 1に示す発泡層基材樹脂 1 0 0重量部に対して、クェン酸ナトリウム 5重量％、タルク 1 0重量％を配合したポリエチレンベースの気泡調整剤マスターバッチを 3重量部混合したものを、口径 6 5 mmの押出機に供給し、揮発性発泡剤としてブタン（S P値 6 . 6 ) を基材樹脂 1 k gに対して 0 . 4 3モルの割合で上記押出機の途中から樹脂中に圧入混練して発泡性溶融物とした。一方、表 1に示す外層基材樹脂に着色剤を配合して、口径 4 O mmの押出機に供給して非発泡性溶融物とした。次いで、各押出機により溶融混練された溶融物を、発泡性溶融物の外側に非発泡性溶融物がダイス内で合流するようにダイスの上流部から注入するとともに、これらの温度を 1 6 3 °Cに調整した後、ダイスから押し出して発泡層/外層の 2層構成のパリソンを形成した。得られたパリソンの発泡層は大きく発泡しているとともに、表面が平滑な良好なものであったまた、得られたパリソンの内部に加圧気体を吹き込んで、実施例 1と同様にしてプロ一成形を行ったところ、良好な発泡ブロー成形品が得られた。

実施例 6

表 1に示す発泡層基材樹脂 1 0 0重量部に対して、気泡調整剤マス夕一バッチ（ベースレジン：低密度ポリエチレン、ステアリン酸ナトリウム 5重量％、タルク 1 0重量％マスターバッチ） 3重量部を混合したものを、口径 6 5 mm の押出機へ供給し、発泡剤としてブタンを基材樹脂 1 k gに対して 0 . 4 3モルの割合で口径 6 5 mmの押出機の途中から樹脂中に圧入混練して発泡性溶融物とした。次いで、該溶融物の温度を 1 6 9 °Cに調整し、アキュムレータに充填した。次に、アキュムレータのラムを押すと同時にダイス先端に配置されたゲートを開くことにより該溶融物をダイスから吐出速度 3 0〜4 5 k g / h r · c m²で排出することによりパリソンを得た。得られたパリソンは大きく発泡し、表面に気泡が見えるものの、パリソン表面はメル卜フラクチャによる凹凸はなく、良好であった。

次に、得られたパリソンをダイス直下に位置する水冷された円筒形状金型内に配置して、型締め後金型下方に取り付けられた気体吹き込み口からパリソン内部に圧力 1 0 0 0 g / c m ² の加圧気体（空気）を吹き込み、ブロー成形を行ったところ、発泡層のみから構成された良好な発泡ブロー成形品が得られた。

実施例 7

発泡剤としてブタンを基材樹脂 1 k gに対して 0 . 5 5モルの割合で口径 6 5 mmの押出機の途中から樹脂中に圧入混練した以外は実施例 6と同様な方法によりパリソンを得た。得られたパリソンは大きく発泡し、パリソン表面はメルトフラクチャによる凹凸はなく、良好であった。また得られたパリソンの内部に加圧気体を吹き込んで、実施例 6と同様にしてブロー成形を行ったところ、良好な発泡ブロー成形品が得られた。

実施例 8 , 9

表 1に示す発泡層基材樹脂 1 0 0重量部に対して、気泡調整剤マスタ一バッチ（ベースレジン：低密度ポリエチレン、ステアリン酸ナトリウム 5重量％、タルク 1 0重量％マスタ一バッチ） 3重量部を混合したものを、口径 6 5 mm の押出機へ供給し、発泡剤としてブタンを基材樹脂 1 k gに対して 0 . 4 3モルの割合で口径 6 5 mmの押出機の途中から樹脂中に圧入混練して発泡性溶融物とした。次いで、該溶融物の温度を 1 6 3 °Cに調整し、アキュムレータに充填した。

一方、表 1に示す内層基材樹脂及び外層基材樹脂に着色剤を配合して、それぞれを口径 4 O mmの 2台の押出機に別々に供給し、溶融混練して非発泡性溶融物とした。

次いで、該発泡性溶融物の温度を 1 6 9 °C、該非発泡性溶融物の温度を 1 9 0 °Cに調整し、それぞれの押出機に連結されたアキュムレ一夕に充填した。次に、各アキュムレータのラムを同時に押すと同時にダイス先端に配置されたゲ —トを開くことにより該溶融物をダイスから吐出速度 3 0〜4 5 k g Z h r · c m²で排出することによりパリソンを得た。この時、アキュムレータによりダイス内に注入された各溶融物はダイス先端付近に設けられたゲート付近で合流し、層状になってダイスより排出され、内層/発泡層 Z外層の 3層構成のパリソンを形成した。得られたパリソンは大きく発泡した発泡層を有しているとともに、パリソン表面は平滑であり、良好であった。

