TW201945550A

TW201945550A - 排出爐渣的起泡鎮靜方法及用於其之精煉設備

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Publication number: TW201945550A
Application number: TW108113646A
Authority: TW
Inventors: 内藤憲一郎; 松澤玲洋; 中切孝夫
Original assignee: 日商日本製鐵股份有限公司
Priority date: 2018-04-24
Filing date: 2019-04-18
Publication date: 2019-12-01
Also published as: JPWO2019208303A1; JP6935845B2; CN111712585B; CN111712585A; KR102444944B1; KR20200105923A; WO2019208303A1

Abstract

一種排出爐渣的起泡鎮靜方法，是當從精煉反應容器往受渣容器排渣時，鎮靜排出爐渣的起泡的方法，其特徵在於：以可滯留在已排出至前述受渣容器之爐渣的上面表層部的方式，添加具有黏度低減效果的物質作為起泡鎮靜劑。

Description

排出爐渣的起泡鎮靜方法及用於其之精煉設備

發明領域
本揭示係關於一種排出爐渣的起泡鎮靜方法，即，當從轉爐等之精煉反應容器往受渣容器排渣時鎮靜排出爐渣的起泡的方法。

發明背景
有一種方法，在轉爐之熔化生鐵的脫矽或脫磷處理後，藉由使轉爐傾轉將熔鐵留在轉爐內，使爐渣的一部分從爐口流下至已配置在下方的排渣鍋槽，之後再度使轉爐直立來添加生石灰(主成分是CaO)等之副原料，並繼續進行精煉。

此方法中，在轉爐內使爐渣起泡(發泡)來增加爐渣的總體積(bulk volume)，藉此容易排渣，且確保排渣量。在此，是由熔鐵中的碳(C)與爐渣中的氧化鐵(FeO)反應生成一氧化碳(CO)氣體，且該CO氣體會被爐渣保留而發生爐渣之起泡。

另一方面，在受渣側的排渣鍋槽中已起泡的爐渣會有超過排渣鍋槽之容量而導致溢出的情況。一旦爐渣溢出，將招致設備損傷、操作作業障礙等故障，因此就要等待排渣鍋槽內的起泡鎮靜，以使爐渣不會溢出，也就是要降低轉爐的傾轉速度，即排渣速度。當起泡鎮靜成為瓶頸而不得不降低排渣速度的情況時，由於排渣時間的延長將招致生產效率下降。又，其間轉爐內的爐渣之起泡鎮靜而減少總體積，因此排渣性會惡化，由此增加後工程之脫磷或脫碳處理帶入的爐渣量，而連帶導致復磷、噴濺(熔鐵或爐渣之液塊從轉爐之爐口彈出爐外)的發生。

因此，為了防止已起泡的爐渣從排渣鍋槽溢出，以往提出有各式各樣的方法。最單純的方法而言，有擴大排渣鍋槽之容量的方法。但是，由於轉爐爐下空間或排渣鍋槽之搬運等限制，排渣鍋槽之容量擴大有限，並且排渣鍋槽的座數多的情況下，就會有設備投資巨大等課題。

因此，在專利文獻1、2、3有揭示將起泡鎮靜劑投入排渣鍋槽內來鎮靜起泡的方法。作為起泡鎮靜材，採用以熱分解性物質(漿(pulp)渣、塑膠等有機物、機油等油成分、水分等)添加比重調整材(爐渣等)，分別規定構成鎮靜劑的物質及其配合比率、鎮靜劑的尺寸、比重、投入方法等。這些是藉由滲入已起泡的爐渣之內部使氣體迅速地產生的物質，因此該氣體產生的衝撃被認為是有助於消泡，即鎮靜的原因。然而，為了滲入到爐渣之內部，多數被收納在容器、或被成形為煤形狀，再以塊狀投入。因此，會有反應表面積減少、或鎮靜效果降低、或變化大的情況，不能說絕對是穩定且效果足夠的。

