DE19646538A1 - Verfahren zur Herstellung von Alkenen, Alkadienen oder Alkenylaromaten durch Dehydrierung der entsprechenden Alkane, Alkene oder Alkylaromaten - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Alkenen, Alkadienen oder Alkenylaromaten durch Dehydrierung der entsprechenden Alkane, Alkene oder AlkylaromatenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
Alkenen, Alkadienen oder Alkenylaromaten durch katalytische
Dehydrierung der entsprechenden Alkane, Alkene oder Alkylaro
maten.
Dehydrierungen von Kohlenwasserstoffen sind stoffwirt
schaftlich bedeutsam und werden daher industriell in großem
Umfang ausgeführt. Wichtige Beispiele sind die Dehydrierung
von Alkanen zu Alkenen, wie z. B. von Propan zu Propen oder von
Butanen zu Butenen, Dehydrierungen von Alkenen zu Alkadienen,
wie von Buten zu 1,3-Butadien, sowie Dehydrierungen von Alkyl
aromaten zu Alkenylaromaten. Die bekannteste Reaktion der
letzteren Art ist die Dehydrierung von Ethylbenzol zu Styrol,
das der Ausgangsstoff für das Massenprodukt Polystyrol ist.
Styrol ist ein Ausgangsstoff für die Herstellung von
Kunststoffen, synthetischen Harzen und Kautschuken, der heute
in größtem Maßstab produziert und verwendet wird, siehe dazu
z. B. R. Wieweg und G. Daumiller, Kunststoffhandbuch Bd. 5,
"Polystyrol", Carl-Hanser-Verlag, München 1969. Seine Erzeu
gung durch katalytische Dehydrierung von Ethylbenzol verläuft
in isothermen oder adiabatischen Reaktoren bei Temperaturen um
600°C. Die Reaktion ist stark endotherm; die hohe Reaktion
stemperatur ist zur Erreichung eines ausreichend hohen Gleich
gewichtsumsatzes erforderlich. Andererseits verschlechtern
hohe Reaktionstemperaturen erfahrungsgemäß die Styrol-Selekti
vität durch eine erhöhte Bildung von z. B. Benzol und Toluol.
Eine weitere Verbesserung der Gleichgewichtslage erreicht man
durch Verdünnung des Eduktes mit Wasserdampf, der zusätzlich
als Wärmeüberträger dient. Ein anderer Weg zur günstigen Be
einflussung des Gleichgewichtes besteht in der sogenannten
oxidativen Dehydrierung des Eduktes unter Zusatz molekularen
Sauerstoffes. Verfahren der oxidativen Dehydrierung führen
jedoch zu unerwünschten sauerstoffunktionalisierten Nebenpro
dukten wie Aldehyden und haben bisher keinen breiten indu
striellen Einsatz gefunden.
Die gegenwärtig verbreitetsten Katalysatoren für die
nicht-oxidative Dehydrierung von Kohlenwasserstoffen und ins
besondere für die Dehydrierung von Ethylbenzol zu Styrol sind
ungeträgerte Katalysatoren auf der Basis von Eisenoxiden,
Chromoxid und Kaliumoxid, wie sie z. B. in US-A-2461147 be
schrieben werden. Es gibt eine große Anzahl von Vorschlägen,
dieses Grundsystem durch den Zusatz vielfältiger Promotoren zu
verbessern. Trotz der mit solchen Katalysatoren erreichten
guten Produktivitäten und Styrol-Selektivitäten bringt ihr
Einsatz in großtechnischen Reaktoren noch immer einige Nach
teile mit sich. Die Hauptkomponente Hämatit (Fe2O3) unterliegt
im Dauerbetrieb einer partiellen Reduktion zum Magnetit (Fe3O4)
oder sogar zu metallischem Eisen. Mit diesen strukturellen
Veränderungen verbunden sein können einerseits Zerstörungen
der Katalysatorformlinge, was zu steigendem Druckabfall über
die Katalysatorschüttung und zu Verlusten an Ausbeute und
Selektivität führen kann. Metallisches Eisen kann Kohlenstoff
bildung am Katalysator mit ungünstigen Folgen hervorrufen.
