WO2006100860A1 - マグネシウム溶接線 - Google Patents

マグネシウム溶接線 Download PDF

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WO2006100860A1
WO2006100860A1 PCT/JP2006/302982 JP2006302982W WO2006100860A1 WO 2006100860 A1 WO2006100860 A1 WO 2006100860A1 JP 2006302982 W JP2006302982 W JP 2006302982W WO 2006100860 A1 WO2006100860 A1 WO 2006100860A1
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magnesium
wire
wire drawing
shaving
lubricant
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PCT/JP2006/302982
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Inventor
Yukihiro Oishi
Nozomu Kawabe
Original Assignee
Sumitomo Electric Industries, Ltd.
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    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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    • C22C23/00—Alloys based on magnesium
    • C22C23/02—Alloys based on magnesium with aluminium as the next major constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C1/00—Manufacture of metal sheets, metal wire, metal rods, metal tubes by drawing
    • B21C1/003—Drawing materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special drawing methods or sequences
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23K35/40—Making wire or rods for soldering or welding
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/06—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of magnesium or alloys based thereon

Definitions

  • the present invention relates to a magnesium weld line made of pure magnesium or a magnesium-based alloy, and a method for producing the weld line.
  • a magnesium weld line having excellent surface cleanliness and excellent weldability.
  • Mg has a specific gravity (density g / cm 3 , 20 ° C) of 1.74, and is the lightest metal among metal materials used for structures. Mg has high conductivity and vibration absorption, and is expected as a lightweight material in various fields where these properties are required.
  • wrought materials such as rolled plate materials, such as the above-mentioned magnesium-based alloy materials containing Mg as the main component, extruded rods
  • the need for welding has been increasing.
  • As a weld line that also has a magnesium-based alloy force there is one described in Patent Document 1. This weld line is produced by drawing out the extruded material.
  • Patent Document 1 Japanese Patent No. 3592310, paragraph 0087,0091
  • the weld line is desired to have excellent surface cleanliness.
  • a lubricant is applied to the surface of the workpiece to reduce the frictional resistance between the workpiece and the die, or the lubricant is drawn into the die.
  • a lubrication process such as forming a film on the surface of the workpiece is performed.
  • These lubricants and coatings can be removed to some extent by cleaning such as alkali cleaning, and the surface of the workpiece can be cleaned.
  • a film formed by film formation is difficult to remove completely by washing, and a lubricant or a film may remain on the surface of the processed material. If a lubricant or coating remains on the surface of the weld line, the surface cleanliness is reduced and stable welding is difficult.
  • a magnesium-based alloy since a magnesium-based alloy generally has a poor plastic cache property at room temperature, it is often carried out at a high temperature of 250 ° C or higher. At this temperature, the wire drawing force When this is done, since Mg is an active metal, an oxide is generated on the surface of the magnesium-based alloy wire. The inventor has obtained knowledge that the weldability may be lowered by the oxide.
  • a main object of the present invention is to provide a magnetic weld line having excellent surface cleanliness and excellent weldability.
  • Another object of the present invention is to provide an optimum production method for producing the magnesium weld wire.
  • the present invention achieves the above object by applying a surface treatment for effectively removing the lubricant, oxides and the like present on the surface of the wire (or base material). That is, the magnesium welding wire of the present invention is characterized in that a shaving process is applied to the surface of a wire made of pure magnesium or a magnesium-based alloy. Moreover, such a weld line can be manufactured by the following manufacturing method. That is, the method for producing a magnesium weld wire according to the present invention includes a step of preparing a base material such as pure magnesium or a magnesium base alloy, a step of subjecting the base material to wire drawing caloe, and a step of obtaining the wire drawing material obtained. And a step of shaving the surface.
  • another method for producing a magnesium weld wire of the present invention includes a step of preparing a base material made of pure magnesium or a magnesium-based alloy, a step of shearing the surface of the base material, and a surface obtained. It is characterized by comprising a step of applying a wire drawing force to the reinforced material.
  • magnesium means Mg / impurity! /, Or pure magnesium, or a magnesium-based alloy consisting of additive elements, Mg, and impurities.
  • the additive element for example, at least one element of the element group such as Al, Zn, Mn, Si, Cu, Ag, Y, and Zr can be cited.
  • the element group force may contain a plurality of selected elements.
  • the magnesium weld wire of the present invention is excellent in strength, elongation, high temperature strength, corrosion resistance, and the like.
  • the total content of additive elements is preferably 20% by mass or less. If the additive element exceeds 20% by mass, it may cause cracks during fabrication.
  • the following composition may be mentioned.
  • Al 0.1 to 12% by mass, the balance being Mg and impurities II Al:. And 0.1 to 12 weight 0/0, Mn mass 0/0: 0.1 ⁇ 2.0%, Zn : 0.1 ⁇ 5.0%, Si: 0.1 ⁇ 5.0
  • 3 element group power consisting of one or more selected elements, with the balance being Mg and impurities
  • magnesium-based alloys such as AZ, AS, AM, and soot according to ASTM symbols, which are typical compositions, may be used! / For example, ⁇ 10, ⁇ 21, ⁇ 31, ⁇ 61, ⁇ 91, etc.
  • the magnesium-based alloy include ZK40 and ZK60.
  • the magnesium weld wire of the present invention is manufactured by subjecting a base material such as pure magnesium or a magnesium base alloy to shaving and wire drawing.
  • a base material such as pure magnesium or a magnesium base alloy
  • pure magnesium or a magnesium-based alloy having the above composition is melted and forged, and the obtained forged material is subjected to rolling or extrusion.
  • Rolling and extrusion may be performed under known conditions.
  • a commercially available rolled material may be used as an extruded material.
  • the shaving cache may be performed using a turning tool, or may be performed using a skinning die. It is recommended to use a known turning tool and peeling die. When a skinning die is used, even if the workpiece to be shaved is long, the shaving force can be easily applied over the entire length.
  • the amount to be removed by the shaving process includes an area where the distance (depth) from the surface of the work material to which the shaving force is applied is several tens to 200 m. Regardless of the wire diameter, remove at least the area up to several tens / zm deep from the surface of the surface of the workpiece, so that the lubricant, coating, oxide, etc. remaining on the surface of the workpiece Is effective in improving surface cleanliness.