又，作為魚雷車(Torpedo Car)等之精煉反應容器內的起泡鎮靜劑，在專利文獻4、5、6揭示將碳材(焦炭等)噴附或者吹入來進行鎮靜的方法。碳材由於與爐渣的潤濕性差，所以有破壞氣泡間的液膜，使氣泡凝集聚結的作用，有助於鎮靜。然而另一方面，碳材與爐渣中的氧化鐵起反應，因為生成成為起泡之原因的CO氣體，視條件而定也會有看不到效果的情況。

此外，作為起泡或噴濺之鎮靜方法，在專利文獻7是揭示轉爐中添加黏度調整劑(螢石等)來將爐渣的黏度調整在規定的範圍內之方法、在專利文獻8是揭示將從高爐出鐵(tapping)的熔化生鐵一邊受鐵一邊脫矽時，投入鹼金屬及/或鹼土金屬之化合物的方法。這些是藉由調整爐渣的黏度，便於泡沫或氣泡的懸浮，有助於鎮靜。但是，為了使爐渣的黏度變化會需要大量的鎮靜劑(黏度調整劑)，又，利用使黏度降低促進爐渣中的物質移動，而增加CO氣體生成速度，反而有增加起泡的情況等之課題。

又，在專利文獻4~8揭示的方法中，任何一個方法皆是在精煉反應容器內添加鎮靜劑的方法。在精煉反應容器內是成堆(bulk)的熔鐵與爐渣共存著，且與受渣容器內相比攪拌強度強，所以與受渣容器內的狀況有很大的不同，無法直接適用受渣容器內之起泡鎮靜手段。例如，由於在精煉反應容器內攪拌強度強，已添加的鎮靜劑分散進行得很快，鎮靜速度快。另一方面，在成堆的熔鐵與爐渣已接觸的狀態下攪拌，因此即使一時鎮靜下來，在停止添加鎮靜劑的時間點，因熔鐵中的碳與爐渣中氧化鐵起反應產生CO氣體，再度導致發生起泡等，狀況有很大差異。
先前技術文獻
專利文獻

專利文獻1：日本專利特開2008-255446號公報
專利文獻2：日本專利特開2009-270178號公報
專利文獻3：日本專利特開2009-287050號公報
專利文獻4：日本專利特開平4-180507號公報
專利文獻5：日本專利特開平5-287348號公報
專利文獻6：日本專利特開平9-87719號公報
專利文獻7：日本專利特開昭62-278213號公報
專利文獻8：日本專利特開2003-147425號公報

發明概要
發明欲解決之課題
本揭示是有鑑於習知技術之課題，當從轉爐等之精煉反應容器往受渣容器排渣時，將排出爐渣的起泡迅速且穩定地進行鎮靜，以防止從受渣容器之爐渣溢出，藉此迴避設備損傷或操作作業障礙等之故障，並且防止因排渣速度的降低導致的生產性降低或排渣性惡化，以實現效率高的排渣為目的。
用以解決課題之手段

本案之發明者們，進行深入研究有關於當從轉爐等之精煉反應容器往受渣容器排渣時，將已排出之爐渣的起泡迅速且穩定地鎮靜之方法。其結果，藉由以滯留在已排出至受渣容器之爐渣的上面表層部的方式添加具有黏度低減效果的物質作為起泡鎮靜劑，可迅速地鎮靜起泡，進而，找出用以實施該方法的適當條件，完成本揭示。本揭示之要旨如以下。

