TWI412421B - 鎂熔接線 - Google Patents

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TWI412421B
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Yukihiro Oishi
Nozomu Kawabe
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Sumitomo Electric Industries
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Description

鎂熔接線
本發明係關於純鎂或鎂基合金所形成之鎂熔接線、及此熔接線的製造方法。尤其，係關於具有優異的表面清潔度，且熔接性優異的鎂熔接線。
Mg係比重(密度g/cm3、20℃)為1.74，在利用於構造用的金屬材料之中係最輕的金屬。又，Mg具有高導電性或振動吸收性等，在要求此等特性的各種領域中，被期待作為輕量材料。近年來，隨著以上述Mg作為主成分之鎂基合金所形成之軋製板材或壓出棒材等之延展材的開發，使熔接之必要性逐漸變大。鎂基合金所形成之熔接線方面，有記載於專利文獻1者。此熔接線係將擠壓材加以抽拉而製造。
【專利文獻1】日本特許第3592310號公報、段落0087,0091
熔接線較佳為有優異的表面清潔度。在此，使用模具進行抽拉加工之時，通常應減少被加工材及模具之摩擦抵抗，故或將潤滑劑塗布到被加工材之表面，或為了容易將潤滑劑引入模具內，而在被加工材之表面實施造膜等之潤滑處理。此等潤滑劑或被覆膜係藉實施鹼洗淨等之清洗，而除去至某程度，可使加工材表面清淨。但是，尤其藉造 膜形成的被覆膜，較難以藉清洗而完全除去，而在加工材之表面殘留有潤滑劑或被覆膜。熔接線之表面殘留有潤滑劑或被覆膜之情況，表面清潔度降低，而不易實施穩定的熔接。
另一方面，鎂基合金一般在室溫時之塑性加工性不佳，因此大多在250℃以上之高溫下實施塑性加工。在此般溫度下實施抽線加工之情況，Mg為活性之金屬，故鎂基合金線材之表面上產生氧化物。接著，本發明人獲得：由於此氧化物而降低熔接性之見解。
因而，本發明之主要目的，在提供具有優異之表面清潔度，且在熔接性優異的鎂熔接線。又，本發明之另外目的，在提供製造上述鎂熔接線的最適當之製造方法。
本發明係實施表面加工而將存在於線材(或母材)表面的潤滑劑或氧化物等有效地加以除去，因而達成上述目的。即，本發明鎂熔接線，其特徵為在純鎂或鎂基合金所形成的線材表面實施刮除加工。又，此種熔接線可由以下之製造方法來製造。即，本發明之鎂熔接線的製造方法，其特徵為具有：準備純鎂或鎂基合金所形成的母材之步驟；在此母材上實施抽線加工之步驟；及使獲得的抽線材之表面作刮除加工之步驟。又，另一本發明之鎂熔接線的製造方法，其特徵為具有：準備純鎂或鎂基合金所形成的母材之步驟；此母材之表面作刮除加工之步驟；及在獲得的表面加工材上實施抽線加工之步驟。
以下將詳細地說明本發明。
本發明中「鎂」係指鎂及雜質所形成的所謂純鎂，或添加元素及鎂及雜質所形成的鎂基合金。添加元素方面，例如係為Al、Zn、Mn、Si、Cu、Ag、Y、Zr等之元素群之中的至少1種元素。亦可為從上述元素群選擇的多個元素。藉含有此種添加元素，本發明鎂熔接線變成在強度、延伸性、高溫強度、耐蝕性等亦為優異。添加元素之含有量較佳為合計20質量%以下。添加元素超過20質量%以上時，會變成鑄造時產生裂開等之原因。含有添加元素的具體組成方面，例如可為以下之組成。
