JP2002192601A

JP2002192601A - オレフィン系樹脂発泡層を有する発泡成形体の製造方法

Info

Publication number: JP2002192601A
Application number: JP2000393024A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Gokuraku; 広行極楽; Naochika Kogure; 直親小暮; Seiji Takahashi; 誠治高橋; Masato Naito; 真人内藤
Original assignee: JSP Corp
Current assignee: JSP Corp
Priority date: 2000-12-25
Filing date: 2000-12-25
Publication date: 2002-07-10
Anticipated expiration: 2020-12-25
Also published as: JP4955853B2

Abstract

(57)【要約】【課題】発泡層を有する筒状のパリソンを押し出した
後、金型で成形して発泡成形体を製造する方法におい
て、パリソンの折れこみがなく、断熱性及び外観等の優
れた成形体を製造可能な、オレフィン系樹脂発泡層を有
する発泡成形体の製造方法を提供する。【解決手段】オレフィン系樹脂発泡層を有する筒状の
パリソン1をダイス2から押し出した後、該パリソン1を
金型3に挟み所定形状に成形して発泡成形体を製造する
方法において、ダイス2から排出された筒状のパリソン1
の下部を閉じ、パリソン1内部に気体を吹き込むことに
よりパリソン1を拡張させ、該パリソン1を金型形状に対
応した所定形状に成形してオレフィン系樹脂発泡層を有
する発泡成形体4を得た。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、オレフィン系樹脂
発泡層を含む成形体を製造する方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】従来より、ブロー成形を利用して発泡層
を有する成形体(以下、発泡ブロー成形体と言う)を得る
ことが行なわれている。発泡ブロー成形体を得る方法と
しては、従来より種々の方法が提案されているが、押出
機により発泡剤と基材樹脂を溶融混練し、これをダイス
より押し出して成形された筒状の発泡パリソンを金型内
に配置するとともに、該パリソンの内部に加圧気体を吹
き込んでブロー成形する方法が一般に良く用いられてい
る。

【０００３】また、肉厚の発泡パリソンを該パリソンの
厚さの2倍以下の間隙を有する金型で挟むことにより、
対向するパリソンの内面を押し当て、成形体の少なくと
も一部分が中実体として形成された発泡成形体を得る方
法が、本発明者らにより提案されている(例えば特願平1
1-225346号)。

【０００４】このような、発泡層を有する筒状のパリソ
ンを押し出した後、金型で成形してなる発泡成形体は、
軽量性、断熱性、衝撃特性に優れ、各種容器や断熱ダク
ト、緩衝材、エネルギー吸収剤や各種構造材として好適
に用いられる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】一般にパリソンを製造
する際、環状ダイス下方に設けられた環状の樹脂排出口
より溶融混練された樹脂を排出することで筒状のパリソ
ンが得られる。この際、パリソンは樹脂排出口からぶら
下がり、重力により押し出された溶融樹脂が下方に引っ
張られ、溶融樹脂は排出口の直下へ向けて進行する。従
って非発泡樹脂のみからなるパリソンを製造する場合、
パリソンの形状はダイスウェルやネックイン等で若干の
大きさの変動はあるものの、排出口近傍から下方まで、
ほぼ排出口と同じ太さの筒状体として形成される。

【０００６】これに対し、発泡樹脂層を有する発泡パリ
ソンを得ようとした場合、環状ダイスより排出された発
泡性溶融樹脂は、排出した直後から発泡を開始して膨張
する。このときパリソンの発泡層に生成する気泡は、筒
状のパリソンの押し出し方向、周方向、厚さ方向にそれ
ぞれ成長することから、パリソンの周長を増加させるこ
とになる。

【０００７】このとき、発泡層の発泡倍率が低くパリソ
ンの側面周方向の長さの増加がわずかであれば、周方向
の形状が樹脂排出口の形状をわずかに拡張させた形状の
パリソンが得られ、非発泡樹脂のみからなるパリソンを
製造する場合と同様に取り扱うことができる。しかし、
パリソンの発泡層の発泡倍率が高くなってパリソンの側
面周方向の長さの増加割合が大きくなると、発泡層が特
にオレフィン系樹脂からなる場合、パリソン自体の強度
が低下するために、パリソンを外側へ押し広げて樹脂排
出口の形状を相似形に拡張させた形状に保持することが
できなくなる。