  • the base material may be drawn into a wire having a predetermined diameter, and the wire may be subjected to a shaving process, or the base material may be drawn and drawn to a predetermined diameter. It was obtained by applying a shaving force to the wire and then further applying a wire drawing force to obtain a wire having a predetermined diameter and shaving the base material.
  • the surface strength work material may be drawn to obtain a wire drawing material having a predetermined diameter.
  • the wire drawing may be performed using a wire drawing die or a roller die.
  • a wire drawing die it is possible to easily manufacture a wire with excellent dimensional accuracy with a small deviation in diameter (difference between the maximum diameter and the minimum diameter in the same cross section of the wire). I can do it.
  • the weld line is also required to have excellent dimensional accuracy. Therefore, the wire drawing is preferably performed using a wire drawing die rather than a roller die.
  • the wire can be processed to make the structure finer and to obtain a wire having excellent strength and toughness.
  • Such wire drawing is preferably performed over a plurality of passes by using dies having different sizes (diameters) of die holes in multiple stages so as to obtain a wire having a desired size.
  • the drawing conditions are as follows: Temperature increase rate to processing temperature: l ° C / sec to 100 ° C / sec, Processing temperature: 50 ° C to 200 ° C (preferably 100 ° C or more, more preferably 150 ° C ° C or more), degree of processing: 10% or more / pass, wire speed: lm / min or more, cooling rate after wire drawing: 0.1 ° C / sec or more.
  • intermediate heat treatment is performed for each pass or multiple passes (for example, 2 to 3 passes) to recover the strain introduced into the wire by the wire drawing cage.
  • refinement of recrystallized crystal grains may be promoted.
  • Intermediate heat treatment conditions include heating temperature: 100 ° C. or higher and 400 ° C. or lower (preferably 150 ° C. or higher) and holding time: about 5 to 20 minutes.
  • the drawing force may be performed at room temperature without heating.
  • the degree of work per pass is reduced (generally 15% or less, preferably 10% or less depending on the alloy composition), or prior heat treatment is performed before wire drawing. Refine the crystal, It is preferable to increase the wire drawing strength and perform the wire drawing force.
  • pre-heat treatment conditions to be performed before wire drawing include heating temperature: 200 ° C to 450 ° C (preferably 250 ° C to 400 ° C), and holding time: about 15 to 60 minutes.
  • the drawing conditions at room temperature include a drawing speed of lm / min or more.
  • the wire drawing is preferably performed using a lubricant.
  • the lubricant may be a dry lubricant mainly composed of metal stalagmite, or an oil based lubricant mainly composed of animal and vegetable oils or mineral oil, or an oil based lubricant dispersed and emulsified in water.
  • a wet lubricant may be used.
  • a dry lubricant is used, a film-forming process is applied to the surface of the workpiece to be drawn to make it easier to draw the lubricant into the die.
  • alkali cleaning and other degreasing treatments are performed to remove the lubricant and coating as much as possible.
  • Oil-based lubricants and wet lubricants can be easily removed by degreasing. Therefore, considering the improvement of the surface cleanliness of the wire drawing material, at least the final wire drawing process (final 1 pass) should be applied to all passes of wire drawing work that is preferably performed using oil-based lubricants or wet lubricants. ⁇ You can use oil-based lubricants or wet lubricants! A combination of wire drawing using a dry lubricant and wire drawing using an oil-based lubricant or wet lubricant may be used.
  • oil-based lubricants are particularly preferred because they do not contain water that may react with Mg.
  • the order of the wire drawing force check and the shaving check is not questioned.
  • Lubricant used in the wire drawing process by the shaving case when the wire drawing process is performed first and then the shaving process is performed last that is, when the shaving force is applied to the wire drawing material obtained by drawing the base material.
  • the lubricant and the like can be more reliably removed by washing or degreasing before or after the shaving process. Therefore, the wire drawing before the shaving cache may be performed using any of wet, dry and oily lubricants.
  • the magnesium weld wire of the present invention obtained by such a production method can be a wire having particularly excellent surface cleanliness.
  • the wire drawing material to which the shaving force is applied becomes long. When it comes, there is a risk that the stripping die will wear and the wire diameter will change.
  • the weld line has excellent dimensional accuracy in addition to surface cleanliness. Therefore, after the wire drawing material is subjected to a sheet binding process, the surface processed material may be drawn only for one pass for the purpose of dimension adjustment.
  • the wire drawing is preferably performed using an oil-based lubricant or a wet lubricant so that the lubricant can be easily and more surely removed by drawing or degreasing after wire drawing for the purpose of adjusting the dimensions.
  • the wire drawing cover applied after the shaving check is for the purpose of dimensional adjustment, so the degree of processing may be small, for example, about 3 to 10%. Since it has such a low degree of cache, it can be sufficiently pulled out even at room temperature. Depending on the composition of the magnesium-based alloy, the degree of work can be increased to about 15% even at room temperature.
  • the temperature is preferably as low as possible, for example, about 50 to 150 ° C. Then, after the wire drawing process, by performing cleaning and degreasing treatment, a weld line excellent in both surface cleanliness and dimensional accuracy can be easily obtained.
  • the present invention wire wire obtained by applying a shaving force after the final wire drawing as described above, or the present invention in which wire drawing is performed for the purpose of dimension adjustment after shaving. Since the surface side of the weld line is mainly processed, the surface side is harder than the center side. Specifically, the Vickers hardness at a surface force depth of 50 m is 10 or more higher than the Vickers hardness at the center of the wire. Thus, the welding wire of the present invention is a wire whose surface is hardened by applying a shaving force in the final step.
  • the shaving cache may be performed after the wire drawing carriage as described above, or may be performed before the wire drawing process or during the wire drawing car.
  • the extruded material may be subjected to a shearing check on a base material such as a rolled material, and the resulting surface strength work material may be subjected to a drawing force, or the extruded material may be applied to a base material such as a rolled material.
  • a shaving force check may be applied, and the surface processed material may be subjected to a plurality of passes of wire drawing force check.
  • the base material extruded material, rolled material, etc.
  • a shaving force to the wire drawing material in the middle of wire drawing, it was used for the acid generated by the wire drawing force up to the shaving carriage and for wire drawing.