(1)一種排出爐渣的起泡鎮靜方法，是當從精煉反應容器往受渣容器排渣時，鎮靜排出爐渣的起泡的方法，其特徵在於：
以可滯留在已排出至前述受渣容器之爐渣的上面表層部的方式，添加具有黏度低減效果的物質作為起泡鎮靜劑。
(2)如(1)之排出爐渣的起泡鎮靜方法，其中作為具有黏度低減效果的物質，使用鹼金屬化合物或者鹼土金屬化合物、或其等之混合物。
(3)如(1)或(2)之排出爐渣的起泡鎮靜方法，其中具有黏度低減效果的物質的添加量相對於排出爐渣量1t，為2kg以上。
(4)如(1)至(3)中任一項之排出爐渣的起泡鎮靜方法，其中具有黏度低減效果的物質的粒度在10mm以下之範圍者之比率為70質量%以上。
(5)如(1)至(4)中任一項之排出爐渣的起泡鎮靜方法，其中添加黏度低減物質的高度，是從前述受渣容器之上端起算3m以下的高度。
(6)如(1)至(4)中任一項之排出爐渣的起泡鎮靜方法，其中添加黏度低減物質的高度，是以設於前述精煉反應容器之側邊的作業床之從前述受渣容器之上端起算的高度為基準，而為60%以下的高度。
(7)如(1)至(4)中任一項之排出爐渣的起泡鎮靜方法，其中添加具有黏度低減效果的物質時，使用具有滑行斜面的導件。
(8)如(1)至(4)中任一項之排出爐渣的起泡鎮靜方法，其中添加具有黏度低減效果的物質時，使用具有滑行斜面的導件，
前述導件之下端的高度，是從前述受渣容器之上端起算3m以下的高度。
(9)如(1)至(4)中任一項之排出爐渣的起泡鎮靜方法，其中添加具有黏度低減效果的物質時，使用具有滑行斜面的導件，
前述導件之下端的高度，是以設於前述精煉反應容器之側邊的作業床之從前述受渣容器之上端起算的高度為基準，而為60%以下的高度。
(10)如(1)至(9)中任一項之排出爐渣的起泡鎮靜方法，其中添加具有黏度低減效果的物質時，添加的黏度低減物質之80質量%以上是添加在爐渣落下位置近旁以外，避免在爐渣落下位置近旁添加。
(11)如(1)至(4)中任一項之排出爐渣的起泡鎮靜方法，其中添加具有黏度低減效果的物質時，以載體氣體將黏度低減物質沿上面表層部的方向噴附。
(12)一種精煉設備，具備：精煉反應容器；及從前述精煉反應容器排出爐渣的受渣容器，其特徵在於：
更具備：用於以可滯留在已排出至前述受渣容器之爐渣的上面表層部的方式添加起泡鎮靜劑之導件，
前述導件具有滑行斜面。
(13)如(12)之精煉設備，其中前述導件之下端的高度，是以設於前述精煉反應容器之側邊的作業床之從前述受渣容器之上端起算的高度為基準，而為60%以下的高度。
發明效果

由本揭示，當從精煉反應容器往受渣容器之排渣時，迅速且穩定地鎮靜排出爐渣的起泡，可防止從受渣容器之爐渣溢出。隨之，可迴避因已溢出的爐渣引起設備損傷或操作作業障礙等之故障，並且防止排渣速度下降，可在高速之下排渣，因此提高生產性。進而，由於排渣性也提高，可減少後工程之脫磷或脫碳處理帶入的爐渣量，並可減少添加用來防止復磷或噴濺的副原料而產生的爐渣量。
根據以上的效果，生產性提高、成本削減(副原料使用量的削減、產生爐渣的削減、熱損失的抑制、提高鐵成品率)成為可能。

用以實施發明之形態
〔鎮靜起泡的機構〕
首先，使用圖1來說明，在本揭示中，藉由以滯留在已排出至受渣容器之爐渣的上面表層部的方式添加具有黏度低減效果的物質(以下，簡稱「黏度低減物質」)來鎮靜起泡之機構。

如圖1所示，已起泡的爐渣成為氣相分率高的氣泡1之集合體(泡沫層2)。在泡沫層2內，氣泡1之間的液膜被排出而變稀薄，藉此消泡來進行起泡鎮靜，但液膜(爐渣)之黏度高的時候，由於液膜的排出速度變慢，起泡鎮靜速度會降低。因此，為了提高起泡鎮靜速度，減低爐渣的黏度會有效，但為了減低爐渣全體的黏度，有必要添加大量的黏度低減物質。