I.含有Al：0.1~12質量%，其餘為鎂及雜質。
II.含有Al：0.1~12質量%、及選擇自Mn：0.1~2.0質量%、Zn：0.1~5.0質量%、Si：0.1~5.0質量%所形成的3元素群中之1種以上元素，其餘為鎂及雜質。
III.含有Zn：0.1~10質量%、Zr：0.1~2.0質量%，其餘為鎂及雜質。
此外，雜質可僅為有意地不添加之元素，亦可為包含有意地添加之元素(添加元素)。
上述組成之鎂基合金方面，代表性之組成的ASTM符號中可利用AZ系，AS系，AM系，ZK系等之鎂基合金。AZ系鎂基合金例如為AZ10,AZ21,AZ31,AZ61,AZ91等，AS系鎂基合金例如為AS21,AS41等，AM系鎂基合金例如為AM60,AM100等，ZK系鎂基金例如為ZK40,ZK60等。
本發明鎂熔接線，係對純鎂及鎂基合金所形成的母材實 施刮除加工及抽線加工而製造。母材方面，係將純鎂或上述組成之鎂基合金加以熔解而鑄造，在所獲得的鑄造材上實施軋壓加工或擠壓加工等而製成者。更具體方面，為將鑄造材軋壓之軋壓材，更可為將此軋壓材擠壓而成擠壓材。擠壓鑄造材之擠壓材，更可為將此擠壓材軋壓之軋壓材。軋壓加工或擠壓加工可利用公知的條件來實施。又，亦可利用市販的軋壓材或擠壓材。
本發明中之刮除加工可使用車削工具來實施，亦可使用剝皮模具來實施。車削工具或剝皮模具，可利用公知者。使用剝皮模具之情況，即使刮除加工的對象之被加工材為長條狀時，亦可涵蓋其全長而容易地實施刮除加工。藉刮除加工除去的量，可為從被實施刮除加工的被加工材之表面算起之距離(深度)為數十μm~200μm左右為止之區域。和線材之線徑無關，至少將從被加工材之表面算起之深度為數十μm左右為止之區域加以除去，藉此使殘留於被加工材之表面的潤滑劑或被覆膜、氧化物等被除去，而有表面清潔度提高之效果。除去的量越多，雖然可充分地除去上述潤滑劑或被覆膜、氧化物等，但是除去之量太多時，良率會惡化。因此，考慮到生產性，使除去之量的上限為從被加工材之表面算起之深度為200μm左右為止之區域為適當。此種刮除加工，可在抽線加工前實施，亦可在抽線加工之中途(操作期間)實施，亦可在抽線加工後實施，亦可不限1次而實施多次。例如，可在抽線加工前及抽線加工後之雙方實施刮除加工。即，本發明中，可將母材施 以抽線加工而作成既定之直徑的抽線材，在此抽線材上實施刮除加工，亦可將母材施以抽線加工而作成既定之直徑的抽線材，在此抽線材上實施刮除加工後，更進一步實施抽線加工而作成既定之直徑的抽線材，亦可將母材施以刮除加工，將所獲得的表面加工材實施抽線加工而作成既定之直徑的抽線材。
本發明中之抽線加工可使用抽線模具或輥輪模具來實施。尤其，使用抽線模具實施抽拉時，偏徑差(線材之同一橫剖面中直徑之最大值及直徑之最小值之差)為小，故可容易地製造在尺寸精度上優異的線材。熔接線中，除了表面清潔度優異之外，亦企盼有優異的尺寸精度。因此，抽線加工與其使用輥輪模具倒不如使用抽線模具來實施較佳。又，藉實施抽線加工，可獲得組織微細化，強度或韌性亦優異的線材。此種抽線加工係可使用多段之模具孔的大小(直徑)不同的模具涵蓋多次操作來實施，而能有期望大小之線材。