Ferner ist bei Reaktionstemperatur die Kaliumkomponente des
Katalysators, der man eine Selbstregenerierungsfunktion im
Katalysator zuschreibt, leicht flüchtig, was zu Umverteilungen
von Kaliumverbindungen im Reaktor und zum Aktivitätsverlust in
kaliumverarmtem Zonen führen kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbesser
tes Verfahren zur Dehydrierung von Alkanen, Alkenen und Alky
laromaten, insbesondere zur Styrolherstellung bereitzustellen,
bei dem die Nachteile der bisherigen Katalysatoren vermieden
werden.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch ein
Verfahren zur Herstellung von Alkenen, Alkadienen oder Alken
ylaromaten durch Dehydrierung der entsprechenden Alkane, Alke
ne oder Alkylaromaten, bei dem ein Einsatzprodukt, ausgewählt
aus der Gruppe, bestehend aus Alkanen, Alkenen, Alkylaromaten,
Gemischen davon und diese enthaltenden Gemischen,
bei einer Temperatur im Bereich von 450 bis 700°C über einen
Katalysator geleitet wird, bestehend aus einem porösen Oxid
oder Oxidgemisch von einem oder mehreren der Elemente Ti, Zr
und Hf, wobei das Oxid oder Oxidgemisch gegebenenfalls durch
Oxide weiterer Elemente modifiziert ist und wobei der Kataly
sator eine spezifische Oberfläche von 10 bis 300 m2/g hat und
keine stark sauren oder stark basischen Zentren oder stark
sauren und stark basischen Zentren aufweist.
Zusätzlich kann dieser oxidische Katalysator in seinem
bulk und/oder an seiner Oberfläche eines oder mehrere Oxide
der Elemente der Hauptgruppen II und III des Periodensystems
der Elemente sowie der Nebengruppen III einschließlich der
Lanthaniden, V, VI und VII enthalten. Diese Oxide sind ausge
wählt unter den Oxiden der Elemente der 11. Hauptgruppe Mg,
Ca, Sr und Ba; der Elemente der III. Hauptgruppe Al, Ga und
In; der Elemente der III. Nebengruppe Sc, Y, La und Ce; der
Elemente der V. Nebengruppe V, Nb und Ta; der Elemente der VI.
Nebengruppe Cr, Mo und W; und der Elemente der VII. Nebengrup
pe Mn, Te und Re.
Besonders bevorzugt als zusätzliche Oxide sind solche,
die ausgewählt sind unter den Oxiden von Mg, Ca, Al, Ga, Sc,
La, Ce, V, Cr, Mo und Mn.
Das erfindungsgemäße Verfahren erfolgt bevorzugt an einem
Katalysator, der vorzugsweise 0,5 bis 15 Gew.-%, insbesondere
0,5 bis 7 Gew.-% eines zusätzlichen Oxides oder Oxidgemisches
enthält.
Zirconiumdioxid und zirconiumdioxidhaltige Präparationen
(Oxide bzw. oxidhaltige Formulierungen der IV. Nebengruppe des
Periodensystems der Elemente) sind seit einer Reihe von Jahren
als Katalysatoren und Katalysatorträger in sehr breitem Umfang
und für eine Vielzahl von Reaktionen erforscht worden, was
auch zu industriellen Anwendungen geführt hat. Es ist über
raschend, daß trotz dieser langandauernden und sehr breit
angelegten Suchforschung erst jetzt gefunden wurde, daß Oxide
bzw. oxidhaltige Formulierungen der IV. Nebengruppe des Peri
odensystems der Elemente, insbesondere Zirconiumdioxid und
zirconiumdioxidhaltige Präparationen, ausgezeichnete Katalysa
toren für die Dehydrierung von Kohlenwasserstoffen, darunter
insbesondere für die Dehydrierung von Ethylbenzol, sein kön
nen, und daß dadurch oben genannte Nachteile des Standes der
Technik vermieden werden können. Die Oxide der genannten Ele
mente können dabei in einer im wesentlichen reinen Form zum
Einsatz kommen, wobei "im wesentliche rein" dabei bedeutet,
daß sie in völlig reiner Form oder in handelsüblicher Reinheit
verwendet werden.
