WO1992021599A1 - Verfahren und vorrichtung zum stapeln - Google Patents

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WO1992021599A1
WO1992021599A1 PCT/EP1992/001097 EP9201097W WO9221599A1 WO 1992021599 A1 WO1992021599 A1 WO 1992021599A1 EP 9201097 W EP9201097 W EP 9201097W WO 9221599 A1 WO9221599 A1 WO 9221599A1
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stack
support
supports
movement
stack support
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PCT/EP1992/001097
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French (fr)
Inventor
Martin Blümle
Original Assignee
Winkler & Dünnebier Maschinenfabrik Und Eisengiesserei Kg
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H33/00—Forming counted batches in delivery pile or stream of articles
    • B65H33/02—Forming counted batches in delivery pile or stream of articles by moving a blade or like member into the pile
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C1/00—Measures preceding sorting according to destination
    • B07C1/02—Forming articles into a stream; Arranging articles in a stream, e.g. spacing, orientating
    • B07C1/025—Devices for the temporary stacking of objects provided with a stacking and destacking device (interstack device)
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/40—Type of handling process
    • B65H2301/42—Piling, depiling, handling piles
    • B65H2301/421—Forming a pile
    • B65H2301/4214—Forming a pile of articles on edge
    • B65H2301/42146—Forming a pile of articles on edge by introducing articles from above

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for stacking, i.e. for forming, holding, separating and transporting stacks, in particular stacks consisting of envelopes or the like behind a depositing device which places continuously and individually arriving envelopes with one of their edges on a stacking surface.
  • a method and a device of the type mentioned are known.
  • the device has a front stack support and a rear stack support, the front stack support serving as a holding element when the stack is being formed, while the rear stack support separates the finished stack from the next and forms a transport unit together with the front stack support.
  • This known device basically works satisfactorily.
  • the invention is based on the problem of further improving this technology and making it even more efficient.
  • the invention provides that during the removal of the one stack and the simultaneous formation of the next stack, several stack supports are simultaneously active and are moved into the movement path of the stack and out of its movement path and along the movement path.
  • stack supports serving as a transport unit at the same time, but there are also further stack supports which are also movable.
  • These further stack supports like the stack supports serving as a transport unit, are movable stack supports into and out of the movement path of the stack and along the movement path of the stack, although the movement along the movement path only affects the area of the stack formation is limited.
  • the stack supports, which can only be moved in the area of the stack formation, are also effective until their function is taken over by the other two stack supports, which also serve as a transport unit.
  • three stack supports are moved from one side transversely to the movement path and along the movement path of the stack and from a second side
  • a fourth stack support is moved into and out of the movement path, and at times during the formation of the stack along the movement path.
  • the three stack supports are preferably moved from bottom to top and back and in the longitudinal direction of the movement path, while the movement of the individual stack supports takes place from top to bottom and back and in the direction of the movement path of the stack.
  • the stack supports operate partly simultaneously and partly alternately and complement one another, a continuous movement sequence is possible without interruption, with the stack also being continuously formed and the overall speed of the individual parts being low overall. This is associated with a high degree of operational safety and thus a low susceptibility to failure.
  • FIG. 1 a schematic diagram as in FIG. 1 with a completed stack and with the stack supports forming the transport unit in one position before they take over the stack
  • 3 shows a schematic diagram as in FIG. 2 with the stack supports forming the transport unit after they have taken over the stack
  • Fig. /> A schematic diagram as in Figures 1 to 3 with a completed stack during removal and a further stack during new formation
  • FIGS. 1 shows a schematic diagram as in FIGS. 1 to with the completed stack completely transported away and the further stack as it is being formed, it still being held by its first, front stack support;
  • FIG. 7 a schematic diagram similar to that according to FIG. 6, the stack being formed being held by its second, front stack support and the other stack supports being in a retracted waiting position from which they are in a ready position move shaft position according to FIG. 1;
  • Fig. 9 Details along the line IX-IX in Fig. 8;
  • Fig. 12 on a larger scale details of the storage of the first front stack support
  • Fig. 13 a schematic diagram as in Fig. 5 of a modified embodiment
  • a device 1 for stacking, for example envelopes 3 coming from a feed station 2, according to FIG. 5, comprises a depositing device 4 with serrated lock washers 5-feeding stations 2 and depositing devices 4- of the type of interest here are known in principle and are not the subject of the present invention Invention.
  • FIG. 5 also shows, the continuously and individually arriving envelopes 3 are placed with one of their edges 6 by the depositing device 4 on a stacking surface 7 of the device 1 and are initially held there by a first, front stacking support 8.
  • the term "front" stack support 8 means that this stack support 8 is in the direction of stack formation - i.e. 5 - in the direction of arrow a in FIG. 5.
  • a second, front stack support 9 takes the place of the first, front stack support 8 and holds the forming stack 10, so that the first, front stack support 8 comes out of the Movement path of the stack 10 can be moved out. This is also shown in FIG. 6.
  • a third front stack support 12 and a stack support 13 in the transport direction take over the stack 11.
  • the two stack supports 12 and 13 together form a transport unit ⁇ unit and transport the finished stack 11 out of the area of the stack formation point, for example, to a turning and nesting station 14 ' as shown in Figures 2 to 5 and 6 respectively.
  • the first front stack support 8 When the two stack supports 12 and 13 serving as transport units take over the stack 11, the first front stack support 8 is simultaneously moved in front of the next part to be stacked.
  • the first front stack support 8 therefore also serves as a separating element between a completed, complete stack 11 and the next stack 10 that is being formed (FIGS. 2 and 3).
  • stack supports 8, 9 and 12, 13 are thus active for forming, holding, separating and transporting stacks 10, 11 and move both in the path of movement of the stacks 10, 11 and out of their path of movement out and they also move along the movement path of the stacks 10, 11.
  • Three stack supports 8, 12 and 13 move from one side transversely to the movement path of the stacks 10, 11 and along the movement path, while the fourth stack support 9 moves from a second side into and out of the path of movement and at times during the stack formation along the path of movement.
  • the second front stack support 9 is pivoted from above in front of the stack 10 that is being formed and moves along the path of movement of the stack 10 during the formation of the stack until it finally swings away again upwards and then moves back in the direction of the depositing device 4.
  • the second front stack support 9 holds the stack 10 that is being formed, while the stack supports 12 and 13 serving as a transport unit, like the first front stack support 8, are in a standby position. In this standby position, the stack supports 8 and 13 are located at a short distance in front of the stack 10 on its side facing the depositing device 4 and project with their free ends 16 somewhat over the stacking surface 7.
  • Fig. 2 the stack 11 has reached its full size.
  • the second front stack support 9 and the third front stack support 12 belonging to the transport unit are located in one plane.