藉由本揭示的方法，以滯留在已起泡的爐渣的上面表層部的方式添加黏度低減物質5時，如圖1所示，會生成黏度低減物質之濃度高的局部極低黏度區域6。如此一來，該區域6中，爐渣的液膜之排出(參照箭頭4)受到促進，急速進行消泡。其次，已排出液膜的爐渣會與其正下方的氣泡之液膜混合，但由於氣相分率是高的(液相分率是低的)，所以黏度低減物質幾乎不會被稀釋，所以極低黏度區域6會持續被維持著繼續下降。像這樣，藉由從已起泡的爐渣的之上層側，極低黏度區域6依序下降，連鎖且迅速的進行消泡。即，即使添加少量的黏度低減物質，也會有足夠的起泡鎮靜效果。

反之，當黏度低減物質添加到未起泡之成堆的爐渣(成堆爐渣層3)時，因為黏度低減物質被稀釋，無法維持極低黏度區域，以少量的添加是幾乎沒有效果的。又，添加到已起泡的爐渣(泡沫層2)之內部的情況也一樣，雖然會生成極低黏度區域，但鎮靜效果不向上方作用，因此與添加到可滯留在上面表層部的情況相比，效果是有限的。也就是說，添加黏度低減物質時，重要的是要防止黏度低減物質滲入到未起泡之成堆的爐渣或起泡爐渣的內部、且要添加到可滯留在上面表層部。

〔適合在受渣容器內之起泡鎮靜的理由〕
再者，從轉爐等之精煉反應容器內與排渣鍋槽等之受渣容器內的起泡狀況之不同，來說明本揭示之方法適合在受渣容器內之起泡鎮靜的理由。

首先，與精煉反應容器內相比，受渣容器內的攪拌較弱。精煉反應容器的情況，由於攪拌強度大，即使將黏度低減物質添加到可滯留在爐渣的上面表層部，藉由攪拌黏度低減物質會被稀釋，或滲入到起泡爐渣內部，而難以發揮效果。另一方面，受渣容器的情況，由於攪拌較弱，若適切地調整黏度低減物質之添加方法，會相對容易使黏度低減物質可滯留在爐渣的上面表層部。

其次，在精煉反應容器內大量地存在成堆的熔鐵，相對於此，在受渣容器內只存在混入到爐渣中的粒鐵等，而成堆的熔鐵是不存在的。精煉反應容器的情況，成堆的熔鐵與爐渣接觸著，因此即使起泡暫時鎮靜下來，由熔鐵中的碳與爐渣中的氧化鐵起反應而產生CO氣體，會再度產生起泡。因此，為了防止起泡發生，必須要將爐渣全體的黏度降低到不發生起泡的區域為止，會需要大量的黏度低減物質。另一方面，在受渣容器內，一旦起泡被鎮靜下來，也不會再度發生起泡，因此只要添加少量的黏度低減物質就有可滯留在爐渣的上面表層部的效果。

[實施的形態]
基於上述機構，使用圖2來說明關於本揭示之實施的形態。如圖2所示，以轉爐7作為精煉反應容器，以使用在從轉爐7排渣時的排渣鍋槽8作為受渣容器為例來說明。

(黏度低減物質)
首先，作為鎮靜劑來使用的黏度低減物質12，以使用鹼金屬化合物或者鹼土金屬化合物、或其等之混合物為理想。
容易起泡的爐渣是含有許多SiO₂ 等之酸性氧化物，而在溶融爐渣中酸性氧化物是形成網狀構造，具有增加黏度的作用。相對於此，鹼金屬化合物及鹼土金屬化合物是具有切斷網狀構造的作用，用以降低黏度。
作為鹼金屬化合物、鹼土金屬化合物的具體例子，可列舉CaF₂ 、CaCO₃ 、CaO、Ca(OH)₂ 、Na₂ CO₃ 、K₂ CO₃ 等。
再者，作為鎮靜劑來使用的黏度低減物質12，為鹼金屬、鹼土金屬之氟化物或氧化物時，因為在高溫下不會產生氣體，從鎮靜起泡的觀點來看更理想。上記具體例之中，CaF₂ 、CaO符合此。
又，作為鎮靜劑來使用的黏度低減物質12，為鹼金屬、鹼土金屬之碳酸鹽或氫氧化物時，在高溫下會產生氣體。上記具體例之中，CaCO₃ 、Ca(OH)₂ 、Na₂ CO₃ 、K₂ CO₃ 符合此。