抽線加工條件例如可為，對加工溫度的昇溫速度：1℃/sec~100℃/Sec、加工溫度：50℃以上200℃以下(較佳為100℃以上，更佳為150℃以上)、加工度：10%以上/每次操作、線速：1m/min以上、抽線加工後之冷卻速度：0.1℃/sec以上。加工溫度越高，可越提高被加工材之抽線加工性，例如大的加工度之加工變成可能。又，涵蓋多次操作來實施抽線加工之情況，每1次操作或多次(例如2~3次操作)實施中間熱處理，而恢復由於抽線加工而在線材上引起的變形，或可促進再結晶後之結晶粒之微細化。中間熱 處理條件方面，加熱溫度：100℃以上400℃以下(較佳為150℃以上)、保持時間：5~20分左右。或者，亦可不實施加熱而在室溫實施抽線加工。在室溫實施抽線加工之情況，將每1次操作之加工度作成小(與合金組成有關，大致在15%以下，較佳為10%以下)，或者在抽線前實施事前熱處理以使結晶微細化，而提高抽線加工性，因此而進行抽線加工。抽線前實施事前熱處理的條件方面，加熱溫度：200℃以上450℃以下(較佳為250℃以上400℃以下)、保持時間：15~60分左右。另外，在室溫的抽線加工條件，可為線速：1m/min以上。
上述抽線加工，較佳為使用潤滑劑來實施。潤滑劑可為以金屬肥皂為主體之乾式潤滑劑，亦可為以動植物油或礦物油等作為主體之油性潤滑劑，亦可將油性潤滑劑分散到水中加以乳化而成的濕式潤滑劑。使用乾式潤滑劑之情況，為了將潤滑劑容易地引入模具內，在實施抽線加工之被加工材的表面上預先施以造膜處理。使用潤滑劑實施抽線加工之情況，在抽線加工之後實施鹼洗淨等之清洗或脫脂處理，而將潤滑劑或被覆膜儘可能地除去。油性潤滑劑或濕式潤滑劑，可利用脫脂處理而容易地除去。因而，考慮到提高抽線材之表面清潔度時，至少最終抽線加工(最終1次操作)，宜使用油性潤滑劑或濕式潤滑劑來實施為佳，亦可在抽線加工之所有操作中使用油性潤滑劑或濕式潤滑劑。亦可將使用乾式潤滑劑之抽線加工、及使用油性潤滑劑或濕式潤滑劑之抽線加工加以組合來實施抽線加工。例 如，在初期的操作中使用乾式潤滑劑，在終期的操作中使用濕式潤滑劑或油性潤滑劑來實施抽線加工，之般地使用不同潤滑劑而實施抽線加工。上述潤滑劑之中，油性潤滑劑並未包含恐有和Mg起反應之水，因此更佳。
如上述本發明，並不問抽線加工及刮除加工的順序。先進行抽線加工，最後實施刮除加工的情況，即將母材抽線後之抽線材上實施刮除加工的情況，利用刮除加工的情況，除了可將利用於抽線步驟中之潤滑劑或被覆膜充分地除去以外，亦可將抽線步驟中被加工材表面產生的氧化物有效地除去。又，在刮除加工前或刮除加工後，藉實施洗淨或脫脂處理，可更確實地將潤滑劑等除去。因此，刮除加工前實施的抽線加工，可使用濕式、乾式、油性之任一種的潤滑劑來實施。利用如此的製造方法所製成的本發明鎂熔接線，可作成表面清潔度特別優異的線材。
如以上藉實施抽線加工後之刮除加工，雖可獲得表面清潔度優異的熔接線，但當實施刮除加工的抽線材為長條狀時，恐有剝皮模具磨損而使線徑變化之虞。如上述，在熔接線中，除了表面清潔度之外亦要求尺寸精度。因而，在抽線材上實施刮除加工之後，在此表面加工材上可僅實施1次以尺寸調整為目的之抽線加工。以此尺寸調整為目的之抽線後，使此抽線加工宜使用油性潤滑劑或濕式潤滑劑來實施，以便藉由洗淨或脫脂處理而容易確實地除去潤滑劑。又，在此刮除加工之後實施的抽線加工，係為以尺寸調整為目的，因此加工度可為小，例如3~10%左右即可。 於是，為低加工度之故，即使在室溫亦可充分地抽拉。視鎂基合金之組成，即使在室溫亦可作成加工度為15%左右之大小。在室溫實施抽線加工之冷間加工之情況，和在加熱狀態下實施抽線加工之溫間加工或熱間加工比較，可減少由於加熱在線材表面產生新的氧化物。在加熱狀態下實施抽線加工之情況，宜儘量作成低溫，例如50~150℃左右。然後，在抽線加工之後，藉實施洗淨或脫脂處理，可容易獲得表面清潔度及尺寸精度雙方均優異的熔接線。
