WO1998029365A1 - Verfahren zur herstellung von olefinen, insbesondere von propylen, durch dehydrierung - Google Patents

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Daniel Heineke
Michael Baier
Dirk Demuth
Klaus Harth
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Definitions

  • propylene is essentially obtained from the product mixture resulting from steam cracking of light naphtha. Economic and other reasons make flexible the raw material base desirable.
  • An alternative to the production of propylene is the dehydrogenation of propane.
  • propylene can be dehydrogenated from propane over noble metal catalysts such as Pt / Al 2 0 3 , Pt / Sn / Al 0 3 or
  • a process has reached technical maturity in which work is carried out at low pressure and relatively high temperature and the catalyst is continuously regenerated with atmospheric oxygen 30 (Energy Prog. (1986), 6 (3) 171-6 and Chem. Eng. Today, Copying Uncertainty, Aust. Chem. Eng. Conf. Llth (1983), 663-71).
  • the process can be carried out with Pt / Al 0 3 catalysts in a moving bed at 600-700 ° C and a pressure of 2-5 bar.
  • Catalysts can be doped with potassium or magnesium. Doping with tin is said to slow down the deactivation despite coking (Stud. Surf. Sei. Catal. 1994, 88, 519-24).
  • EP-A-403 462 describes oxidic catalysts with redox-active elements which are not present in their lowest oxidation state.
  • the invention solves the problem of remedying the abovementioned disadvantages and of providing catalysts which enable a process for the production of, in particular, propylene and other low molecular weight olefins by dehydrogenating corresponding paraffinic hydrocarbons and which also achieve high selectivity with high conversion.
  • the object was achieved by using catalysts based on ceramic oxides of subgroup IV of the PS of the elements, which can contain a dehydrogenation-active element and possibly other elements.
  • Zirconium oxide (Zr0) and titanium oxide (Ti0) are particularly suitable as the ceramic oxide.
  • the ceramic oxide can with a metal of VI. and VIII. Subgroup be endowed.
  • Particularly suitable dehydrogenation elements are metals of main group VIII or subgroup VIII, the noble metals platinum and palladium being particularly suitable, preferably platinum.
  • a noble metal is used as the dehydrogenation-active element
  • metals which can slow the sintering of the noble metal such as Re, Ir and Sn, in particular Re and Sn, can additionally be used.
  • ceramic oxides of subgroup IV is essential for the purpose of the invention, while the other constituents are only important for the basic reaction and have a supporting effect.
  • a noble metal instead of a noble metal, other dehydrogenation-active metals, for example VI.
  • Subgroup especially with chromium or molybdenum.
  • the crystalline phase of the zirconium oxide is stable under the conditions of the dehydrogenation. If one assumes tetragonal Zr0 2 , this can be supported by doping with La or Y.
  • the catalysts according to the invention have the advantage of higher selectivity with simultaneously higher conversion in the dehydrogenation of propane to propylene. It also proves to be an advantage that the catalysts according to the invention can be operated without additional hydrogen, which would otherwise have to be used to suppress coking. Other advantages are their high mechanical strength, long service life and light shape.
  • amphoteric oxides of zircon and titanium or their mixtures or suitable precursors can be used, which can be converted into the oxides by calcining.
  • the manufacturing process can be selected according to known models, for example the sol-gel process, precipitation of the salts, dewatering of the corresponding acids, dry mixing, slurrying or spray drying.
  • the doping with a basic compound can be carried out either during production, for example by co-precipitation, or subsequently by impregnating the ceramic amphoteric oxide with a compound of the alkali metal or alkaline earth metal compound in question, etc.
  • the dehydrogenation-active component is generally applied by impregnation with a suitable compound of the element in question. Such a compound is chosen so that it can be converted into the corresponding metal oxide by calcining. Instead of impregnation, the dehydrogenation component can also be carried out by other methods such as spraying. Suitable metal salts are, for example, the nitrates, acetates and Chlorides of the corresponding metals, are also possible complex "anions of the metals used. Preferred are 2 PtCl 6 or Pt (N0 3) 2 used for platinum and Cr (N0 3) 3 or (NH 4) 2 Cr0 4 for chromium H.
  • Suitable Precursors when noble metals are used as the dehydrogenation-active component are also the corresponding noble metal sols, which can be prepared by a known method, for example by reducing a metal salt in the presence of a stabilizer such as PVP with a reducing agent 00 366 treated in detail.