此後，詳細敘述有關作為鎮靜劑來使用的黏度低減物質之添加方法、添加量、性質狀態之條件。

首先，關於黏度低減物質之添加方法，為了可滯留在爐渣上面表層部，重要的是降低在黏度低減物質到達爐渣上層表面部的時間點之鉛直方向的速度。

(添加黏度低減物質的高度)
因此，從較低的位置添加黏度低減物質為理想。具體而言，添加黏度低減物質的高度是從排渣鍋槽上端起算3m以下為理想，更為理想的是2m以下。
又，在轉爐的側邊，通常存在作業床14，作業床14(之上表面)的高度是從排渣鍋槽上端起算大約5m。添加黏度低減物質的高度可以作業床14為基準來設定，以作業床14之從排渣鍋槽上端起算的高度為100%，60%以下的高度(從排渣鍋槽上端起算的高度)為理想，更為理想的是40%以下。

(用於添加的設備)
作為用於添加的設備，可以使用流槽(gutter)或管路(pipe)等之具有滑行斜面的導件(即，具有供物品滑落的功能的構件，chute)。透過導件而自然落下來添加。利用黏度低減物質滑行於滑行斜面，可降低導件之下端(添加黏度低減物質的高度)中的黏度低減物質之鉛直方向的速度。從降低黏度低減物質之鉛直方向的速度的觀點來看，導件之下端中的導件之角度(即為規定導件之下端中的黏度低減物質之速度方向的角度，相對於水平方向的角度)，是30°以下為佳。

有關本實施形態之導件11，使用圖2來詳細說明。本實施形態之導件11是設於作業床14之下方，導件11之下端及上端是一起位於作業床14之下方。又，導件11的傾斜(黏度低減物質滑行之斜面的平均傾斜)是相對於水平方向小於45度，具體而言，為小於30度。導件11之下端的高度(添加黏度低減物質的高度)是從排渣鍋槽8之上端起算3m以內的高度，具體而言是設定在2m以內。又，以作業床14為基準時，以作業床14從排渣鍋槽上端起算的高度(在此例是5m)為100%，導件11之下端的高度是60%以下的高度，具體而言設定在40%以下。

又，為了可均一地添加到爐渣上面表層部，可將導件做為可動式或迴旋式，也可使用複數個導件，也可以利用載體氣體搬送黏度低減物質之粉粒而噴附到上面表層部。
利用載體氣體噴附到上面表層部的方法是指使用軟管等將黏度低減物質噴附到沿上面表層部的方向(靠近水平方向的方向)的方法。根據此方法，在黏度低減物質到達爐渣上層表面部的時間點之鉛直方向的速度容易降低，可以使黏度低減物質有效地滯留在爐渣上面表層部中。

(與爐渣落下位置近旁之關係)
又，在受渣容器內，爐渣落下位置近旁會因爐渣落下之位能局部攪拌較強。因此，將黏度低減物質添加到爐渣落下位置近旁時，要使那些被添加到爐渣落下位置近旁之黏度低減物質可滯留在爐渣上層表面部是困難的。
因此，最好避免在爐渣落下位置近旁進行添加。但是，排除添加的黏度低減物質之中的一部分不小心被添加到爐渣落下位置近旁的情況不在討論範圍。也就是說，藉由避免在爐渣落下位置近旁添加，添加的黏度低減物質之80質量%以上是添加在爐渣落下位置以外為理想，更為理想的是95質量%以上。
在此，爐渣落下位置近旁是指受渣容器內之爐渣上層表面與爐渣落下流有衝突的部分的中心部為中心之爐渣上層表面上的假想圓的內部。該假想圓之直徑是根據爐渣落下之位能而變動，因此無法一概論定，但若從傾轉的轉爐(參照圖2)之爐口下端到排渣鍋槽上端為止是5~10m的設備的情況，是以1~2m的範圍作為標準。