  • the rear stack support 13 and the first front stack support 8 located directly next to it have moved from the ready position according to FIG. 1 to the last part 15 of the complete stack 11. This takes place at a relatively low level, so that initially both the front stack support 12 and the rear stack support 13 rest only on the outside of the stack 11 with their upper ends 16. Then the two stack supports 12 and 13 move according to FIG. 3 upwards on the stack and at the same time somewhat in the direction of movement of the stack 11 to be transported away.
  • the stack 10 or 11 expediently rests in the stack formation area on the upper run of a conveyor belt 17 which is guided around deflecting rollers 18 to 23 and around a driving deflecting roller 24.
  • the transport speed of the two stack supports 12 and 13 forming the transport unit is greater than that of the transport belt 17, so that a gap 25 quickly arises to the next stack 10 being formed (FIG. 4).
  • This next stack 10 which is being formed is held by the first front stack support 8 which, together with the rear stack support 13, had been moved from the ready position according to FIG. 1 to the last part 15 after completion of the stack 10 according to FIG. 2 , whereby this was also initially carried out at a low level, whereupon the first front stack support 8 is moved transversely to the stacking direction from the position according to FIG.
  • the second front stack support 9 moves out of the movement path of the stack 11 when the third front stack support 12 has reached its upper position according to FIG. 3.
  • the stack support 9 pivots out of the path of movement of the stack 11 (FIG. 4).
  • the two transport supports 12 and 13 with the stack 11 have reached the turning and nesting station 14.
  • the newly forming stack 10 has become somewhat larger during this time.
  • 6 shows the situation in which the turning and nesting station 14 has taken over the stack 11 with its turning fork 26.
  • a folding box 27 has already been pushed over the stack 11.
  • the stack supports 12 and 13 serving as a transport unit can therefore be detached from the stack 11, for which purpose they are removed from the stack. According to the exemplary embodiment, this is done by lowering the two stack supports 12 and 13.
  • the second front stack support 9 which can be pivoted in from above, has taken over the securing of the stack 10 which is being formed, as a comparison of FIGS. 5 and 6 shows.
  • the first front stack support 8 With the lowering of the two stack supports 12 and 13, the first front stack support 8 is also lowered according to the exemplary embodiment and is therefore no longer able to hold the stack 10 that is being formed (FIG. 6).
  • the three stack supports 8, 12 and 13, which can be moved from a common side transversely to the path of movement of the stacks 10, 11, then move to a waiting position on the right in FIG. 7 In this waiting position, the free ends 16 of the stack supports 8, 12 and 13 are still below the stacking surface 7 at a level at which they are moved back into the position according to FIG. 7 after the lowering according to FIG. 6. From this lowered level below the stacking surface 7, the stacking supports 8, 12 and 13 are then raised again to the ready position until their upper, free ends 16 are slightly above the level of the stacking surface 7, as is shown in FIG. 1. The steps described above are then repeated.
  • a device 30 is used for mounting and driving the first front stacking support 8 and the stacking supports 12 and 13 serving as a transport unit, which is lifted from the raised position according to FIG. 1 with the aid of a lifting device 31 which is only shown in principle in the figures 6 can be lowered into the position.
  • the device 30 comprises means for storing and guiding and for driving the stack supports 8, 12 and 13 »
  • Both the first front stack support 8 and the two stack supports 12 and 13 forming a transport unit are each arranged on a carriage 32 or 33 and 34 (FIG. 1).
  • the device 30 according to the embodiment has external guide rods 35 and 36 (FIG. 10).
  • the device 30 comprises internal guide rods 37 and 38, only the slide 33 with the stack support 13 and not also the slide 34 with the stack support 12 being shown in FIG. 10 .
  • the pairs of guide rods 35 and 36 as well as 37 and 38 are also preferably at different heights, as can be seen from FIG. 11.
  • An electromagnetic clutch 45 is also fastened to the carriage 32 with the aid of a holder 46. This is shown in principle in FIGS. 10 and 12.
  • the slide 33 of the rear stack support 13 carries a steel plate 47 assigned to the electromagnetic clutch 45 (FIG. 12). The two slides 32 and 33 are therefore temporarily connected to one another by the holding force of the electromagnetic clutch 45.
  • the two carriages 32 and 33 are released in the area of their electromagnetic coupling 45 for separating the two stack supports 8 and 13 from one another with the aid of switches which are not shown in the figures and can be controlled by the carriage itself.
  • the device 30 also includes a piston-cylinder unit 47, which can be, for example, a rodless cylinder, the piston of which, not shown in the figures, abruptly removes the two stack supports 8 and 13 from the waiting position according to FIG. 1 into the separating position 2 moves.
  • the free ends 16 of the two stack supports 8 and 13 are already in the waiting position according to FIG. 1 within the radius of the serrated lock washer 5 in the plane of the storage support 48 of the storage device 4 >, as also shown in FIG. 1.
  • the device 30 is slightly raised by the lifting device 31.
  • the stack 11 is transported from the position according to FIG. 2 or FIG. 3 to the turning and nesting station 14 with the aid of the piston-cylinder unit 47, which for this purpose is connected to the rear stack support 13 and moves it.
  • the piston-cylinder unit 47 also moves the rear stack support 13 back into the starting position or waiting position according to FIG. 7, the slide 32 of the first front stack support 8 with the slide 33 of the rear stack support 13 using the electromagnetic clutch 45 is coupled.
  • the front stack support 12 belonging to the transport unit receives its drive for the return movement from a return spring which is not shown in the figures for reasons of clarity.
  • a toothed belt 51 (FIGS. 10 and 11), which is driven synchronously with the conveyor belt 17 (FIG. 3), is also assigned to the slide 32 of the first front stack support 8. This toothed belt 51 is coupled to or detached from the slide 32 via the clamping cylinder of a pneumatic coupling 52. This is necessary because the carriage 32 is temporarily coupled to the carriage 33 via the electromagnetic clutch 45 and is then moved by the latter.
  • the toothed belt 51 is guided with the aid of a deflection roller 53 at a free end 54 of the device 47 (FIG. 1) and also runs over deflection rollers 55 and 56 which are mounted on the piston-cylinder unit 47 or are height-adjustable together with the latter. Furthermore, the toothed belt 51 is guided over deflection rollers 57 and 58, which are mounted on a carrying and guiding device 59 (FIG. 1) for the device 30 with the piston-cylinder unit 47.
  • a guide and holding device 60 is provided for pivoting and for horizontally moving the second front stack support 9, which can be pivoted in from above in front of the stack 10 that is being formed, the essential details of which can be seen in FIGS. 8 and 9.
  • the stacking support 9 like the stacking support 12, comprises a plurality, preferably four elongated, finger-like elements 61 which are arranged on a carrier 62 and, together with the latter, on arms 63 of a carriage 64, are displaced about an axis 65. are pivotally mounted.
  • the carriage 64 can be moved along guide rods 66, which are part of the guide and holding device 60.
  • a toothed belt 69 which is guided around a drive wheel 67 and a deflection wheel 68 and which can be coupled to or detached from the slide 64, is provided as the drive for the slide 64.
