TW201600662A - 具有相分離構造之纖維及其製造方法 - Google Patents

Abstract

本發明係以提供一種纖維為課題，該纖維儘管具有相分離構造，仍然纖度不均(unevenness of fineness)小且染斑及絨毛的產生受到抑制，再者纖維特性對於長期保管及滾筒乾燥(tumble-drying)的耐久性、吸濕性及在低溫低濕度環境下之防靜電性優良，在染色時及使用時親水性化合物的溶出受到抑制。該具有相分離構造之纖維，特徵在於：其係疏水性高分子與親水性高分子的共聚物所構成，具有因相分離構造所致之連續相與分散相，在纖維橫截面中之分散相的最大直徑係1~40nm，纖度變動值U%(hi)係0.1~1.5%。

Description

具有相分離構造之纖維及其製造方法

本發明係關於一種具有相分離構造之纖維。更詳盡地，係關於一種能夠適宜地使用在衣料用途之纖維，其儘管具有相分離構造，仍然纖度不均(unevenness of fineness)小且染斑及絨毛的產生受到抑制，再者纖維特性對於長期保管及滾筒乾燥(tumble-drying)的耐久性、吸濕性及在低溫低濕度環境下之防靜電性優良，在染色時及使用時親水性化合物的溶出受到抑制。

聚酯纖維由於便宜且機械特性優良，而被使用於廣泛的用途。惟，由於缺乏吸濕性，因此有在夏季之高濕時悶熱感的產生、在冬季之低濕時靜電的產生等應解決的缺點。在溫度20℃、濕度40%RH的標準狀態下，為慣用聚酯的聚對苯二甲酸乙二酯的摩擦帶電壓係7000~9000V左右。摩擦帶電壓，其值越小則越不易帶靜電，穿著舒適性越優良。在為聚對苯二甲酸乙二酯時，可說係極缺乏防靜電性的纖維。

為了改善上述缺點，就對聚酯纖維賦予防靜電性的方法而言，迄今已有各種提案。作為用以賦予防靜電性之一般的方法，可舉出：對於聚酯共聚親水性化 合物或添加親水性化合物等。藉由該等方法，雖能夠使防靜電性提升，但在冬季的室外、因使用暖氣而濕度變得非常低的室內等低溫低濕度環境下來說，現狀係未能獲得充分的防靜電性。

例如，專利文獻1提案有：一種防靜電性聚酯纖維，其係對聚酯添加有聚氧烷二醇(polyoxyalkylene glycol)及有機金屬鹽作為親水性化合物者。就該提案而言，其係透過使聚氧烷二醇向聚酯纖維分散，而賦予有防靜電性。

專利文獻2提案有：一種芯鞘複合纖維，其係以共聚有聚乙二醇的聚酯作為芯，而以聚對苯二甲酸丙二酯作為鞘者。就該提案而言，其係藉由配置於芯之共聚有聚乙二醇之聚酯，對聚酯纖維賦予防靜電性。

[先前技術文獻] [專利文獻]

[專利文獻1]日本特開平7-173725號公報

[專利文獻2]日本特開平11-93022號公報

惟，上述專利文獻1記載的方法，雖在溫度20℃、濕度40%RH下係摩擦帶電壓低至600V而防靜電性良好，但在溫度10℃、濕度10%RH等低溫低濕度環境下，有無法展現充分防靜電性這樣的課題。又，由於聚酯與親水性化合物未共聚，因此有在染色時或使用時親水 性化合物會溶出而防靜電性的耐久性低這樣的課題。

專利文獻2記載的方法，亦與專利文獻1記載的方法相同，雖在溫度20℃、濕度40%RH下係摩擦帶電壓低至400V而防靜電性良好，但在溫度10℃、濕度10%RH等低溫低濕度環境下，有無法展現充分防靜電性這樣的課題。

又，在任一狀況下，皆有當在聚酯中使用了非相溶的聚乙二醇作為親水性化合物時，纖度不均大且產生染斑及絨毛這樣的課題。再者，由於聚乙二醇的氧化分解未受到抑制，因此氧化分解會因長期保管或滾筒乾燥而進展，而有吸濕性、在低溫低濕度環境下之防靜電性及機械特性等纖維特性降低這樣的課題。