Die Oxide der genannten Elemente können aber auch als
Gemische untereinander oder als Gemische mit anderen Substan
zen, insbesondere zahlreichen Metalloxiden, wie den oben ge
nannten, ihre vorteilhaften Eigenschaften zeigen.
Die spezifische Oberfläche, bestimmt nach dem BET-Ver
fahren [J.Amer.Chem.Soc. 60 (1938) 309], beträgt zwischen 10
und 300 m2/g, insbesondere 15 bis 150 m2/g. Geringere BET-Ober
flächen haben unbefriedigende katalytische Aktivität zur Fol
ge.
Als Voraussetzung für die Realisierung der erfindungs
gemäßen Dehydrierungsreaktion ist es vorteilhaft, wenn die
Katalysatoren die Fähigkeit zur Aufnahme und Abgabe von Was
serstoff bei hoher Temperatur haben. Allerdings kann die Dehy
drierung von Kohlenwasserstoffen, z. B. von Ethylbenzol zu
Styrol, aus Gleichgewichtsgründen nicht in Wasserstoffatmo
sphäre durchgeführt werden. Es wurde jedoch beobachtet, daß
das Ausmaß der potentiellen Fähigkeit zur Wasserstoffaufnahme
und -abgabe bei der Ethylbenzoldehydrierung von Bedeutung ist.
Besonders gute erfindungsgemäße Katalysatoren zeichnen sich
durch ein erhöhtes Vermögen zur Aufnahme und Abgabe von Was
serstoff aus.
Die erfindungsgemäße Dehydrierungsreaktion kann in Anwe
senheit wenigstens eines für die Reaktion inerten Gases erfol
gen. Das kann Stickstoff oder ein Edelgas sein, wobei Stick
stoff bevorzugt ist.
Die erfindungsgemäß einzusetzenden Katalysatoren weisen
an ihrer Oberflächen überwiegend keine stark sauren oder stark
basischen Zentren auf. Das ergaben u. a. Aciditäts- und Basizi
tätsmessungen mittels temperaturprogrammierter Desorption von
Ammoniak (TPDA) bzw. von Kohlendioxid (TPDCO2).
Die Herstellung der Dehydrierkatalysatoren für das erfin
dungsgemäße Verfahren erfolgt bevorzugt in der Weise, daß ein
Oxid oder Oxidgemisch der Elemente Titanium, Zirconium und
Hafnium aus dem Fachmann geläufigen geeigneten Verbindungen,
z. B. aus den Salzen dieser Elemente, durch die Schrittfolge
Fällen, Filtrieren, Trocknen und nachfolgende Calcinierung bei
Temperaturen zwischen 300 und 750°C in Luft oder in Sauerstoff
hergestellt wird.
Die Herstellung erfolgt insbesondere in der Weise, daß
als Ausgangsmaterialien eingesetzt werden
- - für TiO2, HfO2 oder vorzugsweise ZrO2: die Chloride/Oxychlo ride, die Nitrate oder die Alkylate
- - für die Oxide von Mg, Ca, Sr, Ba, Al, Ga, In, Sc, Y, La, Ce, Mn, Te, Re : die Nitrate
- - für die Oxide von V, Nb, Ta, V, Cr, Mo, W : die Oxoanionen in Kombination mit dem Ammonium-Kation.
Die entsprechende Fällung erfolgt im Zeitraum von 0,5 bis
10 Stunden, vorzugsweise 3 bis 6 Stunden bei einem pH-Wert von
7-12, vorzugsweise 9-10, und bei Temperaturen zwischen 10
und 90°C. Das Fällungmittel ist oftmals Ammoniak oder auch
Wasser z. B. bei Alkylaten.