  • a pneumatic clutch 70 is again provided, which is only indicated schematically on the carriage 64 in FIG. 8.
  • the toothed belt 69 is basically driven synchronously with the conveyor belt 17, so that detachment from the toothed belt 69 is necessary when the stack support 9 or the carriage 64 carrying it are moved back to the starting position according to FIGS. 4 and 5.
  • roller spring 71 To retract the carriage 64 is a roller spring 71, which is attached at one end 72 in the region of the drive wheel 67 to the guide and holding device 60 and is also guided around a roller eder drum 73 which is mounted on the carriage 64.
  • Another arm 77 serves as a carrier for the swivel cylinder 74 and connects it to the slide 64.
  • the guide and holding device 60 also includes an upper stack guide element 80 (FIGS. 1, 8) which is carried by vertically adjustable guide rods 81 and through which the finger-like elements 61 of the stack support 9 extend.
  • FIGS. 13 and 14 show a modified device 1a for stacking or for forming, holding, separating and transporting stacks 10a and 11a, however, the same reference numbers with the index a serve for the same parts.
  • the device 1a according to FIGS. 13 and 14 differs from the device 1 described first only in that the second stacking support 9a on a carriage 64 cannot be pivoted but can be moved perpendicular to the stacking surface 7a.
  • the second front stack support 9a is mounted such that it can move in the vertical direction and can also be moved parallel to the stack 10a which is becoming larger by means of the slide 64.
  • the storage and the drive for the carriage 64 in the guiding and holding device 60a can basically be designed in the same way as in the exemplary embodiment described first. There is therefore only a difference insofar as the slide 64a carries a lifting device 90a, for example in the form of a piston-cylinder device, with the aid of which the second front stack support 9a is raised as required, as shown in FIG. 13, or is lowered, as shown in FIG. 14.
  • the carriage 64a has an upwardly extending carrier 91a, to the upper end of which the piston-cylinder device 90a is fastened.
  • a Mitneh ⁇ mer 93a connects the free end of the piston rod 92a with the second front stack support 9a, which is further preferably guided and supported in the carriage 64a.
  • the function and mode of operation of the guiding and holding device 60a with the second front stack support 9, which can be moved parallel and vertically to the stacking surface 7a, when interacting with the first front stack support 8a and the two other stack supports 12a and 13a do not differ from the first execution example described.
  • the stack support 9a is in a raised position.
  • the stack support 8a also releases the newly formed stack 10a, since it is lowered together with the other two stack supports 12a and 13a.
  • the stack support 9a takes over the holding function on the stack 10a, for which purpose it is pushed in front of the stack 10a by the lifting device 90a, as is shown in FIG. 1.
  • the three stacking supports 8, 12 and 13 or 8a, 12a and 13a move together in the vertical direction or perpendicular to the stacking surface 7 or 7a and in the horizontal direction only partially together, namely when the two stacking supports 8 and 13 in particular 7 and 8a and 13a move from the waiting position according to FIG. 7 into the standby position according to FIG. 1 and then via the separation position according to FIG. 2 into the transport and takeover position according to FIG. 3.
  • the stack supports 8, 12 and 13 or 8a, 12a and 13a move largely independently of one another.

Landscapes

  • Pile Receivers (AREA)
  • Stacking Of Articles And Auxiliary Devices (AREA)
  • Sheets, Magazines, And Separation Thereof (AREA)
  • Secondary Cells (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bilden, Halten, Trennen und Transportieren von Stapeln, insbesondere von aus Briefumschlägen (3) o.dgl. bestehenden Stapeln (10, 11 bzw. 10a, 11a) hinter einer Ablegevorrichtung (4, 4a), die kontinuierlich sowie einzeln ankommende Briefumschläge (3, 3a) mit einer ihrer Kanten (6, 6a) auf einer Stapelfläche (7, 7a) abstellt. Der Kern der Erfindung besteht darin, daß die zu stapelnden Teile (3, 3a) bei Beginn der Bildung des Stapels (10, 10a) zunächst von einer ersten, vorderen, sich in Richtung des sich vergrössernden Stapels (10, 10a) bewegenden Stapelstütze (8, 8a) gehalten werden (Fig. 4), daß sodann eine zweite, vordere Stapelstütze (9, 9a) an die Stelle der ersten, vorderen Stapelstütze (8, 8a) tritt (Fig. 6) und daß nach Fertigstellung des Stapels (10, 11 bzw. 10a, 11a; Fig. 2) eine dritte, vordere Stapelstütze (12, 12a) und eine hintere Stapelstütze (13, 13a) den Stapel (11, 11a) übernehmen und wegtransportieren, wobei gleichzeitig mit der Übernahme des Stapels (11, 11a) durch die dritte vordere Stapelstütze (12, 12a) und die hintere Stapelstütze (13, 13a) auch die erste vordere Stapelstütze (8, 8a) zusammen mit der hinteren Staplestütze (13, 13a) als Trennelement zwischen den fertiggestellten Stapel (11, 11a) und die Teile (3, 3a) des nächsten, zu bildenden Stapels (10, 10a) tritt und diesen stützt.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Stapeln
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Stapeln, d.h. zum Bilden, Halten, Trennen und Transpor¬ tieren von Stapeln, insbesondere von aus Briefumschlägen oder dgl. bestehenden Stapeln hinter einer Ablegevorrich¬ tung, die kontinuierlich sowie einzeln ankommende Briefum¬ schläge mit einer ihrer Kanten auf eine Stapelfläche ab¬ stellt.
Ein Verfahren und eine Vorrichtung der genannten Art sind bekannt. Die Vorrichtung weist eine vordere Stapelstütze und eine hintere Stapelstütze auf, wobei die vordere Sta¬ pelstütze bei der Stapelbildung als Halteelement dient, während die hintere Stapelstütze den fertiggestellten Sta¬ pel vom nächsten trennt und zusammen mit der vorderen Sta¬ pelstütze eine Transporteinheit bildet. Diese bekannte Vor¬ richtung arbeitet grundsätzlich zufriedenstellend. Der Er¬ findung liegt jedoch das Problem zugrunde, diese Technolo¬ gie weiter zu verbessern und noch effizienter zu gestalten.
Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung vor, daß während des Abtransports des einen Stapels und der zugleich erfolgenden Neubildung des nächsten Stapels gleichzeitig mehrere Stapelstützen tätig sind und in die Bewegungsbahn der Stapel und aus deren Bewegungsbahn heraus sowie längs der Bewegungsbahn bewegt werden.