  • Lubricants can be removed effectively.
  • the final wire drawing is preferably performed using an oil-based lubricant or a wet lubricant so that the lubricant and the like can be easily and sufficiently removed by washing and degreasing treatment.
  • the yield is better because the diameter of the workpiece is larger / lower and the ratio of the removal amount to the workpiece becomes smaller as it is performed in stages.
  • a lubricant, a film, and an oxide are likely to remain on the surface of the wire drawing material.
  • the oxide is increased by heating to increase the degree of processing and performing wire drawing force, or performing intermediate heat treatment or pre-heat treatment to improve the wire drawing force resistance. Therefore, when performing multiple passes of wire drawing after the screening, it is preferable that the temperature be as low as possible (from room temperature to about 150 ° C.).
  • the wire drawing when performing the wire drawing by heating to 50 ° C or higher and increasing the strength as described above, it is possible to perform shaving before or during the wire drawing.
  • a shaving force may be appropriately applied after the wire drawing.
  • the acid hydrates and the lubricant used during the wire drawing can be sufficiently removed as described above. .
  • shaving processing a plurality of times, it is possible to obtain a weld line having excellent surface cleanliness and dimensional accuracy.
  • the weld line of the present invention preferably has a circular cross-sectional shape.
  • the wire diameter is preferably about ⁇ 0.8-4.0 mm.
  • the magnesium weld wire of the present invention effectively removes the lubricant and coating used during the wire drawing force check, and the oxides produced during the wire drawing by using a shaving check. Therefore, it has excellent surface cleanliness. Therefore, stable welding can be performed by using the magnesium welding wire of the present invention.
  • the magnesium welding wire of the present invention has a dimensional accuracy. Because of its superiority, it can be applied to an automatic welding machine equipped with a scraping reel.
  • AZ3 eye alloy (mass%, Al: 3.0%, Zn: 1.0%, Mn: 0.15%, the balance is Mg and impurities, the composition was investigated by chemical analysis)
  • An extruded material was prepared, and a wire drawing force was applied to the extruded material under the following conditions to produce a weld wire having a diameter of 2.0 mm.
  • the wire drawing (drawing) was performed over multiple passes using wire drawing dies in multiple stages.
  • the wire drawing was performed using a dry lubricant or an oil-based lubricant.
  • the dry lubricant metal sarcophagus was used and a film was formed on the material surface.
  • Mineral oil was used as the oil-based lubricant.
  • intermediate heat treatment 350 ° C x 15 minutes) was appropriately performed about 1 to 3 times every 2 to 3 passes.
  • the wire drawing conditions up to a diameter of 2.3 mm are the same as for sample (a). After wire drawing using an oil-based lubricant, degreasing with an organic solvent is performed.
  • Sample (d) The wire drawing force is checked with a dry lubricant up to a diameter of 2.0 mm. After drawing, the surface of the wire is washed with alkali and degreased with an organic solvent. The wire drawing conditions are the same as for sample (a).
  • the wire drawing conditions are the same as for sample (b), and after wire drawing, degreasing treatment with an organic solvent is performed.
  • the wire drawing process using an oil-based lubricant is performed until the diameter reaches 2.0 mm, and the wire drawing calorie condition using a dry lubricant is the same as that of the sample (a).
  • sample (b) Same as sample (b), after wire drawing with oil lubricant, degreasing with organic solvent.
  • the wire drawing conditions are the same as for sample (a). After shave processing, degreasing with an organic solvent is performed.
  • a welding test was performed on the obtained weld line to evaluate weldability.
  • the joint efficiency by butt welding was measured, and the weldability of the weld line was quantitatively evaluated based on this joint efficiency.
  • the samples (a), (b), (c), (h), (i), and (j) subjected to the shaving force test are the samples not subjected to the shaving process.
  • high joint efficiency is shown.
  • the samples (a), (b), (j) that have been subjected to shaving force after wire drawing and the sample (c) that has been subjected to wire drawing only once after shaving force have a joint efficiency. Especially excellent at over 90%.
  • the results in Table 1 show that the wire drawing sample using the oil-based lubricant has better weldability than the sample drawing using the dry lubricant.
  • sample (c) is a force that draws one pass of wire drawing after shaving, and this wire drawing force is a calorie that uses an oil-based lubricant. Can be easily cleaned, and high weldability is obtained. Furthermore, in the samples (a), (b), (j) subjected to the shaving force after the wire drawing and the samples (c) subjected to the wire drawing force only after the shaving force, Surface hardness ( The difference between the surface hardness and the center side hardness (center hardness) was as large as 10 or more, and the surface was cured.
  • Pure magnesium equivalent material 99.9% by mass or more of Mg and impurities
  • Alloy equivalent material By mass%: 6.1%, Mn: Magnesium-based alloy containing 0.44%, the balance being Mg and impurities
  • ZK60 alloy equivalent material In mass%, Zn: 5.5%, Zr: 0.45%, the balance is Mg and impurities Magnesium-based alloy
  • the magnesium welding wire of the present invention can be suitably used for welding a magnesium material.
  • the weld line of the present invention is excellent in surface cleanliness and dimensional accuracy, can be sufficiently used in an automatic welding machine, and can perform stable welding.
  • the manufacturing method of this invention weld line can be utilized suitably for manufacture of the weld line which is excellent in the said weldability.