【０００８】図4(a)に示すように発泡パリソン41の断面
形状は、まず樹脂排出口近傍では押し出された直後なの
で排出口の形状に近似した(一般に円又は楕円形等の)形
状に形成されている。しかし排出口から遠ざかると同図
(b)に示すように、筒の内側に凹となる折れこみが発生
し凹部43と凸部43が交互に現われて、パリソンの形状が
カーテンのひだのような形状(以下、コルゲートと言
う。)になってしまうことが判明した。

【０００９】発泡層を有する中空状の成形体を製造する
場合、パリソンにコルゲートが発生すると、パリソンの
折れこんだ部分が筒の内側に飛び出して、パリソンを挟
んで成形用の金型を閉鎖する際に、パリソンの折れこみ
部分同士が内部で融着してしまい、得ようとする中空形
状が得られなくなってしまう。特に、成形体として中空
部分の間隔の狭い中空パネルのような製品を製造する場
合には、対向する金型面の距離が短くなるため、成形体
の製造自体が困難になってしまう。

【００１０】またパリソン内面が融着するに至らなくて
も、パリソンの折れこみ部分が重なり合うことにより、
パリソン外面同士で融着して、成形体表面にすじが残っ
たり、極端に肉厚の厚い部分が発生する等の不具合が生
じる。また、対向する金型の突き合わせ部分、すなわち
ピンチオフ部においては、パリソンに気体を吹き込み成
形する以前に、対向するパリソンが金型の閉鎖に伴い近
接するため、上記と同様に外面にすじが残ったり、極端
な厚みムラが発生してしまう問題がある。

【００１１】特に発泡成形体の断熱性、外観や柔軟性を
向上させるために発泡層の気泡径を小さくしようとする
と、気泡壁の厚さが薄くなることからパリソンの発泡層
自体の強度が低下し、また樹脂の発泡速度が速くなるこ
とから押出機ダイスの樹脂排出口の周長さと押出発泡直
後の筒状パリソンの側面周方向の長さとの差が大きくな
り、上記のコルゲートの発生が更に顕著に現われる。ま
た、パリソンの発泡層の肉厚を薄くした場合も、気泡径
を小さくした時と同様に、パリソンの強度が低下するた
めに、コルゲートの発生が顕著になる。尚、発泡層の気
泡径を大きくすることにより気泡壁を厚くし、発泡層の
密度を大きくしてパリソンに剛性を持たせれば、パリソ
ンのコルゲートは防止できるかもしれない。しかしこの
ように気泡径を大きくすることは、断熱性等の物性、外
観を損なうことになり、目的とするものが得られなくな
る虞があり現実的な解決手段ではない。

【００１２】また、発泡層を有するパリソン内部の対向
する少なくとも一部分を融着させてなる発泡成形体(以
下、中実状の発泡成形体という。)を製造する場合は、
対向する金型面の距離が小さいことから、パリソンの折
れこみの影響が中空状のものを製造する場合と比較して
更に顕著になってしまう。中実状のものの成形時にコル
ゲートが発生していると、金型の閉鎖に伴いパリソンの
折れこんだ部分はカーテンのひだが重なった状態とな
り、圧縮・加熱されてしまう。その結果、発泡層が重な
った部分では圧縮量が極めて大きくなる。発泡層の圧縮
量が大きくなると気泡が破壊され易くなり、断熱性及び
緩衝性等の良好な発泡層が得られ難くなり、しわの発生
による外観低下も見られる。

【００１３】本発明は上記従来技術の欠点を解消しよう
とするものであり、発泡層を有する筒状のパリソンを押
し出した後、金型で成形して発泡成形体を製造する方法
において、低密度のオレフィン系樹脂発泡層を有するパ
リソンの特有の課題であるコルゲートに起因するパリソ
ンの折れこみがなく、断熱性及び外観等の優れた成形体
を製造可能な、オレフィン系樹脂発泡層を有する発泡成
形体の製造方法を提供することを目的とする。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明は、(1)少なくと
もオレフィン系樹脂発泡層を有する筒状のパリソンをダ
イスから押し出した後、該パリソンを金型に挟み、パリ
ソン内に加圧気体を吹き込むこと及び／又は金型内を減
圧することで密度20〜180kg/m³の発泡層を有する金型形
状に対応した形状の発泡成形体を製造する方法におい
て、ダイスから排出された筒状のパリソンの下部を閉
じ、金型に挟む前又は/及び金型に挟みながら、パリソ
ン内部に気体を吹き込むことによりパリソンを拡張させ
ることを特徴とする発泡成形体の製造方法、(2)少なく
ともオレフィン系樹脂発泡層を有する筒状のパリソンを
ダイスから押し出した後、該パリソンを金型に挟んで圧
縮し、対向するパリソンの内面を押し当てて、パリソン
内面の少なくとも一部分を融着させることで密度20〜18
0kg/m³の発泡層を有する金型形状に対応した形状の発泡
成形体を製造する方法において、ダイスから排出された
筒状パリソンの下部を閉じ、金型が完全に閉鎖する前
に、パリソン内部に気体を吹き込むことによりパリソン
を拡張させることを特徴とする発泡成形体の製造方法、
(3)該パリソンを拡張させる工程において、金型にて成
形されるパリソン部分の側面周方向の長さA(cm)が、ダ
イスの樹脂排出口の周長さB(cm)に対して下記式を満足
するように拡張されていることを特徴とする上記(1)又
は(2)記載の発泡成形体の製造方法、