Im Gegensatz zum Stand der Technik sind somit nicht nur zwei zugleich als Transporteinheit dienende Stapelstützen vorgesehen, sondern es sind noch weitere, ebenfalls beweg¬ bare Stapelstützen vorhanden. Diese weiteren Stapelstützen sind ebenso wie die als Transporteinheit dienenden Stapel¬ stützen in die Bewegungsbahn der Stapel hinein und aus der Bewegungsbahn heraus sowie längs der Bewegungsbahn der Sta¬ pel bewegbare Stapelstützen, wobei allerdings die Bewegung längs der Bewegungsbahn nur auf den Bereich der Stapelbil¬ dung beschränkt ist. Die nur im Bereich der Stapelbildung bewegbaren Stapelstützen sind ferner solange wirksam, bis ihre Funktion von den beiden anderen, zugleich als Trans¬ porteinheit dienenden Stapelstützen übernommen wird.
Gemäß Ausführungsbeispiel werden drei Stapelstützen von einer Seite her quer zur Bewegungsbahn und längs der Be¬ wegungsbahn der Stapel bewegt und von einer zweiten Seite her wird eine vierte Stapelstütze in die Bewegungsbahn hinein und aus dieser heraus sowie zeitweise während der Stapelbildung längs der Bewegungsbahn bewegt. Dabei erfolgt die Bewegung der drei Stapelstützen vorzugsweise von unten nach oben sowie zurück und in Längsrichtung der Bewegungs¬ bahn, während die Bewegung der einzelnen Stapelstütze von oben nach unten und zurück sowie in Richtung der Bewegungs¬ bahn der Stapel erfolgt.
Da die Stapelstützen zum Teil gleichzeitig und zum Teil ab¬ wechselnd tätig werden und sich gegenseitig ergänzen, ist ein kontinuierlicher Bewegungsablauf ohne Unterbrechung bei ebenfalls kontinuierlicher Bildung der Stapel und einer insgesamt geringen Eigengeschwindigkeit der einzelnen Teile möglich. Damit verbunden sind ein hoher Grad an Betriebs¬ sicherheit und somit eine geringe Störanfälligkeit.
Weitere Merkmale der Erfindung gehen aus Unteransprüchen im Zusammenhang mit der Beschreibung und der Zeichnung her¬ vor.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbei¬ spielen, die in der Zeichnung dargestellt sind, näher be¬ schrieben. Dabei zeigen:
Fig. 1 : eine Prinzipskizze der Vorrichtung zum Sta¬ peln mit einem teilweise fertiggestellten Stapel;
Fig. 2: eine Prinzipskizze wie in Fig. 1 mit einem fertiggestellten Stapel sowie mit den die Transporteinheit bildenden Stapelstützen in einer Stellung, bevor sie den Stapel über¬ nehmen; Fig. 3 - eine Prinzipskizze wie in Fig. 2 mit den die Transporteinheit bildenden Stapelstützen, nachdem sie den Stapel übernommen haben; Fig. />, : eine Prinzipskizze wie in den Figuren 1 bis 3 mit einem fertiggestellten Stapel beim Ab¬ transport und einem weiteren Stapel bei der Neubildung;
Fig. 5 - eine Prinzipskizze wie in den Figuren 1 bis mit dem vollends wegtransportierten, fertiggestellten Stapel und dem weiteren Sta¬ pel bei seiner Bildung, wobei er noch von seiner ersten, vorderen Stapelstütze gehalten wird;
Fig. 6: eine Prinzipskizze ähnlich der gemäß Fig. 5 , wobei jedoch der in Bildung befindliche Sta¬ pel von seiner zweiten, vorderen Stapelstütze gehalten wird;
Fig. 7: eine Prinzipskizze ähnlich der gemäß Fig. 6, wobei der in Bildung befindliche Stapel von seiner zweiten, vorderen Stapelstütze gehal¬ ten wird und sich die anderen Stapelstützen in einer zurückgefahrenen Wartestellung be¬ finden, aus der sie sich in eine Bereit¬ schaftsstellung gemäß Fig. 1 bewegen;
Fig. 8: eine prinzipmäßige Seitenansicht der Lagerung und des Antriebes der zweiten, vorderen Sta¬ pelstütze in größerem Maßstab;
Fig. 9: Einzelheiten längs der Linie IX-IX in Fig. 8;
Fig. 10: eine prinzipmäßige Draufsicht auf die Lage¬ rung der ersten vorderen Stapelstütze und der hinteren Stapelstütze; Fig. 11: eine prinzipmäßige Seitenansicht der ersten vorderen Stapelstütze und der hinteren Sta¬ pelstütze;
Fig. 12: in größerem Maßstab Einzelheiten der Lagerung der ersten vorderen Stapelstütze;
Fig. 13: eine Prinzipskizze wie in Fig. 5 von einer abgewandelten Ausführungsform und
Fig. 14.: eine Prinzipskizze wie in Fig. 6 von der Aus¬ führungsform gemäß Fig. 13-
Eine Vorrichtung 1 zum Stapeln, beispielweise von aus einer Zuführstation 2 kommenden Briefumschlägen 3 umfaßt gemäß Fig. 5 eine Ablegevorrichtung 4 mit Fächerscheiben 5- Zu¬ führstationen 2 und Ablegevorrichtungen 4- der hier interes¬ sierenden Art sind grundsätzlich bekannt und nicht Gegen¬ stand der Erfindung.
Wie Fig. 5 ferner zeigt, werden die kontinuierlich sowie einzeln ankommenden Briefumschläge 3 mit einer ihrer Kanten 6 von der Ablegevorrichtung 4 auf eine Stapelfläche 7 der Vorrichtung 1 abgestellt und dort zunächst von einer ersten, vorderen Stapelstütze 8 gehalten. Der Ausdruck "vordere" Stapelstütze 8 bedeutet dabei, daß sich diese Stapelstütze 8 in Richtung der Stapelbildung - d.h. also in Richtung des Pfeiles a in Fig. 5 - vorne befindet.
Sobald der Stapel 10 eine vorbestimmte Größe erreicht hat (Fig. 6), tritt eine zweite, vordere Stapelstütze 9 an die Stelle der ersten, vorderen Stapelstütze 8 und hält den sich bildenden Stapel 10, damit die erste, vordere Stapel¬ stütze 8 aus der Bewegungsbahn des sich bildenden Stapels 10 herausbewegt werden kann. Dies ist auch in Fig. 6 darge¬ stellt. Wenn schießlich aus dem sich bildenden Stapel 10 ein voll¬ ständiger Stapel 11 gemäß Fig. 2 geworden ist, übernehmen eine dritte vordere Stapelstütze 12 und eine in Transport¬ richtung hintere Stapelstütze 13 den Stapel 11. Die beiden Stapelstützen 12 und 13 bilden zusammen eine Transportein¬ heit und transportieren den fertiggestellten Stapel 11 aus dem Bereich der Stapelbildungsstelle heraus beispielsweise zu einer Wende- und Einschachtelstation 14» wie dies in den Figuren 2 bis 5 bzw. 6 dargestellt ist.