Abstract

　　表面清浄性に優れるマグネシウム溶接線、及びこの製造方法を提供する。 　　本発明溶接線は、純マグネシウム又はマグネシウム基合金からなる押出材などの母材に伸線加工を施した後、得られた伸線材の表面にシェービング加工を施して得られる。伸線後にシェービング加工を施すことで、伸線の際に利用する潤滑剤や被膜を効果的に除去すると共に、伸線加工中に生成された酸化物を効果的に除去することができる。そのため、得られた溶接線は、表面清浄性に優れる。伸線加工の潤滑剤には、洗浄や脱脂処理により除去が容易な油性潤滑剤や湿式潤滑剤を利用することが好ましい。

Description

明 細 書
マグネシウム溶接線
技術分野
[0001] 本発明は、純マグネシウム又はマグネシウム基合金カゝらなるマグネシウム溶接線、 及びこの溶接線の製造方法に関するものである。特に、優れた表面清浄度を有し、 溶接性に優れるマグネシウム溶接線に関するものである。
背景技術
[0002] Mgは、比重 (密度 g/cm3、 20°C)が 1.74であり、構造用に利用される金属材料の中で 最も軽い金属である。また、 Mgは、高い導電性や振動吸収性などを有しており、これ らの特性が求められる種々の分野において、軽量材料として期待される。近年、上記 Mgを主成分とするマグネシウム基合金カゝらなる圧延板材ゃ押出棒材などの展伸材 の開発に伴い、溶接の必要性が大きくなつてきている。マグネシウム基合金力もなる 溶接線としては、特許文献 1に記載のものがある。この溶接線は、押出材を引き抜くこ とにより製造される。
[0003] 特許文献 1：日本特許第 3592310号公報、段落 0087,0091
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0004] 溶接線には、表面清浄性に優れることが望まれる。ここで、ダイスを用いて引き抜き 加工を行う際、通常、被加工材とダイスとの摩擦抵抗を低減するべぐ被加工材の表 面に潤滑剤を塗布したり、ダイス内に潤滑剤を引き込みやすくするために被加工材 の表面に造膜するなどの潤滑処理を施す。これら潤滑剤や被膜は、アルカリ洗浄な どの洗浄を行うことで、ある程度除去され、加工材表面を清浄にすることができる。し かし、特に、造膜により形成された被膜は、洗浄により完全に除去することが困難で あり、加工材の表面に潤滑剤や被膜が残存することがある。溶接線の表面に潤滑剤 や被膜が残存した場合、表面清浄度が低下し、安定した溶接を行いにくい。
[0005] 一方、マグネシウム基合金は、一般に室温での塑性カ卩ェ性が悪 、ため、 250°C以 上といった高温で塑性カ卩ェを実施する場合が多い。このような温度にて伸線力卩ェを 行った場合、 Mgは、活性な金属であるため、マグネシウム基合金線材の表面に酸ィ匕 物が生成される。そして、本発明者は、この酸化物により溶接性を低下させることがあ るとの知見を得た。
[0006] そこで、本発明の主目的は、優れた表面清浄性を有し、溶接性に優れるマグネシゥ ム溶接線を提供することにある。また、本発明の他の目的は、上記マグネシウム溶接 線を製造するのに最適な製造方法を提供することにある。
課題を解決するための手段
[0007] 本発明は、線材 (又は母材)表面に存在する潤滑剤や酸ィ匕物などを効果的に除去 するための表面加工を施すことで上記目的を達成する。即ち、本発明マグネシウム 溶接線は、純マグネシウム又はマグネシウム基合金カゝらなる線材表面にシェービング 加工が施されていることを特徴とする。また、このような溶接線は、以下の製造方法に より製造することができる。即ち、本発明マグネシウム溶接線の製造方法は、純マグ ネシゥム又はマグネシウム基合金カゝらなる母材を用意する工程と、この母材に伸線カロ ェを施す工程と、得られた伸線材の表面をシェービングカ卩ェする工程とを具えること を特徴とする。また、別の本発明マグネシウム溶接線の製造方法は、純マグネシウム 又はマグネシウム基合金カゝらなる母材を用意する工程と、この母材の表面をシエービ ングカ卩ェする工程と、得られた表面力卩工材に伸線力卩ェを施す工程とを具えることを特 徴とする。
[0008] 以下、本発明を詳しく説明する。
本発明にお 、て「マグネシウム」とは、 Mg及び不純物からなる!/、わゆる純マグネシゥ ム、又は添加元素と Mg及び不純物カゝらなるマグネシウム基合金とする。添加元素とし ては、例えば、 Al,Zn,Mn,Si,Cu,Ag,Y,Zrなどの元素群のうち、少なくとも 1種の元素が 挙げられる。上記元素群力も選択される複数の元素を含有していてもよい。このような 添加元素を含有させることで、本発明マグネシウム溶接線は、強度、伸び、高温強度 、耐食性などにも優れる。添加元素の含有量は、合計で 20質量％以下が望ましい。 添加元素が 20質量％超となると、铸造時に割れなどが生じる原因となる。添加元素を 含有したより具体的な組成としては、例えば、以下の組成が挙げられる。
I. Al: 0.1〜12質量％を含み、残部が Mg及び不純物 II. Al: 0.1〜12質量0 /0と、質量0 /0で Mn: 0.1〜2.0%、 Zn: 0.1〜5.0%、 Si: 0.1〜5.0
%からなる 3元素群力 選択された 1種以上の元素とを含み、残部が Mg及び不純物
III. 質量％で Zn: 0.1〜10%、 Zr: 0.1〜2.0%を含み、残部が Mg及び不純物 なお、不純物は、有意的に添加しない元素のみとしてもよいし、有意的に添加する 元素
(添加元素)を含んで 、てもよ 、。
[0009] 上記組成のマグネシウム基合金として、代表的な組成である ASTM記号における AZ 系, AS系 , AM系 ,ΖΚ系などのマグネシウム基合金を利用してもよ!/、。 ΑΖ系マグネシゥ ム基合金は、例えば、 ΑΖ10,ΑΖ21,ΑΖ31,ΑΖ61,ΑΖ91など、 AS系マグネシウム基合金 は、例えば、 AS21,AS41など、 AM系マグネシウム基合金では、例えば、 AM60.AM100 など、 ZK系マグネシウム基合金では、例えば、 ZK40,ZK60などが挙げられる。