本發明的課題係在於解決上述習知技術的問題點，提供一種能夠適宜地採用在衣料用途之纖維，其儘管具有相分離構造，仍然纖度不均小且染斑及絨毛的產生受到抑制，再者吸濕性及在低溫低濕度環境下之防靜電性優良，在染色時及使用時親水性化合物的溶出受到抑制。

上述本發明的課題能夠藉由一種具有相分離構造的纖維來解決，該纖維係疏水性高分子與親水性高分子的共聚物所構成，具有因相分離構造所致之連續相與分散相，在纖維橫截面中之分散相的最大直徑係1~40nm，纖度變動值U%(hi)係0.1~1.5%。

又，本發明的纖維，較佳為疏水性高分子與 親水性高分子的共聚物係露出在纖維表面的至少一部分，且能夠適宜地採用：疏水性高分子為聚酯；親水性高分子為聚乙二醇。

再者，本發明的纖維，較佳為在氮：氧=80vol%：20vol%的混合氣體環境下，以混合氣體流量200mL/分鐘、升溫速度30℃/分鐘自室溫升溫至160℃後，保持在160℃的條件下進行微分熱重分析(DTG)時，令到達160℃之時間為0分鐘，至上升半值點(the leading edge mesial point)為止的時間為120分鐘以上。又，能夠適宜地採用：含有抗氧化劑；抗氧化劑係選自酚系化合物、硫系化合物、受阻胺系化合物之至少一種，且抗氧化劑的含量係纖維重量的0.01~2.0重量%。

再者，本發明的纖維，較佳為根據JIS L1094，在溫度10℃、濕度10%RH下測定出之摩擦帶電壓為3000V以下。

又，能夠適宜地採用：一種纖維的製造方法，其特徴在於，以使得疏水性高分子與親水性高分子的共聚物通過紡絲噴嘴之際的剪切速度成為10000~40000s^-1的方式來進行紡絲。

依據本發明，能夠提供一種纖維，其儘管具有相分離構造，仍然纖度不均小且染斑及絨毛的產生受到抑制，再者纖維特性對於長期保管及滾筒乾燥的耐久性、吸濕性及在低溫低濕度環境下之防靜電性優良，在染色時及使用時親水性化合物的溶出受到抑制。該纖維 係能夠特別適宜地使用於衣料用途。

圖1係圖式代替用照片，例示本發明具有相分離構造之纖維的纖維橫截面。

圖2係圖式代替用照片，例示本發明具有相分離構造之纖維的纖維縱截面。

用以實施發明的形態

本發明的纖維係疏水性高分子與親水性高分子的共聚物所構成，具有因相分離構造所致之連續相與分散相，在纖維橫截面中之分散相的最大直徑係1~40nm，纖度變動值U%(hi)係0.1~1.5%。本發明的纖維雖具有相分離構造，但如於圖1所示般，由於在纖維橫截面中形成有微細且均勻的分散相，因此纖度不均小且染斑及絨毛的產生受到抑制。又，藉由將疏水性高分子與親水性高分子共聚，由於能夠對纖維賦予吸濕性及防靜電性，並且使在染色時及使用時親水性化合物的溶出受到抑制，因此就吸濕性及防靜電性而言係具有耐久性。進而，如於圖2所示般，由於在纖維縱截面中在與纖維軸平行的方向形成有微細且均勻之條紋狀分散相，因此即便在低溫低濕度環境下摩擦帶電壓亦低，變得能夠獲得防靜電性優良的纖維。

在本發明中之疏水性高分子，只要係能與親水性高分子共聚，則無特別限制，可適宜地採用。作為 疏水性高分子的具體例，可列舉：聚對苯二甲酸乙二酯、聚對苯二甲酸丙二酯、聚對苯二甲酸丁二酯、聚對苯二甲酸六甲酯(polyhexamethylene terephthalate)等芳香族聚酯、聚乳酸、聚乙醇酸、聚己二酸乙二酯、聚己二酸丙二酯、聚己二酸丁二酯、聚琥珀酸乙二酯、聚琥珀酸丙二酯、聚琥珀酸丁二酯、聚癸二酸乙二酯、聚癸二酸丙二酯、聚癸二酸丁二酯、聚己內酯等脂肪族聚酯等，但未限定於該等。其中，聚對苯二甲酸乙二酯、聚對苯二甲酸丙二酯、聚對苯二甲酸丁二酯，機械特性及耐久性優良，且在製造時以及使用時的處理性良好，因而為佳。

