KR20010032537A - 발포 블로우 성형품 및 그의 제조방법 - Google Patents

Abstract

압출기에 의해 발포제를 혼합한 용융수지를 압출하여 통 형상의 발포 파리손(parison)을 형성하고, 이 파리손을 금형 내에 배치하여 블로우 성형함으로써 중공 형상의 발포 블로우 성형품을 얻는다.

이 경우, 기재 수지로서 폴리프로필렌계 수지를 사용한 경우에, 발포배율이 높고, 두께가 두꺼운 성형품을 얻을 수 있었다.

본 발명은 발포 블로우 성형품을 제조함에 있어서, 폴리프로필렌계 수지를 주성분으로 하고, 230 ℃ 에서의 용융장력 (MT) 이 10 gf 이상, 용융유속 (MFR) 이 0.5 g/10 분 이상인 기재 수지를 사용한다. 이 기재 수지에, 발포제를 첨가하여 압출기에 의해 고온고압 하에서 용융 혼련하여 발포성 용융물로 하고, 이 용융물을 다이스 (5) 에서 압출발포시켜 통 형상의 발포 파리손 (4) 를 형성한다. 그 후, 금형(6, 6) 을 클램프(clamp)하여 연화 상태에 있는 파리손(4)을 금형(6, 6) 내에 배치함과 동시에, 이 파리손 (4)내부에 기체 취입구(7)에서 가압 기체를 불어 넣고, 이것을 형 그대로의 중공 형상으로 블로우 성형함으로써 발포 블로우 성형품을 제조한다.

Description

발포 블로우 성형품 및 그의 제조방법 {BLOW-MOLDED FOAM AND PROCESS FOR PRODUCING THE SAME}

종래부터, 블로우 성형을 이용하여 발포층을 가지는 중공(中空) 형상의 발포 블로우 성형품을 얻어 왔다. 발포 블로우 성형품을 얻는 방법으로는, 종래부터 여러 가지 방법이 제안되어 있는데, 압출기로 발포제와 기재 수지를 용융 혼련하고, 이것을 다이스에서 압출하여 형성된 통 형상의 발포 파리손(parison)을 금형 내에 배치함과 동시에, 이 파리손의 내부에 가압 기체를 불어 넣어 블로우 성형하는 방법이 일반적으로 자주 사용되고 있다.

이러한 발포 블로우 성형품은, 단열성, 방음성, 유연성 등이 요구되는 용도에 이용되고 있는데, 구체적으로는, 덕트(duct), 자동차부품, 용기 등의 용도를 들 수 있다. 이들 용도에는 3 ~ 30 배의 발포 배율의 것이 바람직하게 사용된다. 예를 들어, 일본 특허공보 평3-59819 호에는, 기재 수지에 폴리스티렌이나 폴리에틸렌을 사용한 발포층의 발포 배율이 4 ~ 12 배의 범위에 있는 발포 블로우 성형품이 나타나 있는데, 성형품의 내열성이나 강성 등을 고려할 때, 기재 수지에는 폴리프로필렌계 수지를 사용하는 것이 바람직하다.

그러나, 폴리프로필렌계 수지를 기재 수지에 사용하여 발포 블로우 성형품을 얻고자 해도, 종래의 기술에서는, 바람직한 발포 배율 3 ~ 30 배, 또한 두께가 0.5 ㎜ 이상인 발포 블로우 성형품을 얻을 수 없었다. 예를 들어, 고발포 배율품을 얻고자 한 일본 공개특허공보 평8-72127 호에도, 얻어진 발포 블로우 성형품의 발포 배율은 고작해야 3 배에 그치고 있고, 그보다도 고발포 배율의 것을 얻는 것은 곤란하고, 발포 블로우 성형품의 발포층의 두께에서도 고작해야 0.3 ㎜ 정도의 것밖에 얻지 못하고, 그보다도 두께가 두꺼운 것은 얻기 어려웠다.

폴리프로필렌계 수지를 기재 수지로 사용한 경우, 발포 배율 3 배 이상, 두께 0.5 ㎜ 이상의 발포 블로우 성형품을 얻을 수 없는 것은, 다음과 같은 이유에 의한 것으로 유추된다.

즉, 기재 수지와 발포제와의 용융 혼련물이 압출기의 다이스에서 저압 구역으로 압출될 때에는, 기재 수지에 혼련된 발포제가 확장되어 발포가 이루어지는데, 이때 기재 수지의 온도가 높으면 그 점도 또는 용융 장력이 저하되어 기재 수지 중에 발포제를 유지할 수 없게 된다. 그래서, 압출 발포 시에 기재 수지에서 발포제가 흩어져 연속 기포의 발포 파리손이 되거나, 최악의 경우에는 발포 자체가 불가능하게 된다. 또한, 반대로 기재 수지의 점도 또는 용융 장력을 높게 유지하기 위하여 기재 수지의 온도를 낮추면, 기재 수지의 결정화가 진행되어 충분하고도 균일한 발포가 이루어질 수 없게 된다.

따라서, 압출 발포는 충분하고도 균일한 발포가 이루어짐과 동시에, 기재 수지가 발포제를 유지할 수 있는 점탄성을 보이는 온도에서 행할 필요가 있다. 발포에 적합한 점탄성을 얻을 수 있는 온도범위는, 수지의 종류 또는 발포제의 양에 따라서 다르다. 그러나, 일반적으로는 이 온도범위를 발포 적성 온도범위라고 하나, 결정화도가 높은 폴리프로필렌계 수지는, 폴리스티렌 또는 폴리에틸렌 등과 같은 다른 수지에 비하여, 점탄성이 근소한 온도변화에서 크게 변화된다.

이렇게, 폴리프로필렌계 수지의 발포 적성 온도범위는 매우 좁고, 비교적 저발포의 발포 배율로 발포 블로우 성형품을 얻고자 하는 경우에는, 첨가되는 발포제의 양에 비하여 기재 수지의 비율이 높기 때문에, 수지의 점탄성이 낮더라도 발포제를 충분히 유지할 수 있고, 압출온도를 발포 적성 온도범위로 하는 것이 비교적 용이해지는데, 고발포의 발포 블로우 성형품을 얻기 위하여, 발포제의 양을 늘린 경우에는, 발포에 견딜 수 있을 정도의 점탄성을 유지할 수 없게 된다. 특히, 블로우 성형에 있어서는, 다이스에서 압출된 파리손이 형내에서 부형되기까지 연화 상태로 있을 필요가 있고, 연화 상태를 유지함으로써 발포 파리손의 자체 무게에 의한 드로우 다운 문제도 발생되므로, 드로우 다운을 방지할 수 있는 용융 점도의 관계에서, 발포 파리손의 압출온도는 제한되고, 압출온도를 발포 적성 온도범위로 하기가 더욱 곤란해진다.

본 발명자들은 상기 지식에 근거하여 예의 연구를 거듭한 결과, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

본 발명은, 폴리프로필렌계 수지를 기재 수지에 사용하여 발포 블로우 성형품을 얻을 때, 종래의 기술에서는 곤란했던 고발포 배율을 가지고, 또한 성형품의 두께가 두꺼운 블로우 성형품을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한, 본 발명은 발포배율이 높고, 성형품의 두께가 두꺼운 발포 블로우 성형품을 용이하게 얻을 수 있는 발포 블로우 성형품의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은, 높은 발포 배율을 가지고, 또한 성형품의 두께가 두꺼운 발포 블로우 성형품 및 그의 제조방법에 관한 것이다.

도 1a, 도 1b 는, 발포 블로우 성형품의 일 제조예를 개념적으로 나타낸 설명도,

도 2a 는, 평균 기포 직경을 측정하는 성형품 절단부을 나타낸 설명도.

도 2b 는, 본 발명의 발포 블로우 성형품의 일례를 나타내는 도 2a 의 Ⅰ-Ⅰ 선 단면도,

도 3 은, 용융장력 테스터의 노즐에서 수지를 끈 형상으로 압출하여, 감기 속도가 일정하고, 이 끈 형상을 감기 롤러로 감았을 때의 장력을 차트에 나타낸 도면,

도 4 는, 발포층의 표층부를 모식적으로 나타낸 요부 확대단면도,

도 5 는, 어큐뮬레이터가 부착된 압출기를 개념적으로 나타낸 설명도,

도 6 은, 어큐뮬레이터가 부착된 압출기에 장치된 다이스의 요부 확대단면도이다.

본 발명은, 파리손을 원하는 형상으로 블로우 성형하여 이루어지는 중공 성형품으로서, 폴리프로필렌계 수지를 주성분으로 하는 기재 수지로 이루어지는 발포층을 가지고, 상기 발포층을 형성하고 있는 수지의 230 ℃ 에서의 용융장력(MT) 이 5 gf 이상, 용융유속(MFR)이 1 g/10 분 이상임과 동시에, 발포층의 평균 기포 직경이 0.05 ~ 2.2 ㎜, 발포층의 평균 두께가 0.5 ㎜ 이상, 발포량의 평균 밀도가 0.30 g/㎤ 이하인 발포 블로우 성형품이다.

본 발명은, 상기 발포층의 내층 및/또는 외층에 다른 층이 배치되는 구성까지도 포함한다. 이 경우, 다른 층은 수지, 직포, 부직포, 금속박, 고무 등으로 구성할 수 있다. 다른 층이 수지로 구성되는 경우에는, 수지 재료는, 폴리프로필렌계 수지를 주성분으로 하는 수지로서, 밀도가 0.3 g/㎤ 를 초과하는 수지가 바람직하다. 이 밀도가 0.3 g/㎤ 를 초과하는 수지는 발포 수지일 수도 있고 비발포 수지일 수도 있다.