如上述，在最終的抽線加工後實施刮除加工所獲得的本發明熔接線，或在刮除加工後實施1次以尺寸調整為目的之抽線加工後的本發明熔接線，表面側大部分被加工，因此該表面側之硬度比中央部側來得高。具體而言，從線材之表面算起深度50μm之位置中的維氏(Vickers)硬度，比同線材之中心部中之維氏硬度高出10以上。於是，本發明熔接線，由於在最終步驟中實施刮除加工，而變成表面硬化之線材。
另一方面，雖然刮除加工如上述可在抽線加工後實施，但是亦可在抽線加工前或抽線加工中途實施。例如，可在擠壓材或軋壓材等之母材上實施刮除加工，在所獲得的表面加工材上實施抽線加工，亦可在擠壓材或軋壓材等之母材上實施某個程度之抽線加工後，實施刮除加工，更在此表面加工材上實施多次操作的抽線加工。藉由對抽線加工前之母材(擠壓材或軋壓材等)實施刮除加工，可以在形成軋壓加工或擠壓加工等之母材時所產生的氧化物有效地除 去。又，藉由在抽線加工中途之抽線材上實施刮除加工，可以將刮除加工為止之抽線加工所產生的氧化物，或利用於抽線加工時之潤滑劑等有效地除去。在抽線加工中途實施刮除加工之情況，或在抽線加工前實施刮除加工之情況，尤其在最終之抽線加工後實施充分的洗淨或脫脂處理，以清潔表面。又，在最終之抽線加工宜使用油性潤滑劑或濕式潤滑劑來實施，則利用洗淨或脫脂處理可以容易且充分地除去潤滑劑等。
刮除加工在被加工材之直徑為越大的階段實施時，除去量對被加工材之比例變成越小，因此良率變成佳。但是，當刮除加工後實施多次操作的抽線加工時，抽線材之表面上容易殘留潤滑劑或被覆膜、氧化物。尤其，加熱以實施抽線加工以謀求將加工度作成大，或為了提高抽線加工性而實施中間熱處理或事前熱處理，藉此會增加氧化物。因而，刮除加工後實施多次操作的抽線加工之情況，宜儘可能地在低溫(從室溫到150℃左右)實施為宜。或者，如上述般地加熱到50℃以上以提高加工度而實施抽線加工之情況，除了在抽線加工前或抽線加工中途實施刮除加工以外，亦可在抽線加工後適宜地實施刮除加工。尤其，在最終之抽線加工後實施刮除加工時，如上述般地可將抽線加工之時產生的氧化物或使用於抽線加工中的潤滑劑等充分加以除去。因而，藉實施涵蓋多次的刮除加工，可獲得表面清潔度、尺寸精度優異的熔接線。
本發明熔接線，其剖面形狀以圓形為較佳。又，線徑以 Φ0.8~4.0mm左右為較佳。
本發明鎂熔接線，利用刮除加工可將抽線加工之時使用的潤滑劑或被覆膜、抽線加工之時產生的氧化物有效地加以除去，因此具有優異的表面清潔度。因而，利用本發明鎂熔接線，可實施穩定的熔接。又，本發明鎂熔接線，尺寸精度亦很優異，因此亦可充分適用於具有捲筒的自動熔接機。
以下，將說明本發明之實施形態。
(試驗例1)
準備相當於AZ31合金的材料(以質量%為包含Al：3.0%、Zn：1.0%、Mn：0.15%、其餘為Mg及雜質，組成物係以化學分析而調查者)所形成的直徑Φ4.0mm之擠壓材，此擠壓材上在以下的條件實施抽線加工，而製作直徑Φ2.0mm之熔接線。抽線加工(抽拉)係多段地使用抽線模而涵蓋多次操作實施。又，抽線加工係使用乾式潤滑劑或油性潤滑劑而實施。乾式潤滑劑中使用金屬肥皂，同時素材表面實施造膜處理。油性潤滑劑中係使用礦物油。又，每2~3次操作實施適宜的中間熱處理(350℃×15分)1~3次左右。