在本發明中之親水性高分子，只要係能與疏水性高分子共聚，則無特別限制，可適宜地採用。透過對於疏水性高分子共聚親水性高分子，變得能夠對纖維賦予防靜電性。作為親水性高分子的具體例，可列舉：聚乙二醇、聚丙二醇等同元聚合物；聚乙二醇-聚丙二醇共聚物、聚乙二醇-聚丁二醇共聚物等的共聚物等，但未限定於該等。其中，聚乙二醇、聚丙二醇，在製造時以及使用時的處理性良好，因而為佳。

本發明的纖維係疏水性高分子與親水性高分子的共聚物所構成者。由於不同於聚合物摻合般的熔融混合，疏水性高分子與親水性高分子係藉由共聚而形成有共價鍵的緣故，親水性高分子自纖維中的溶出受到抑制，在製造時的步驟間以及在製品的使用時纖維特性的變化小，能夠獲得耐久性優良的纖維。

本發明的纖維係具有相分離構造者。該相分離構造，係在聚合反應進展而使疏水性高分子與親水性高分子共聚的過程中特異性地展現者。即，由於不同於藉由熔融混合非相溶之高分子化合物而展現的相分離構造，本發明係與聚合反應的進展而一同展現的相分離構造的緣故，而可形成微細且均勻的分散相。由於分散相係微細且均勻，因此所獲得之纖維儘管具有相分離構造，仍然纖度不均小且染斑及絨毛的產生受到抑制。又，因具有相分離構造，故能夠獲得在低溫低濕度環境下之防靜電性優良的纖維。

將針對與聚合反應的進展而一同展現的相分 離，顯示具體例。當係以聚對苯二甲酸乙二酯作為疏水性高分子而以聚乙二醇作為親水性高分子之共聚物的狀況，在縮聚反應初期，由於為聚對苯二甲酸乙二酯前驅物的對苯二甲酸雙(β-羥乙基)酯與聚乙二醇的極性相近，因此處於相溶狀態，反應系統係透明的。與縮聚反應的進展而一同生成聚對苯二甲酸乙二酯-聚乙二醇共聚物，並自聚合開始經過約1小時時，成為相分離狀態，反應系統白濁。該相分離構造，係在聚對苯二甲酸乙二酯-聚乙二醇共聚物中，生成低極性的共聚物(即，在分子鏈中聚對苯二甲酸乙二酯所佔之比例高的共聚物)與高極性的共聚物(即，在分子鏈中聚乙二醇所佔之比例高的共聚物)，而因該等極性的差異而展現者。

本發明的纖維係具有因相分離構造所致之連續相與分散相者。構成連續相與分散相的成分，係依照 疏水性高分子與親水性高分子之共聚的比例而變化。當疏水性高分子的比例多於親水性高分子時，於分子鏈中疏水性高分子所佔之比例高的「疏水性高分子-親水性高分子共聚物」係成為連續相，而於分子鏈中親水性高分子所佔之比例高的「疏水性高分子-親水性高分子共聚物」係成為分散相。另一方面，當親水性高分子的比例多於疏水性高分子時，分子鏈中親水性高分子所佔之比例高的「疏水性高分子-親水性高分子共聚物」係成為連續相，而於分子鏈中疏水性高分子所佔的比例高的「疏水性高分子-親水性高分子共聚物」係成為分散相。由於在任一者的狀況下，連續相、分散相雙方皆係「疏水性高分子-親水性高分子共聚物」所構成，僅其組成比不同，因此其係連續相與分散相的親和性極高的相分離構造。故，發現到可形成分散相熔融滯留時的穩定性極高，而且在熔融滯留中分散相不易粗大化的相分離構造。故，清楚顯示了藉由熔融紡絲而纖維化之際的纖度不均會改善，並且，可抑制在染色時及使用時親水性化合物的溶出。

在本發明中當使用聚酯作為疏水性高分子時，亦可使用對苯二甲酸以外之酯形成性的二羧酸作為聚酯的二羧酸成分。作為酯形成性的二羧酸的具體例，可列舉：已二酸、間苯二甲酸、癸二酸、苯二甲酸、4,4’-二苯基二羧酸、間苯二甲酸-5-磺酸鈉、間苯二甲酸-5-磺酸鋰、間苯二甲酸-5-磺酸(四烷基)鏻(5-(tetraalkyl)phosphonium sulfoisophthatic acid)等二羧 酸及該等之酯形成性衍生物等，但未限定於該等。