또한, 이 밀도가 0.3 g/㎤ 를 초과하는 수지는, 230 ℃ 에서의 용융장력 (MT) 이 5 gf 이상이고, 또한 용융유속 (MFR) 이 1 g/10 분 이상이라는 성질을 나타내는 것이 바람직하고, 또한 상기 수지로 이루어지는 수지층은 평균 두께 1 ~ 7 ㎜ 의 두께를 가지는 것이 바람직하다.

본 발명의 발포 블로우 성형품을 제조할 때에는, 먼저 폴리프로필렌계 수지를 주성분으로 하고, 230 ℃ 에서의 용융장력 (MT) 이 10 gf 이상, 용융유속 (MFR) 이 0.5 g/10 분 이상인 기재 수지에 발포제를 첨가하고, 압출기에 의하여 고온고압 하에서 용융 혼련하여 발포성 용융물로 하고, 이 용융물을 다이스에서 저압 구역으로 압출하여 발포층을 가지는 파리손을 형성한다. 따라서, 연화 상태에 있는 이 파리손을 금형 내에 배치하여 이 파리손의 내부에 가압 기체를 불어 넣고, 발포층을 가지는 중공 성형품을 얻는다.

본 발명의 발포 블로우 성형품은, 폴리프로필렌계 수지를 주성분으로 하는 수지를 기재 수지로 하면서도, 종래에 없었던 발포 배율 3 배 이상, 두께 0.5 ㎜ 이상의 발포층을 가지고 있음과 동시에, 내열성, 단열성, 방음성, 유연성, 강성 등과 같은 발포 블로우 성형품에 요구되는 제 물성을 충분히 만족하고, 덕트, 자동차부품, 용기, 전화제품 부재 등의 각종 용도에 바람직하게 사용할 수 있다.

또한, 본 발명의 발포 블로우 성형품의 제조방법에 의하면, 폴리프로필렌계 수지를 주성분으로 하는 수지를 기재 수지로서 형성된 발포 배율 3 배 이상, 두께 0.5 ㎜ 이상의 발포층을 가지고, 또한 표면 평활성도 우수한, 신규 발포 블로우 성형품을 용이하게 얻을 수 있다.

발명을 실시하기 위한 최량의 형태

이하에서 본 발명을 상세하게 설명하기로 한다.

본 발명에 있어서는. 폴리프로필렌계 수지를 주성분으로 하고, 230 ℃ 에서의 용융장력(MT)이 10 gf 이상, 용융유속 (MFR) 이 0.5 g/10 분 이상인 기재 수지에, 발포제를 첨가하여 압출기로 고온고압하에서 용융 혼련하여 발포성 용융물로 하고, 필요에 따라서 어큐뮬레이터를 압출기와 다이스 사이에 형성하고, 이 용융물을 도 1a 에 나타낸 바와 같이 환상 다이스(5)에서 압출발포시켜 통 형상의 발포 파리손 (4) 을 형성한 후, 도 1b 에 나타낸 바와 같이 금형(6, 6) 을 클램프(clamp)하여 연화 상태에 있는 파리손(4)을 금형(6, 6) 내에 배치함과 동시에, 이 파리손 (4)내부에 기체 취입구(7)에서 가압 기체를 불어 넣고, 이것을 형 그대로의 중공 형상으로 블로우 성형함으로써 발포 블로우 성형품을 제조한다. 또한, 도 1 은 발포 블로우 성형품의 성형품의 일 제조예를 개념적으로 나타내는 설명도로서, 본 발명에서 발포 블로우 성형품을 제조하는 구체적인 조작 순서는 도시한 것만에 한정되지는 않는다.

본 발명에서는, 상기한 바와 같이, 발포성 용융물을 압출발포하여 이루어지는 단층의 발포 파리손에 블로우 성형하여 발포 블로우 성형품을 제조하고, 이 성형품이 발포층만으로 구성되도록 할 수도 있으나, 발포층의 외측 및/또는 내측에는 필요에 따라서 다른 층 (직포, 부직포, 금속박, 고무 등 수지층에 한정되지 않음)을 적층하여 다층구조에 구성할 수도 있다. 기타 층으로는, 수지층, 직포층, 부직포층, 금속박층, 고무층 등을 들 수 있다. 도 2 에는, 다층구조의 발포 블로우 성형품의 일례가 나타나 있다. 여기에 나타나 있는 발포 블로우 성형품(1) 은 용기 형태를 가지고, 도 2b 에 나타낸 바와 같이 성형품(1)은, 발포층(2)과 이 발포층(2)의 외측에 적층된 열가소성 수지로 이루어지는 표피층(3)과의 2 층 구조로 이루어진다. 또한, 열가소성 수지 이외의 표피층을 발포층의 외측에 적층하는 방법으로는, 파리손을 성형하기 위한 금형내의 내벽에 미리 이 표피층을 부착해 놓고, 그후에 발포 파리손을 금형 내에 도입하여 블로우 성형하는 방법이 채용된다.

본 발명에 있어서, 다층구조의 발포 블로우 성형품을 제조하는 데에는, 파리손을 형성할 때, 각 층을 형성하는 기재 수지를 각각 별도의 압출기로 용융 혼련하고, 이것들을 다이스 내에서 합류한 후 저압 구역으로 압출하여 다층으로 형성된 파리손을 얻고, 여기에 블로우 성형을 실시하면 된다. 예를 들어, 발포층의 외측에 다른 수지층을 적층하는 경우에는, 다른 수지층을 형성하는 기재 수지를 다른 압출기로 용융 혼련하여 이루어지는 용융물을, 다이스 내에서 발포성 용융물의 외측에 합류시키면 된다.

본 발명에 있어서, 발포 블로우 성형품을 제조할 때, 압출기와 다이스간에 어큐뮬레이터를 형성하는 것이 바람직하다.

어큐뮬레이터를 형성함으로써 높은 압력으로 수지를 압출할 수 있고, 수지의 토출량을 증대시킬 수 있는 것이므로, 발포 블로우 성형품의 두께와 발포 배율을 크게 할 수 있음과 동시에, 드로우 다운을 효과적으로 방지할 수 있는 이점이 있다.

상기 어큐뮬레이터를 사용하는 방법은 단층구조의 발포 블로우 성형품을 제조하는 경우뿐만 아니라, 다층구조의 발포 블로우 성형품을 제조하는 경우에도 동일하게 적용할 수 있다.

도 5 에는, 어큐뮬레이터를 사용하는 방법을 채용하여 다층구조의 발포 블로우 성형품을 제조하는 방법이 나타나 있다. 발포층을 형성하는 기재 수지가 공급되는 압출기 (11)와, 내층을 형성하는 기재 수지가 공급되는 압출기 (12) 와, 외층을 형성하는 기재 수지가 공급되는 압출기 (13) 가 준비되고, 압출기 (11)에는 어큐뮬레이터(14)가, 압출기 (12)에는 어큐뮬레이터(15)가, 압출기 (13)에는 어큐뮬레이터(16)가 각각 연결되고, 이들 어큐뮬레이터(14, 15, 16)의 라인을 경유하여 용융수지가 다층 환상 다이스 (17) 에 공급되도록 되어 있다. (18) 은 발포제 공급라인이다.

각 압출기 (11, 12, 13) 에 있어서, 수지를 용융 혼련한 후, 고온고압 조건하의 어큐뮬레이터 (14, 15, 16) 내에 각 압출기 (11, 12, 13)에서 원하는 용량의 용융수지를 공급하고, 그후 어큐뮬레이터의 가동 램(ram)의 스트로크(stroke)에 의하여 용융수지를 압출하고, 다층 환상 다이스 (17)에 용융수지를 공급한다.

다층 환상(環狀) 다이스 (17)에 용융수지가 공급되었을 때, 동시에 환상 다이스의 선단부의 게이트가 열리고, 도 6 에 나타낸 바와 같이, 어큐뮬레이터(14)의 라인(23)에 연결된 수지유로(19)와, 어큐뮬레이터(15)의 라인(24)에 연결된 수지유로(20)와, 어큐뮬레이터 (16)의 라인(25)에 연결된 수지유로(21)가 각각 토출유로(22)와 연결된다. 그 결과 각 수지유로에서 유출된 3 종의 용융수지가, 토출유로 (22)내에서 합류하여 저압 구역으로 압출된다. 이렇게 하여 다층구조를 가지는 통 형상의 발포 파리손(4)을 얻을 수 있고, 이 발포 파리손(4)을 금형 내에 배치하여 블로우 성형함으로써 발포 블로우 성형품을 제조할 수 있다.

상기 어큐뮬레이터를 사용하는 방법에 의하여, 압출기가 직접 다이스와 연결된 장치를 사용하는 방법의 문제, 즉 보다 고배율, 고두께의 발포 블로우 성형품을 제조할 때의 다이스 압력을 유지하기 어렵다는 문제를 해결할 수 있고, 다이스 압력을 높게 유지할 수 있으므로, 발포제의 증량, 환상 다이스의 선단부 게이트의 개도를 증대시킬 수 있고, 보다 고배율, 고두께의 발포 블로우 성형품을 제조할 수 있다. 더욱이, 어큐뮬레이터를 사용하는 방법은 용융수지의 토출속도를 8 ~ 400 ㎏/hrㆍ㎠ 로 매우 크게 할 수 있으므로, 발포 파리손의 드로우다운 문제를 더욱 개선시킬 수 있다. 그래서, 수치적으로 큰 발포 블로우 성형품 또는 내외 면에 보다 고두께의 표면층을 가지는 발포 블로우 성형품을 얻을 수 있다.