  • the catalyst can be fixed or e.g. be used in the form of a fluidized bed and have a corresponding shape. Suitable are e.g. Shapes such as grit, tablets, monoliths, spheres or extrudates (strands with a corresponding cross-section such as wagon wheel, star, ring).
  • the content of alkali metal, alkaline earth metal or a metal of the third main or subgroup or a rare earth metal or zinc is up to 20% by weight, preferably between 1 and 15% by weight, particularly preferably between 1 and 10 % By weight.
  • alkali and alkaline earth metal precursors it is expedient to use compounds which can be converted directly into the corresponding oxides by calcining. For example, hydroxide, carbonate, oxalate, acetate or mixed hydroxycarbonates are suitable.
  • the ceramic support is additionally or exclusively doped with a metal of the third main or subgroup, then one should also start from compounds in this case that can be converted into the corresponding oxides by calcining.
  • lanthanum for example lanthanum oxide carbonate, La (OH) 3 La 3 (C0 3 ) 2 , La (N0 3 ) 3 or lanthanum compounds which contain organic anions, such as La acetate, La formate or La Suitable for oxalate.
  • the content of a dehydrogenation component in the catalysts is up to 10% by weight. Catalysts that do not contain a dehydrogenation-active element can also be used. If the catalyst is doped with a dehydrogenation element of subgroup VIII as a dehydrogenation element, the content is 0 to 10% by weight, preferably 0.2 to 8% by weight, particularly preferably 0.5 to 2% by weight. If the catalyst is doped with a noble metal as a dehydrogenation-active component, the content is 0 to 5% by weight, preferably 0.2 to 2% by weight, particularly preferably 0.5 to 1.5% by weight.
  • the catalysts have a BET surface area of up to 500 m 2 / g or more, preferably 10-300 m 2 / g, particularly preferably 20-100 m 2 / g.
  • the pore volume is generally between 0.1 and 1 ml / g, preferably from 0.15 to 0.6 ml / g, particularly preferably from 0.2 to 0.4 ml / g.
  • the mean pore diameter which can be determined by mercury penetration analysis, is between 0.008 and 0.06 ⁇ m, preferably between 0.01 and 0.04 ⁇ m.
  • the propane dehydrogenation is carried out at temperatures of 300-800 ° C., preferably 450-700 ° C., and at pressures from 10 mbar to 100 bar, preferably 100 mbar to 40 bar, with a WHSV (Weight Hourly Space Velocity; in [(g Educt) • (g Kat) ⁇ -h "1 ]) from 0.01 to 100, preferably 0.1 to 20.
  • WHSV Weight Hourly Space Velocity; in [(g Educt) • (g Kat) ⁇ -h "1 ]
  • hydrogen can be added to the hydrocarbon stream, the ratio of hydrogen to hydrocarbon stream preferably being from 0.1 to 100. The added hydrogen serves to remove the carbon formed on the surface of the catalyst by coking.
  • the regeneration itself takes place at temperatures in the range 300-900 ° C., preferably 400-800 ° C. with a free oxidizing agent, preferably with air or in a reductive atmosphere, preferably with hydrogen.
  • the regeneration can be operated at negative pressure, atmospheric pressure or positive pressure. Pressures in the range from 500 mbar to 100 bar are preferred.
  • the fresh catalyst was used.
  • the same catalyst was used after regeneration at 500 ° C. with air.
  • a catalyst was prepared by impregnating Zr0 2 (support SN 9316335, Norton, 46 m 2 / g, largely monoclinic) with Pt (N0 3 ) 2 and Sn (OAc) 2. The Pt content was 1% by weight and the Sn content was 0.5% by weight. The catalyst was calcined at 650 ° C for 3 hours.
  • a catalyst was obtained by impregnating a largely monoclinic Zr0 2 (carrier SN 9316321, Norton, 49 m 2 / g) with a solution of 0.821 g Cr (N0 3 ) 3 x 9H 2 0 in 2.5 ml of water and subsequent impregnation with a Solution of 1.763 g La (N0 3 ) in 2.5 ml water.
  • the catalyst was dried at 120 ° C. for 16 hours and calcined at 500 ° C. for 2 hours.