Nach der Trennung und Trocknung der ausgefällten Produkte
erfolgt die Calcinierung unter Luft oder einem Inertgas mit
einer Aufheizgeschwindigkeit von 1 bis 30°C/Minute, vorzugs
weise 5 bis 20°C/Minute, bis zum Temperaturbereich von 400
bis 750°C, vorzugsweise 500 bis 650°C und Halten bei dieser
Temperatur für einen Zeitraum von 0,5 bis 10 Stunden, vorzugs
weise 0,5 bis 6 Stunden.
In speziellen Ausführungsformen können den dem Fachmann
geläufigen geeigneten Ti-, Zr- oder Hf-Verbindungen geeignete
Verbindungen der Elemente der Hauptgruppen II und III des
Periodensystems der Elemente sowie der Nebengruppen III ein
schließlich der Lanthaniden, V, VI und VII zugesetzt werden,
so daß im Ergebnis dieser Mischfällung das Oxid oder Oxidge
misch der Elemente Titanium, Zirconium und Hafnium im bulk,
d. h. in der Gesamtheit des entstandenen Festkörpers ein
schließlich der Oberfläche durch Oxide dieser zusätzlichen
Elemente modifiziert ist.
In anderen Ausführungsformen kann das calcinierte Oxid
oder Oxidgemisch von Ti, Zr und Hafnium mit geeigneten Ver
bindungen der Elemente der Hauptgruppen II und III des Peri
odensystems sowie der Nebengruppen III einschließlich der
Lanthaniden, V, VI und VII mittels dem Fachmann geläufigen
Techniken imprägniert werden, worauf der Festkörper erneut
calciniert wird und die zusätzlichen Elemente in Oxide über
führt werden, die nunmehr insbesondere die Oberfläche des
Katalysators modifizieren.
Die beschriebenen Katalysatoren eignen sich zur selekti
ven katalytischen Herstellung von Olefinen und Alkenylaromaten
aus den entsprechenden aliphatischen Kohlenwasserstoffen oder
Alkylaromaten. Bei den Alkylaromaten sind solche mit 2 bis 4
Kohlenstoffatomen im Alkylteil oder in den Alkylteilen, falls
es sich um mehrfach alkylierte Alkylaromaten handelt, bevor
zugt. Ein besonders bevorzugter Alkylaromat ist Ethylbenzen.
Bei den Alkanen sind C3-C5-Alkane bevorzugt, insbesondere
Propan oder ein Butan.
Bei den Alkenen sind Butene bevorzugt.
Die Erfindung soll nachstehend durch Beispiele näher
erläutert werden.
Eine Lösung von 52,30 g ZrOCl2 × 8H2O wird hergestellt,
indem das Zr-Salz langsam und unter Rühren bei Raumtemperatur
in 400 ml bidestilliertem Wasser aufgelöst wird. Die Lösung
wird tropfenweise gleichzeitig mit einer 25%-igen NH3-Lösung
in bidestilliertes Wasser, dessen pH-Wert mit NH3-Lösung auf
10 eingestellt wurde, eingetragen. Das dadurch erhaltene Zir
coniumhydroxid wird nach dem Abfiltrieren mit bidestilliertem
Wasser so oft gewaschen, bis Cl⁻-Ionen anhand des AgNO3-Tests
nicht mehr nachweisbar sind. Das Zirconiumhydroxid wird dann
in Luft bei 120°C für 24 Stunden getrocknet und anschließend
4 Stunden bei 600°C in Luft calciniert. Das erhaltene Zirconi
umdioxid verfügt über eine spezifische Oberfläche nach BET von
50 m2/g und enthält nach XRD-Untersuchungen überwiegend die
monokline Zirkoniumdioxid-Phase.
Das hergestellte Zirconiumdioxid kam sowohl als Katalysa
tor als auch als Präkursor zur Herstellung des in Beispiel 4
beschriebenen Katalysators zum Einsatz.