또한, 본 발명의 발포 블로우 성형품을 다층구조로 하는 경우, 발포층에 적층되는 다른 수지층은, 기재 수지에 발포제를 첨가하지 않고 형성되는 비발포 수지층인 것에 한정되지 않고, 발포된 수지층일 수도 있다. 이러한 양태로 발포 블로우 성형품을 제조하면, 각 발포층의 발포 배율을 다르게 함으로써, 얻어지는 발포 블로우 성형품이 외측과 내측에서 상이한 탄성을 나타내도록 할 수 있다. 단, 발포층에 또 다시 다른 발포층을 적층하는 경우에도, 평균 밀도가 0.3 g/㎤ 이하의 발포층은 본 발명에서 규정하는 평균 기포 직경, 평균 두께의 요건을 충족시킬 필요가 있다.

기재 수지의 용융물을 압출하여 파리손을 형성할 때, 발포층 또는 이에 적층되는 다른 수지층을 형성하는 기재 수지에는, 기포 조정제, 난연제, 유동성 향상제, 내후제, 착색제, 열안정제, 충전제, 대전방지제, 도전성 부여제 등의 각종 첨가제를, 필요에 따라서 적절히 배합할 수 있다.

본 발명의 발포 블로우 성형품은, 적어도 발포층을 가지는 중공 성형품이다. 본 발명에 있어서, 상기 발포층은 폴리프로필렌계 수지를 주성분으로 하고, 230 ℃ 에서의 용융장력 (MT) 이 10 gf 이상, 용융유속 (MFR) 이 0.5 g/10 분 이상인 기재 수지를 발포 블로우 성형함으로써 성형품을 얻을 수 있는데, 용융장력 (MT) 과 용융유속 (MFR) 이 상기 값을 나타내는 폴리프로필렌계 수지(이하, 「특정 폴리프로필렌계 수지」라고 함)는 예를 들어, 다음과 같은 방법으로 얻을 수 있다.

즉, MT 가 작은 통상의 폴리프로필렌계 수지(이하, 특정 폴리프로필렌계 수지와 구별하기 위하여, 특정 폴리프로필렌계 수지를 얻기 위하여 사용되는 통상의 폴리프로필렌계 수지를「원료 폴리프로필렌계 수지」라고 함)와, 1 분간 반감기 온도(과산화물의 반감기가 1 분간이 되는 온도)가, 원료 폴리프로필렌계 수지의 융점보다도 낮은 과산화물과 주쇄 절단방지제를 수성매체 중에 투입하여 이것들을 교반하고, 과산화물이 분해되어 버리는 것을 적극 억제하고, 적어도 투입된 과산화물 전체량의 절반 이상이 잔존하는 온도와 시간에서, 원료 폴리프로필렌계 수지에 과산화물과 주쇄 절단방지제를 함침시키고, 이어서 사용된 과산화물의 1 분간 반감기 온도가 되는 온도조건 하에서, 소정 시간을 유지하여 과산화물을 분해시키고, 원료 폴리프로필렌계 수지를 용융시키지 않고, 겔 분율이 1 % 미만이 되도록 원료 폴리프로필렌계 수지를 미세하게 가교시키는 것과 같은 처리를 실시함으로써 얻을 수 있다.

상기 방법에 있어서, 원료 폴리프로필렌계 수지에는, 프로필렌 호모폴리머 또는 프로필렌과 기타 모노머 성분과의 공중합체를 사용할 수 있다. 기타 모노머 성분으로는, 에틸렌, 1-부텐, 이소부틸렌, 1-펜텐, 3-메틸-1-부텐, 1-헥센, 3,4-디메틸-1-부텐, 1-헵텐, 3-메틸-1-헥센 등을 들 수 있다. 공중합체는, 랜덤 공중합체일 수도 있고, 블록 공중합체일 수도 있다.

공중합체를 원료 폴리프로필렌계 수지에 사용하는 경우, 폴리프로필렌 본래의 특성이 손상되지 않도록 기타 모노머의 성분은 공중합체 중에, 랜덤 공중합체의 경우에는 5.0 중량% 이하, 블록 공중합체인 경우에는 20.0 중량% 이하의 비율로 함유되어 있는 것이 바람직하다.

또한, 상기와 같은 원료 폴리프로필렌계 수지는, 단독으로 사용할 수 있을 뿐만 아니라, 2 종 이상을 혼합하여 사용할 수도 있다. 나아가, 원료 폴리프로필렌계 수지에는 폴리프로필렌 본래의 특성이 손상되지 않는 범위에서, 고밀도 폴리에틸렌, 저밀도 폴리에틸렌, 직쇄 형상 저밀도 폴리에틸렌, 직쇄 형상 저밀도 폴리에틸렌, 에틸렌-부텐 공중합체, 에틸렌-무수 말레산 공중합체 등의 에틸렌계 수지, 부텐계 수지, 폴리염화비닐, 염화비닐-비닐 아세테이트 공중합체 등의 염화비닐계 수지, 스티렌계 수지 등의 기타 수지 성분을 필요에 따라서 혼합할 수도 있다.

상기 방법에 있어서, 원료 폴리프로필렌계 수지를 미세하게 가교하기 위하여 사용되는 과산화물로는, 예를 들어 라우로일 퍼옥사이드, m-트리오일-벤조일 퍼옥사이드, 벤조일 퍼옥사이드, 비스(4-부틸시클로헥실)퍼옥시 디카르보네이트 등을 들 수 있고, 이들 중에서 1 분간 반감기 온도가 원료 폴리프로필렌계 수지의 융점보다도 낮은 것이 선택된다.

또한, 주쇄 절단방지제는, 과산화물에 의하여 원료 폴리프로필렌계 수지의 주쇄가 절단되는 것을 방지하기 위한 것으로서, 예를 들어 메틸메타크릴레이트, 디비닐벤젠, 트리알릴시아누레이트 등이 사용되고, 수성매체로는 통상은 계면활성제를 첨가한 물이 사용된다.

단, 상기 방법은 특정 폴리프로필렌계 수지를 얻기 위한 일례를 나타낸 것으로서, 본 발명에서의 발포층을 형성하는 기재 수지에 사용되는 폴리프로필렌계 수지를 주성분으로 하는 수지는, 상기 방법에서 얻어진 것에 한정되지 않고, 본 발명에서 규정하는 용융장력 (MT) 및 용융유속 (MFR) 을 나타내는 특정 폴리프로필렌계 수지가 얻어지는 것이면, 그 특정 폴리프로필렌계 수지를 얻기 위한 방법은 특별히 한정되지 않으며, 용융장력 (MT) 및 용융유속 (MFR) 이 본 발명에서 규정하는 수치를 충족시키지 않으면, 발포 배율 3 배 이상, 두께 0.5 ㎜ 이상의 발포층을 형성할 수 없다.

특히, 용융유속 (MFR) 이 0.5 g/10 분을 충족시키지 못할 경우에는, 압출온도를 높이지 않으면 수지의 압출이 곤란해지고, 보다 높은 온도에서 압출을 행해야 하므로, 수지의 점탄성이 저하되어 기재 수지에서 발포제가 흩어져, 연속 기포의 발포체밖에 얻을 수 없게 된다. 또한, 용융장력 (MT) 이 10 gf 를 만족시키지 못할 경우에는, 종래기술로서 기술한 바와 같이 발포 배율 3 배 이상, 두께 0.5 ㎜ 이상의 발포 블로우 성형품을 얻을 수 없다.

한편, 용융장력 (MT) 이 50 gf 를 초과하게 되면 용융유속 (MFR) 이 0.5 g/10 분을 밑도는 경향에 있고, 반대로 용융유속 (MFR) 이 30 g/10 분을 초과하게 되면 용융장력 (MT) 이 10 gf 를 밑도는 경향이 있어, 양호한 발포 블로우 성형품을 얻기 힘들게 될 우려가 있다. 이점을 고려할 때, 본 발명에서 발포층을 얻기 위하여 압출기에 투입되는 폴리프로필렌계 수지를 주성분으로 하는 기재 수지의 용융장력 (MT) 은 10 ~ 50 gf 인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 15 ~ 30 gf 이며, 용융유속 (MFR) 은 0.5 ~ 30 g/10 분인 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 1 ~ 10 g/10 분, 더욱 바람직하게는 2 ~ 10 g/10 분이다.

본 발명에서는, 상기와 같은 특정 폴리프로필렌계 수지를 그대로 기재 수지로 사용할 수도 있으나, 특정 폴리프로필렌계 수지에는, 다른 수지성분을 필요에 따라서 적절히 혼합할 수도 있다. 특정 폴리프로필렌계 수지에 혼합하는 다른 수지성분으로는, 특정 폴리프로필렌계 수지를 얻기 위하여 일례로 든 전술한 방법에 있어서, 원료 폴리프로필렌계 수지에 혼합할 수 있는 다른 수지성분으로서 예시한 것과 동일한 것 또는 일반적인 폴리프로필렌계 수지를 사용할 수 있으나, 기재 수지 중에 함유된 폴리프로필렌계 수지 이외의 수지성분의 비율이 많아지면, 폴리프로필렌계 수지 본래의 특성이 손상된다. 이 때문에, 특정 폴리프로필렌계 수지를 얻을 때, 원료 폴리프로필렌계 수지에 다른 수지성분을 혼합하는 경우, 또는 특정 폴리프로필렌계 수지에 폴리프로필렌계 수지 이외의 다른 수지성분을 혼합하여 기재 수지를 조제하는 경우에는, 70 중량% 이상, 바람직하게는 80 중량% 이상의 비율로 이들 폴리프로필렌계 수지가 기재 수지 중에 함유되도록 한다.