在本發明中當使用聚酯作為疏水性高分子時，亦可使用乙二醇以外的酯形成性的二元醇作為聚酯的二元醇成分。作為酯形成性的二元醇的具體例，可列舉：丙二醇、丁二醇、己二醇、環己二醇、二乙二醇、六亞甲二醇、新戊二醇及該等之酯形成性衍生物等，但未限定於該等。

在本發明中當使用聚對苯二甲酸乙二酯作為疏水性高分子並使用聚乙二醇作為親水性高分子時，聚乙二醇的數量平均分子量較佳為7000~20000。聚乙二醇的數量平均分子量係7000以上時，由於相分離構造係因與聚對苯二甲酸乙二酯共聚而展現的緣故，可藉由纖維化而獲得防靜電性優良的纖維，因而為佳。聚乙二醇的數量平均分子量更佳係7500以上，再更佳係8000以上。另一方面，聚乙二醇的數量平均分子量係20000以下時，聚對苯二甲酸乙二酯與聚乙二醇的縮聚反應性高，能夠降低未反應的聚乙二醇，因而為佳。又，藉由與聚對苯二甲酸乙二酯的共聚，可形成分散相微細且均勻而且在熔融滯留時的粗大化受到抑制之穩定的相分離構造，在縮聚反應結束後自縮聚槽的吐出、及在紡絲時自紡絲噴嘴的吐出安定，且操作性變得良好，因而為佳。再者，能夠獲得纖度不均小且染斑及絨毛的產生受到抑制之均質的纖維，因而為佳。聚乙二醇的數量平均分子量更佳係17000以下，再更佳係15000以下。

在本發明中當使用聚對苯二甲酸乙二酯作為 疏水性高分子並使用聚乙二醇作為親水性高分子時，聚乙二醇的共聚率較佳為10~20重量%。聚乙二醇的共聚率係10重量%以上時，能夠獲得吸濕性以及防靜電性優良的纖維，因而為佳。聚乙二醇的共聚率更佳係11重量%以上，再更佳係12重量%以上。另一方面，聚乙二醇的共聚率係20重量%以下時，藉由與聚對苯二甲酸乙二酯的共聚，可形成微細且均勻的相分離構造，在縮聚反應結束後自縮聚槽的吐出、及在紡絲時自紡絲噴嘴的吐出安定，且操作性變得良好，因而為佳。又，能夠獲得纖度不均小且染斑及絨毛的產生受到抑制之均質的纖維，且纖維以及其所構成之纖維構造體的機械特性變得良好，因而為佳。聚乙二醇的共聚率更佳係19重量%以下，再更佳係18重量%以下。

在本發明中，發明人等針對疏水性高分子(聚對苯二甲酸乙二酯)-親水性高分子(聚乙二醇)共聚物所構成之相分離構造進行了深入探討，結果發現到這樣特異的現象：如前述般，由於其係連續相與分散相之親和性極高的相分離構造，因此要是在熔融狀態下賦予剪切，則相分離構造會微分散化，不久就會消失，但要是停止賦予剪切並經過一定時間，則相分離構造會再度展現。將在後述之纖維的製造方法中進行詳述，惟透過活用此特異的現象，成功獲得了儘管具有相分離構造，仍然纖度不均小且染斑及絨毛的產生受到抑制的纖維。

在本發明中疏水性高分子與親水性高分子的共聚物，亦可係經添加次要添加物而進行了各種改質者 。作為次要添加劑的具體例，可列舉：相溶化劑(compatibilizer)、塑化劑、紫外線吸收劑、紅外線吸收劑、螢光增白劑、離型劑、抗菌劑、成核劑、熱穩定劑、抗氧化劑、抗靜電劑、抗著色劑、調整劑、消光劑、消泡劑、防腐劑、膠化劑、乳膠、填料、墨水、著色料、染料、顏料、香料等，但未限定於該等。該等次要添加物可單獨使用，亦可併用多個。