Eine Lösung von 24,85 g ZrOCl2 × 8H2O und 1,33 g
La(NO3)3 × 6H2O wird hergestellt, indem die Salze langsam und
unter Rühren bei Raumtemperatur in 50 ml bidestilliertes Was
ser eingetragen werden. Die Lösung wird tropfenweise gleich
zeitig mit einer 25%-igen NH3-Lösung in destilliertes Wasser,
dessen pH-Wert mit NH3 auf 10 eingestellt wurde, gegeben. Das
dadurch erhaltene Hydroxidgemisch wird nach dem Abfiltrieren
mit destilliertem Wasser so oft gewaschen, bis Cl⁻-Ionen an
hand eines AgNO3-Tests nicht mehr nachweisbar sind. Das
(Zr, La)-Hydroxidgemisch wird dann in Luft bei 120°C für 24
Stunden getrocknet und anschließend 4 Stunden bei 600°C in
Luft behandelt.
Der erhaltene Katalysator enthält 7% Lanthanoxid und
verfügt über eine spezifische Oberfläche nach BET von
104 m2/g.
Ein (Zr, La)-Hydroxidgemisch wird nach dem in Beispiel 2
beschriebenen Verfahren hergestellt und dann in Luft bei 120°C
für 24 Stunden getrocknet. 13 g des Katalysatorpräkursors
werden bei Raumtemperatur unter Rühren langsam zu 50 ml einer
0,02M (NH4)2CrO4-Lösung hinzugefügt. Unter ständigem Rühren
wird das Wasser im erhaltenen Gemisch bei 50°C für 1 Stunde
verdampft. Das Produkt wird 24 Stunden bei 120°C getrocknet
und anschließend 4 Stunden bei 600°C in Luft behandelt.
Der erhaltene Chromiumoxid/Lanthanoxid/Zirkoniumdioxid-
Katalysator enthält 0,6 Gew.-% Cr und verfügt über eine spezi
fische Oberfläche nach BET von 98 m2.
13 g des Katalysatorpräkursors nach Beispiel 1 werden bei
Raumtemperatur unter Rühren langsam zu 50 ml einer 0,02M
(NH4)2CrO4-Lösung hinzugefügt. Unter ständigem Rühren wird das
Wasser im erhaltenen Gemisch bei 50°C für 1 Stunde verdampft.
Das Produkt wird 24 Stunden bei 120°C getrocknet und anschlie
ßend 4 Stunden bei 600°C in Luft behandelt.
Der erhaltene Chromiumoxid/Zirkoniumdioxid-Katalysator
enthält 1 Gew.-% Chromiumoxid und verfügt über eine spezifische
Oberfläche nach BET von 76 m2/g.
13 g des Katalysatorpräkursors nach Beispiel 2 werden bei
Raumtemperatur unter Rühren langsam zu 50 ml einer 0,01M Na2WO4
× 2H2O-Lösung hinzugefügt. Unter ständigem Rühren wird das
Wasser im erhaltenen Gemisch bei 50°C für 1 Stunde verdampft.
Das Produkt wird 24 Stunden bei 120°C getrocknet und anschlie
ßend 4 Stunden bei 600°C in Luft behandelt.
Der erhaltene Wolframoxid/Lanthanoxid/Zirkoniumdioxid-
Katalysator enthält 1 Gew.-% W und verfügt über eine spezifi
sche Oberfläche nach BET von 96 m2.
Die katalytische Reaktion wurde in einem mittels Strah
lungsofen beheizten, temperaturgeregelten Quarz-Durchflußreak
tor mit einem Durchmesser von 8 mm durchgeführt. Eine Probe
von 500 mg des entsprechend Beispiel 1 hergestellten Zirkon
iumdioxid-Katalysators mit einer Körnung von 0,3 mm bis 0,8 mm
wurde im Reaktor für 1 h bei 550°C in strömendem Stickstoff
behandelt. Danach wurde bei der gleichen Temperatur ein bei
50°C mit Ethylbenzol gesättigter Stickstoffstrom über den
Katalysator gegeben. Die Analyse der Reaktionsprodukte erfolg
te on-line-gaschromatographisch an einem HP-5890-Gaschromato
graphen der Firma Hewlett-Packard, der mit einer Kapillarsäule
(Pona; 50 m × 0,2 mm) ausgerüstet war.