又，作為黏度低減物質之添加時機，例如：預先將受渣容器內開始添加黏度低減物質的爐渣面高度與停止的爐渣面高度規定作為標準，一邊監看受渣容器內之爐渣面，同時當爐渣面達到各個規定高度時，就間歇性地反復開始或者停止黏度低減物質的添加即可。

(添加量)
然後，作為黏度低減物質之添加量，相對於排出爐渣量1噸(t)，小於2kg不能得到足夠的鎮靜效果，發現是2kg以上為理想。
又，關於在上述範圍內的最佳添加量，是根據受渣容器之容量、爐渣組成、溫度、起泡之狀況等而變化，但一般的操作作業條件範圍中的適當添加量是由事前的試驗來事先調查為理想。

(性質狀態：粒度)
再者，關於黏度低減物質之粒度，若粒度大，則黏度低減物質不會停留容易滲透到起泡爐渣的上面表層部內部，甚至，需要時間熔融，會有極低黏度區域的形成延遲的問題。因此，進行檢討的結果發現在10mm以下的範圍者之鎮靜效果高，又，並非一定要所有的粒度都在上述範圍內，包含上記範圍之粒度的比率為70質量%以上就能獲得足夠的效果。又，關於粒度的下限，不用特別決定，但若粒度太小時，因從受渣容器內之爐渣產生的上昇氣流或氣體等往受渣容器外飛散會增加，所以最好考慮而決定它們。
又，粒度是以粒子可通過的篩之網眼來定義，粒度10mm以下是指可通過10mm之篩者。

以上，關於本揭示之實施的形態，是假設將轉爐作為精煉反應容器、使用於從轉爐排渣時的排渣鍋槽作為受渣容器來說明。然而，本揭示之適用對象並不限於此等容器，從其他的精煉反應容器(例如，魚雷車)之其他的受渣容器(例如，排渣槽(pit)等)排渣時也可能適用本揭示。
再者，因設備或操作作業的限制無法將所需的鎮靜劑的總量以本揭示之方法添加時，一部分的鎮靜劑以本揭示的方法添加，其餘的鎮靜劑以與以往添加相同的方式添加，亦可獲得相應的效果。
又，在上述是使用圖2具體的說明了導件11，但本揭示之導件並不限於此。例如，導件之上端位於作業床之上方也可以，以彎折的管路等而角度是階段地或連續地變化的導件也可以。
〔實施例〕

以下，說明有關本揭示之實施例(以下僅稱為實施例。)及比較例。
又，實施例之條件是用以確認本揭示之實施可能性及效果所採用的條件之一例，本揭示並不限定於此例。在不偏離本揭示之要旨的情況下，只要達成本揭示之目的，可採用各種條件。

(共通條件)
試驗在350t規模的頂底吹轉爐中，在脫磷處理後之排渣中實施。又，先調整條件為條件的變化對評價的影響幾乎可以忽視的程度，脫磷處理後的爐內爐渣量約為20t。

(非共通條件)
當在脫磷處理後使轉爐傾轉來排渣時，將鎮靜劑之添加方法(包含添加條件及添加位置)、在爐渣上面表層部之鎮靜劑的滯留、鎮靜劑的種類、添加量、變更粒度、排渣量、排渣時間、轉爐之最終傾轉角度進行評價。