【数２】 (4)得られた発泡成形体のオレフィン系樹脂発泡層が、
平均気泡径が0.1〜2mm、厚さが15mm以下である上記(1)
〜(3)のいずれかに記載の発泡成形体の製造方法、を要
旨とするものである。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づき本発明を詳細
に説明する。図1〜図3は本発明製造方法の一例を示す説
明図である。本発明は、図1に示すようにオレフィン系
樹脂発泡層を有する筒状のパリソン1をダイス2から押し
出した後、図3に示すように該パリソン1を金型3に挟み
所定形状に成形して発泡成形体を製造する方法におい
て、図2に示すように、ダイス2から排出された筒状のパ
リソン1の下部を閉じ、金型3にパリソン1を挟む前、又
はパリソン1を金型3に挟みながら、或いはパリソン1を
金型3に挟む前及び挟みながら、パリソン1内部に気体を
吹き込むことによりパリソン1を拡張させ、該パリソン1
を金型形状に対応した所定形状に成形してオレフィン系
樹脂発泡層を有する発泡成形体4を製造する方法であ
る。尚、図2において5はパリソン1の内部に気体を吹き
込む為の吹き込みノズルであり、6は筒状のパリソンの
下部を閉じる為のパリソンピンチである。

【００１６】図2に示すパリソン1の内部に気体を吹き込
みパリソン1を拡張させる度合は、金型に挟んで成形す
る際にパリソン1の折れこみの影響が出ない程度にパリ
ソンを拡張させればよく、具体的な拡張比等は金型3の
形状等によって異なる。

【００１７】押出機のダイス2の樹脂排出口から出たパ
リソン1は、ほぼフリーに近い状態で発泡する。したが
って理論的には、気泡の成長もパリソンの押し出し方
向、筒の円周方向、樹脂発泡層の厚さ方向ともに、ほぼ
同じ速度で成長し、上記各方向の寸法が発泡倍率の3乗
根に相当する倍率分だけ大きくなるように膨張すると考
えられる。実際にはドローダウンやダイスウェル等の影
響が加わるため、必ずしも理論通りに各方向に均等に膨
張するとは限らないが、図５(b)、(c）に示すようにダ
イス2の樹脂排出口Bの断面形状を円形とした場合、発泡
後のパリソン側面Aの円周方向の長さ〔図5(c)におけるA
の円周の長さ〕は、おおむね樹脂排出口Bの周長さ〔図5
(b)におけるBの円周の長さ〕に発泡層の発泡倍率の3乗
根を掛けた長さになる。したがって下部を閉じたパリソ
ン内に気体を吹き込み、金型にて成形され最終的にトリ
ミングされて成形体となるパリソン部分(以下、有効部
分ともいう。)の側面周方向の長さA(cm)がダイスの樹脂
排出口の円周長さB(cm)に発泡倍率の3乗根を掛けた程度
の長さとなるようにパリソンを拡張させるのが好まし
い。

【００１８】具体的には、下記式を満足するようにパリ
ソンを拡張させることが好ましく、その場合パリソンの
折れこみを確実に防止して、良好な成形体、更に大型の
成形体を安定して得ることができる。

【数３】上記式において、A(cm)は金型にて成形されるパリソン
部分のパリソンの太さが最も太い部分の側面周方向の長
さである。B(cm)はダイスの樹脂排出口の周長さであ
る。d(kg/m³)は発泡成形体の発泡層の密度である。

【００１９】ダイスから排出された筒状のパリソン1の
下部を閉じる方法としては、各種方法が挙げられるが、
例えば図2に示すようにパリソンピンチ6を用いる方法が
ある。これは樹脂排出口下方に設置され、樹脂排出口の
直径方向に平行した対向する2枚の板を用いて、排出過
程にあるパリソン下部を挟み込むことにより、該部分の
パリソン内面同士を融着させることにより行なう。