Die Berechnung des Umsatzgrades U und der Selektivität S er
folgte entsprechend
U = (E - A) x 100/E; mit E: Molzahl des eingesetzten Ethylbenzols, und
A: Molzahl des nichtreagierten Ethyl benzols
S = Pix 100/(E - A); Pit: Molzahl des gebildeten Produktes i
U = (E - A) x 100/E; mit E: Molzahl des eingesetzten Ethylbenzols, und
A: Molzahl des nichtreagierten Ethyl benzols
S = Pix 100/(E - A); Pit: Molzahl des gebildeten Produktes i
Ergebnisse der Ethylbenzol-Dehydrierung am Katalysa
torzirkoniumdioxid bei Normaldruck nach 2 h Reak
tionszeit, Katalysatorgewicht 500 mg, Reaktionstempe
ratur 550°C, molares Verhältnis Ethylbenzol/N2=1/15,
Stickstoffstrom 3 l/h.
Die Testung erfolgte analog zu Beispiel 6.
Ergebnisse der Ethylbenzol-Dehydrierung am Katalysa
tor Lanthanoxid/Zirkoniumdioxid bei Normaldruck
nach 2 h Reaktionszeit, Katalysatorgewicht 500 mg,
Reaktionstemperatur 550°C, molares Verhältnis Ethyl
benzol/N2 =1/12,5, Stickstoffstrom 3 l/h.
Die Testung erfolgte analog zu Beispiel 6.
Ergebnisse der n-Octan-Umwandlung am Katalysator
chromiumoxid/Lanthanoxid/Zirkoniumdioxid
bei Normaldruck nach 2 h Reaktionszeit,
Katalysatorgewicht 500 mg, Reaktionstemperatur
550°C, molares Verhältnis Ethylbenzol/N2=1/12,5,
Stickstoffstrom 3 l/h.
Die Testung erfolgte analog zu Beispiel 6.
Ergebnisse der Ethylbenzol-Dehydrierung am Kataly
sator chromiumoxid/Zirkoniumdioxid bei Normaldruck
nach 2 h Reaktionszeit, Katalysatorgewicht 500 mg, Reak
tionstemperatur 550°C, molares Verhältnis Ethylbenzol/N2
= 1/12,5, Stickstoffstrom 3 l/h.
Die Testung erfolgte analog zu Beispiel 6.
Ergebnisse der Ethylbenzol-Dehydrierung am Katalysator
Wolframoxid/Lanthanoxid/Zirkoniumdioxid bei Normaldruck
nach 2 h Reaktionszeit, Katalysatorgewicht 500 mg, Reak
tionstemperatur 550°C, molares Verhältnis Ethylbezol/
N2=1/12,5, Stickstoffstrom 3 l/h.
Claims (14)
1. Verfahren zur Herstellung von Alkenen, Alkadienen oder
Alkenylaromaten durch Dehydrierung der entsprechenden Alkane,
Alkene oder Alkylaromaten, dadurch gekennzeichnet, daß ein
Einsatzprodukt, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Alka
nen, Alkenen, Alkylaromaten, Gemischen davon und diese enthal
tende Gemische,
bei einer Temperatur im Bereich von 450 bis 700°C über einen Katalysator geleitet wird, bestehend aus einem porösen Oxid oder Oxidgemisch von einem oder mehreren der Elemente Ti, Zr und Hf,
wobei das Oxid oder Oxidgemisch gegebenenfalls durch Oxide weiterer Elemente modifiziert ist und
wobei der Katalysator eine spezifische Oberfläche von 10 bis 300 m2/g hat und
keine stark sauren oder stark basischen Zentren oder stark sauren und stark basischen Zentren aufweist.