Wenn die beiden, als Transporteinheit dienenden Stapel¬ stützen 12 und 13 den Stapel 11 übernehmen, wird gleichzei¬ tig die erste vordere Stapelstütze 8 vor das nächste, zu stapelnde Teil bewegt. Die erste vordere Stapelstütze 8 dient daher zugleich als Trennelement zwischen einem fer¬ tiggestellten, vollständigen Stapel 11 und dem nächsten, sich bildenden Stapel 10 (Figuren 2 und 3).
Zum Bilden, Halten, Trennen und Transportieren von Stapeln 10, 11 sind somit mehrere, d.h. konkret vier Stapelstützen 8, 9 und 12, 13 tätig und bewegen sich sowohl in die Be¬ wegungsbahn der Stapel 10, 11 als auch aus deren Bewegungs¬ bahn heraus und sie bewegen sich auch längs der Bewegungs¬ bahn der Stapel 10, 11. Drei Stapelstützen 8, 12 und 13 bewegen sich von einer Seite her quer zur Bewegungsbahn der Stapel 10, 11 und längs der Bewegungsbahn, während sich die vierte Stapelstütze 9 von einer zweiten Seite her in die Bewegungsbahn hinein und aus dieser heraus sowie zeitweise während der Stapelbildung längs der Bewegungsbahn bewegt. Gemäß dem in den Figuren 1 bis 7 dargestellten Ausführungs¬ beispiel wird die zweite vordere Stapelstütze 9 von oben vor den sich bildenden Stapel 10 geschwenkt und -bewegt sich während der Stapelbildung längs der Bewegungsbahn des Sta¬ pels 10, bis sie schließlich wieder nach oben wegschwenkt und sich sodann in Richtung Ablegevorrichtung 4 zurückbe¬ wegt.
Die einzelnen Figuren zeigen die verschiedenen Arbeits¬ schritte wie folgt.
Gemäß Fig. 1 hält die zweite vordere Stapelstütze 9 den sich bildenden Stapel 10, während die als Transporteinheit dienenden Stapelstützen 12 und 13 sich ebenso wie die erste, vordere Stapelstütze 8 in einer Bereitschaftsstel¬ lung befinden. In dieser Bereitschaftsstellung befinden sich die Stapelstützen 8 und 13 in geringem Abstand vor dem Stapel 10 auf seiner der Ablegevorrichtung 4 zugewandten Seite und ragen mit ihren freien Enden 16 etwas über die Stapelfläche 7.
In Fig. 2 hat der Stapel 11 seine volle Größe erreicht. Die zweite vordere Stapelstütze 9 und die dritte, zur Trans¬ porteinheit gehörende, vordere Stapelstütze 12 befinden sich in einer Ebene. Die hintere Stapelstütze 13 und die unmittelbar neben ihr befindliche erste vordere Stapel¬ stütze 8 haben sich aus der Bereitschaftsstellung gemäß Fig. 1 bis in Anlage an das letzte Teil 15 des vollständi¬ gen Stapels 11 bewegt. Dies erfolgt auf einem relativ nied¬ rigen Niveau, so daß zunächst sowohl die vordere Stapel¬ stütze 12 als auch die hintere Stapelstütze 13 nur mit ihren oberen Enden 16 außen am Stapel 11 anliegen. Sodann bewegen sich die beiden Stapelstützen 12 und 13 ge¬ mäß Fig. 3 am Stapel nach oben und gleichzeitig etwas in Bewegungsrichtung des wegzutransportierenden Stapels 11.
Der Stapel 10 bzw. 11 ruht im Stapelbildungsbereich zweck¬ mäßigerweise auf dem oberen Trum eines Transportbandes 17, das um Umlenkrollen 18 bis 23 und um eine antreibende Um¬ lenkrolle 24 geführt ist. Die Transportgeschwindigkeit der beiden die Transporteinheit bildenden Stapelstützen 12 und 13 ist größer als die des Transportbandes 17, so daß schnell eine Lücke 25 zu dem nächsten, sich bildenden Sta¬ pel 10 entsteht (Fig. 4). Dieser nächste sich bildende Sta¬ pel 10 wird von der ersten vorderen Stapelstütze 8 gehal¬ ten, die zusammen mit der hinteren Stapelstütze 13 aus der Bereitschaftsstellung gemäß Fig. 1 nach Fertigstellung des Stapels 10 gemäß Fig. 2 an dessen letztes Teil 15 bewegt worden war, wobei auch dies zunächst auf einem niedrigen Niveau erfolgt war, woraufhin die erste vordere Stapel¬ stütze 8 quer zur Stapelrichtung aus der Position gemäß Fig. 2 in die Stütz-Position gemäß Fig. 3 bewegt wird. Ferner bewegt sich die zweite vordere Stapelstütze 9 aus der Bewegungsbahn des Stapels 11 , wenn die dritte vordere Stapelstütze 12 ihre obere Position gemäß Fig. 3 erreicht hat. In diesem Stadium schwenkt die Stapelstütze 9 aus der Bewegungsbahn des Stapels 11 heraus (Fig. 4) •
Gemäß Fig. 5 haben die beiden Transportstützen 12 und 13 mit dem Stapel 11 die Wende- und Einschachtelstation 14 erreicht. Der sich neu bildende Stapel 10 ist in dieser Zeit etwas größer geworden. Fig. 6 zeigt die Situation, in der die Wende- und Ein¬ schachtelstation 14 mit ihrer Wendegabel 26 den Stapel 11 übernommen hat. Ferner ist bereits eine Faltschachtel 27 über den Stapel 11 geschoben. Die als Transporteinheit dienenden Stapelstützen 12 und 13 können sich daher von dem Stapel 11 lösen, wozu sie von diesem abgezogen werden. Dies geschieht gemäß Ausführungsbeispiel nach unten durch Absenken der beiden Stapelstützen 12 und 13.
Zuvor hat allerdings die zweite vordere, von oben her ein¬ schwenkbare Stapelstütze 9 die Sicherung des sich bildenden Stapels 10 übernommen, wie ein Vergleich der Figuren 5 und 6 zeigt. Mit dem Absenken der beiden Stapelstützen 12 und 13 wird gemäß Ausführungsbeispiel auch die erste vordere Stapelstütze 8 abgesenkt und vermag daher nicht mehr den sich bildenden Stapel 10 zu halten (Fig. 6).