在此，排渣量是以設置於排渣鍋槽台車的秤量器進行實秤。又，排渣終了是從時間限制起算排渣時間到達3.0min(可花費於排渣的最長時間)的時間點或者熔鐵開始從爐口流出的時間點之任一個較早的時間點。轉爐之最終傾轉角度是指轉爐垂直的狀態為0°時，在排渣終了時間點之傾轉角度。實施例及比較例之共通條件為傾轉角度在83°近旁而爐內剩餘容積與熔鐵之容積成為相等，因為熔鐵開始從爐口流出，所以最終傾轉角度83°幾乎為上限。在這種情況下，在熔鐵開始從爐口流出的時間點(傾轉角度83°)排渣完了。

(非共通條件及結果)
將各級別的條件及結果顯示在圖3的表。

在此，作為鎮靜劑的添加條件，比較「將鎮靜劑由從排渣鍋槽上端起算5m上方，用塑膠袋以10kg為單位收納來投入的方法」與「由從排渣鍋槽上端起算2m上方，透過管路以粒狀來添加的方法」。前者與後者相比，前者是鎮靜劑容易滲入已起泡的爐渣的內部。
再者，作為鎮靜劑的添加位置，比較「爐渣落下位置近旁」與「爐渣落下位置近旁外」。同樣地，前者與後者相比，前者是鎮靜劑容易滲入已起泡的爐渣的內部。
又，在爐渣上面表層部之鎮靜劑的滯留是由目視判定。「無」是指在爐渣內瞬間被捲入的狀況，「有」是指在爐渣上層表面暫時(數秒程度)滯留的狀況。又，在「由從排渣鍋槽上端起算2m上方，透過管路以粒狀來添加的方法」添加到「爐渣落下位置近旁外」的情況，是目視判定困難的情況除外，在爐渣上面表層部之鎮靜劑的滯留是能夠以目視確認。
作為起泡鎮靜之評價指標，以少量鎮靜劑迅速地鎮靜起泡，以短時間大量地排渣是重要的，因此以鎮靜劑的添加量、平均排渣速度(排渣量/排渣時間)進行了評價。

首先，級別1~4是比較例，鎮靜劑添加方法或鎮靜劑種至少有一方與本揭示之方法不同。
又，與級別2相比，級別1為優勢的理由應該是因為作為鎮靜劑來使用的「漿渣與爐渣的成型物」本來就是企圖由滲入已起泡的爐渣的內部使氣體急遽地產生來鎮靜的。

又，在級別3、4作為鎮靜劑使用了黏度低減物質，但是在爐渣上面表層部之鎮靜劑的滯留未得到證實，由此可見應該是因為鎮靜劑滲入到爐渣內部，所以效果未顯現。又，與級別1、2相比，在級別3、4是以較少的鎮靜劑之量獲得同等以上的效果，但並不考慮鎮靜劑的成本方面。

其次，級別5~12為實施例，任何的級別與比較例相比都證實了高的起泡鎮靜效果。
級別5是相對於比較例之級別4，將鎮靜劑之添加方法變更為本揭示的方法，獲得同等的平均排渣速度，並且鎮靜劑添加量大幅地降低了。
級別6是相對於級別5，變更鎮靜劑(黏度低減物質)的種類，但與級別5是效果幾乎同等。
級別7~9是相對於級別5，變更鎮靜劑(黏度低減物質)的添加量(鎮靜劑添加量單位消耗量(specific consumption))。黏度低減物質的添加量相對於排出爐渣量1t，以使用2kg以上提高了平均排渣速度。另一方面，由級別9的結果中可以看出，即使增加了鎮靜劑添加量，效果是飽和的區域。
級別10~12是相對於級別8，變更鎮靜劑(黏度低減物質)的粒度(10mm以下粒度的比率)。以使用黏度低減物質的粒度在10mm以下的範圍者之比率為70質量%以上提高了平均排渣速度。另一方面，由級別12的結果中可以看出，即使增加了10mm以下的粒度之比率，效果是飽和的區域。