試料(a)：使用乾式潤滑劑實施抽線加工直到直徑Φ2.2mm為止(加工溫度：100℃~150℃、加工度：10~20%/每次操作、對加工溫度的昇溫速度：約1℃/sec、線速：10~20m/min)，在所獲得的抽線材上實施刮除加工，以作成 直徑Φ2.0mm。在刮除加工後，利用有機溶劑實施脫脂處理。
試料(b)：使用油性潤滑劑實施抽線加工直到直徑Φ2.2mm為止(加工溫度：100℃~150℃、加工度：10~20%/每次操作、對加工溫度的昇溫速度：約1℃/sec、線速：10~20m/min)，在所獲得的抽線材上實施刮除加工，以作成直徑Φ2.0mm。在刮除加工後，利用有機溶劑實施脫脂處理。
試料(c)：使用乾式潤滑劑實施抽線加工直到直徑Φ2.3mm為止，在所獲得的抽線材上實施刮除加工，以作成直徑Φ2.1mm。在所獲得的表面加工材上使用油性潤滑劑實施1次操作的抽線加工(加工溫度：室溫，加工度：9%)使成為直徑Φ2.3m。直徑Φ2.3mm為止之抽線加工條件，和試料(a)相同。使用油性潤滑劑實施抽線加工後，利用有機溶劑實施脫脂處理。
試料(d)：使用乾式潤滑劑實施抽線加工直到直徑Φ2.0mm為止，在抽線加工後，以鹼將線材表面洗淨，同時利用有機溶劑實施脫脂處理。抽線加工條件，和試料(a)相同。
試料(e)：使用油性潤滑劑實施抽線加工直到直徑Φ2.0mm為止，在抽線加工後，以鹼將線材表面洗淨，同時利用有機溶劑實施脫脂處理。抽線加工條件，和試料(b)相同。
試料(f)：使用乾式潤滑劑實施抽線加工直到直徑Φ2.0mm為止，在抽線加工後，未實施洗淨，僅利用有機溶劑實施脫脂處理。抽線加工條件，和試料(a)相同。
試料(g)：使用油性潤滑劑實施抽線加工直到直徑Φ2.0mm為止，在抽線加工後，未實施洗淨，僅利用有機溶劑實施 脫脂處理。抽線加工條件，和試料(b)相同。
試料(h)：在擠壓材上實施刮除處理以作成直徑Φ3.8mm，在所獲得的表面加工材上使用油性潤滑劑實施抽線加工直到直徑Φ2.0mm為止。抽線加工條件，和試料(b)相同。在抽線加工後，利用有機溶劑實施脫脂處理。
試料(i)：使用乾式潤滑劑實施抽線加工直到直徑Φ3.0mm為止，在所獲得的抽線材上實施刮除加工，以作成直徑Φ2.8mm。在所獲得的表面加工材上使用油性潤滑劑實施抽線加工直到直徑Φ2.0mm為止。使用乾式潤滑劑的抽線加工條件，和試料(a)相同，使用油性潤滑劑的抽線加工條件，和試料(b)相同，使用油性潤滑劑的抽線加工後，利用有機溶劑實施脫脂處理。
試料(j)：在擠壓材上實施刮除處理以作成直徑Φ3.8mm，在所獲得的表面加工材上使用乾式潤滑劑實施抽線加工直到直徑Φ2.2mm為止。在所獲得的抽線材上實施刮除加工，以作成直徑Φ2.0mm。抽線加工條件，和試料(a)相同。在刮除加工後，利用有機溶劑實施脫脂處理。