또한, 특정 폴리프로필렌계 수지에 다른 수지성분 등을 혼합하여 기재 수지를 조제하는 경우에는, 조제된 기재 수지의 용융장력 (MT) 및 용융유속 (MFR) 이 본 발명에서 규정하는 수치를 나타내도록, 다른 수지성분을 혼합하는 비율을 적절히 조절한다.

여기에서, 기재 수지의 용융장력 (MT) 은, 예를 들어 (주)도요세이끼 세이사꾸쇼에서 제조한 용융장력 테스터 Ⅱ 형 등을 사용하여 측정할 수 있다. 구체적으로는, 오리피스 직경 2.095 ㎜, 길이 8 ㎜ 의 오리피스를 가지는 용융장력 테스터를 사용하여, 상기 오리피스에서 수지온도 230 ℃, 압축 피스톤 속도 10 ㎜/분의 조건에서 수지를 끈 형상으로 밀어내어, 이 끈 형상물을 직경 45 ㎜ 의 장력검출용 도르래(pulley)에 건 후, 5 rpm/초(끈 형상물의 감기 가속도: 1.3 ×10^-2m/초²)정도의 비율로 감기 속도를 서서히 증가시켜 가면서 직경 50 ㎜ 의 감기 롤러로 감는다.

본 발명에 있어서, 용융장력 (MT)을 구하기 위해서는, 먼저 장력검출용 도르래에 건 끈 형상물이 끊어질 때까지 감기속도를 증가시키고, 끈 형상물이 끊어졌을 때의 감기속도를 R(rpm)을 구한다. 이어서 R ×0.7 (rpm)의 일정한 감기속도에서, 감기를 다시 시도하여 장력검출용 도르래와 연결하는 검출기로 검출된 끈 형상의 용융장력 (MT)을 시간경과에 따라서 측정하고, 종축에 MT(gf)를, 횡축에 시간(초)을 부여한 차트에 나타내면, 도 3 에서와 같이 진폭을 보이는 그래프를 얻을 수 있다. 도 3 에 있어서, 본 발명에 있어서의 MT 는, 진폭이 안정된 부분의 진폭의 중앙치(X)를 취한다. 단, 감기속도가 500 (rpm)에 달해도, 끈 형상물이 끊어지지 않는 경우에는, 감기속도 500 (rpm)에서 감아 얻어지는 값을 끈 형상물의 용융장력 (MT) 으로 한다. 또한, 드물게 발생하는 특이한 진폭은 무시하기로 한다. 또한, 용융유속 (MFR) 이 JIS K7210 에 기재된 230 ℃, 하중 2.16 ㎏F 로 측정한 값을 채용하 것으로 한다.

본 발명에서는, 발포층을 얻기 위한 기재 수지로서, 폴리프로필렌계 수지를 주성분으로 하고, 용융장력 (MT) 및 용융유속 (MFR) 이 상기 값을 나타내는 특정 폴리프로필렌계 수지를 사용함으로써, 이 발포층을 두께 0.5 ㎜ 이상, 발포 배율 3 배 이상의 것으로 할 수 있으나, 단순히 특정한 용융장력 (MT) 및 용융유속 (MFR)을 나타내는 폴리프로필렌계 수지를 사용하는 것만으로는, 일반적인 폴리프로필렌계 수지를 사용하여 3 배 미만의 발포층을 형성한 것과 비교할 때, 얻어지는 성형품의 표면은 요철(凹凸)이 심해지고 외관이 불량해지며, 또한 파리손의 두께가 불균일하게 되어 성형품의 형상에 따라서는 성형이 곤란해지기도 한다.

이것은, 본 발명에서 사용되는 고용융 장력의 기재 수지는, 고발포 배율화에 기여하는 것인 다이스 내에서의 유동성이 나쁘고, 다이스에서 압출될 때, 수지의 흐름에 흩어짐이 발생하고, 그 영향으로 파리손 표면에 요철이 발생되는 것에 기인한다(이러한 현상은 일반적으로 '용융 파손(fracture)' 이라고 함).

용융 파손에 의한 요철의 발생을 없애기 위해서는, 압출온도를 높게 하여 수지의 점탄성을 낮추고, 그 유동성을 높이면 되는 것으로 보이나, 이를 위해서는 압출온도를 상당히 높게 할 필요가 있다. 압출온도를 고온으로 하면 수지의 용융 장력이 저하되어, 얻어지는 압출 발포체에서 기포의 파열이나 수축이 일어나고 블로우 성형에 적합한 양호한 파리손, 또한 양호한 성형품을 얻을 수 없게 된다.

본 발명에서, 폴리프로필렌계 수지를 주성분으로 하고, 특정한 용융장력 (MT) 및 용융유속 (MFR) 을 나타내는 수지를 기재 수지에 사용하여 발포층을 형성하는 경우, 발포제로서 SP 값이 6 이상인 휘발성 발포제를 사용하고, 또한 그 첨가량을 기재 수지 1 ㎏ 에 대하여 0.1 ~ 2.0 ㏖ 로 하는 것이, 용융 파손 발생을 방지하는데 바람직하다.

즉, 이러한 휘발성 발포제를 발포제로 사용하고, 이것을 특정량 첨가함으로써, 휘발성 발포제가 기재 수지에 대하여 가소화 효과를 나타내고, 다이스 내에서의 수지의 유동성을 향상시키기 위하여 용융 파손이 일어나는 것을 방지할 수 있고, 또한 수지가 압출되어 발포될 때에는, 기재 수지가 높은 용융 장력이 발휘되고, 발포가 양호하고 또한 용융 파손에 의한 표면의 요철이 적은 발포 블로우 성형에 적합한 양호한 파리손을 얻을 수 있고, 그 결과 얻어진 성형품도 양호해진다.

상기 휘발성 발포제로는, 예를 들어 n-부탄, 이소부탄, n-부탄과 이소부탄의 혼합물, 펜탄, 헥산 등의 지방족 탄화수소, 염화메틸, 염화에틸 등의 염화탄화수소, 1,1,1,2-테트라플루오로에탄, 1,1-디플루오로에탄 등의 불화탄화수소 등을 들 수 있다. 이들 휘발성 발포제는 혼합하여 사용할 수 있다. 또한, 휘발성 발포제의 가소화 효과를 방해하지 않는 범위에서, 탄산수소나트륨, 구연산나트륨, 아조디카르본아미드 등의 분해형 발포제, 비등점이 압출온도 이하인 각종 알코올 등과 같은 액체, 또는 탄산가스, 질소 등의 무기 가스를 병용할 수도 있다.

또한, SP 값은 응집 에너지 밀도 (㎈/㏄)의 평방근으로서 구해진다.

기재 수지에 대한 휘발성 발포제의 첨가량에, 발포제의 종류 또는 원하는 발포 배율에 따라서, 상기 범위 내에서 적절히 선택되나, 휘발성 발포제의 첨가량이 상기 범위에 충족되지 못할 경우에는, 기재 수지에 대한 가소화 효과가 충분하지 못하고, 상기 범위를 초과하면 다이스 내부에서 발포가 일어나고, 양호한 발포체를 얻을 수 없다는 곤란한 문제가 일어난다. 이러한 곤란한 문제가 더욱 일어나지 않게 하기 위해서는, 휘발성 발포제의 첨가량은 기재 수지 1 ㎏ 에 대하여 0.2 ~ 1.5 ㏖ 로 하는 것이 바람직하다.

기재 수지에 대한 가소화 효과가 충분히 발휘되도록 하기 위해서는, 휘발성 발포제는 다이스에서 압출되기까지 기재 수지 중에 용존하고 있는 것이 중요하다. 또한, 원하는 발포 배율로 발포층을 형성한 파리손에는, 기재 수지가 다이스에서 압출되어 발포된 후에도 휘발성 발포제의 태반이 외부로 흩어지지 않고, 발포층에 발생된 기포 중에 잔존하는 것이 파리손 내부에 기체를 불어 넣은 블로우 성형가공에 있어서, 파리손의 신장, 기포 유지 등의 성형성을 양호하게 한다. 따라서, 휘발성 발포제의 종류 또는 그 사용량, 나아가 얻고자 하는 발포 배율에 따라서도 다르지만, 본 발명에서는 금형에 의한 블로우 성형 후, 금형에서 꺼내어진 성형체의 냉각(방열)이 완료된 후, 지체없이 가스 크로마토그래피로 측정했을 때, 발포층에 잔존하는 휘발성 발포제의 양이 0.5 ~ 20 중량% (휘발성 발포제를 함유하는 발포층의 중량에 대한 휘발성 발포제의 중량)이 되도록 하는 것이 바람직하다.

본 발명에서 발포제로서 휘발성 발포제를 사용하고, 그리고 도 2b 에 나타낸 일례와 같이, 발포층(2)의 외부에 비발포 수지로 이루어지는 표피층(3)등의 외층을 비발포로 형성하는 경우에는, 이 외층을 형성하는 기재 수지로서, 폴리프로필렌계 수지를 주성분으로 하고, 230 ℃ 에서의 용융장력 (MT) 이 5 gf 이상이고, 용융유속 (MFR) 이 0.5 g/10 분 이상인 것을 사용하는 것이 바람직하다.