【００２０】コルゲートによる不具合を解決するために
パリソン1の内部にパリソンを拡張させるための気体を
吹き込む方法としては、各種方法があるが、例えば、一
般にマンドレルと呼ばれる環状ダイスの樹脂排出口を構
成する部分の内部に外部と連通する貫通孔を設け、ダイ
ス内の該貫通孔を通じて気体を吹き込む方法や、図2に
示すようにパリソン1の下方から気体の吹き込みノズル5
を導入する方法を用いることができる。尚、該拡張の為
の気体吹き込み圧力はパリソンの基材樹脂の種類、発泡
倍率、厚み等により異なるが、おおむね0.1〜0.3MPa(絶
対圧)である。

【００２１】また、成形工程に先がけて行われる上記パ
リソンの拡張工程において、パリソン内部に気体を吹き
込む時期は、目的とする発泡成形体が中空状の場合は表
1に示す通り、中実状の場合は表2に示す通り、各種の態
様を用いることができる。そして、パリソンの拡張工程
は、表1における型締工程において完了される。また、
表2においては、金型が完全に閉鎖する前に該拡張工程
は完了される。

【００２２】

【表１】

【００２３】

【表２】

【００２４】パリソン1を金型で挟んだ後、対向する金
型内部形状に対応した形状に成形して中空状の成形体を
得る場合、成形工程において、図3に示すようにパリソ
ン1の内部に加圧気体を吹きこむことでパリソンを金型
内面に密着させて、該形状に成形することができる。ま
た、上記成形工程において表1に示す通り、パリソンの
内部に加圧気体を吹き込みつつ金型内を減圧とする成形
方法や、成形工程の前工程として行われる本発明におけ
るパリソン拡張工程で全形内容積以上にパリソンを拡張
させておき成形工程においては気体の吹き込みを行わず
に金型内を減圧とする成形方法等がある。

【００２５】また、図示しないが中実状の成形体の場合
は、パリソン1を金型3に挟んで圧縮し、対向するパリソ
ンの内面どうしの少なくとも一部分を融着させること
で、金型形状に対応した所定形状に成形することができ
る。具体的には特公昭62-27978号公報、特開平6-312449
号公報等に記載された方法が用いられる。また、このよ
うに金型内でパリソンを圧縮させる場合には、気体の吹
き込みノズルからパリソン内部の気体を排出しながら金
型で圧縮してもよい。

【００２６】また金型に金型内の空気を外部に排出する
ための排気孔を設けて、真空ポンプ等で吸引可能に形成
し、排気孔から金型内の空気を排出しながら金型の型締
めを行なってパリソンを所定形状に成形することもでき
る。

【００２７】本発明方法により得られる発泡成形体の発
泡層の密度は、20〜180kg/m³のものであり、好ましくは
50〜130kg/m³の範囲とすることにより、より好適な断熱
性、緩衝性及び強度を有する発泡成形体が得られる。

【００２８】本明細書において上記発泡層の密度の測定
は、発泡成形体の側面、上面、底面等の各部分より、特
定の部に集中することなく、切り出した合計20個以上の
発泡層片を試験片とし、各試験片についてJIS K7222(19
85)に基づいて密度測定を行い、各試験片の密度の算術
平均を発泡層の密度とする。尚、該JISにおいて試験片
は50cm³以上とするとあるが、本明細書における発泡層
の密度測定については50cm³未満のものを使用してもよ
いこととする。

【００２９】本発明方法により得られる発泡成形体の発
泡層の気泡径は、0.1〜2mmの範囲が好ましい。発泡層の
気泡径が0.1mm未満では気泡壁が薄くなり、好適な機械
強度が得られないばかりでなく、発泡の際に気泡が連通
しやすくなり、良好な発泡成形体を得難くなる。また、
発泡層の気泡径が2mmを越えると断熱性、緩衝性等の物
性が不十分となる虞がある。

【００３０】上記気泡径の調整方法としては、通常使用
されるタルク等の気泡調整剤やプロノン等の発泡速度遅
延剤の添加、押出発泡後のパリソン内面及び／又は外面
へ空気等を吹き付け等することにより適宜調整すること
ができる。本明細書において、上記発泡層の気泡径は、
成形品の発泡層の断面における気泡の最大径の平均値と
する。尚、発泡成形体の気泡形状は発泡層の断面を得る
際の該成形体切断方向等によって変化する場合もある
為、気泡径も変動する可能性がある。よって上記発泡層
の気泡径を求めるための発泡層断面は、前記有効部分で
大きな曲部以外の部分で発泡成形体に成形される時に比
較的パリソンが大きく変形されていない箇所におけるパ
リソン押出方向と直交する断面とする。また該断面にお
ける最大径の測定は少なくとも1cm²以上の範囲の全ての
気泡について測定することとする。