[0010] 本発明マグネシウム溶接線は、純マグネシウム又はマグネシウム基合金カゝらなる母 材に対して、シェービング加工及び伸線加工を施して製造する。母材としては、純マ グネシゥム又は上記組成のマグネシウム基合金を溶解して铸造し、得られた铸造材 に圧延加工や押出加工などを施したものが挙げられる。より具体的には、铸造材を圧 延した圧延材、更にこの圧延材を押し出した押出材、铸造材を押出した押出材、更 にこの押出材を圧延した圧延材が挙げられる。圧延加工や押出加工は、公知の条件 により行うとよい。また、市販の圧延材ゃ押出材を利用してもよい。
[0011] 本発明においてシェービングカ卩ェは、旋削工具を用いて行ってもよいし、皮剥ぎダ イスを用いて行ってもよい。旋削工具や皮剥ぎダイスは、公知のものを利用するとよ い。皮剥ぎダイスを用いる場合、シェービング加工の対象となる被加工材が長尺であ つてもその全長に亘つて容易にシェービング力卩ェを施すことができる。シェービング 加工により除去する量は、シェービング力卩ェが施される被力卩工材の表面からの距離（ 深さ)が数十 m〜200 m程度までの領域が挙げられる。線材の線径によらず、被カロ 工材の表面カゝら深さ数十/ z m程度までの領域を少なくとも除去することで、被加工材 の表面に残存する潤滑剤や被膜、酸化物などを除去し、表面清浄性の向上に効果 力 Sある。除去する量は多いほど、上記潤滑剤や被膜、酸化物などを十分に除去する ことができるが、多すぎると歩留まりが悪くなる。従って、生産性を考慮すると、除去す る量の上限は、被力卩ェ材の表面力も深さ 200 m程度までの領域が適切である。この ようなシェービングカ卩ェは、伸線カ卩ェ前に施してもよいし、伸線カ卩ェ途中 (パス間)に 施してもよいし、伸線カ卩ェ後に施してもよいし、 1回だけでなく複数回施してもよい。例 えば、伸線カ卩ェ前と伸線カ卩ェ後の双方にシェービング力卩ェを行ってもよい。即ち、本 発明では、母材を伸線加工して、所定の径の伸線材とし、この伸線材にシェービング 加工を施してもよいし、母材を伸線加工して、所定の径の伸線材とし、この伸線材に シェービング力卩ェを施した後、更に伸線力卩ェを施して所定の径の伸線材としてもよ ヽ し、母材をシェービングカ卩ェして、得られた表面力卩工材を伸線カ卩ェして所定の径の 伸線材としてもよい。
本発明において伸線カ卩ェは、伸線ダイスやローラダイスを用いて行うとよい。特に、 伸線ダイスを用いて引き抜きを行うと、偏径差 (線材の同一横断面における径の最大 値と径の最小値との差)が小さぐ寸法精度に優れる線材を容易に製造することがで きる。溶接線では、表面清浄性に優れることに加えて、寸法精度に優れることも望ま れる。従って、伸線加工は、ローラダイスよりも伸線ダイスを用いて行うことが好ましい 。また、伸線加工を行うことで組織を微細化し、強度ゃ靭性にも優れる線材とすること ができる。このような伸線カ卩ェは、所望の大きさの線材となるように、ダイス孔の大きさ ( 径)が異なるダイスを多段に用いて複数パスに亘つて行うとよい。伸線加工条件は、 加工温度への昇温速度： l°C/sec〜100°C/sec、加工温度： 50°C以上 200°C以下 (好ま しくは 100°C以上、より好ましくは 150°C以上)、加工度： 10%以上/パス、線速： lm/min 以上、伸線カ卩ェ後の冷却速度: 0.1°C/sec以上が挙げられる。加工温度が高いほど、 被力卩工材の伸線力卩ェ性を高めることができ、例えば、大きな加工度での加工が可能 となる。また、複数パスに亘つて伸線加工を行う場合、 1パスごと又は複数パス (例えば 、 2〜3パス)ごとに中間熱処理を施し、伸線カ卩ェにより線材に導入された歪みを回復 させたり、再結晶された結晶粒の微細化を促進させてもよい。中間熱処理条件として は、加熱温度： 100°C以上 400°C以下 (好ましくは 150°C以上)、保持時間： 5〜20分程 度が挙げられる。或いは、加熱を行わず室温にて伸線力卩ェを行ってもよい。室温に て伸線加工を行う場合は、 1パスあたりの加工度を小さくしたり (合金組成にもよるが概 ね 15%以下、好ましくは 10%以下)、伸線前に事前熱処理を施して結晶を微細化し、 伸線力卩ェ性を高めて力 伸線力卩ェを行うようにすることが好ましい。伸線前に施す事 前熱処理条件としては、加熱温度： 200°C以上 450°C以下 (好ましくは 250°C以上 400 °C以下)、保持時間： 15〜60分程度が挙げられる。その他、室温での伸線加工条件 は、線速： lm/min以上が挙げられる。
[0013] 上記伸線加工は、潤滑剤を用いて行うことが好ま 、。潤滑剤は、金属石鹼を主体 とする乾式潤滑剤としてもょ 、し、動植物油や鉱物油などを主体とする油性潤滑剤と してもよいし、油性潤滑剤を水に分散、乳化させた湿式潤滑剤としてもよい。乾式潤 滑剤を用いる場合、ダイスに潤滑剤を引き込みやすくするために、伸線加工が施さ れる被加工材の表面には造膜処理を施しておく。潤滑剤を用いて伸線加工を行った 場合、伸線加工後、アルカリ洗浄などの洗浄や脱脂処理を行い、潤滑剤や被膜をで きるだけ除去する。油性潤滑剤や湿式潤滑剤は、脱脂処理により容易に除去するこ とができる。従って、伸線材の表面清浄性の向上を考慮すると、少なくとも最終伸線 加工 (最終の 1パス)は、油性潤滑剤や湿式潤滑剤を用いて行うことが好ましぐ伸線 加工の全パスにぉ 、て油性潤滑剤や湿式潤滑剤を用いてもよ!、。乾式潤滑剤を用 Vヽた伸線加工と、油性潤滑剤や湿式潤滑剤を用いた伸線加工とを組み合わせて行 つてもよい。例えば、初期のパスでは、乾式潤滑剤を用い、終期のノ スでは、湿式潤 滑剤や油性潤滑剤を用いて伸線加工を行う、 t ヽうように異なる潤滑剤を用いて伸線 加工を行ってもよい。上記潤滑剤のうち、油性潤滑剤は、 Mgと反応する恐れがある水 分を含んでいないため、特に好ましい。