상기의 경우에 있어서, 용융장력 (MT) 및 용융유속 (MFR) 이 상기 값의 것을 사용하여 외층을 형성하면, 얻어진 발포 블로우 성형품의 외관이, 특히 우수해지게 된다. 그 이유는, 다음과 같은 것으로 볼 수 있다.

즉, 휘발성 발포제를 사용한 경우, 그 종류에 따라서는 발포층의 기포가 커지는 경향에 있다. 그리고, 기포가 커지면, 도 4 에 나타낸 바와 같이, 발포층의 표층부에 있어서의 기포(8)의 정점(9)과, 인접하는 기포간의 계곡 형상 부분(10)과의 고저차가 커진다. 그래서, 발포층의 외측에 다른 층을 형성하지 않은 경우에는 특별한 지장은 없으나, 전술한 바와 같이 발포층(2)의 외측에 표피층(3)등의 외층을 비발포 수지로 형성한 경우에는, 외층을 형성하는 기재 수지의 MT 및 MFR 이 상기 값을 충족시키지 못하면, 파리손 형성시 또는 블로우 성형시에, 기포의 정점 부분에 위치하는 비발포층을 형성하는 기재 수지가 발포층의 발포력 등에 의하여 밀려나고, 밀려난 수지는 인접하는 기포간의 계곡 형상이 되는 부분으로 들어간다. 그 결과, 외층에 두께의 편차가 발생되어 성형품의 외관을 손상할 뿐만 아니라, 블로우 성형시에 외층의 두께 편차에 기인하는 신장 편차가 발생되고, 경우에 따라서는 외층에 구멍이 뚫려 발포층이 부분적으로 표층에 노출되어 버리는 곤란한 문제가 일어나, 성형품의 외관이 열악해지는 경우가 있다.

폴리프로필렌계 수지를 주성분으로 하고, 용융장력 (MT) 및 용융유속 (MFR) 이 상기 값을 나타내는 기재 수지를 사용하여 외층을 형성하면, 상기와 같은 곤란한 문제를 피할 수 있고, 또한 이러한 곤란한 문제를 보다 효과적으로 피하기 위해서는 외층을 형성하는 기재 수지의 용융장력 (MT) 은 10 ~ 30 gf 인 것이 보다 바람직하고, 용융유속 (MFR) 은 1 ~ 10 g/10 분인 것이 보다 바람직하다.

또한, 본 발명에서는 발포제로서 분해형 발포제를 사용할 수도 있다. 단, 분리형 발포제에는 휘발성 발포제와 같은 가소화 효과를 기대할 수 없으므로, 그대로는 전술한 바와 같이 파리손 표면에는 용융 파손에 의한 요철이 발생하고, 성형품의 외관을 손상시킬 가능성이 높다. 그러한 경우에는, 발포층의 외측에 유동성이 양호한 기재 수지를 사용하여 외층을 형성함으로써, 발포층에 용융 장력이 높은 기재 수지를 사용한 경우, 다이스 립(lip) 부근에서는 다이스의 벽면과 수지와의 경계가 외층의 유동성이 양호한 수지로 덮이므로 유동성을 확보할 수 있고, 그 결과 용융 파손에 의한 요철이 감소되어, 분리형 발포제를 사용해도 외관이 양호한 파리손을 얻을 수 있다.

상기와 같이, 분리형 발포제를 사용한 경우, 외층의 폴리프로필렌계 수지를 주성분으로 하는 기재 수지의 용융유속은, 1 g/10 분 이상, 바람직하게는 2 g/10 분 이상이 바람직하다. MFR 이 1 g/10 분보다 낮은 수지를 사용할 경우, 다이스 내에서의 외층의 수지 점도가 높으므로, 흐름이 불균일해지고 립이 막혀 양호한 파리손을 얻을 수 없다. 또한, MFR 의 상한은 일반적으로 50 g/10 분으로서, MFR 이 높은 경우에는 성형에 지장이 없는 정도이나, 약간의 요철이 파리손의 표면에 발생될 우려가 있다.

분해형 발포제로는, 탄산수소나트륨, 구연산나트륨, 아조디카르본아미드 등의 압출기 내의 온도에서 분해하고, 무기 가스 등을 발생시키는 분해형 발포제를 들 수 있다.

또한, 밀도가 0.3 ~ 0.03 g/㎤ 인 발포층의 외층 및/또는 내층에 밀도가 0.3 g/㎤ 를 초과하는 저발포 배율의 발포층을 형성한 경우에는, 예를 들어 분해형 발포제와 통상의 폴리프로필렌계 수지와의 조성물이 외층 및/또는 내층이 되도록 공압출 발포하는 방법에 의하여 저발포 배율의 발포층을 형성할 수 있다.

또한, 전술한 어큐뮬레이터를 사용하는 방법에 의하면, 발포제나 수지의 선택에 의하지 않고, 멜트 플랙처에 의한 파리손 표면의 요철 발생을 방지할 수 있다.

본 발명에서는, 상기 한 바와 같이 발포 블로우 성형품을 제조하는데, 이러한 방법으로 얻을 수 있는 발포 블로우 성형품 중에서도 발포층을 형성하고 있는 수지의 230 ℃ 에서의 용융장력 (MT) 이 5 gf 이상, 보다 바람직하게는 7 ~ 30 gf, 나아가 1 g/10 분 이상, 보다 바람직하게는 2 ~ 10 g/10 분임과 동시에, 발포층의 평균 기포 직경이 0.05 ~ 2.2 ㎜, 발포층의 평균 두께가 0.5 ㎜ 이상, 보다 바람직하게는 5 ~ 50 ㎜, 발포층의 평균 밀도가 0.30 g/㎤ 이하인 것이, 단열성, 방음성, 유연성, 내열성 등과 같은 발포 블로우 성형품에 요구되는 모든 물성을 충분히 만족시키고, 덕트, 자동차부품. 용기 등의 각종 용도에 바람직하게 사용할 수 있다. 특히, 다층 발포 블로우 성형품에 있어서, 발포층의 내외 양 층에 밀도가 0.3 g/㎤ 를 초과하는 수지층을 배치한 것이, 충분한 두께, 충분한 발포 배율을 가지는 양호한 발포층이 형성되므로 바람직하고, 더욱이 적어도 외층에 배치된 수지층의 용융장력 (MT) 이 5 gf 이상, 용융유속 (MFR) 이 1 g/10 분 이상인 것으로 함으로써, 더욱 외층이 향상되고, 또한 드로우 다운 방지 효과도 기대할 수 있으므로 두께의 균일한 발포 블로우 성형품을 얻을 수 있다.

다층 발포 블로우 성형품에 있어서, 밀도가 0.3 g/㎤ 를 초과하는 발포 수지 또는 비발포 수지로 이루어지는 수지층의 평균 두께는 0.02 ㎜ 이상, 바람직하게는 0.1 ㎜ 이상, 더욱 바람직하게는 1 ~ 7 ㎜ 이다. 수지층의 두께가 0.02 ㎜ 미만인 경우에는 성형품의 표면에 요철이 발생하여 외관이 악화될 우려가 있다. 한편, 수지층의 두께가 너무 두꺼우면 성형시에 발포층의 냉각이 불충분하게 되고, 발포층이 수축되어 양호한 발포층을 얻을 수 없게 되는 수가 있다.

여기에서, 발포층을 형성하고 있는 수지의 용융장력 (MT) 및 용융유속 (MFR)은, 발포층에서 잘라 내어진 샘플조각을 200 ℃ 의 진공 오븐 중에서 15 분 정도 넣어 가열용융하고 탈포시킨 시료를 토대로 하여, 전술한 것과 동일한 방법으로 구할 수 있다. 통상적으로, 전술한 바와 같은 특정 폴리프로필렌계 수지 등으로 이루어지는 기재 수지의 MT 및 MFR 과 이 기재 수지를 바로시켜 형성된 발포층을 형성하고 있는 수지의 MT 및 MFR 을 비교하면, 발포층을 가열용융, 탈지시켜 230 ℃ 의 온도 조건하에서 측정하여 얻어진 상기 발포층을 형성하고 있는 수지의 용융장력 (MT) 의 값은 기재 수지의 값보다 다소 저하되어 있고, 상기 발포층을 형성하고 있는 수지의 용융유속 (MFR) 의 값은 기재 수지의 값보다도 다소 저하되어 있고, 이 발포층을 형성하고 있는 수지의 용융유속 (MFR) 의 값은 기재 수지의 값보다도 다소 상승되어 있다.

또한, 본 발명에서 말하는 발포층의 평균 기포 직경은, 다음과 같이 구해진 것이다. 먼저, 파리손의 압출 방향, 파리손의 압출 방향에 대하여 수직이 되는 단면 방향의 각각의 중심선 [도 2a 의 Ⅰ-Ⅰ 선(단, 금형(6,6)접합면과 일치하는 면은 피하기로 함), Ⅱ-Ⅱ 선] 을 따라서 성형품(1)을 절단하여 (성형품이 대칭형이 아닌 경우에는 중심선 상당 부분에서 절단함), ASTM-D 3576 에 준거하여, 이 단면들을 현미경 등을 사용하여 스크린 또는 모니터 등에 확대 투영한다. 다음으로, 투영화상 상의 발포층의 두께 방향, 파리손의 압출 방향, 파리손의 압출 방향과 두께 방향에 대하여 직교되는 방향의 각각에 상당하는 방향으로 직선(파리손의 압출 방향 및 파리손의 압출 방향과 두께 방향에 대하여 직교되는 방향에 대해서는 곡선이 되는 경우도 있음)을 긋고, 직선(또는 곡선)과 교차되는 기포의 수를 센다. 그리고, 상기 직선의 정(眞) 방향(확대 투영 전의 길이)을 기포의 수로 나누어 얻어진 값을 발포층의 두께 방향, 파리손의 압출 방향, 파리손의 압출 방향과 두께 방향에 대하여 직교되는 방향의 각각의 평균 기포 직경으로 하고, 또한 이것들을 산술평균함으로써 얻어진 값을 발포층의 평균 기포 직경으로 한다. 발포층의 두께 방향의 평균 기포 직경은, 파리손의 압출 방향에 대하여 수직이 되는 단면 방향의 성형품의 중심선(도 2a Ⅱ-Ⅱ 선)을 따라서 단면에서 구해진 것으로 한다.