bei einer Temperatur im Bereich von 450 bis 700°C über einen Katalysator geleitet wird, bestehend aus einem porösen Oxid oder Oxidgemisch von einem oder mehreren der Elemente Ti, Zr und Hf,
wobei das Oxid oder Oxidgemisch gegebenenfalls durch Oxide weiterer Elemente modifiziert ist und
wobei der Katalysator eine spezifische Oberfläche von 10 bis 300 m2/g hat und
keine stark sauren oder stark basischen Zentren oder stark sauren und stark basischen Zentren aufweist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Reaktion an einem Katalysator erfolgt, der zusätzlich 0,01 bis
20 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse des Katalysators, eines
Oxides oder mehrerer Oxide enthält, ausgewählt unter den Oxi
den der Elemente der II. Hauptgruppe Mg, Ca, Sr und Ba; der
Elemente der III. Hauptgruppe Al, Ga und In; der Elemente der
III. Nebengruppe Sc, Y, La und Ce; der Elemente der V. Neben
gruppe V, Nb und Ta; der Elemente der VI. Nebengruppe Cr, Mo
und W; und der Elemente der VII. Nebengruppe Mn, Te und Re.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die
Reaktion an einem Katalysator erfolgt, der zusätzlich ein Oxid
oder mehrere Oxide enthält, ausgewählt unter den Oxiden von
Mg, Ca, Al, Ga, Sc, La, Ce, V, Cr, Mo und Mn.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß das (die) zusätzliche(n) Oxid(e) durch ein Misch
fällungsverfahren in den Katalysator eingebracht ist/sind, so
daß das zusätzliche Oxid im bulk des Katalysators vorhanden
ist.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die
Reaktion an einem Zirkoniumdioxid-Katalysator erfolgt, der zu
sätzlich Lanthanoxid enthält.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß das(die) zusätzliche(n) Oxid(e) durch ein Ober
flächen-Imprägnierverfahren auf den Katalysator aufgebracht
ist/sind
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Reaktion an einem Katalysator erfolgt, der
zusätzlich 0,5 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 7 Gew.-%
eines Oxides oder Oxidgemisches enthält.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Reaktion in Anwesenheit wenigstens eines für
die Reaktion inerten Gases erfolgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Reaktion an einem Katalysator erfolgt, der
die Fähigkeit zur wiederholten Aufnahme und Abgabe von Wasser
stoff im Temperaturbereich von 400 bis 700°C hat.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Alkylaromat ein Aromat mit 2 bis 4 Koh
lenstoffatomen im Alkylteil oder jeweils in den Alkylteilen
ist.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß
der Alkylaromat Ethylbenzen ist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge
kennzeichnet, daß das Alkan ein C3-C5-Alkan ist.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
das Alkan Propan oder ein Butan ist.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge
kennzeichnet, daß das Alken ein Buten ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19646538A DE19646538A1 (de) | 1996-10-30 | 1996-10-30 | Verfahren zur Herstellung von Alkenen, Alkadienen oder Alkenylaromaten durch Dehydrierung der entsprechenden Alkane, Alkene oder Alkylaromaten |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19646538A DE19646538A1 (de) | 1996-10-30 | 1996-10-30 | Verfahren zur Herstellung von Alkenen, Alkadienen oder Alkenylaromaten durch Dehydrierung der entsprechenden Alkane, Alkene oder Alkylaromaten |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19646538A1 true DE19646538A1 (de) | 1998-05-07 |
Family
ID=7811309
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19646538A Withdrawn DE19646538A1 (de) | 1996-10-30 | 1996-10-30 | Verfahren zur Herstellung von Alkenen, Alkadienen oder Alkenylaromaten durch Dehydrierung der entsprechenden Alkane, Alkene oder Alkylaromaten |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19646538A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0948475A1 (de) * | 1996-12-27 | 1999-10-13 | Basf Aktiengesellschaft | Verfahren zur herstellung von olefinen, insbesondere von propylen, durch dehydrierung |
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1996
- 1996-10-30 DE DE19646538A patent/DE19646538A1/de not_active Withdrawn
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0948475A1 (de) * | 1996-12-27 | 1999-10-13 | Basf Aktiengesellschaft | Verfahren zur herstellung von olefinen, insbesondere von propylen, durch dehydrierung |
EP0948475B1 (de) * | 1996-12-27 | 2003-03-26 | Basf Aktiengesellschaft | Verfahren zur herstellung von olefinen, insbesondere von propylen, durch dehydrierung |
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