Aus der Stapel-Abgabeposition jeweils links in Fig. 6 be¬ wegen sich die drei von einer gemeinsamen Seite her quer zur Bewegungsbahn der Stapel 10, 11 bewegbaren Stapelstüt¬ zen 8, 12 und 13 sodann in eine Wartestellung rechts in Fig. 7. In dieser Wartestellung befinden sich die freien Enden 16 der Stapelstützen 8, 12 und 13 noch unterhalb der Stapelfläche 7 auf einem Niveau, auf dem sie nach dem Ab¬ senken gemäß Fig. 6 in die Stellung gemäß Fig. 7 zurückbe¬ wegt werden. Aus diesem abgesenkten Niveau unterhalb der Stapelfläche 7 werden die Stapelstützen 8, 12 und 13 sodann wieder in die Bereitschaftsstellung angehoben, bis sie mit ihren oberen, freien Enden 16 etwas über dem Niveau der Stapelfläche 7 stehen, wie dies in Fig. 1 dargestellt ist. Daraufhin wiederholen sich die bereits oben beschriebenen Arbeitsschritte. Zur Lagerung und zum Antrieb der ersten vorderen Stapel¬ stütze 8 und der als Transporteinheit dienenden Stapel¬ stützen 12 und 13 dient eine Einrichtung 30, die mit Hilfe einer in den Figuren nur prinzipmäßig dargestellten Hubein¬ richtung 31 aus der angehobenen Position gemäß Fig. 1 in die Position gemäß Fig. 6 absenkbar ist. Die Einrichtung 30 umfaßt Mittel zur Lagerung und Führung sowie zum Antrieb der Stapelstützen 8, 12 und 13»
Sowohl die erste vordere Stapelstütze 8 als auch die bei¬ den eine Transporteinheit bildenden Stapelstützen 12 und 13 sind je an einem Schlitten 32 bzw. 33 und 34 angeordnet (Fig. 1). Zur Lagerung und Führung des Schlittens 32 der Stapelstütze 8 weist die Einrichtung 30 gemäß Ausführungs¬ beispiel außenliegende Führungsstangen 35 und 36 auf (Fig. 10). Zur Lagerung und Führung der beiden anderen Stapel¬ stützen 12 und 13 umfaßt die Einrichtung 30 innenliegende Führungsstangen 37 und 38, wobei in Fig. 10 nur der Schlit¬ ten 33 mit der Stapelstütze 13 und nicht auch der Schlitten 34 mit der Stapelstütze 12 dargestellt ist. Die Führungs¬ stangenpaare 35 und 36 sowie 37 und 38 befinden sich ferner vorzugsweise auf unterschiedlicher Höhe wie aus Fig. 11 hervorgeht.
Sowohl die hintere Stapelstütze 13 als auch die mit ihr zu¬ gleich als Trennelement dienende erste vordere Stapelstütze 8 umfassen je beispielsweise vier längliche, fingerartige Elemente 39 bzw. 40, die wiederum mit Hilfe von Winkeleisen 1 und 42 und an deren Enden befindlichen, auf den Füh¬ rungsstangen 35 bis 38 gelagerten Führungsbuchsen 43 bzw. 44 d e Schlitten 32 und 33 gemäß den Figuren 10 und 11 bil¬ den. An dem Schlitten 32 ist ferner eine elektromagnetische Kupplung 45 mit Hilfe eines Halters 46 befestigt. Dies ist in den Figuren 10 und 12 prinzipmäßig dargestellt. Ferner trägt der Schlitten 33 der hinteren Stapelstütze 13 eine der elektromagnetischen Kupplung 45 zugeordnete Stahlplatte 47 (Fig. 12). Die beiden Schlitten 32 und 33 sind daher zeitweise durch die Haltekraft der elektromagnetischen Kupplung 45 miteinander verbunden.
Wesentlich ist die Verbindung der beiden Schlitten 32 und 33 und somit die synchrone und gemeinsame Bewegung der hin¬ teren Stapelstütze 13 und der zugleich mit ihr als Trenn¬ element dienenden ersten vorderen Stapelstütze 8, wenn diese Stapelstützen 8 und 13 aus der Bereitschaftsstellung gemäß Fig. 1 in die Trennstellung gemäß Fig. 2 sehr schnell bzw. nahezu schlagartig bewegt werden, wobei dies genau zwischen zwei zu stapelnden Teilen geschehen muß. Nach Erreichen der Trennstellung gemäß Fig. 2 bewegen sich zwar die beiden Stapelstützen 8 und 13 noch gemeinsam quer zur Bewegungsbahn des Stapels 11, doch erfolgt jetzt eine Trennung der beiden Stapelstützen 8 und 13 voneinander. Die Stapelstütze 13 muß nur noch den fertiggestellten Stapel 11 bei seinem Transport zur Wende- und Einschachtelstation 14 halten, während die erste vordere Stapelstütze 8 ein Umfallen der nächsten, von der Ablegevorrichtung 4 abge¬ stellten Teile verhindert.
Das Lösen der beiden Schlitten 32 und 33 im Bereich ihrer elektromagnetischen Kupplung 45 zum Trennen der beiden Sta¬ pelstützen 8 und 13 voneinander erfolgt mit Hilfe von Schaltern, die in den Figuren nicht dargestellt sind und von den Schlitten selbst gesteuert werden können. Zu der Einrichtung 30 gehört ferner eine Kolben-Zylinder¬ einheit 47, die beispielsweise ein kolbenstangenloser Zy¬ linder sein kann, dessen in den Figuren nicht dargestellter Kolben die beiden Stapelstützen 8 und 13 aus der Warteposi¬ tion gemäß Fig. 1 schlagartig in die Trennposition gemäß Fig. 2 bewegt. Die freien Enden 16 der beiden Stapelstützen 8 und 13 befinden sich in der Warteposition gemäß Fig. 1 bereits innerhalb des Radius der Fächerscheibe 5 in der Ebene der Ablagestütze 48 der Ablegevorrichtung 4> wie ebenfalls Fig. 1 zeigt. Dazu ist die Einrichtung 30 von der Hubeinrichtung 31 leicht angehoben.
Der Transport des Stapels 11 aus der Position gemäß Fig. 2 bzw. Fig. 3 bis zur Wende- und Einschachtelstation 14 erfolgt mit Hilfe der Kolben-Zylindereinheit 47, die hierzu mit der hinteren Stapelstütze 13 verbunden ist und sie ver¬ schiebt.
Die Kolben-Zylindereinheit 47 bewegt die hintere Stapel¬ stütze 13 auch wieder in die Ausgangslage oder Warteposi¬ tion gemäß Fig. 7 zurück, wobei der Schlitten 32 der ersten vorderen Stapelstütze 8 mit dem Schlitten 33 der hinteren Stapelstütze 13 mit Hilfe der elektromagnetischen Kupplung 45 gekuppelt wird. Die zur Transporteinheit gehörende vor¬ dere Stapelstütze 12 erhält ihren Antrieb für die Rückbe¬ wegung von einer Rückholfeder, die in den Figuren der Über¬ sicht wegen nicht dargestellt ist. Dem Schlitten 32 der ersten vorderen Stapelstütze 8 ist schließlich noch ein Zahnriemen 51 zugeordnet (Figuren 10 und 11), der synchron mit dem Transportband 17 (Fig. 3) an¬ getrieben wird. Dieser Zahnriemen 51 wird über den Klemm¬ zylinder einer pneumatischen Kupplung 52 mit dem Schlitten 32 gekuppelt bzw. von diesem gelöst. Dies ist erforderlich, da der Schlitten 32 zeitweise über die elektromagnetische Kupplung 45 mit dem Schlitten 33 gekuppelt ist und dann von diesem bewegt wird.