  • the finished catalyst had a chromium content of 0.9% and a lanthanum content of 4.5% by weight.
  • the comparative catalysts (VI: 10% Cr / Al 2 0 3 , V2: 1% Cr / Al 2 0 3 and V3: 5% Cr / Al 2 ⁇ 3 ) were obtained by impregnating ⁇ -Al 2 03 (9.5 m 2 / g) made with different amounts of Cr (N ⁇ 3 ) 3 . These catalysts were dried at 120 ° C. for 6 hours and then calcined at 500 ° C. for 2 hours.
  • the comparative catalyst V4 was produced by impregnating the same Al 2 0 3 support with Pt (N0 3 ) 2. The catalyst was dried at 120 ° C. for 16 hours and then calcined at 500 ° C. for 2 hours.
  • the dehydration was carried out in a microfixed bed pulse reactor at a temperature of 500 ° C. About 0.6 g of the catalyst was weighed into a microfixed bed and pulsed, ie with a regularly interrupted flow of propane gas without the addition of residual water (without H 2 ) at atmospheric Pressure applied. The reaction products were determined quantitatively for each Pul "s ⁇ by on-line GC. Between two successive pulses propane (1.5 min interval) flowing helium carrier gas through the reactor.
  • a single pulse contained approximately 100 ul propane.
  • the flow rate of the carrier gas was approximately 21.5 ml / min.
  • the residence time was about 1 to 2 seconds.
  • the load on the catalyst WHSV; see above) during a pulse also depending on the height of the bed, 1.7 to 3.4.
  • the results obtained can be seen in Table 1 and relate to the maximum sales achieved.

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Abstract

Verfahren insbesondere zur Herstellung von Propylen aus Propan oder anderen olefinisch ungesättigten Kohlenwasserstoffen aus entsprechenden Paraffinkohlenwasserstoffen durch Dehydrierung, an einem Katalysator, der ein Oxid eines Übergangsmetalles der Gruppe IV B des Periodensystems wie TiO2 oder ZrO2 sowie eventuell mindestens ein Element ausgewählt aus Elementen der VIII. Nebengruppe wie Palladium, Platin, Rhodium und/oder ein Element der sechsten Nebengruppe wie Chrom, Molybdän oder Wolfram und/oder Rhenium und/oder Zinn sowie eventuell eine Verbindung eines Alkali- oder Erdalkalimetalls, eine Verbindung der dritten Haupt- oder Nebengruppe oder Zink enthält.

Description

Verfahren zur Herstellung von Olefinen, insbesondere von Propylen, durch Dehydrierung
5 Beschreibung
Propylen wird gegenwärtig im wesentlichen aus dem beim Steam- cracking von leichtem Naphtha anfallenden Produktgemisch gewonnen. Wirtschaftliche und andere Gründe machen eine Flexi- 10 bilisierung der Rohstoffbasis wünschenswert. Eine Alternative zur Gewinnung von Propylen ist die Dehydrierung von Propan.
Auf nichtoxidativem Weg kann Propylen durch Dehydrierung von Propan an Edelmetall-Katalysatoren wie Pt/Al203, Pt/Sn/Al 03 oder
15 an edelmetallfreien Katalysatoren wie Cr/Al203 erhalten werden. Die Umsetzung ist stark endotherm und läuft nur bei hoher Temperatur mit befriedigender Geschwindigkeit ab. Dabei werden Nebenreaktionen begünstigt, z.B. Abbau des Propans zu Ethylen und Methan; gleichzeitig wird Ethylen durch den bei der Dehydrierung
20 freigesetzten Wasserstoff hydriert. Die Selektivität der Umsetzung nimmt wegen der nebenproduktabhängigen Konkurrenzreaktionen mit steigendem Umsatz stark ab, was die technische Durchführbarkeit des Verfahrens infragestellt. Nebenreaktionen führen außerdem zur Verkokung der verwendeten Katalysatoren, die nach relativ
25 kurzen Betriebszeiten regeneriert werden müßten.
Zur technischen Reife ist ein Verfahren gelangt, in dem bei niedrigem Druck und relativ hoher Temperatur gearbeitet und der Katalysator kontinuierlich mit Luftsauerstoff regeneriert wird 30 (Energy Prog. (1986), 6(3) 171-6 und Chem. Eng. Today, Copying Uncertainty, Aust. Chem. Eng. Conf . llth (1983), 663- 71). Das Verfahren kann mit Pt/Al 03-Katalysatoren in einem Wanderbett bei 600-700°C und einem Druck von 2-5 bar ausgeübt werden.