【００３１】本発明方法により得られる発泡成形体は、
発泡層の厚みが15mm以下のもの、特に12〜3mmのものが
好ましい。尚、該発泡層の厚みの下限はおおむね1mmで
ある。該厚みが15mm以下のものは、前記拡張工程により
コルゲートによる不具合がより確実に解消された、断熱
性、外観等の優れたものとなり、本発明の構成による効
果が顕著なものである。本明細書において、発泡層の厚
みは発泡成形体の垂直断面(パリソン押出方向と直交す
る断面）から求めることができる。但し、中空状の成形
体の場合はパリソンの金型クランプ部付近においては、
発泡層の厚みは小さな値を示すことは避けられない為、
それ以外の20箇所以上の部分から、かつ特定部分に集中
することなく、例えば等間隔の部分において発泡層の厚
みをノギス等により測定し、測定された各部分の厚みの
算術平均値を発泡層の厚みとする。また、中実状の成形
体の場合、発泡層同士がパリソン内部の少なくとも一部
において融着している為、該部分においては目視できる
融着面を境にして位置する各発泡層の厚みに基づき発泡
層の厚みを測定する以外は中空状のものと同様にして発
泡層の厚みを求める。

【００３２】本発明方法において、発泡性の樹脂をダイ
スより押し出してパリソンを形成する方法は特に限定さ
れず、樹脂発泡層を有するパリソンを形成するための公
知の各種手段が用いられる。また筒状のパリソンとし
て、オレフィン系樹脂発泡層のみから構成してもよい
が、用途に応じて非発泡性の熱可塑性樹脂をダイス内で
合流させ、ダイスより排出することにより、発泡層の内
側、発泡層の外側、或いは発泡層の内外両側に非発泡層
を1層又は2層以上設けた積層構造のパリソンを用いても
よい。

【００３３】パリソンのオレフィン系樹脂発泡層に用い
られる樹脂としては、オレフィン系樹脂に物理発泡剤等
の発泡剤を添加した発泡性樹脂が用いられる。樹脂とし
て例えば低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直
鎖状低密度ポリエチレン等のポリエチレン樹脂やポリプ
ロピレン、及びこれらのブレンドポリマーや、共重合体
等が挙げられるが、特に低密度ポリエチレンや長鎖分岐
構造を有する高溶融張力タイプのポリプロピレン樹脂は
発泡性等も良好であり、好適である。

【００３４】上記物理発泡剤としては、例えば、プロパ
ン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、
イソペンタン、ノルマルヘキサン、イソヘキサン、シク
ロヘキサン等の脂肪族炭化水素、塩化メチル、塩化エチ
ル等の塩化炭化水素、1,1,1,2-テトラフロロエタン、1,
1-ジフロロエタン等のフッ化炭化水素、沸点が押し出し
温度以下の各種アルコール等のような液体、又は炭酸ガ
ス、窒素等の無機ガス等が挙げられる。これらの物理発
泡剤は混合して用いることもできる。また、炭酸水素ナ
トリウム、アゾジカルボンアミド等の分解型発泡剤を併
用することもできる。

【００３５】また上記発泡性樹脂には、気泡調整剤、難
燃剤、流動性向上剤、耐候剤、着色剤、熱安定剤、充填
剤、帯電防止剤、導電性付与剤等の各種添加剤を必要に
応じて適宜配合することができる。

【００３６】パリソンの非発泡層を形成するために用い
られる熱可塑性樹脂としては、例えばポリエチレン、ポ
リプロピレン等のオレフィン系樹脂やポリスチレン系樹
脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ
メタクリル系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ポリエス
テル系樹脂、ポリアミド系樹脂、及びこれらのブレンド
ポリマーや共重合体等が挙げられる。

【００３７】これらの非発泡層とオレフィン系樹脂発泡
層とが積層された、多層構造のパリソンをダイスから共
押出して用いる場合、非発泡層の樹脂は発泡層に用いる
オレフィン系樹脂との接着性の良好な樹脂を用いること
が好ましいが、接着性の悪い樹脂を選択する場合は、発
泡層と非発泡層の間に、両方の樹脂を接着するための接
着層を設けても良い。