對所獲得的熔接線實施熔接試驗，而評價熔接性。在本試驗中，利用對準熔接來測定接頭效率，由此接頭效率來定量地評價熔接線之熔接性。具體上，準備外徑Φ25mm，厚度1.5mm，拉伸強度(TS)=265MPa之AZ31合金所形成之管子，利用上述(a)~(j)之熔接線，將此管子彼此利用TIG熔接而實施熔接，在熔接後之管子上實施拉伸試驗，而求出接頭效率(%)=(熔接後之管子的TS)/(熔接前之管子的 TS)。在本試驗中，焊點突出高度統一為Φ28mm。並且，熔接管係5條5條地製作(n=5)，熔接後之管子的TS，係利用此5條之平均TS。結果顯示於表1中。接頭效率越高，熔接性越優異。又，在所獲得之(a)~(j)之熔接線的橫剖面中，測定從表面算起的深度50μm之處的維氏硬度(HV)(表面硬度)，以及中心部之維氏硬度(HV)(中心硬度)，同時求出其差。結果亦顯示於表1中。此外，表1中(乾式)顯示使用乾式潤滑劑的抽線加工，(油性)顯示使用油性潤滑劑的抽線加工。
如表1所顯示，已實施刮除加工的試料(a),(b),(c),(h),(i),(j)和未實施刮除加工之試料比較時，顯示較高的接頭效率。其中，在抽線加工後實施刮除加工後之試料(a),(b),(j)或在實施刮除加工後僅實施1次操作之抽線加工的試料(c)，其接頭效率在90%以上而特別優異。又，從表1之結果可知，使用油性潤滑劑之抽線加工的試料之熔接性，係比使用乾式潤滑劑之抽線加工的試料者更優異。例如，試料(c)雖然在刮除加工後實施1次操作之抽線加工，但是此抽線加工係使用油性潤滑劑之加工，因此利用其後的脫脂處理可容易地使線材表面變成清潔，而獲得高的熔接性。 又，在抽線加工後實施刮除加工後之試料(a),(b),(j)或在實施刮除加工後僅實施1次操作之抽線加工的試料(c)，表面側之硬度(表面硬度)和中心部側之硬度(中心硬度)之差變成10以上之大小，故表面相當硬化。
另一方面，未實施刮除加工，使用乾式潤滑劑實施抽線加工的試料(d),(f)，其熔接性極差，接頭效率低，此原因想來係由造膜處理殘留於線材表面的被覆膜或潤滑劑之影響。又，從表1之結果可知，此等被覆膜或潤滑劑，除了脫脂處理以外，即使更實施鹼洗淨時，亦無法充分地加以除去。試料(e),(g)係使用油性潤滑劑實施之抽線加工，因此由被覆膜或潤滑劑之殘留引起的影響少，因而熔接性比上述試料(d),(f)佳，想來必是從擠壓材之階段即存在的氧化物等為其原因，而使熔接性降低。
從以上可知，鎂熔接線的製造上，實施刮除加工對熔接性之提高極為有效。
(試驗例2)
準備和試驗例1所使用的AZ31相當合金之擠壓材相同的擠壓材(直徑Φ4.0mm)，和試料(a),(b),(c)同樣的條件下製作成Φ1.2mm之熔接線(由刮除加工形成的除去量：抽線材之橫剖面中從表面算起深度為0.1mm為止之區域)，以MIG自動熔接機實施熔接。結果，任何熔接線在供給等方面全無問題，可實現穩定的熔接。從而可確認，實施刮除加工的熔接線亦可使用自動熔接機。
(試驗例3)
準備和上述試驗例1所使用的鎂基合金為不同之組成所形成之擠壓材(直徑Φ4.0mm)，和試料(a),(c)同樣的條件下製作成熔接線。以下顯示其組成。
(組成)
純鎂相當材：由99.9質量%以上之Mg和雜質所形成
AM60合金相當材：含有質量%為Al：6.1%、Mn：0.44%、其餘為Mg和雜質所形成的鎂基合金
AZ61合金相當材：含有質量%為Al：6.4%、Zn：1.0%、Mn：0.28%、其餘為Mg和雜質所形成的鎂基合金
ZK60合金相當材：含有質量%為Zn：5.5%、Zr：0.45%、其餘為Mg和雜質所形成的鎂基合金