35 Bei dem in WO 9523123 beschriebenen Verfahren werden
Cr/Al203-Katalysatoren verwendet, die cyclisch, d.h. im Regenerativ-Verfahren betrieben werden. Dabei wird mit der Abwärme, die beim Abbrennen des Kohlenstoffs frei wird, das Propan vorgeheizt. Pt/Sn/Al203-Katalysatoren sind bekannt aus Shiyou Huagong (1992) ,
40 21(8), 511-515. Dort ist auch beschrieben, daß diese
Katalysatoren mit Kalium oder Magnesium dotiert werden können. Durch Dotierung mit Zinn soll die Desaktivierung trotz Verkokung verlangsamt werden (Stud. Surf. Sei. Catal. 1994, 88, 519-24).
45 Oxidische Katalysatoren mit redoxaktiven Elementen, die nicht irr ihrer niedrigsten Oxidationsstufe vorliegen, beschreibt EP-A-403 462.
Die Dehydrierung von Propan mit Zeolithen vom ZSM-5-Typ ist ebenfalls bekannt. Werden diese Zeolithe mit Zink dotiert, so hat dies Einfluß auf das Säure-Basen-Verhalten der Zeolithe: Crack- reaktionen sollen weitgehend unterdrückt werden (J. Chin. Inst. Chem. Eng. (1990), 21(3), 167-72).
Die bekanntgewordenen Verfahren haben vor allem den Nachteil, daß mit steigendem Umsatz die Selektivität stark nachläßt. Außerdem müssen die Katalysatoren häufig regeneriert werden,was äußerst nachteilig für ein technisches Verfahren ist.
Die Erfindung löst die Aufgabe, den vorgenannten Nachteilen abzuhelfen und Katalysatoren bereitzustellen, die ein Verfahren zur Herstellung insbesondere von Propylen und anderen niedermolekularen Olefinen durch Dehydrierung entsprechender Paraffin- kohlenwasserstoffe ermölgichen und auch bei hohem Umsatz hohe Selektivität erzielen.
Die Aufgabe wurde gelöst durch die Verwendung von Katalysatoren auf Basis von keramischen Oxiden der IV. Nebengruppe des PS der Elemente, die ein dehydrieraktives Element und eventuell weitere Elemente enthalten können.
Als keramisches Oxid eignen sich insbesondere Zirkonoxid (Zr0 ) und Titanoxid (Ti0 ) . Das keramische Oxid kann mit einem Metall der VI. und VIII. Nebengruppe dotiert sein. Als dehydrieraktive Elemente sind vor allem Metalle der VIII. Haupt- oder Nebengruppe geeignet, wobei sich insbesondere die Edelmetalle Platin und Palladium eignen, bevorzugt Platin.
Wenn ein Edelmetall als dehydrieraktives Element verwendet wird, können zusätzlich Metalle eingesetzt werden, die das Sintern des Edelmetalls verlangsamen können, wie Re, Ir und Sn, insbesondere Re und Sn.
Als weitere Elemente kommen solche infrage, von denen bekannt ist, daß sie die Azidität der Katalysatoroberfläche beeinflussen oder Edelmetalle gegen Sintern stabilisieren können. Solche weiteren Elemente sind alle Elemente der 1. und 2. Hauptgruppe, d.h. Li, Na, K, Rb, Cs einerseits und Mg, Ca, Sr und Ba anderer- seits. Als Elemente der 3. Nebengruppe kommen insbesondere Y und La sowie Seltenerd-Elemente infrage. Als wirksam hat sich auch—* Zink erwiesen.
Die Verwendung der keramischen Oxide der IV. Nebengruppe ist für die Zweck der Erfindung wesentlich, während die anderen Bestandteile lediglich für die Grundreaktion von Bedeutung sind und unterstützend wirken. So können anstelle eines Edelmetalls auch andere dehydrieraktive Metalle, zum Beispiel der VI. Nebengruppe, insbesondere mit Chrom oder Molybdän zugegen sein.