【００３８】以下、本発明の実施例及び比較例を示す。
尚、以下の文中で%及び部は、重量%及び重量部を意味す
る。

【００３９】

【実施例】実施例1 中間層として口径65mmの押出機に、主原料としてポリプ
ロピレン系樹脂(モンテル社製PF814)100部に対して、気
泡調整剤マスターバッチ(ポリエチレン(PE)ベース、ス
テアリン酸ナトリウム5%、タルク10%マスターバッチ)3
部を混合したものを供給し、発泡剤としてブタンを2.5
部の割合で口径65mmの押出機の途中から樹脂中に圧入混
練した後、樹脂温度を発泡に適した温度に調整した。内
層として、口径40mmの押出機に、ポリプロピレン系樹脂
(モンテル社製PF814)と着色剤を供給し、溶融混練し
た。外層として、口径40mmの押出機に、ポリプロピレン
系樹脂(モンテル社製PF814と出光石油化学社製J700GPを
重量比5/5で混合したもの)と着色剤を供給し、溶融混練
した。それらの押出機によって溶融、混練された樹脂
は、それぞれの押出機先端に接続されたアキュムレータ
に一旦貯蔵した後、アキュムレータのラムにて押し出
し、ダイスへ上流部より内層、中間層、外層の順に注入
され、ダイス内で合流し、多層構造を形成した後、直径
90mmの環状の樹脂排出口より排出され、内層/発泡層/外
層の3層構成のパリソンを形成した。このとき、排出の
過程において、パリソンピンチにてパリソンの下方開口
部を閉鎖し、ついでダイス内に設けた貫通孔により閉鎖
されたパリソン内に圧縮空気を吹き込み、パリソンを直
径が220mmになるように膨らませることにより、パリソ
ンの折れこみのない多層発泡パリソンを得た。得られた
パリソンを直径250mm、高さ300mmの円柱形状の成形部を
有する金型で挟み、内部に圧縮空気を吹き込むことによ
りブロー成形を行なった。得られた成形体は折れこみの
ない良好なものであった。得られた中空状の多層発泡成
形体の性状を表3に示す。

【００４０】

【表３】

【００４１】実施例2 中間層として口径65mmの押出機に、主原料としてポリプ
ロピレン系樹脂(モンテル社製PF814)100部に対して、気
泡調整剤マスターバッチ(PEベース、ステアリン酸ナト
リウム5%、タルク10%マスターバッチ)3部を混合したも
のを供給し、発泡剤としてブタンを2.5部の割合で口径6
5mmの押出機の途中から樹脂中に圧入混練した後、樹脂
温度を発泡に適した温度に調整した。外層として口径40
mmの押出機に、ポリプロピレン系樹脂(モンテル社製PF8
14と出光石油化学社製J700GPを重量比5/5の割合で混合
したもの)と着色剤を供給し、溶融混練した。それらの
押出機によって溶融、混練された樹脂は、それぞれの押
出機先端に接続されたアキュムレータに一旦貯蔵した
後、アキュムレータのラムにて押し出し、ダイスへ上流
部より発泡層、外層の順に注入され、ダイス内で合流
し、多層構造を形成した後、直径90mmの環状の樹脂排出
口より排出され、発泡層/外層の2層構成のパリソンを形
成した。このとき、排出の過程において、パリソンピン
チにてパリソンの下方開口部を閉鎖し、ついでダイス内
に設けた貫通孔より閉鎖されたパリソン内に圧縮空気を
吹き込み、パリソンを直径が210mmになるように膨らま
せることにより、パリソンの折れこみのない多層発泡パ
リソンを得た。得られたパリソンを横×厚み×縦＝250m
m×40mm×400mmの平板形状の成形部を有する金型で挟
み、パリソン内部の空気を排出しながら扁平状に変化さ
せ、さらに金型を完全に閉鎖し、金型内を減圧して多層
パリソンを金型内面に密着させることにより、成形を行
なった。得られた成形品は折れこみのない良好なもので
あった。得られた中空状の多層発泡成形体の性状を表3
に示す。