接著，使用所獲得的熔接線，實施和試驗例1同樣的熔接試驗，利用接頭效率評估而觀查其熔接性。於是，任何一者組成之熔接線中，接頭效率均為90%以上，熔接性相當優異。又，和試驗例1同樣地獲得的熔接線之橫剖面中，求出表面硬度和中心硬度之差來觀查時，任一熔接線差均為10以上，故表面相當硬化。
雖然本發明已詳細地或已參照特定之實施形態而說明，但是本業者應了解，在不違離本發明之精神及範圍下可加入各種變更或修正。
本申請案係根據2005年3月22日提出申請之日本特許申請(特願2005-082293)者，其內容在此加以援用作為參考。
【產業上利用之可能性】
本發明鎂熔接線可適合於利用在鎂素材之熔接。尤其， 本發明熔接線在表面清潔度、尺寸精度上優異，亦可充分地利用在自動熔接機上，可實施穩定的熔接。又，本發明熔接線的製造方法，可適合於利用在上述熔接性優異之熔接線的製造。

Claims (9)

  1. 一種鎂熔接線，其特徵為：在由純鎂或鎂基合金所形成的母材實施抽線加工，且在所獲得的抽線的線材表面實施刮除加工，上述抽線加工的條件設為：加工溫度為50℃以上200℃以下；加工度為10%以上/每次操作；上昇到加工溫度的昇溫速度為1℃/sec以上100℃/sec以下；線速為1m/min以上，從所獲得的線材之表面算起深度為50μm之位置中的維氏(Vickers)硬度，係比同線材之中心部中之維氏硬度高10以上。
  2. 如申請專利範圍第1項之鎂熔接線，其中前述刮除加工係去除至從所獲得之抽線的表面起算深度為100μm以上且200μm以下為止。
  3. 一種鎂熔接線之製造方法，其特徵為，具有：準備由純鎂或鎂基合金所形成的母材之步驟；在該母材上實施抽線加工之步驟；及將所獲得的抽線材之表面作刮除加工之步驟，上述抽線加工的條件設為：加工溫度為50℃以上200℃以下；加工度為10%以上/每次操作；上昇到加工溫度的昇溫速度為1℃/sec以上100℃/sec以下；線速為1m/min以上，從所獲得的線材之表面算起深度為50μm之位置中 的維氏(Vickers)硬度，係比同線材之中心部中之維氏硬度高10以上。
  4. 如申請專利範圍第3項之鎂熔接線之製造方法，其中前述刮除加工係去除至從所獲得之抽線的表面起算深度為100μm以上且200μm以下為止。
  5. 如申請專利範圍第3項之鎂熔接線之製造方法，其中更在刮除加工後，在所獲得的表面加工材上實施1次操作的抽線加工。
  6. 如申請專利範圍第3項之鎂熔接線之製造方法，其中更在刮除加工後，在所獲得的表面加工材上實施多次操作的抽線加工。
  7. 一種鎂熔接線之製造方法，其特徵為，具有：準備由純鎂或鎂基合金所形成的母材之步驟；將該母材之表面作刮除加工之步驟；及在所獲得的表面加工材上實施抽線加工之步驟，上述抽線加工的條件設為：加工溫度為50℃以上200℃以下；加工度為10%以上/每次操作；上昇到加工溫度的昇溫速度為1℃/sec以上100℃/sec以下；線速為1m/min以上，從所獲得的線材之表面算起深度為50μm之位置中的維氏(Vickers)硬度，係比同線材之中心部中之維氏硬度高10以上。
  8. 如申請專利範圍第7項之鎂熔接線之製造方法，其中前 述刮除加工係去除至從所獲得之抽線的表面起算深度為100μm以上且200μm以下為止。
  9. 如申請專利範圍第3至7項中任一項之鎂熔接線之製造方法，其中最終操作之抽線加工，係使用油性潤滑劑而實施抽線加工。
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