Wesentlich für die Erfindung ist, daß die kristalline Phase des Zirkonoxids unter den Bedingungen der Dehydrierung stabil ist. Geht man von tetragonalem Zr02 aus, so kann dies durch die Dotierung mit La oder Y unterstützt werden.
Gegenüber den bekannten Katalysatoren weisen die erfindungs- gemäßen Katalysatoren bei der Dehydrierung von Propan zu Propylen den Vorteil höherer Selektivität bei gleichzeitig höherem Umsatz auf. Außerdem erweist sich als Vorteil, daß die erfindungsgemäßen Katalysatoren ohne zusätzlichen Wasserstoff betrieben werden können, der sonst zur Unterdrückung der Verkokung eingesetzt werden müßte. Weitere Vorteile sind ihre hohe mechanische Festigkeit, hohe Standzeit und leichte Formgebung.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Katalysatoren können ampho - tere Oxide des Zirkons und des Titans oder deren Mischungen oder geeignete Vorprodukte (Precursoren) eingesetzt werden, die sich durch Calcinieren in die Oxide umwandeln lassen.
Das Herstellverfahren kann nach bekannten Vorbildern gewählt werden, zum Beispiel nach dem Sol-Gel-Verfahren, Fällung der Salze, Entwässern der entsprechenden Säuren, Trockenmischen, Aufschlämmen oder Sprühtrocknen.
Die Dotierung mit einer basischen Verbindung kann entweder während der Herstellung, zum Beispiel durch gemeinsames Fällen oder nachträglich durch Tränken des keramischen amphoteren Oxids mit einer Verbindung der betreffenden Alkali- oder Erdalkalime- tallverbindung etc. erfolgen.
Der dehydrieraktive Bestandteil wird in der Regel durch Tränkung mit einer geeigneten Verbindung des betreffenden Elements aufgebracht. Eine solche Verbindung wird so gewählt, daß sie sich durch Calcinieren in das entsprechende Metalloxid umwandeln läßt. Statt durch Tränkung kann die dehydrieraktive Komponente aber auch durch andere Verfahren wie beispielsweise Aufsprühen erfolgen. Geeignete Metallsalze sind z.B. die Nitrate, Acetate und Chloride der entsprechenden Metalle, möglich sind auch komplexe" Anionen der verwendeten Metalle. Bevorzugt werden H2PtCl6 oder Pt(N03)2 für Platin und Cr(N03)3 oder (NH4)2Cr04 für Chrom eingesetzt. Geeignete Precursoren im Falle der Verwendung von Edel- metallen als dehydrieraktive Komponente sind auch die entsprechenden Edelmetallsole, die nach einem der bekannten Verfahren, zum Beispiel durch Reduktion eines Metallsalzes in Gegenwart eines Stabilisators wie PVP mit einem Reduktionsmittel hergestellt werden können. Die Herstellung wird in DE 195 00 366 ausführlich behandelt.
Der Katalysator kann fest angeordnet oder z.B. in Form eines Wirbelbetts verwendet werden und eine entsprechende Gestalt haben. Geeignet sind z.B. Formen wie Splitt, Tabletten, Mono- lithe, Kugeln oder Extrudate (Stränge mit entsprechendem Querschnitt wie Wagenrad, Stern, Ring) .
Der Gehalt an Alkali-, Erdalkalimetall oder an einem Metall der dritten Haupt- oder Nebengruppe oder einem seltenen Erdmetall oder Zink liegt im bei bis zu 20 Gew.-%, bevorzugt zwischen 1 und 15 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen 1 und 10 Gew.-%. Als Alkali- und Erdalkalimetallprecursor verwendet man zweckmäßig Verbindungen, die sich durch Calcinieren direkt in die entsprechenden Oxide umwandeln lassen. Geeignet sind zum Beispiel Hydroxid, Carbonat, Oxalat, Acetat oder gemischte Hydroxycar- bonate.
Wird der keramische Träger zusätzlich oder ausschließlich mit einem Metall der dritten Haupt- oder Nebengruppe dotiert, so sollte man auch in diesem Fall von Verbindungen ausgehen, die sich durch Calcinieren in die entsprechenden Oxide umwandeln lassen. Wird Lanthan verwendet, so sind beispielsweise Lanthan- Oxid-Carbonat, La(OH)3 La3(C03)2, La(N03)3 oder Lanthanverbindungen die organische Anionen enthalten, wie La-Acetat, La-Formiat oder La-Oxalat geeignet.