以上，在本揭示的實施例中，與比較例相比，鎮靜劑的添加量、平均排渣速度是優勢的。因此，可知本揭示的實施例與比較例相是起泡鎮靜良好的。進而，利用將鎮靜劑的添加量、粒度為適當的條件，可更加有效率地起泡鎮靜。

1‧‧‧氣泡

2‧‧‧泡沫層

3‧‧‧成堆爐渣層

4‧‧‧液膜排出

5‧‧‧黏度低減物質(起泡鎮靜劑)

6‧‧‧極低黏度區域

7‧‧‧轉爐(精煉反應容器)

8‧‧‧排渣鍋槽(受渣容器)

9‧‧‧熔鐵

10‧‧‧爐渣

11‧‧‧導件

12‧‧‧黏度低減物質(起泡鎮靜劑)

13‧‧‧極低黏度區域

14‧‧‧作業床

圖1是顯示藉由以滯留在爐渣的上面表層部的方式，添加具有黏度低減效果的物質，鎮靜起泡之機構的圖。

圖2是以本揭示之實施形態的一例，顯示從轉爐排渣到排渣鍋槽時之起泡鎮靜方法及精煉設備的圖。

圖3是顯示本揭示之實施例及比較例的條件及結果的表。

Claims

一種排出爐渣的起泡鎮靜方法，是當從精煉反應容器往受渣容器排渣時，鎮靜排出爐渣的起泡的方法，其特徵在於：以可滯留在已排出至前述受渣容器之爐渣的上面表層部的方式，添加具有黏度低減效果的物質作為起泡鎮靜劑。
如請求項1之排出爐渣的起泡鎮靜方法，其中作為具有黏度低減效果的物質，使用鹼金屬化合物或者鹼土金屬化合物、或其等之混合物。
如請求項1或2之排出爐渣的起泡鎮靜方法，其中具有黏度低減效果的物質的添加量相對於排出爐渣量1t，為2kg以上。
如請求項1至3中任一項之排出爐渣的起泡鎮靜方法，其中具有黏度低減效果的物質的粒度在10mm以下之範圍者之比率為70質量%以上。
如請求項1至4中任一項之排出爐渣的起泡鎮靜方法，其中添加黏度低減物質的高度，是從前述受渣容器之上端起算3m以下的高度。
如請求項1至4中任一項之排出爐渣的起泡鎮靜方法，其中添加黏度低減物質的高度，是以設於前述精煉反應容器之側邊的作業床之從前述受渣容器之上端起算的高度為基準，而為60%以下的高度。
如請求項1至4中任一項之排出爐渣的起泡鎮靜方法，其中添加具有黏度低減效果的物質時，使用具有滑行斜面的導件。
如請求項1至4中任一項之排出爐渣的起泡鎮靜方法，其中添加具有黏度低減效果的物質時，使用具有滑行斜面的導件，前述導件之下端的高度，是從前述受渣容器之上端起算3m以下的高度。
如請求項1至4中任一項之排出爐渣的起泡鎮靜方法，其中添加具有黏度低減效果的物質時，使用具有滑行斜面的導件，前述導件之下端的高度是以設於前述精煉反應容器之側邊的作業床之從前述受渣容器之上端起算的高度為基準，而為60%以下的高度。
如請求項1至4中任一項之排出爐渣的起泡鎮靜方法，其中添加具有黏度低減效果的物質時，以載體氣體將黏度低減物質沿上面表層部的方向噴附。
如請求項1至10中任一項之排出爐渣的起泡鎮靜方法，其中添加具有黏度低減效果的物質時，避開爐渣落下位置近旁來添加。
一種精煉設備，具備：精煉反應容器；及從前述精煉反應容器排出爐渣的受渣容器，其特徵在於：更具備：用於以可滯留在已排出至前述受渣容器之爐渣的上面表層部的方式添加起泡鎮靜劑之導件，前述導件具有滑行斜面。
如請求項12之精煉設備，其中前述導件之下端的高度，是以設於前述精煉反應容器之側邊的作業床之從前述受渣容器之上端起算的高度為基準，而為60%以下的高度。