[0014] 上記のように本発明では、伸線力卩ェとシェービングカ卩ェとの順序を問わな 、。先に 伸線加工を行い、最後にシェービング加工を施す場合、即ち、母材を伸線した伸線 材にシェービング力卩ェを施す場合、シェービングカ卩ェにより、伸線工程において利用 した潤滑剤や被膜などを十分に除去できることに加えて、伸線工程において被加工 材表面に生成された酸ィ匕物も効果的に除去できる。また、シェービング加工前、或い はシェービング加工後に洗浄や脱脂処理を行うことで、より確実に潤滑剤などを除去 することができる。従って、シェービングカ卩ェ前に施す伸線カ卩ェは、湿式、乾式、油 性のいずれの潤滑剤を用いて行ってもよい。このような製造方法により得られた本発 明マグネシウム溶接線は、表面清浄性に特に優れた線材とすることができる。 [0015] 上記のように伸線カ卩ェ後にシェービング力卩ェを施すことで、表面清浄性に優れる溶 接線を得ることができる力 シェービング力卩ェが施される伸線材が長尺になってくると 、皮剥ぎダイスが摩耗して、線径が変化する恐れがある。上述のように溶接線には、 表面清浄性に加えて寸法精度に優れることも望まれる。そこで、伸線材にシヱ一ビン グ加工を施した後、この表面加工材に寸法調整の目的で 1パスのみ伸線加工を行つ てもよい。この寸法調整を目的とした伸線後に洗浄や脱脂処理により潤滑剤を容易 にかつより確実に除去できるように、この伸線加工は、油性潤滑剤又は湿式潤滑剤 を用いて行うことが好ましい。また、このシェービングカ卩ェ後に施す伸線カ卩ェは、寸法 調整を目的とするものであるため、加工度は小さくてよぐ例えば、 3〜10%程度でよ い。このように低カ卩ェ度であるため、室温でも十分に引き抜くことができる。マグネシゥ ム基合金の組成によっては、室温であっても加工度を 15%ぐらいまでに大きくするこ ともできる。室温で伸線加工を行う冷間加工の場合、加熱状態で伸線加工を行う温 間加工や熱間加工と比較して、加熱により線材表面に新たに酸化物が生成されるこ とを低減する。加熱状態で伸線加工を行う場合は、できる限り低温、例えば、 50〜150 °C程度とすることが好ましい。そして、伸線加工後、洗浄や脱脂処理を行うことで、表 面清浄度及び寸法精度の双方に優れる溶接線を容易に得ることができる。
[0016] 上記のように最終の伸線カ卩ェ後にシェービング力卩ェを施して得られた本発明溶接 線や、シェービング加工後、寸法調整の目的で伸線加工を 1パス施した本発明溶接 線は、表面側が主に加工されるため、この表面側が中央部側に比べて高硬度となる 。具体的には、線材の表面力 深さ 50 mの位置におけるビッカース硬度が、同線材 の中心部におけるビッカース硬度よりも 10以上高くなつている。このように本発明溶接 線は、最終工程でシェービング力卩ェを施すことで表面が硬化した線材となって 、る。
[0017] 一方、シェービングカ卩ェは、上記のように伸線カ卩ェ後に施してもよいが、伸線加工 前や伸線カ卩ェ途中に行ってもよい。例えば、押出材ゃ圧延材などの母材にシエービ ングカ卩ェを施し、得られた表面力卩工材に伸線力卩ェを行ってもよいし、押出材ゃ圧延 材などの母材にある程度伸線力卩ェを施した後、シェービング力卩ェを施し、この表面加 工材に更に複数パスの伸線力卩ェを行ってもよい。伸線加工前の母材 (押出材ゃ圧延 材など)にシェービング力卩ェを行うことで、圧延加工や押出加工などと!/ヽつた母材を形 成する際に生成された酸ィ匕物を効果的に除去することができる。また、伸線加工途 中の伸線材にシェービング力卩ェを行うことで、シェービングカ卩ェまでの伸線力卩ェで生 成された酸ィ匕物や、伸線加工の際に利用した潤滑剤などを効果的に除去することが できる。伸線カ卩ェ途中にシェービング力卩ェを行う場合、伸線カ卩ェ前にシェービングカロ ェを行う場合のいずれも、特に、最終の伸線加工後に十分に洗浄や脱脂処理を行 い、表面を清浄にする。また、洗浄や脱脂処理により潤滑剤などを容易にかつ十分 に除去できるように、最終の伸線加工は、油性潤滑剤又は湿式潤滑剤を用いて行う ことが好ましい。
[0018] シェービングカ卩ェは、被加工材の径が大き!/、段階で行うほど、被加工材に対する 除去量の割合が小さくなるため、歩留まりがよい。しかし、シェービング加工後に複数 パスの伸線加工を行うと、伸線材の表面に潤滑剤や被膜、酸ィ匕物が残存され易い。 特に、加工度を大きくするべく加熱して伸線力卩ェを行ったり、伸線力卩ェ性を高めるた めに中間熱処理や事前熱処理などを行うことで酸化物が増加する。従って、シヱービ ングカ卩ェ後に複数パスの伸線力卩ェを行う場合は、できるだけ低温 (室温から 150°C程 度)で行うことが好ましい。或いは、上記のように 50°C以上に加熱して力卩ェ度を高くし て伸線加工を行う場合、伸線加工前又は伸線加工途中にシェービング加工を施すこ とにカ卩えて、伸線カ卩ェ後に適宜シェービング力卩ェを施してもよい。特に、最終の伸線 加工後にシェービング加工を施すと、上述のように伸線力卩ェの際に生じた酸ィヒ物や 伸線加工中に用いた潤滑剤などを十分除去することができる。このように複数回に亘 りシェービング加工を施すことで、表面清浄性、寸法精度に優れる溶接線を得ること ができる。
[0019] 本発明溶接線は、断面形状が円形状のものが好ましい。また、線径は、 φ 0.8-4.0 mm程度が好ましい。
発明の効果
[0020] 本発明マグネシウム溶接線は、シェービングカ卩ェにより、伸線力卩ェの際に用いられ た潤滑剤や被膜、伸線加工の際に生成された酸ィ匕物を効果的に除去することができ るため、優れた表面清浄度を有する。従って、本発明マグネシウム溶接線を利用する ことで安定して溶接を行うことができる。また、本発明マグネシウム溶接線は、寸法精 度にも優れるため、卷取りリールを具える自動溶接機にも十分に適用することができ る。