Der Gehalt der Katalysatoren an einer dehydrieraktiven Komponente beträgt bis zu 10 Gew.-%. Es können auch Katalysatoren verwendet werden, die kein dehydrieraktives Element enthalten. Wird der Katalysator mit einem dehydrieraktiven Element der VIII. Nebengruppe als dehydrieraktivem Element dotiert, so beträgt der Gehalt 0 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0.2 bis 8 Gew.-%, besonders bevorzugt 0.5 bis 2 Gew.-%. Wird der Katalysator mit einem Edelmetall als dehydrieraktive Komponente dotiert, so beträgt der Gehalt 0 bis 5 Gew.-%, bevorzugt 0.2 bis 2 Gew.-%, besonders bevorzugt 0.5 bis 1.5 Gew.-%. Die Katalysatoren weisen eine BET-Oberflache von bis zu 500 m2/g- oder mehr, bevorzugt von 10-300 m2/g, besonders bevorzugt von 20-100 m2/g auf. Das Porenvolumen liegt in Regel zwischen 0.1 und 1 ml/g, bevorzugt von 0.15 bis 0.6 ml/g, besonders bevorzugt von 0.2 bis 0.4 ml/g. Der mittlere, durch Hg-Penetrationsanalyse bestimmbare Porendurchmesser liegt zwischen 0.008 und 0.06 um, bevorzugt zwischen 0.01 und 0.04 μm.
Die Propan-Dehydrierung wird bei Temperaturen von 300-800°C, bevorzugt 450-700°C,und bei Drücken von 10 mbar bis 100 bar, bevorzugt 100 mbar bis 40 bar mit einer WHSV (Weight Hourly Space Velocity; in [ (g Edukt) • (g Kat) ^-h"1] ) von 0.01 bis 100, bevorzugt 0.1 bis 20 durchgeführt. Neben dem zu dehydrierenden Kohlenwasserstoff können Verdünnungsmittel wie beispielsweise C02, N2, Edelgase oder Dampf zugegen sein. Gegebenenfalls, d.h bei scharfen Reaktionsbedingungen kann zum Kohlenwasserstoffström Wasserstoff zugegeben werden, wobei das Verhältnis von Wasserstoff zu Kohlenwasserstoffström von 0.1 bis 100 bevorzugt von 1-20 betragen kann. Der zugesetzte Wasserstoff dient dazu, den auf der Oberfläche des Katalysators durch Verkokung entstehenden Kohlenstoff zu entfernen.
Neben der kontinuierlichen Zugabe eines Gases, welches die Verkokung während der Reaktion verhindert, gibt es die Möglichkeit, den Katalysator durch Überleiten von Wasserstoff oder Luft von Zeit zu Zeit zu regenerieren. Die Regenerierung selbst findet bei Temperaturen im Bereich 300-900°C, bevorzugt 400-800°C mit einem freien Oxidationsmittel, vorzugsweise mit Luft oder in reduktiver Atmosphäre vorzugsweise mit Wasserstoff statt. Die Regenerierung kann bei Unterdruck, atmosphärischem Druck oder Überdruck betrieben werden. Bevorzugt sind Drucke im Bereich 500 mbar bis 100 bar.
Beispiele:
Katalysatorherstellung:
Beispiel 1-4
Zu einer Lösung von 24.85 g ZrOCl2-H20 und 1.33 g La (N03) 3-6H20 in 50 ml Wasser wurde unter Rühren eine 4 M NH3-Lösung gegeben, bis keine Niederschlagsbildung mehr zu beobachten war. Der Niederschlag wurde abfiltriert, mit Wasser chloridfrei gewaschen und 16 Stunden bei 120°C getrocknet. Der getrocknete Niederschlag wurde in 50 ml einer 0.02 M (NH4) 2Cr04-Lösung suspendiert und die überstehende Lösung bei 50°C eingedampft. Der Rückstand wurde 16 Stunden bei 120°C getrocknet und 4 Stunden bei 600°C calciniert. Der fertige Katalysator enthielt 0.66% Chrom und 5.3% Lanthan. Die—■ kristalline Phase der Zirkondioxide wurde röntgenographisch als überwiegend tetragonal bestimmt. Die Primärteilchengröße des Zirkondioxids wurde mit TEM zu etwa 5 nm bestimmt.