次に、得られたパリソンを実施例 6と同様にしてブロー成形を行ったところ、良好な発泡ブロー成形品が得られた。実施例 1 0

発泡剤としてブタンを基材樹脂 1 k gに対して 0 . 5 5モルの割合で口径 6 5 mmの押出機の途中から樹脂中に圧入混練した以外は実施例 8と同様な方法によりパリソンを得た。得られたパリソンは大きく発泡した発泡層を有しているとともに、パリソン表面は平滑であり、良好であった。また得られたパリソンを実施例 6と同様にしてブロー成形を行ったところ、良好な発泡プロ一成形が得られた。

比較例 1

表 1に示す発泡層基材樹脂 1 0 0重量部に対して、クェン酸ナトリウム分解型発泡剤 4 0重量％を配合したポリエチレンべ一スの分解型発泡剤マスターバツチを 4重量部混合したものを口径 6 5 mmの押出機に供給し、溶融混練して発泡性溶融物とした。次いで、該溶融物の温度を 1 6 3 °Cに調整し、ダイスから押し出してパリソンを得た。得られたパリソンは、ダイスからの押し出し直後に気泡が破泡、収縮してしまい、ほとんど発泡しなかった。更に、パリソンの表面には破泡によるささくれがみられた。また、得られたパリソンの内部に加圧気体を吹き込んで、実施例 1と同様にしてブロー成形を行ったところ、良好な発泡ブロー成形品は得られなかった。

比較例 2

表 1に示す発泡層基材樹脂を用いた以外は実施例 1と同様にしてパリソンを得た。得られたパリソンは、ダイスからの押し出し直後に気泡が破泡、収縮してしまい、ほとんど発泡しなかった。更に、パリソンの表面には破泡によるささくれがみられた。また、得られたパリソンの内部に加圧気体を吹き込んで、実施例 1と同様にしてブロー成形を行ったところ、良好な発泡ブロー成形品は得られなかった。

比較例 3 表 1に示す発泡層基材樹脂を用いた以外は比較例 1と同様にして単層の発泡パリソンを得た。得られたパリソンは発泡層が大きく発泡しているものの、表面の凹凸が著しく、表面平滑性に乏しいものであった。また、得られたパリソンの内部に加圧気体を吹き込んで、実施例 1と同様にしてブロー成形を行ったところ、パリソンの薄い部分が裂け、吹き込んだ加圧気体が漏れてしまって、成形品を得ることができなかった。

比較例 4

表 1に示す外層基材樹脂を用いた以外は実施例 3と同様にしてパリソンを得ようとしたところ、ダイス内での外層基材樹脂の流れが悪く、リップから外層基材樹脂が断続的にちぎれて押し出され、更にはリップ内部に詰まってしまい、パリソンを得ることができなかった。

比較例 5

表 1に示す内層基材樹脂、外層基材樹脂を用いた以外は実施例 3と同様にしてパリソンを得た。得られたパリソンは発泡層が大きく発泡しているものの、表面の凹凸が著しく、表面平滑性に乏しいものであった。また、得られたパリソンの内部に加圧気体を吹き込んで、実施例 1と同様にしてブロー成形を行つたところ、パリソンの薄い部分が裂け、吹き込んだ加圧気体が漏れてしまって、成形品を得ることができなかった。

比較例 6

表 1に示す内層基材樹脂、外層基材樹脂を用いた以外は実施例 2と同様にしてパリソンを得た。得られたパリソンは発泡層が大きく発泡し、パリソン表面にはメルトフラクチャによる凹凸がみられないが、外層の厚みにムラがあり、ところどころ発泡層が露出していた。また、得られたパリソンの内部に加圧気体を吹き込んで、実施例 1と同様にしてブロー成形を行ったところ、パリソン外層の厚みの薄い部分が裂け、吹き込んだ加圧気体が漏れてしまい、成形品は得られなかった。

比較例 7

発泡剤に 1， 1 , 1 —トリフルォロェタン（H F C — 1 4 3 a、 S P値 = 5 . 7 ) を基材樹脂 1 k gに対して 0 . 4 3モル用いた以外は実施例 1と同様にしてパリソンを得ようとしたが、ダイスから溶融樹脂と発泡剤とが分離して押し出され、パリソンを得ることができなかった。上記実施例及び比較例で使用したブ夕ン発泡剤はィソブタン 3 3重量％とノルマルブタン 6 7重量％との混合発泡剤である。