【００４２】実施例3 発泡層として口径65mmの押出機に、主原料としてポリプ
ロピレン系樹脂(モンテル社製PF814)100部に対して、気
泡調整剤マスターバッチ(PEベース、ステアリン酸ナト
リウム5%、タルク10%マスターバッチ）3部を混合したも
のを供給し、発泡剤としてブタンを2.5部の割合で口径6
5mmの押出機の途中から樹脂中に圧入混練した後、樹脂
温度を発泡に適した温度に調整した。外層として、口径
40mmの押出機に、ポリプロピレン系樹脂(モンテル社製P
F814と出光石油化学社製J700GPを重量比5/5の割合で混
合したもの)と着色剤を供給し、溶融混練した。それら
の押出機によって溶融、混練された樹脂は、それぞれの
押出機先端に接続されたアキュムレータに一旦貯蔵した
後、アキュムレータのラムにて押し出し、ダイスへ上流
部より発泡層、外層の順に注入され、ダイス内で合流
し、多層構造を形成した後、直径120mmの環状の樹脂排
出口より排出され、発泡層/外層の2層構成のパリソンを
形成した。このとき、排出の過程において、パリソンピ
ンチにてパリソンンの下方開口部を閉鎖し、ついでダイ
ス内に設けた貫通孔により閉鎖されたパリソン内に圧縮
空気を吹き込み、パリソンを直径が260mmになるように
膨らませることにより、パリソンの折れこみのない多層
発泡パリソンを得た。得られたパリソンを横230mm、縦3
00mm、高さ120mmの深絞り箱形状の成形部を有する多分
割形式金型で挟み、パリソン内部の空気を排出しながら
扁平状に変化させ、さらに金型を完全に閉鎖し、パリソ
ン内面を融着させ、且つ、金型内を減圧して多層パリソ
ンを金型内面に密着させることにより、成形を行なっ
た。得られた成形品は折れこみのない良好なものであっ
た。得られた中実状の多層発泡成形体の性状を表3に示
す。

【００４３】実施例4 口径65mmの押出機に、主原料としてポリプロピレン系樹
脂(モンテル社製PF814)100部に対して、気泡調整剤マス
ターバッチ(PEベース、ステアリン酸ナトリウム5%、タ
ルク10%マスターバッチ)3部を混合したものを供給し、
発泡剤としてブタンを2.5部の割合で口径65mmの押出機
の途中から樹脂中に圧入混練した後、樹脂温度を発泡に
適した温度に調整した。押出機によって溶融混練された
樹脂は、押出機先端に接続されたアキュムレータに一旦
貯蔵した後、アキュムレータのラムにて押し出し、ダイ
スへ注入され、直径80mmの環状の樹脂排出口より排出さ
れ、発泡パリソンを形成した。このとき、排出の過程に
おいて、パリソンピンチにてパリソンの下方開口部を閉
鎖し、ついでダイス内に設けた貫通孔により閉鎖された
パリソン内に圧縮空気を吹き込み、パリソンを直径が16
0mmになるように膨らませることにより、パリソンの折
れこみのない単一層の発泡パリソンを得た。得られたパ
リソンを長さ670mm、幅150mm、厚さ70mmのダクト形状の
成形部を有する金型で挟み、内部に圧縮空気を吹き込む
ことによりブロー成形を行なった。得られた成形品は折
れこみのない良好なものであった。得られた中空状の発
泡成形体の性状を表3に示す。

【００４４】実施例5 中間層として口径65mmの押出機に、主原料としてポリプ
ロピレン系樹脂(モンテル社製PF814)100部に対して、気
泡調整剤マスターバッチ(PEベース、ステアリン酸ナト
リウム5%、タルク10%マスターバッチ)3部を混合したも
のを供給し、発泡剤としてブタンを2部の割合で口径65m
mの押出機の途中から樹脂中に圧入混練した後、樹脂温
度を発泡に適した温度に調整した。内層として、口径40
mmの押出機に、ポリプロピレン系樹脂(モンテル社製PF8
14)と着色剤を供給し、溶融混練した。外層として、口
径40mmの押出機に、ポリプロピレン系樹脂(モンテル社
製PF814と出光石油化学社製Ｊ700GPを重量比5/5の割合
で混合したもの)と着色剤を供給し、溶融混練した。そ
れらの押出機によって溶融、混練された樹脂は、それぞ
れの押出機先端に接続されたアキュムレータに一旦貯蔵
した後、アキュムレータのラムにて押し出し、ダイス上
流部より内層、中間層、外層の順に注入され、ダイス内
で合流し、多層構造を形成した後、直径80mmの環状の樹
脂排出口より排出され、内層/発泡層/外層の3層構造の
パリソンを形成した。このとき、排出の過程において、
パリソンピンチにてパリソンの下方開口部を閉鎖し、つ
いでダイス内に設けた貫通孔より閉鎖されたパリソン内
に圧縮空気を吹き込み、パリソンを直径が160mmになる
ように膨らませることにより、パリソンの折れこみのな
い多層発泡パリソンを得た。得られたパリソンを直径20
0mm、高さ300mmのボトル形状の成形部を有する金型で挟
み、内部に圧縮空気を吹き込むことによりブロー成形を
行なった。得られた成形品は折れこみのない良好なもの
であった。得られた中空状の多層発泡成形体の性状を表
3に示す。