In Beispiel 1 wurde der frische Katalysator verwendet. Für Beispiel 2 wurde der gleiche Katalysator nach Regenerierung bei 500°C mit Lu tsauerstoff verwendet. Für Beispiel 3 wurde der zum zweiten Mal, für Beispiel 4 zum dritten Mal mit Luftsauerstoff regenerierte Katalysator eingesetzt.
Beispiel 5 und 6
Ein Katalysator wurde durch Tränkung von Zr02 (Träger SN 9316335, Fa. Norton, 46 m2/g, weitgehend monoklin) mit Pt(N03)2 und Sn(OAc) 2 hergestellt. Der Pt-Gehalt betrug 1 Gew.-%, der Sn-Gehalt 0.5 Gew.-%. Der Katalysator wurde 3 Stunden bei 650°C calciniert.
Beispiel 7
Ein Katalysator wurde durch Tränkung eines weitgehend monoklinen Zr02 (Träger SN 9316321, Fa. Norton, 49 m2/g) mit einer Lösung von 0.821 g Cr(N03)3 x 9H20 in 2.5 ml Wasser und anschließendes Tränken mit einer Lösung von 1.763 g La(N03) in 2.5 ml Wasser herge- stellt. Der Katalysator wurde 16 Stunden bei 120°C getrocknet und 2 Stunden bei 500°C calciniert. Der fertige Katalysator wies einen Chrom-Gehalt von 0.9% und einen Lanthan-Gehalt von 4.5 Gew.-% auf .
Vergleichsversuche VI - V4
Die Vergleichskatalysatoren (VI: 10% Cr/Al203, V2 : 1% Cr/Al203 und V3 : 5% Cr/Al2θ3) wurden durch Tränkung von α-Al203 (9.5 m2/g) mit unterschiedlichen Mengen Cr(Nθ3)3 hergestellt. Diese Katalysatoren wurden 6 Stunden bei 120°C getrocknet und anschließend 2 Stunden bei 500°C calciniert. Der Vergleichskatalysator V4 wurde durch Tränkung des gleichen Al203-Trägers mit Pt(N03)2 hergestellt. Der Katalysator wurde 16 Stunden bei 120°C getrocknet und anschließend 2 Stunden bei 500°C calciniert.
Dehydrierung
Die Dehydrierung wurde in einem Mikrofestbett-Pulsreaktor bei einer Temperatur von 500°C durchgeführt. Dabei wurden etwa 0.6 g des Katalysators in ein Mikrofestbett eingewogen und pulsierend d.h. mit einem regelmäßig unterbrochenen Strom von einem Propangas ohne Zusatz von Wassrestoff (ohne H2) bei atmosphärischem Druck beaufschlagt. Die Reaktionsprodukte wurden für jeden Pul"s~ mittels on-line GC quantitativ erfaßt. Zwischen zwei aufeinanderfolgenden Propan-Pulsen (ca. 1,5 min Abstand) strömte Helium-Trägergas durch den Reaktor.
Ein einzelner Puls enthielt ca. 100 μl Propan. Die Strömungsgeschwindigkeit des Trägergases betrug ca. 21,5 ml/min. Die Verweilzeit betrug je nach Schütthöhe des Katalysators (lObis 25 mm) etwa 1 bis 2 Sekunden. Die Belastung des Katalysators WHSV; siehe oben) während eines Pulses betrug, ebenfalls in Abhängigkeit von der Schütthöhe, 1.7 bis 3.4. Die erzielten Ergebnisse können Tabelle 1 entnommen werden und beziehen sich auf den maximal erreichten Umsatz.