또한, 본 발명에서 말하는 발포층 및 수지층의 평균 두께는, 파리손의 압출 방향에 대하여 수직이 되는 단면 방향의 상기 (도 2a Ⅱ-Ⅱ 선)단면에 있어서 10 ㎜ 의 간격으로 두께를 측정하여 그 평균치를 채용하기로 하고, 발포층의 평균 밀도는, 도 2a Ⅱ-Ⅱ 선을 따라서 발포층으로부터 복수의 샘플 조각을 잘라내어, 각 샘플 조각의 중량(g)을, 상기 샘플 조각을 23 ℃ 의 수중에 침지시키고 구해진 체적(㎤)으로 나눈 값을 각 샘플 조각의 밀도로 하고, 나아가 이것들을 산술평균함으로써 구해진 값을 채용하기로 한다.

또한, 다층 발포 블로우 성형품에 있어서, 발포층의 두께가 얇고 발포층만의 샘플 조각을 잘라내기 힘든 경우에는, 상기 발포 블로우 성형품에서 발포체층을 포함하는 복수의 다층 구성의 샘플 조각을 도 2a Ⅱ-Ⅱ 선을 따라서 잘라내고, 각 샘플 조각의 두께와 체적과 중량, 각 샘플을 구성하고 있는 발포층 이외의 각층의 기재 밀도와 두께와 체적을 토대로 하여 샘플 조각의 발포층의 밀도를 산출하고, 다시 이것들을 산술평균함으로써 발포층의 평균 밀도를 구할 수 있다.

본 발명의 발포 블로우 성형품에 있어서, 발포층의 평균 기포 직경이 상기 범위보다 크면, 발포 블로우 성형품이 단열성 또는 유연성이 열악해진다. 또한, 발포층의 평균 기포 직경이 상기 범위를 만족시키지 못하는 성형품은, 파리손을 형성할 때 셀룰러 스트리에이션 (cellular striation) 이 발생되고, 얻어진 성형품의 외관이 악화되는 등의 곤란한 문제가 발생된다. 이러한 곤란한 문제를 보다 효과적으로 회피하기 위해서는, 발포층의 평균 기포 직경은 0.08 ~ 1.8 ㎜ 인 것이 바람직하다.

또한, 발포층의 성능, 특히 단열성, 압축, 굽힘 특성 등은, 평균 기포 직경에 부가하여, 기포의 형상에 의해서도 크게 좌우된다. 바람직한 기포 형상은 발포층에 부여하고자 하는 성능에 따라서도 다르다. 그리고, 평균 기포 직경 또는 기포 형상의 조정은 발포제의 종류 또는 첨가량을 조정하여 파리손의 드로우 다운 량을 변화시키거나, 블로우 비율의 변경 또는 성형시의 기체 불어넣기의 압력을 제어함으로써 원하는 평균 기포 직경 및 기포 형상으로 할 수 있다.

또한, 본 발명의 발포 블로우 성형품에서는, 발포층의 평균 기포 직경 이외에도, 발포층의 평균 두께와 발포층의 평균 밀도도 특정한 값을 나타내는 것이나, 발포층의 평균 두께가 상기 값을 충족시키지 못하면, 특히 단열성 등의 발포체 특유의 성질을 성형품에 부여할 수 없게 된다.

또한, 발포층의 평균 밀도가 상기 값을 초월하면, 성형품이 단열성, 방음성, 유연성 등이 열악하게 되어 본 발명의 목적을 달성할 수 없다. 발포층의 평균 밀도의 하한은, 통상적으로 0.03 g/㎤ 이고, 밀도가 이에 의해서도 작아지면 성형체의 강도 부족이란 점에서 바람직하지 못하다. 이 점을 고려하면, 발포층의 평균 밀도는 0.03 ~ 0.25 g/㎤ 인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.04 ~ 0.25 g/㎤ 이다.

이하에서, 실시예 및 비교예를 들어 본 발명을 보다 상세히 설명하기로 한다.

[실시예 1]

표 1 에 나타낸 발포층 기재 수지 100 중량부에 대하여, 구연산나트륨 5 중량%, 탤크 10 중량% 를 배합한 폴리에틸렌 베이스의 기포 조정제 마스터 배치를 3 중량부 혼합한 것을, 구경 65 ㎜ 의 압출기에 공급하고, 휘발성 발포제로서 부탄(SP 값 6.6)을 기재 수지 1 ㎏ 에 대하여 0.43 ㏖ 의 비율로 상기 압출기 도중에서 수지 중에 압입혼련하여 발포성 용융물로 하였다. 이어서, 상기 용융물의 온도를 163 ℃ 로 조정하고, 다이스에서 압출하여 단층의 발포 파리손을 얻었다. 얻어진 파리손은 크게 발포되고, 표면에 기포가 보였으나, 파리손 표면은 용융 파손에 의한 요철이 없어 양호하였다.

다음으로, 얻어진 파리손을 다이스 바로 아래에 위치하는 손잡이가 달린 4 ℓ의 병(甁) 형상의 금형 내에 배치하여, 클램프한 후, 파리손 내부에 압력 500 g/㎤ 의 가압 기체(공기)를 불어 넣어 블로우 성형을 한 결과, 발포층만으로 구성된 양호한 발포 블로우 성형품이 얻어졌다.

얻어진 발포 블로우 성형품에 대하여, 발포층을 형성하고 있는 수지 (내층, 외층을 가지는 것은 그것들에 대해서도) 의 용융장력 (MT) 및 용융유속 (MFR) 의 값을 전술한 방법으로 구하여 그 결과를 표 1 에 나타내고, 발포층의 평균 기포 직경, 평균 두께(내층, 외층의 각각의 평균 두께), 발포층의 평균 밀도를 각각 전술한 방법에 의하여 구하고, 그 결과를 표 2 에 나타내었다. 또한, 이하의 실시예, 비교예에서도 동일하게 실시하였다. 또한, 발포제로서 휘발성 발포제를 사용한 것에서는, 블로우 성형하고 금형에서 꺼낸 후, 10 분 후에 발포층 중에 잔존하는 휘발성 발포제의 양을 가스 크로마토그래피로 측정하여 그 결과를 표 2 에 함께 나타내었다.

[실시예 2]

표 1 에 나타낸 발포층 기재 수지 100 중량부에 대하여, 구연산나트륨 5 중량%, 탤크 10 중량% 를 배합한 폴리에틸렌 베이스의 기포 조정제 마스터 배치를 3 중량부 혼합한 것을, 구경 65 ㎜ 의 압출기에 공급하고, 휘발성 발포제로서 부탄(SP 값 6.6)을 기재 수지 1 ㎏ 에 대하여 0.43 ㏖ 의 비율로 상기 압출기 도중에서 수지 중에 압입혼련하여 발포성 용융물로 하였다. 한편, 표 1 에 나타낸 내층 기재 수지 및 외층 기재 수지에 착색제를 배합하여, 각각을 구경 40 ㎜ 의 2 대의 압출기에 별도로 공급하여 비발포성 용융물로 하였다. 이어서, 각 압출기에 의하여 용융 혼련된 용융물을, 발포성 용융물의 내측 및 외측에 비발포성 용융물이 다이스 내에서 합류되도록 다이스의 상류부에서 주입함과 동시에, 이들 온도를 163 ℃ 로 조정한 후, 다이스에서 압출하여 내층/발포층/외층의 3 층 구성으로 이루어진 파리손을 형성하였다. 얻어진 파리손은 크게 발포된 발포층을 가지고 있음과 동시에, 파리손의 표면은 평활하고 양호하였다. 또한, 얻어진 파리손의 내부에 가압 기체를 불어 넣어, 실시예 1 과 동일하게 블로우 성형을 실시한 결과, 양호한 발포 블로우 성형품이 얻어졌다.

[실시예 3]

표 1 에 나타낸 발포층 기재 수지 100 중량부에 대하여, 구연산나트륨 40 중량% 를 배합한 폴리에틸렌 베이스의 분해형 발포제 마스터 배치를 4 중량부 혼합한 것을, 구경 65 ㎜ 의 압출기에 공급하고, 용융 혼련하여 발포성 용융물로 하였다. 한편, 표 1 에 나타낸 내층 기재 수지 및 외층 기재 수지에 착색제를 배합하여, 각각을 구경 40 ㎜ 의 2 대의 압출기에 별도로 공급하여 비발포성 용융물로 하였다. 이어서, 각 압출기에 의하여 용융 혼련된 용융물을, 발포성 용융물의 내측 및 외측에 비발포성 용융물이 다이스 내에서 합류하도록 다이스의 상류부에서 주입함과 동시에, 이들 온도를 163 ℃ 로 조정한 후, 다이스에서 압출하여 내층/발포층/외층의 3 층으로 이루어진 파리손을 형성하였다. 얻어진 파리손은 크게 발포된 발포층을 가지고 있음과 동시에, 파리손의 표면에는 용융 파손에 의한 요철은 보이지 않았다. 또한, 얻어진 파리손의 내부에 가압 기체를 불어 넣고, 실시예 1 과 동일하게 블로우 성형을 실시한 결과, 양호한 발포 블로우 성형품이 얻어졌다.