Der Zahnriemen 51 ist mit Hilfe einer Umlenkrolle 53 am einen freien Ende 54 der Einrichtung 47 (Fig. 1) geführt und läuft ferner über Umlenkrollen 55 und 56, die an der Kolben-Zylindereinheit 47 gelagert sind bzw. zusammen mit dieser höhenverstellbar sind. Ferner ist der Zahnriemen 51 über Umlenkrollen 57 und 58 geführt, die an einer Trage- und Führungseinrichtung 59 (Fig. 1) für die Einrichtung 30 mit der Kolben-Zylindereinheit 47 gelagert sind.
Zum Verschwenken und zum horizontalen Bewegen der von oben her vor den sich bildenden Stapel 10 einschwenkbaren zwei¬ ten vorderen Stapelstütze 9 ist eine Führungs- und Halte¬ vorrichtung 60 vorgesehen, deren wesentliche Details aus den Figuren 8 und 9 hervorgehen.
Die Stapelstütze 9 umfaßt ebenso wie die Stapelstütze 12 mehrere, vorzugsweise vier längliche, fingerartige Elemente 61 , die an einem Träger 62 angeordnet und zusammen mit die¬ sem an Armen 63 eines Schlittens 64 um eine Achse 65 ver- schwenkbar gelagert sind. Der Schlitten 64 ist längs Füh¬ rungsstangen 66 verschiebbar, die Teil der Führungs- und Haltevorrichtung 60 sind.
Als Antrieb für den Schlitten 64 ist einerseits ein um ein Antriebsrad 67 und um ein Umlenkrad 68 geführter Zahnriemen 69 vorgesehen, der mit dem Schlitten 64 gekuppelt bzw. von diesem gelöst werden kann. Hierzu ist wiederum eine pneu¬ matische Kupplung 70 vorgesehen, die in Fig. 8 am Schlitten 64 lediglich schematisch angedeutet ist. Der Zahnriemen 69 wird grundsätzlich synchron zum Transportband 17 angetrie¬ ben, so daß ein Lösen von dem Zahnriemen 69 notwendig ist, wenn die Stapelstütze 9 bzw. der sie tragende Schlitten 64 in die Ausgangsposition gemäß den Figuren 4 und 5 zurück¬ bewegt werden.
Zum Zurückziehen des Schlittens 64 dient eine Rollfeder 71 , die mit ihrem einen Ende 72 im Bereich des Antriebsrades 67 an der Führungs- und Haltevorrichtung 60 befestigt ist und ferner um eine Roll edertrommel 73 geführt ist, die am Schlitten 64 gelagert ist.
Zum Verschwenken der Stapelstütze 9 dient ein Schwenkzylin¬ der 7 > dessen Kolbenstange 75 an einem Arm 76 des Trägers 62 angelenkt ist. Ein weiterer Arm 77 dient als Träger für den Schwenkzylinder 74 und verbindet diesen mit dem Schlit¬ ten 64.
Zur Führungs- und Haltevorrichtung 60 gehört schließlich noch ein oberes Stapelführungselement 80 (Fig. 1, 8), das von vertikal verstellbaren Führungsstangen 81 getragen wird und durch das die fingerartigen Elemente 61 der Stapel¬ stütze 9 hindurchgreifen. Die Figuren 13 und 14 zeigen eine abgewandelte Vorrichtung 1a zum Stapeln bzw. zum Bilden, Halten, Trennen und Trans¬ portieren von Stapeln 10a bzw. 11a, wobei gleiche Bezugs¬ zahlen jedoch mit dem Index a für dieselben Teile dienen.
Die Vorrichtung 1a gemäß den Figuren 13 und 14 unterschei¬ det sich von der zuerst beschriebenen Vorrichtung 1 nur da¬ durch, daß die zweite Stapelstütze 9a an einem Schlitten 64 nicht schwenkbar, sondern senkrecht zur Stapelfläche 7a bewegbar ist. Die zweite vordere Stapelstütze 9a ist in vertikaler Richtung bewegbar gelagert und ferner mit Hilfe des Schlittens 64 parallel zu dem größer werdenden Stapel 10a verschiebbar.
Die Lagerung und der Antrieb für den Schlitten 64 in der Führungs- und Haltevorrichtung 60a kann grundsätzlich genauso gestaltet sein wie bei dem zuerst beschriebenen Ausführungsbeispiel. Ein Unterschied besteht daher nur in¬ sofern als der Schlitten 64a eine Hubvorrichtung 90a z.B. in Gestalt einer Kolben-Zylindereinrichtung trägt, mit de¬ ren Hilfe die zweite vordere Stapelstütze 9a bei Bedarf an¬ gehoben wird, wie dies in Fig. 13 dargestellt ist, oder ab¬ gesenkt wird, wie dies in Fig. 14 dargestellt ist. Der Schlitten 64a weist zu diesem Zweck einen sich nach oben erstreckenden Träger 91a auf, an dessen oberem Ende die Kolben-Zylindereinrichtung 90a befestigt ist. Ein Mitneh¬ mer 93a verbindet das freie Ende der Kolbenstange 92a mit der zweiten vorderen Stapelstütze 9a, die ferner im Schlit¬ ten 64a vorzugsweise geführt und gelagert ist. Die Funktion und Wirkungsweise der Führungs- und Haltevor¬ richtung 60a mit der parallel und vertikal zur Stapelfläche 7a bewegbaren zweiten vorderen Stapelstütze 9 beim Zusam¬ menwirken mit der ersten vorderen Stapelstütze 8a und den beiden anderen Stapelstützen 12a bzw. 13a unterscheiden sich nicht von dem zuerst beschriebenen Ausführungsbei¬ spiel. Solange die Stapelstütze 8a gemäß Fig. 13 den Stapel 10a hält, befindet sich die Stapelstütze 9a in einer ange¬ hobenen Position. Wenn die beiden Stapelstützen 12a und 13a den Stapel 11a freigeben und zu diesem Zweck abgesenkt wer¬ den, gibt auch die Stapelstütze 8a den neu sich bildenden Stapel 10a frei, da sie zusammen mit den beiden anderen Stapelstützen 12a und 13a abgesenkt wird. Gleichzeitig übernimmt die Stapelstütze 9a die Haltefunktion am Stapel 10a, wozu sie von der Hubeinrichtung 90a vor den Stapel 10a geschoben wird, wie dies in Fig. 1 dargestellt ist.