Tab. 1:
Katalysatorleistung bei Propan-Dehydrierung im Pulsreaktor
Beispiel Katalysator Verweilzeit [s] Schütthöhe A [%] U [%] Sei. [%]
1 La/Cι7Zr02 0.8 15 mm 50 54 92
2 La/Cr/ Zr02 0.8 15 mm 49 53 92
3 La/Cr/ Zr02 0.8 15 mm 47 51 92
4 La/Cr/ 2r02 0.8 15 mm 49 53 92
5 1 % Pt/0.5% Sn/ ZrO2 1 .2 23 mm 49 53 92
6 1 % Pt/0.5% Sn/ ZrO2 1 .2 23 mm 43 44 97
7 La/Cr/ Zr02 1 .3 24 mm 35 36 96
V 1 10 % Cr/AI2O3 1 .3 25 mm 25 26 96
V 2 1 % Cr/ AI203 1 .3 24 mm 14 18 79
V 3 5 % Cr/ Al203 1 .2 23 mm 22 23 95
V 4 1 % Pt/ AI203 1 .3 24 mm 5 59 9
Es ist darauf hinzuweisen, daß der gegenüber der Gleichgewichts- läge (500°C) wesentlich höheren Umsatz durch den Pulsbetrieb Puls- fahrweise erzielt wird, bei dem sich aufgrund der kurzen Verweil - zeit und dem Abstand von etwa 1.5 min zwischen den Pulsen kein thermodynamisches Gleichgewicht einstellt. Dennoch gestattet diese Methode eine gute Vergleichbarkeit der Selektivität bei ho- hem Umsatz .
Mit den erfindungsgemäßen Katalysatoren werden bei gleicher Temperatur höhere Umsätze als bei den Vergleichskatalysatoren bei vergleichbar hoher Selektivität erzielt. Die Ausbeuten liegen deshalb bei den erfindungsgemäßen Katalysatoren signifikant höher als bei den Vergleichskatalysatoren.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Olefinen mit zwei bis fünf Kohlenstoffatomen in der längsten Kette durch Dehydrierung entsprechender Paraffinkohlenwasserstoffe an einem Katalysator, dadurch gekennzeichnet, daß ein Katalysator eingesetzt wird, der ein Oxid eines Elements der Gruppe IV B des Periodensystems enthält.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Katalysator eingesetzt wird, der ferner mindestens ein Element ausgewählt aus Elementen der VIII. Nebengruppe und/oder ein Element der sechsten Nebengruppe und/oder Rhenium und/ oder Zinn und/oder eine Verbindung eines Alkali- oder Erdalkalimetalls, eine Verbindung der dritten Haupt- oder Nebengruppe und/oder Zink enthält.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Propylen aus Propan gewonnen wird.
4. Katalysator insbesondere zur Herstellung von Propylen aus Propan oder anderen olefinisch ungesättigten Kohlenwasserstoffen aus entsprechenden gesättigten Kohlenwasserstoffen durch Dehydrierung, enthaltend ein Oxid eines Elements der Gruppe IV B des Periodensystems.
5. Katalysator nach Anspruch.4 , enthaltend ferner mindestens ein Element ausgewählt aus Elementen der achten Nebengruppe und/ oder ein Element der sechsten Nebengruppe und/oder Rhenium und/oder Zinn und/oder eine Verbindung eines Alkali- oder Erdalkalimetalls und/oder eine Verbindung der dritten Hauptoder Nebengruppe und/oder Zink.
6. Katalysator nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die kristalline Modifikation des Übergangsmetalloxids zu mehr als 90% aus einer einheitlichen Phase besteht.
7. Katalysator nach Anspruch 4 oder 5, enthaltend Zirkonoxid.
8. Katalysator nach Anspruch7 , enthaltend Zirkonoxid in der tetragonalen Modifikation.
9. Katalysator nach Anspruch 4 oder 5, enthaltend Titanoxid.
10. Katalysator nach Anspruch 4 oder 5, enthaltend 0.005 bis —- 5 Gew.-% Palladium, Platin, Rhodium und/oder Rhenium.
11. Katalysator nach Anspruch 4 oder 5, enthaltend als Alkalime- 5 tall Natrium oder Kalium.
12. Katalysator nach Anspruch 4 oder 5, enthaltend als Verbindung der dritten Haupt- oder Nebengruppe eine Lanthan-, Yttrium-, Gallium-, Indium- oder Thalliumverbindung.
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13. Katalysator nach Anspruch 4 oder 5, enthaltend als Verbindung der sechsten Nebengruppe eine Chrom- und/oder Wolframverbind- nung.
15 14. Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch eine BET-Oberflache zwischen 10 und 500 m2/g.
15. Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 14, gekennzeichnet durch Poren einer Weite von 2 bis 60 nm, wobei mindestens 10% 20 der Poren eine Weite von mehr als 20 nm aufweisen und das spezifische Porenvolumen 0.1 bis 1 ml/g beträgt.
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