発明を実施するための最良の形態
[0021] 以下、本発明の実施の形態を説明する。
(試験例 1)
AZ3 目当合金 (質量％で、 Al: 3.0%、 Zn: 1.0%、 Mn: 0.15%を含み、残部が Mg及 び不純物、組成は化学分析により調べた)カゝらなる直径 φ 4.0mmの押出材を準備し、 この押出材に以下の条件で伸線力卩ェを施し、直径 φ 2.0mmの溶接線を作製した。伸 線加工 (引抜き)は、伸線ダイスを多段に用いて複数パスに亘つて行った。また、伸線 加工は、乾式潤滑剤又は油性潤滑剤を用いて行った。乾式潤滑剤には、金属石鹼 を用いると共に、素材表面に造膜処理を施した。油性潤滑剤には、鉱物油を用いた 。更に、 2〜3パスごとに適宜中間熱処理 (350°C X 15分)を 1〜3回程度施した。
[0022] 試料 (a)：直径 φ 2.2mmまで乾式潤滑剤を用いて伸線カ卩ェを行 ヽ (加工温度： 100〜 150°C,加工度： 10〜20%/1パス,加工温度への昇温速度：約 l°C/sec,線速： 10〜20m /min)、得られた伸線材にシェービング力卩ェを施して、直径 φ 2.0mmにする。シエービ ング加工後、有機溶剤による脱脂処理を行う。
試料 (b)：直径 φ 2.2mmまで油性潤滑剤を用いて伸線カ卩ェを行 、(加工温度： 100〜 150°C,加工度： 10〜20%/1パス,加工温度への昇温速度：約 l°C/sec,線速： 10〜20m /min)、得られた伸線材にシェービング力卩ェを施して、直径 φ 2.0mmにする。シエービ ング加工後、有機溶剤による脱脂処理を行う。
試料 (c)：直径 φ 2.3mmまで乾式潤滑剤を用いて伸線加工を行 、、得られた伸線材 に直径 φ 2. lmmとなるようにシェービング力卩ェを施し、得られた表面加工材に直径 φ 2.0mmとなるように油性潤滑剤を用いて伸線加工を 1パス行う (加工温度：室温,加工 度: 9%)。直径 φ 2.3mmまでの伸線加工条件は、試料 (a)と同様。油性潤滑剤を用い た伸線加工後、有機溶剤による脱脂処理を行う。
試料 (d) :直径 φ 2.0mmまで乾式潤滑剤を用いて伸線力卩ェを行い、伸線加工後、線 材表面をアルカリ洗浄すると共に、有機溶剤による脱脂処理を行う。伸線加工条件は 、試料 (a)と同様。 試料 (e) :直径 φ 2.0mmまで油性潤滑剤を用いて伸線加工を行い、伸線加工後、線 材表面をアルカリ洗浄すると共に、有機溶剤による脱脂処理を行う。伸線加工条件は 、試料 (b)と同様。
試料 (D:直径 φ 2.0mmまで乾式潤滑剤を用いて伸線加工を行う。伸線加工後、洗 浄を行わず、有機溶剤による脱脂処理のみ行う。伸線加工条件は、試料 (a)と同様。 試料 (g) :直径 φ 2.0mmまで油性潤滑剤を用いて伸線加工を行う。伸線加工後、洗 浄を行わず、有機溶剤による脱脂処理のみ行う。伸線加工条件は、試料 (b)と同様。 試料 (h) :押出材にシェービング処理を施して直径 φ 3.8mm〖こし、得られた表面カロェ 材を直径 Φ 2.0mmまで油性潤滑剤を用いて伸線加工を行う。伸線加工条件は、試料 (b)と同様。伸線加工後、有機溶剤による脱脂処理を行う。
試料 (0：直径 φ 3.0mmまで乾式潤滑剤を用いて伸線加工を行 、、得られた伸線材 に直径 φ 2.8mmとなるようにシェービング力卩ェを施し、得られた表面加工材に直径 φ 2.0mmとなるまで油性潤滑剤を用いて伸線加工を行う。乾式潤滑剤を用いた伸線カロ ェ条件は、試料 (a)と同様、油性潤滑剤を用いた伸線加工条件は、試料 (b)と同様。油 性潤滑剤を用いた伸線加工後、有機溶剤による脱脂処理を行う。
試料 (j) :押出材にシェービング処理を施して直径 φ 3.8mmにし、得られた表面カロェ 材を直径 φ 2.2mmまで乾式潤滑剤を用いて伸線力卩ェを行い、得られた伸線材にシェ 一ビング力卩ェを施して、直径 φ 2.0mmにする。伸線加工条件は、試料 (a)と同様。シェ 一ビング加工後、有機溶剤による脱脂処理を行う。
得られた溶接線に対して、溶接試験を行 ヽ、溶接性を評価した。本試験では、突き 合わせ溶接による継手効率を測定し、この継手効率により、溶接線の溶接性を定量 的に評価した。具体的には、外径 φ 25πιπι,肉厚 1.5mm,引張強さ (TS)=265MPaの AZ3 1合金カゝらなるパイプを準備し、上記 (a)〜(j)の溶接線により、このパイプ同士を TIG溶 接により溶接し、溶接されたパイプに引張試験を行って、継手効率 (％) = (溶接された 後のパイプの TS)Z (溶接前のパイプの TS)を求めた。本試験では、肉盛り高さを φ 28 mmに統一した。また、溶接パイプは 5本ずつ (n=5)作製し、溶接された後のパイプの T Sは、この 5本の平均 TSを利用した。その結果を表 1に示す。継手効率が高いほど、溶 接性に優れる。また、得られた (a)〜(j)の溶接線の横断面において、表面から深さ 50 μ mの地点のビッカース硬度 (HV)(表面硬さ)と、中心部のビッカース硬度 (HV)(中心 硬さ)を測定すると共に、その差を求めた。その結果も表 1に示す。なお、表 1において (乾式)は、乾式潤滑剤を用いた伸線加工を示し、（油性)は、油性潤滑剤を用いた伸 線加工を示す。
[0024] [表 1]
Figure imgf000011_0001