[실시예 4]

외층 기재 수지에 표 1 에 나타낸 것을 사용한 것 이외에는 실시예 3 과 동일하게 실시하여 파리손을 형성하였다. 얻어진 파리손의 발포층은 크게 발포되어 있음과 동시에, 파리손의 표면에는 용융 파손에 의한 요철이 보이지 않았다. 또한, 얻어진 파리손의 내부에 가압 기체를 불어 넣고, 실시예 1 과 동일하게 블로우 성형을 실시한 결과, 양호한 발포 블로우 성형품이 얻어졌다.

[실시예 5]

표 1 에 나타낸 발포층 기재 수지 100 중량부에 대하여, 구연산나트륨 5 중량%, 탤크 10 중량% 를 배합한 폴리에틸렌 베이스의 기포 조정제 마스터 배치를 3 중량부 혼합한 것을, 구경 65 ㎜ 의 압출기에 공급하고, 휘발성 발포제로서 부탄(SP 값 6.6)을 기재 수지 1 ㎏ 에 대하여 0.43 ㏖ 의 비율로 상기 압출기 도중에서 수지 중에 압입혼련하여 발포성 용융물로 하였다. 한편, 표 1 에 나타낸 외층 기재 수지에 착색제를 배합하고, 구경 40 ㎜ 의 압출기에 공급하여 비발포성 용융물로 하였다. 이어서, 각 압출기에 의하여 용융 혼련된 용융물을, 발포성 용융물의 외측에 비발포성 용융물이 다이스 내에서 합류되도록 다이스의 상류부에서 주입함과 동시에, 이들 온도를 163 ℃ 로 조정한 후, 다이스에서 압출하여 발포층/외층의 2 층 구성으로 이루어진 파리손을 형성하였다. 얻어진 파리손의 발포층은 크게 발포되어 있음과 동시에, 표면이 평활하고 양호하였다. 또한, 얻어진 파리손의 내부에 가압 기체를 불어 넣고, 실시예 1 과 동일하게 블로우 성형을 실시한 결과, 양호한 발포 블로우 성형품이 얻어졌다.

[실시예 6]

표 1 에 나타낸 발포층 기재 수지 100 중량부에 대하여, 기포 조정제 마스터 배치(베이스레진 : 저밀도 폴리에틸렌, 스테아르산나트륨 5 중량%, 탤크 10 중량% 마스터 배치) 3 중량부 혼합한 것을, 구경 65 ㎜ 의 압출기에 공급하고, 발포제로서 부탄을 기재 수지 1 ㎏ 에 대하여 0.43 ㏖ 의 비율로 구경 65 ㎜ 의 압출기의 도중에서 수지 중에 압입혼련하여 발포성 용융물로 하였다. 이어서, 상기 용융물의 온도를 169 ℃ 로 조정하여 어큐뮬레이터에 충전시켰다. 이어서, 어큐뮬레이터의 램을 누름과 동시에 다이스의 선단에 배치된 게이트를 열어, 상기 용융물을 다이스에서 토출속도 30 ~ 45 ㎏/hrㆍ㎠ 으로 배출함으로써 파리손을 얻었다. 얻어진 파리손은 크게 발포되어 표면에 기포가 보이지만, 파리손 표면은 용융 파손에 의한 요철이 없어 양호하였다.

다음으로, 얻어진 파리손을 다이스 바로 아래에 위치하는 물로 냉각된 원통 형상의 금형 내에 배치하여, 클램프한 후에 금형 하방에 장치된 기체 취입구에서 파리손 내부에 압력 1000 g/㎤ 의 가압 기체(공기)를 불어 넣고, 블로우 성형을 한 결과, 발포층만으로 구성된 양호한 발포 블로우 성형품이 얻어졌다.

[실시예 7]

발포제로서 부탄을 기재 수지 1 ㎏ 에 대하여, 0.55 ㏖ 의 비율로 구경 65 ㎜ 의 압출기의 도중에서 수지 중에 압입혼련한 것 이외에는, 실시예 6 과 동일한 방법으로 파리손을 얻었다. 얻어진 파리손은 크게 발포되어 파리손 표면은 용융 파손에 의한 요철이 없어 양호하였다. 또한, 얻어진 파리손 내부에 가압 기체를 불어 넣고, 실시예 6 과 동일하게 블로우 성형을 한 결과, 양호한 발포 블로우 성형품이 얻어졌다.

[실시예 8, 9]

표 1 에 나타낸 발포층 기재 수지 100 중량부에 대하여, 기포 조정제 마스터 배치(베이스레진 : 저밀도 폴리에틸렌, 스테아르산나트륨 5 중량%, 탤크 10 중량% 마스터 배치) 3 중량부 혼합한 것을, 구경 65 ㎜ 의 압출기에 공급하고, 발포제로서 부탄을 기재 수지 1 ㎏ 에 대하여 0.43 ㏖ 의 비율로 구경 65 ㎜ 의 압출기의 도중에서 수지 중에 압입혼련하여 발포성 용융물로 하였다. 이어서, 상기 용융물의 온도를 163 ℃ 로 조정하여 어큐뮬레이터에 충전시켰다.

한편, 표 1 에 나타낸 내층 기재 수지 및 외층 기재 수지에 착색제를 배합하여, 각각을 구경 40 ㎜ 의 2 대의 압출기에 각각 공급하고, 용융 혼련하여 비발포성 용융물로 하였다.

이어서, 상기 발포성 용융물의 온도를 169 ℃, 상기 비발포성 용융물의 온도를 190 ℃ 로 조정하고, 각각의 압출기에 연결된 어큐뮬레이터에 충전시켰다. 다음으로, 각 어큐뮬레이터의 램을 동시에 누르면 동시에 다이스의 선단에 배치된 게이트를 열어, 상기 용융물을 다이스에서 토출속도 30 ~ 45 ㎏/hrㆍ㎠ 으로 배출함으로써 파리손을 얻었다. 이때 어큐뮬레이터에 의하여 다이스 내에 주입된 각 용융물은 다이스 선단 부근에 형성된 게이트 부근에서 합류되고, 층 형상을 이루어 다이스에서 배출되고, 내층/발포층/외층의 3 층 구조를 가지는 파리손을 형성하였다. 얻어진 파리손은 크게 발포된 발포층을 가지고 있음과 동시에, 파리손 표면은 평활하여 양호하였다.

다음으로, 얻어진 파리손을 실시예 6 과 동일하게 블로우 성형을 실시한 결과, 양호한 발포 블로우 성형품이 얻어졌다.

[실시예 10]

발포제로서 부탄을 기재 수지 1 ㎏ 에 대하여, 0.55 ㏖ 의 비율로 구경 65 ㎜ 의 압출기의 도중에서 수지 중에 압입혼련한 것 이외에는, 실시예 8 과 동일한 방법으로 파리손을 얻었다. 얻어진 파리손은 크게 발포된 발포층을 가지고 있음과 동시에, 파리손 표면은 평활하여 양호하였다. 또한, 얻어진 파리손을, 실시예 6 과 동일하게 블로우 성형을 실시한 결과, 양호한 발포 블로우 성형품이 얻어졌다.

[비교예 1]

표 1 에 나타낸 발포층 기재 수지 100 중량부에 대하여, 구연산나트륨 분해형 발포제 40 중량% 를 배합한 폴리에틸렌 베이스의 분해형 발포제 마스터 배치를 4 중량부 혼합한 것을, 구경 65 ㎜ 의 압출기에 공급하고, 용융 혼련하여 발포성 용융물로 하였다. 이어서, 상기 용융물을 163 ℃ 로 조정한 후, 다이스에서 압출하여 파리손을 얻었다. 얻어진 파리손은 다이스로부터의 압출 직후에 기포가 파열, 수축되어 거의 발포되지 않았다. 나아가, 파리손의 표면에는 기포 파열에 의한 갈라짐이 보이지 않았다. 또한, 얻어진 파리손의 내부에 가압 기체를 불어 넣고, 실시예 1 과 동일하게 블로우 성형을 실시한 결과, 양호한 발포 블로우 성형품이 얻어지지 않았다.

[비교예 2]

표 1 에 나타낸 발포층 기재 수지를 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 실시하여 파리손을 얻었다. 얻어진 파리손은, 다이스로부터 압출된 직후에 기포가 파열, 수축되어 버려 거의 발포되지 않았다. 나아가, 파리손의 표면에는 기포 파열에 의한 갈라짐이 보이지 않았다. 또한, 얻어진 파리손의 내부에 가압 기체를 불어 넣고, 실시예 1 과 동일하게 실시하여 블로우 성형을 실시한 결과, 양호한 발포 블로우 성형품은 얻어지지 않았다.

[비교예 3]

표 1 에 나타낸 발포층 기재 수지를 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 실시하여 단층의 발포 파리손을 얻었다. 얻어진 파리손은 발포층이 크게 발포되었으나, 표면의 요철이 현저하여 표면 평활성이 결여된 것이었다. 또한, 얻어진 파리손의 내부에 가압 기체를 불어 넣고, 실시예 1 과 동일하게 블로우 성형을 실시한 결과, 파리손의 얇은 부분이 갈라지고, 불어 넣은 가압 기체가 누출되어 성형품을 얻을 수 없었다.