本發明的纖維，在纖維橫截面中之分散相的最大直徑係1~40nm。針對在纖維橫截面中之分散相之最大直徑的測定方法的詳細情況將於後述。在纖維橫截面中之分散相的最大直徑係1nm以上時，能夠獲得吸濕性及防靜電性優良的纖維。在纖維橫截面中之分散相之最大直徑更佳係3nm以上，再更佳係5nm以上，特佳係10nm以上。另一方面，在纖維橫截面中之分散相的最大直徑係40nm以下時，纖維以及其所構成之纖維構造體的機械特性良好，耐久性優良。又，由於其係微細且均勻的分散相的緣故，在紡絲時自紡絲噴嘴的吐出安定，操作性變得良好，同時纖度不均小且染斑及絨毛的產生受到抑制。在纖維橫截面中之分散相之最大直徑更佳係37nm以下，再更佳係35nm以下，特佳係30nm以下。

本發明的纖維，在纖維縱截面中之分散相的最大直徑較佳為1~40nm。針對在纖維縱截面中之分散相之最大直徑的測定方法的詳細情況將於後述。再者，所謂在纖維縱截面中之分散相的最大直徑，係指相對於與纖維軸垂直的方向而言之分散相的直徑的最大值。在 纖維縱截面中之分散相之最大直徑係1nm以上時，能夠獲得吸濕性及防靜電性優良的纖維，因而為佳。在纖維縱截面中之分散相之最大直徑更佳係3nm以上，再更佳係5nm以上，特佳係10nm以上。另一方面，在纖維縱截面中之分散相的最大直徑係40nm以下時，纖維以及其所構成之纖維構造體的機械特性良好，且耐久性優良，因而為佳。又，由於係微細且均勻的分散相的緣故，在紡絲時自紡絲噴嘴的吐出安定，操作性變得良好，同時纖度不均小且染斑及絨毛的產生受到抑制，因而為佳。在纖維縱截面中之分散相的最大直徑更佳係37nm以下，再更佳係35nm，特佳係30nm以下。

本發明的纖維的總纖度，無特別限制，可因應用途及要求特性來適宜選擇，但較佳為10~500dtex。纖維的總纖度係10dtex以上時，斷線少且步驟通過性良好，加之在使用時絨毛的產生少，且耐久性優良，因而為佳。纖維的總纖度更佳係30dtex以上，再更佳係50dtex以上。另一方面，纖維的總纖度係500dtex以下時，在作成纖維以及纖維構造體時不損及柔軟性，因而為佳。纖維的總纖度更佳係400dtex以下，再更佳係300dtex以下。

本發明的纖維的強度，無特別限制，可因應用途及要求特性來適宜選擇，但從機械特性的觀點來看，較佳為2.0~5.0cN/dtex。纖維的強度係2.0cN/dtex以上時，在紡絲、拉伸步驟及織造(weaving)、織編(knitting)步驟等中斷線少，且步驟通過性良好，加之使用時的耐久性優良，因而為佳。纖維的強度更佳係2.5cN/dtex以上 ，再更佳係3.0cN/dtex以上。另一方面，纖維的強度係5.0cN/dtex以下時，在作成纖維以及纖維構造體時不損及柔軟性，因而為佳。

本發明的纖維的伸長率，無特別限制，可因應用途及要求特性來適宜選擇，但從步驟通過性的觀點來看，較佳為10~60%。纖維的伸長率係10%以上時，纖維以及纖維構造體的耐磨耗性變得良好，且步驟通過性良好，加之在使用時絨毛的產生少，且耐久性變得良好，因而為佳。纖維的伸長率更佳係15%以上，再更佳係20%以上。另一方面，纖維的伸長率係60%以下時，纖維以及纖維構造體的尺寸穩定性變得良好，因而為佳。纖維的伸長率更佳係55%以下，再更佳係50%以下。

本發明的纖維的初始抗拉度，無特別限制，可因應用途及要求特性來適宜選擇，但準據JIS L1013：1999的8.10測得之初始抗拉度較佳為10~100cN/dtex。纖維的初始抗拉度係10cN/dtex以上時，步驟通過性及處理性良好，且機械特性優良，因而為佳。纖維的初始抗拉度更佳係15cN/dtex以上，再更佳係20cN/dtex以上。另一方面，纖維的初始抗拉度係100cN/dtex以下時，不損及纖維以及纖維構造體的柔軟性，因而為佳。纖維的初始抗拉度更佳係90cN/dtex以下，再更佳係80cN/dtex以下。