【００４５】比較例1〜5 パリソンの排出の過程において、パリソンピンチを使用
せず、パリソン拡張工程を行なわない以外は実施例1〜5
と同様にして成形を行なった。この結果、パリソンは排
出時にパリソンの一部が内部に折れこみ、金型で挟み込
むときにその折れこみ部分が重なり合い良好な成形体が
得られなかった。比較例1〜5の成形体の性状を表４に示
す。

【００４６】

【表４】表3及び表４の評価は、以下の基準で行なった。パリソ
ンの折れこみのない、良好な成形体がえられたものを○
とし、パリソンに折れこみが生じ、金型で挟み込むとき
にその折れこみ部分が重なり合い良好な成形体が得られ
なかったものを×とした。

【００４７】

【発明の効果】以上説明したように本発明は、ダイスか
ら排出された筒状のパリソンの下部を閉じ、パリソン内
部に気体を吹き込むことによりパリソンを拡張させ、該
パリソンを金型形状に対応した所定形状に成形する方法
を採用したことにより、発泡層を有する筒状のパリソン
を押し出した後、金型で成形して発泡成形体を製造する
方法において、パリソンの折れこみがなく、断熱性及び
外観等の優れた成形体を製造することが可能である。特
に高発泡倍率であり気泡径の小さなオレフィン系樹脂発
泡層を有する成形体であってもコルゲートの悪影響を受
けることなく容易に良好な発泡成形体を製造することが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図1】本発明製造方法の一例を示す説明図である。

【図2】本発明製造方法の一例を示す説明図である。

【図3】本発明製造方法の一例を示す説明図である。

【図4】従来の製造方法を説明するための図であり、
(a)はダイスから押し出した直後の筒状のパリソンの断
面図、(b)はダイスから遠方の筒状のパリソンの断面図
である。

【図5】パリソンの拡張を説明する為の図であり、(a)
はパリソンの鉛直面方向断面図、(b)は(a)のB-B線端面
図、(c)は(a)のA-A線端面図である。

【符号の説明】

1 パリソン 2 ダイス 3 金型 4 発泡成形体 5 吹き込みノズル 6 パリソンピンチ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者高橋誠治栃木県鹿沼市さつき町10−３株式会社ジェイエスピー鹿沼研究所内 (72)発明者内藤真人栃木県鹿沼市さつき町10−３株式会社ジェイエスピー鹿沼研究所内Ｆターム(参考） 4F208 AG07 AG20 LA01 LB01 LG11 LN01

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくともオレフィン系樹脂発泡層を有す
る筒状のパリソンをダイスから押し出した後、該パリソ
ンを金型に挟み、パリソン内に加圧気体を吹き込むこと
及び／又は金型内を減圧することで密度20〜180kg/m³の
発泡層を有する金型形状に対応した形状の発泡成形体を
製造する方法において、ダイスから排出された筒状のパ
リソンの下部を閉じ、金型に挟む前又は/及び金型に挟
みながら、パリソン内部に気体を吹き込むことによりパ
リソンを拡張させることを特徴とする発泡成形体の製造
方法。
【請求項２】少なくともオレフィン系樹脂発泡層を有す
る筒状のパリソンをダイスから押し出した後、該パリソ
ンを金型に挟んで圧縮し、対向するパリソンの内面を押
し当てて、パリソン内面の少なくとも一部分を融着させ
ることで密度20〜180kg/m³の発泡層を有する金型形状に
対応した形状の発泡成形体を製造する方法において、ダ
イスから排出された筒状パリソンの下部を閉じ、金型が
完全に閉鎖する前に、パリソン内部に気体を吹き込むこ
とによりパリソンを拡張させることを特徴とする発泡成
形体の製造方法。
【請求項３】該パリソンを拡張させる工程において、金
型にて成形されるパリソン部分の側面周方向の長さA(c
m)が、ダイスの樹脂排出口の周長さB(cm)に対して下記
式を満足するように拡張されていることを特徴とする請
求項1又は2記載の発泡成形体の製造方法。【数１】［但し、ｄは発泡成形体の発泡層の密度（kg/m³）であ
る。］
【請求項４】得られた発泡成形体のオレフィン系樹脂発
泡層が、平均気泡径が0.1〜2mm、厚さが15mm以下である
請求項1〜3のいずれかに記載の発泡成形体の製造方法。