[비교예 4]

표 1 에 나타낸 외층 기재 수지를 사용한 것 이외에는, 실시예 3 과 동일하게 실시하여 파리손을 얻은 결과, 다이스 내로부터의 외층 기재 수지의 흐름이 악화되고, 립에서 외층 기재 수지가 단속적으로 찢어져 압출되고, 심하게는 립 내부에 막혀 파리손을 얻을 수 없었다.

[비교예 5]

표 1 에 나타낸 내층 기재 수지를 사용한 것 이외에는, 실시예 3 과 동일하게 실시하여 파리손을 얻었다. 얻어진 파리손은 발포층이 크게 발포되었으나, 표면의 요철이 현저하고, 표면 평활성이 결핍된 것이었다. 또한, 얻어진 파리손의 내부에 가압 기체를 불어 넣어, 실시예 1 과 동일하게 블로우 성형을 실시한 결과, 파리손의 얇은 부분이 찢어지고, 불어 넣은 가압 기체가 누출되어 성형품을 얻을 수 없었다.

[비교예 6]

표 1 에 나타낸 내층 기재 수지, 외층 기재 수지를 사용한 것 이외에는, 실시예 2 과 동일하게 실시하여 파리손을 얻었다. 얻어진 파리손은 발포층이 크게 발포되고, 파리손의 표면에는 용융 파손에 의한 요철이 보이지 않았으나, 외층의 두께에 불균일함이 발생하고, 여기저기에 발포층이 나타났다. 또한, 얻어진 파리손의 내부에 가압 기체를 불어 넣어, 실시예 1 과 동일하게 블로우 성형을 실시한 결과, 파리손 외층의 두께가 얇은 부분이 찢어지고, 불어 넣은 가압 기체가 누출되어 성형품을 얻어지지 않았다.

[비교예 7]

발포제에 1,1,1-트리플루오로에탄(HFC-143a, SP 값 = 5.7)을 기재 수지 1 ㎏ 에 대하여 0.43 ㏖ 을 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 실시하여 파리손을 얻으려 하였으나, 다이스에서 용융수지와 발포제가 분리되어 압출되고, 파리손을 얻을 수 없었다.

상기 실시예 및 비교예에서 사용한 부탄 발포제는, 이소부탄 33 중량% 와 말부탄 67 중량% 의 혼합 발포제이다.

실시예, 비교예서 사용한 기재 수지의 종류 및 성상(性狀)은 표 3 에 나타낸 바와 같다.

	발포층을 형성하고 있는 수지	내층을 형성하고 있는 수지	외층을 형성하고 있는 수지
	기재수지의 종류	MT[gf]	MFR[g/10 분]	기재수지의 종류	MT[gf]	MFR[g/10 분]	기재수지의 종류	MT[gf]	MFR[g/10 분]
실시예	1	A	6	4.5	-	-	-	-	-	-
	2	A	6	4.5	A	6	4.5	A	6	4.5
	3	A	6	4.5	C	0.4	8	C	0.4	8
	4	A	6	4.5	C	0.4	8	B	1	3
	5	A	6	4.5	-	-	-	A	6	4.5
	6	A	6	4.5	-	-	-	-	-	-
	7	A	6	4.5	-	-	-	-	-	-
	8	A	6	4.5	A	6	4.5	A	6	4.5
	9	A	6	4.5	A	6	4.5	E	0.4	8
	10	A	6	4.5	A	6	4.5	A	6	4.5
비교예	1	B	1	3	-	-	-	-	-	-
	2	B	1	3	-	-	-	-	-	-
	3	A	※	※	-	-	-	-	-	-
	4	A	※	※	C	※	※	D	※	※
	5	A	※	※	A	※	※	A	※	※
	6	A	※	※	C	※	※	C	※	※
	7	A	※	※	-	-	-	-	-	-

※ 성형품을 얻지 못하여, 측정하지 못함.

	발포층의 평균 기포 직경[㎜]	평균 두께[㎜]	발포층의 평균밀도[g/㎤]	휘발성 발포제의 잔량[wt%]
		내층			발포층	외층
실시예	1	1.5	--	3	--	0.21	2.0
	2	0.9	0.3	9	0.3	0.15	2.2
	3	0.1	0.4	6	0.4	0.22	--
	4	0.1	0.4	7	0.4	0.23	--
	5	1.0	--	8	0.2	0.15	2.1
	6	1.5	--	5	--	0.17	2.0
	7	1.5	--	8	--	0.12	2.9
	8	0.9	0.4	6	0.4	0.23	2.2
	9	0.9	0.2	6	0.3	0.21	2.1
	10	1.0	0.5	11	0.8	0.19	3.0
비교예	1	0.3	--	4	--	0.52	--
	2	1.8	--	2	--	0.69	1.2
	3	※	--	※	--	※	--
	4	※	※	※	※	※	--
	5	※	※	※	※	※	--
	6	※	※	※	※	※	※
	7	※	--	※	--	※	※

※ 성형품을 얻지 못하여, 측정하지 못함.

기재수지의 종류	MT[gf]	MFR[g/10 분]
A	몬테르사 제조프로필렌계 수지 SD632	20	3
B	니혼 폴리올레핀샤 제조프로필렌계 랜덤 공중합체 FD231	1	3
C	이데미츠세키유 카가꾸샤 제조프로필렌 단독중합체 J700GP	0.4	8
D	이데미츠세키유 카가꾸샤 제조프로필렌 단독중합체 E150GK	3	0.6
E	니혼 폴리올레핀샤 제조프로필렌계 랜덤 공중합체 ET2031	0.4	8

본 발명은, 폴리프로필렌계 수지를 주성분으로 하는 기재 수지를 사용하여 압출기로 발포 압출하여 파리손을 형성하고, 이 파리손을 금형에 적용시켜 블로우 성형하여 발포 블로우 성형품을 제조하는 것이며, 제조된 발포 성형품은 내열성,강성 등이 우수하고, 덕트, 자동차부품, 용기, 전기화학제품의 부분재료 등에 사용할 때 유익하다.

Claims (8)

1. 파리손을 원하는 형상으로 블로우 성형하여 이루어지는 중공 성형품으로서, 폴리프로필렌계 수지를 주성분으로 하는 기재 수지로 이루어지는 발포층을 가지고, 상기 발포층을 형성하고 있는 수지의 230 ℃ 에서의 용융장력(MT) 이 5 gf 이상, 용융유속(MFR)이 1 g/10 분 이상임과 동시에, 발포층의 평균 기포 직경이 0.05 ~ 2.2 ㎜, 발포층의 평균 두께가 0.5 ㎜ 이상, 발포량의 평균 밀도가 0.30 g/㎤ 이하인 것을 특징으로 하는 발포 블로우 성형품.
2. 제 1 항에 있어서, 발포층의 내층 및/또는 외층에 다른 층이 배치되어 있는 발포 블로우 성형품.
3. 다층의 파리손을 원하는 형상으로 블로우 성형하여 이루어지는 중공 성형품으로서, 폴리프로필렌계 수지를 주성분으로 하는 기재 수지로 이루어지는 평균 밀도가 0.03 ~ 0.30 g/㎤, 평균 두깨가 0.5 ㎜ 이상, 평균 기포 직경이 0.05 ~ 2.2 ㎜ 인 발포층; 및 프로필렌계 수지를 주성분으로 하는 기재 수지로 이루어지는, 밀도가 0.3 g/㎤ 을 초과하는 발포수지 또는 비발포수지로 이루어지고, 이 발포층의 내층 및/또는 외층에 배치된 수지층; 으로 구성되어 있고, 상기 발포층을 형성하고 있는 수지의 230 ℃ 에 있어서의 용융장력(MT) 이 5 gf 이상, 용융유속(MFR)이 1 g/10 분 이상인 것을 특징으로 하는 발포 블로우 성형품.
4. 제 1 항 또는 제 3 항에 있어서, 발포층의 평균 두께가 5 ~ 50 ㎜ 인 발포 블로우 성형품.
5. 제 1 항 또는 제 3 항에 있어서, 발포층의 평균 밀도가 0.03 ~ 0.25 g/㎤ 인 발포 블로우 성형품.
6. 제 3 항에 있어서, 밀도가 0.3 g/㎤ 를 초과하는 발포 수지 또는 발포 수지로 이루어지는 수지층의 평균 밀도가 1 ~ 7 ㎜ 인 발포 블로우 성형품.
7. 제 3 항에 있어서, 발포층의 적어도 외층에 배치되는, 밀도가 0.3 g/㎤ 를 초과하는 발포 수지 또는 비발포 수지로 이루어지는 수지층을 형성하고 있는 수지의 230 ℃ 에 있어서의 용융장력(MT) 이 5 gf 이상, 용융유속(MFR)이 1 g/10 분 이상인 발포 블로우 성형품.
8. 폴리프로필렌계 수지를 주성분으로 하고, 230 ℃ 에서의 용융장력 (MT) 이 10 gf 이상, 용융유속 (MFR) 이 0.5 g/10 분 이상인 기재 수지에 발포제를 첨가하고, 압출기에 의하여 고온고압 하에서 용융 혼련하여 발포성 용융물로 하고, 상기 용융물을 다이스에서 저압 구역으로 압출하여 발포층을 가지는 파리손을 형성한 후, 연화 상태에 있는 상기 파리손을 금형 내에 배치하여 상기 파리손의 내부에 가압 기체를 불어 넣고, 발포층을 가지는 중공 성형품을 얻는 것을 특징으로 하는 블로우 성형품 제조방법.