実施例、比較例に用いた基材樹脂の種類及び性状は表 3に示す通りである。

表 1

発泡層を形成している内層を形成している外層を形成している樹脂樹脂樹脂基材 MFR 基材 MFR 基材 MFR

MT T

樹脂 [g/10 樹脂 [g/10 樹脂 [g/10

[gf] [gf] [gf] の種類分] の種類分] の種類分]

4.5

4.5 4.5 4.5

4.5 0.4 0.4

4 4.5 0.4

4.5 4.5 施

4.5

例 4.5

4.5 4.5 4.5

4.5 4.5 0.4

10 4.5 4.5 4.5

比

※ ※

較 4 ※ ※ ※ ※ ※

※ ※ ※ ※ ※ ※ 例

※ ※ ※ ※ ※ ※

※ ※

※成形品得られず測定せず表 2

※成形品得られず測定せず 3 基材樹脂の種類 MT (gf) MFR(g/10分）モンテル社製

A 20 3 プロピレン系樹脂 S D 6 3 2 日本ポリオレフイン社製

B 1 3 プロピン系ランダム共重合体 FD 2 3 1 出光石油化学社製

C 0.4 8 プロピレン単独重合体 J 7 0 0 GP 出光石油化学社製

D 3 0.6 プロピレン単独重合体 E 1 5 0 GK 日本ポリオレフィン社製

E 0.4 8 プロピン系ランダム共重合体 ET 2 03 1

産業上の利用可能性

本発明はポリプロピレン系樹脂を主成分とする基材樹脂を用いて押出機により発泡押出ししてパリソンを形成し、このパリソンを金型に適用してブロー成形して発泡プロ一成形品を製造するものであり、製造された発泡成形品は耐熱性、剛性等に優れ、ダクト、自動車部品、容器、電化製品部材等としての利用に有益なものである。

Claims

請求の範囲

1. パリソンを所望形状にブロー成形してなる中空成形品であって、ポリプロピレン系樹脂を主成分とする基材樹脂からなる発泡層を有し、上記発泡層を形成している樹脂の 230°Cにおけるメルトテンション（MT) が 5 g f以上、メルトフローレイト（MFR) が 1 g/ 10分以上であるとともに、発泡層の平均気泡径が 0. 05〜2. 2mm、発泡層の平均厚みが 0. 5 mm以上、発泡層の平均密度が 0. 30 gZcm³ 以下であることを特徴とする発泡プロ一成形品。

2. 発泡層の内層及び/又は外層に他の層が配置されている請求の範囲第 1項記載の発泡ブロー成形品。

3. 多層のパリソンを所望の形状にブロー成形してなる中空成形品であって、該中空成形品が、ポリプロピレン系樹脂を主成分とする基材樹脂からなる平均密度が 0. 03〜0. 30 g/cm³ 、平均厚みが 0. 5 mm以上、平均気泡径が 0. 05〜2. 2mmの発泡層と；ロピレン系樹脂を主成分とする基材樹脂からなる、密度が 0. 3 gZcm³ を超える発泡樹脂又は非発泡樹脂よりなり、該発泡層の内層及び Z又は外層に配置される樹脂層とから構成されており、上記発泡層を形成している樹脂の 230°Cにおけるメルトテンション (MT) が 5 g f以上、メルトフローレイト（MFR) が l gZl O分以上であることを特徴とする発泡ブロー成形品。

4. 発泡層の平均厚みが 5〜 50mmである請求の範囲第 1項又は第 3項記載の発泡ブロー成形品。

5. 発泡層の平均密度が 0. 03〜0. 25 g/cm³である請求の範囲第 1 項又は第 3項記載の発泡ブロー成形品。

6. 密度が 0. 3 gZcm³ を超える発泡樹脂又は非発泡樹脂よりなる樹脂層の平均厚みが 1〜 7 mmである請求の範囲第 3項記載の発泡ブロー成形品。

7. 発泡層の少なくとも外層に配置される、密度が 0. 3 g/cm³ を超える発泡樹脂又は非発泡樹脂よりなる樹脂層を形成している樹脂の 230°Cにおけるメルトテンション（MT) が 5 g f 以上、メルトフ口一レイト（MFR) が 1 g/10分以上である請求の範囲第 3項記載の発泡ブロー成形品。

8. ポリプロピレン系樹脂を主成分とし、 230°Cにおけるメルトテンション (MT) が 10 g f以上、メルトフローレイト（MFR) が 0. 5 gZ l 0分以上の基材樹脂に発泡剤を添加して押出機により高温高圧下で溶融混練して発泡性溶融物となし、該溶融物をダイスから低圧域に押し出して発泡層を有するパリソンを形成した後、軟化状態にある該パリソンを金型内に配置して該パリソンの内部に加圧気体を吹き込み、発泡層を有する中空成形品を得ることを特徴とする発泡ブロー成形品の製造方法。