[0025] 表 1に示すようにシェービング力卩ェを行った試料 (a),(b),(c),(h),(i),(j)は、シェービング 加工を施していない試料と比較して高い継手効率を示している。なかでも、伸線加工 後にシェービング力卩ェを施した試料 (a),(b),(j)やシェービング力卩ェ後に 1パスのみ伸線 加工を施した試料 (c)は、継手効率が 90%以上と特に優れている。また、表 1の結果か ら、乾式潤滑剤を用いた伸線加工を行った試料よりも油性潤滑剤を用いた伸線加工 の試料の方が、溶接性に優れていることがわかる。例えば、試料 (c)は、シェービング 加工後に 1パスの伸線力卩ェを行っている力 この伸線力卩ェが油性潤滑剤を用いたカロ ェであるため、その後の脱脂処理により線材表面を容易に清浄にすることができ、高 い溶接性が得られている。更に、伸線カ卩ェ後にシェービング力卩ェを施した試料 (a),(b) ,(j)やシェービング力卩ェ後に 1パスのみ伸線力卩ェを施した試料 (c)では、表面側の硬さ ( 表面硬さ)と中心部側の硬さ (中心硬さ)の差が 10以上と大きくなつており、表面が硬化 していた。
[0026] 一方、シェービング力卩ェを行っておらず、乾式潤滑剤を用いて伸線力卩ェを行った 試料 (d),(l)は、極めて溶接性が悪ぐ継手効率が低い。この原因は、線材表面に残留 する造膜処理による被膜や潤滑剤の影響であると考えられる。また、表 1の結果から、 これら被膜や潤滑剤は、脱脂処理に加えてアルカリ洗浄を行っても十分に除去しき れないことがわかる。試料 (e),(g)は、油性潤滑剤を用いた伸線加工を行ったため、被 膜や潤滑剤の残留による影響が少なく上記試料 (d),(l)よりも溶接性がよいが、押出材 の段階カゝら存在する酸ィ匕物などが原因して、溶接性が低下していると考えられる。
[0027] 以上から、マグネシウム溶接線の製造にあたり、シェービング力卩ェを行うことは溶接 性の向上に極めて有効であることがわかる。
[0028] (試験例 2)
試験例 1で用いた AZ3 目当合金の押出材と同じ押出材 (直径 φ 4.0mm)を準備し、 試料 (a),(b),(c)と同様の条件で直径 φ 1.2mmの溶接線を作製し (シェービング力卩ェに よる除去量：伸線材の横断面にぉ 、て表面力 深さ 0.1mmまでの領域)、 MIG自動溶 接機にて溶接を実施した。その結果、いずれの溶接線も供給などに全くが問題なぐ 安定した溶接が可能であった。従って、シヱービング加工を施した溶接線は、自動溶 接機の使用も可能であることが確認された。
[0029] (試験例 3)
上記試験例 1で用いたマグネシウム基合金と異なる組成力もなる押出材 (直径 φ 4.0 mm)を用意し、試料 (a),(c)と同様の条件で溶接線を作製した。以下に組成を示す。
(組成）
純マグネシウム相当材： 99.9質量％以上の Mgと不純物からなる
\160合金相当材：質量％で ：6.1%、 Mn: 0.44%を含み、残部が Mgと不純物から なるマグネシウム基合金
261合金相当材：質量％で ：6.4%、 Zn: 1.0%、 Mn: 0.28%を含み、残部が Mgお よび不純物力もなるマグネシウム基合金
ZK60合金相当材：質量％で Zn: 5.5%、 Zr: 0.45%を含み、残部が Mgおよび不純物 力 なるマグネシウム基合金
[0030] そして、得られた溶接線を用いて、試験例 1と同様に溶接試験を行 ヽ、継手効率に より溶接性を評価してみた。すると、いずれの組成の溶接線においても、継手効率が 90%以上であり、溶接性に優れていた。また、試験例 1と同様に得られた溶接線の横 断面において、表面硬さと中心硬さの差を求めてみると、いずれの溶接線も、同差が 10以上であり、表面が硬化していた。
[0031] 本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲 を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明ら かである。
本出願は 2005年 3月 22日出願の日本特許出願 (特願 2005-082293)に基づくもので あり、その内容はここに参照として取り込まれる。
産業上の利用可能性
[0032] 本発明マグネシウム溶接線は、マグネシウム素材の溶接に好適に利用することがで きる。特に、本発明溶接線は、表面清浄度、寸法精度に優れており、自動溶接機に も十分利用することができ、安定した溶接を行うことができる。また、本発明溶接線の 製造方法は、上記溶接性に優れる溶接線の製造に好適に利用することができる。

Claims

請求の範囲
[1] 純マグネシウム又はマグネシウム基合金力 なる線材表面にシェービング力卩ェが施 されて 、ることを特徴とするマグネシウム溶接線。
[2] 純マグネシウム又はマグネシウム基合金からなる線材の表面力 深さ 50 μ mの位置 におけるビッカース硬度力 同線材の中心部におけるビッカース硬度よりも 10以上高 V、ことを特徴とする請求項 1に記載のマグネシウム溶接線。
[3] 純マグネシウム又はマグネシウム基合金カゝらなる母材を用意する工程と、
前記母材に伸線加工を施す工程と、
得られた伸線材の表面をシェービングカ卩ェする工程とを具えることを特徴とするマ グネシゥム溶接線の製造方法。
[4] 更に、シェービングカ卩ェ後、得られた表面力卩工材に 1パスの伸線力卩ェを施すことを 特徴とする請求項 3に記載のマグネシウム溶接線の製造方法。
[5] 更に、シェービングカ卩ェ後、得られた表面力卩工材に複数パスの伸線力卩ェを施すこと を特徴とする請求項 3に記載のマグネシウム溶接線の製造方法。
[6] 純マグネシウム又はマグネシウム基合金カゝらなる母材を用意する工程と、
前記母材の表面をシェービング加工する工程と、
得られた表面力卩工材に伸線力卩ェを施す工程とを具えることを特徴とするマグネシゥ ム溶接線の製造方法。
[7] 最終パスの伸線加工は、油性潤滑剤を用いて伸線加工を行うことを特徴とする請 求項 3〜6のいずれかに記載のマグネシウム溶接線の製造方法。
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