Die drei Stapelstützen 8, 12 und 13 bzw. 8a, 12a und 13a bewegen sich gemeinsam jeweils in vertikaler Richtung bzw. senkrecht zur Stapelfläche 7 bzw. 7a und in horizontaler Richtung nur teilweise gemeinsam, wenn nämlich insbesonde¬ re die beiden Stapelstützen 8 und 13 bzw. 8a und 13a aus der Wartestellung gemäß Fig. 7 sich in die Bereitschafts¬ stellung gemäß Fig. 1 und dann über die Trennposition ge¬ mäß Fig. 2 in die Transport- und Ubernahmeposition gemäß Fig. 3 bewegen. Bei den nachfolgenden Bewegungsvorgängen bis zum Erreichen der Wartestellung bewegen sich die Sta¬ pelstützen 8, 12 und 13 bzw. 8a, 12a und 13a weitgehend un¬ abhängig voneinander.

Claims
Patentansprüche:
Verfahren zum Bilden, Halten, Trennen und Transportie¬ ren von Stapeln, insbesondere von aus Briefumschlägen (3) o.dgl. bestehenden Stapeln (-10, 11 bzw. 10a, 11a) hinter einer Ablegevorrichtung (4, 4a), die kontinuier¬ lich sowie einzeln ankommende Briefumschläge (3, 3a) mit einer ihrer Kanten (6, 6a) auf einer Stapelfläche (7, 7a) abstellt, dadurch gekennzeichnet,
- daß die zu stapelnden Teile (3, 3a) bei Beginn der Bildung des Stapels (10, 10a) zunächst von einer ersten, vorderen, sich in Richtung des sich vergrös- sernden Stapels (10, 10a) bewegenden Stapelstütze (8, 8a) gehalten werden (Fig.
4),
- daß sodann eine zweite, vordere Stapelstütze (9, 9a) an die Stelle der ersten, vorderen Stapelstütze (8, 8a) tritt (Fig. 6) und
- daß nach Fertigstellung des Stapels (10, 11 bzw. 10a, 11a; Fig. 2) eine dritte, vordere Stapelstütze (12, 12a) und eine hintere Stapelstütze (13, 13a) den Stapel (11, 11a) übernehmen und wegtransportieren,
- wobei gleichzeitig mit der Übernahme des Stapels (11, 11a) durch die dritte vordere Stapelstütze (12, 12a) und die hintere Stapelstütze (13, 13a) auch die erste vordere Stapelstütze (8, 8a) zusammen mit der hinte¬ ren Stapelstütze (13, 13a) als Trennelement zwischen den fertiggestellten Stapel (11, 11a) und die Teile (3, 3a) des nächsten, zu bildenden Stapels (10, 10a) tritt und diesen stützt. 2. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich¬ net, daß von einer Seite her drei Stapelstützen (8, 12, 13 bzw. 8a, 12a, 13a) quer zur Bewegungsbahn des Sta¬ pels (10, 11, bzw. 10a, 11a) und längs der Bewegungs¬ bahn der Stapel (10, 11 bzw. 10a, 11a) bewegt werden und daß von einer zweiten Seite her eine Stapelstütze (9, 9a) in die Bewegungsbahn hinein und aus dieser heraus sowie während der Stapelbildung zeitweise längs der Bewegungsbahn und sodann wieder zurück bewegt werden.
- Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwei vordere Stapelstützen (8, 12 bzw. 8a, 12a) und die hintere Stapelstütze (13, 13a) von derselben Seite her und die vordere Stapelstütze (9, 9a) von einer anderen Seite her in die Bewegungsbahn des Stapels (10, 11 bzw. 10a, 11a) und aus dieser heraus bewegt werden.
- Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine vordere Stapelstütze (12, 12a) und die hintere Stapelstütze (13, 13a) eine Transporteinheit bilden, daß die beiden weiteren, vorderen Stapelstützen (8, 9 bzw. 8a, 9a) nacheinander den sich bildenden Stapel (10, 10a) stützend wirksam sind, bis nach Erreichen der vollen Stapelgröße die als Transporteinheit dienenden Stapel¬ stützen (12, 13 bzw. 12a, 13a) den Stapel (11, 11a)übernehmen.
5. Vorrichtung zum Bilden, Halten, Trennen und Transpor¬ tieren von Stapeln, insbesondere von aus Briefumschlä¬ gen (3, 3a) o. dgl. bestehenden Stapeln (10, 11 bzw. 10a, 11a) hinter einer Ablegevorrichtung (4, 4a), die kontinuierlich sowie einzeln ankommende Briefumschläge (3, 3a) mit einer ihrer Kanten (6, 6a) auf eine Stapel¬ fläche (7, 7a) abstellt, wobei ferner bewegbare Stapel¬ stützen und Antriebe für die Stapelstützen vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß drei vordere, in die Bewegungsbahn und aus der Bewegungsbahn der Stapel (10, 11 bzw. 10a, 11a) heraus sowie längs der Bewegungsbahn der Stapel (10, 11 bzw. 10a, 11a) bewegbare und eine hintere, in und aus der Bewegungsbahn sowie längs der Bewegungsbahn des fertiggestellten Stapels (11, 11a) bewegbare Stapelstütze (13, 13a) vorgesehen sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwei vordere Stapelstützen (8, 12 bzw. 8a, 12a) von derselben Seite wie die hintere Stapelstütze (13, 13a) und eine vordere Stapelstütze (9, 9a) von einer anderen Seite her in die Bewegungsbahn des Stapels (10, 11 bzw. 10a, 11a) und aus dieser heraus bewegbar sind.
7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehen¬ den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß drei Stapelstützen ( 8, 12 und 13 bzw. 8a, 12a und 13a) unterhalb der Stapelfläche (7, 7a) und eine Stapel¬ stütze (9, 9a) über dem Stapel (10, 11 bzw. 10a, 11a) gelagert sind.
8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehen¬ den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die über dem Stapel (10, 11) gelagerte Stapelstütze (9) schwenkbar und in Bewegungsrichtung des sich bildenden Stapels (10) verschiebbar gelagert ist.
9 Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehen¬ den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die unter¬ halb der Stapelfläche gelagerten Stapelstützen (8, 12 und 13 bzw. 8a, 12a und 13a) auf in Bewegungsrichtung des Stapels (10, 11 bzw. 10a, 11a) bewegbaren Schlitten (32, 33, 34) angeordnet und mit Hilfe einer Hubein¬ richtung (31 ) gemeinsam quer zur Bewegungsrichtung des Stapels (10, 11 bzw. 10a, 11a) bewegbar sind.
10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehen¬ den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die eine vordere Stapelstütze (9, 9a) von oben vor den sich bildenden Stapel (10, 10a) und zu der einen, von unten vor den Stapel (10, 10a) bewegbaren, vorderen Stapel¬ stütze (8, 8a) schwenkbar und während der Stapelbildung längs der Bewegungsbahn des Stapels (1O, 10a) bewegbar und schließlich wieder nach oben weg schwenkbar und sodann in Richtung Ablegevorrichtung (4, 4a) bewegbar ist.
11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehen¬ den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite vordere Stapelstütze (9a) parallel und vertikal zur Stapelfläche (7a) bewegbar ist.
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