本發明的纖維的纖維徑，無特別限制，可因應用途及要求特性來適宜選擇，但較佳為3~100μm。纖維的纖維徑係3μm以上時，製絲操作性及在高階加工中之步驟通過性良好，能夠獲得機械特性優良的纖維，因 而為佳。纖維的纖維徑更佳係5μm以上，再更佳係7μm以上。另一方面，纖維的纖維徑係100μm以下時，不損及纖維以及纖維構造體的柔軟性，因而為佳。纖維的纖維徑更佳係70μm以下，再更佳係50μm以下。

本發明的纖維的沸水收縮率較佳為3~15%。纖維的沸水收縮率係3%以上時，透過使織物熱收縮能夠提高紡織密度，而能夠將在織造步驟中之紡織張力控制在適度的範圍來製造高密度的織物，因而為佳。再者，在製造高密度織物之際不需要在高張力下進行織造，能夠抑制在織造步驟中之絨毛及縮痕(sink mark)的產生，而能夠步驟通過性佳地製造缺點少的織物，因而為佳。纖維的沸水收縮率更佳係4%以上，再更佳係5%以上。另一方面，纖維的沸水收縮率係15%以下時，在以沸水進行的處理中分子鏈的配向度不會極端地降低，沸水處理後的強度降低小，因而為佳。又，透過使織物熱收縮的加工能夠使纖維充分地收縮，而能夠獲得柔軟的織物，因而為佳。纖維的沸水收縮率更佳係12%以下，再更佳係10%以下。

本發明的纖維的纖度變動值U%(hi)係0.1~1.5%。纖度變動值U%係在纖維長邊方向的粗度不均的指標，纖度變動值U%(hi)越小，顯示在纖維的長邊方向的粗度不均越小。從步驟通過性及品質的觀點來看，纖度變動值U%(hi)越小越佳，但就可製造之範圍來說0.1%係下限。另一方面，纖維的纖度變動值U%(hi)係1.5%以下時，纖維長邊方向的均勻性優良，且在整經(warping)步 驟及織造、織編步驟等能夠抑制加工張力的變動，因而為佳。再者，不易產生絨毛及斷線，在進行染色之際不易產生染斑及染條等缺點，能夠獲得高品質的纖維構造體，因而為佳。纖維的纖度變動值U%(hi)更佳係1.2%以下，再更佳係1.0%以下，特佳係0.9%以下。

本發明的纖維的單紗直徑CV%較佳為0.1~15%。從步驟通過性及品質的觀點來看，單紗直徑CV%越小越佳，但就可製造之範圍來說0.1%係下限。另一方面，纖維的單紗直徑CV%係15%以下時，在製造時以及使用時能夠抑制絨毛的產生，並且在進行染色之際不易產生染斑及染條等缺點，能夠獲得高品質的纖維構造體，因而為佳。纖維的單紗直徑CV%更佳係12%以下，再更佳係10%以下，特佳係7%以下。

本發明的纖維的單紗纖度CV%較佳為0.1~15%。從步驟通過性及品質的觀點來看，單紗纖度CV%越小越佳，但就可製造之範圍來說0.1%係下限。另一方面，纖維的單紗纖度CV%係15%以下時，在製造時以及使用時能夠抑制絨毛的產生，並且在進行染色之際不易產生染斑及染條等缺點，能夠獲得高品質的纖維構造體，因而為佳。纖維的單紗纖度CV%更佳係12%以下，再更佳係10%以下，特佳係7%以下。

本發明的纖維的單紗強力CV%較佳為0.1~20%。從步驟通過性及品質的觀點來看，單紗強力CV%越小越佳，但就可製造之範圍來說0.1%係下限。另一方面，纖維的單紗強力CV%係20%以下時，在製造時以及 使用時能夠抑制絨毛的產生，並且在進行染色之際不易產生染斑及染條等缺點，能夠獲得高品質的纖維構造體，因而為佳。纖維的單紗強力CV%更佳係15%以下，再更佳係12%以下，特佳係10%以下。

本發明的纖維的單紗伸長率CV%較佳為0.1~40%。從步驟通過性及品質的觀點來看，單紗伸長率CV%越小越佳，但就可製造之範圍來說0.1%係下限。另一方面，纖維的單紗伸長率CV%係40%以下時，在製造時以及使用時能夠抑制絨毛的產生，並且在進行染色之際不易產生染斑及染條等缺點，能夠獲得高品質的纖維構造體，因而為佳。纖維的單紗伸長率CV%更佳係37%以下，再更佳係35%以下，特佳係30%以下。

本發明的纖維，較佳為在氮：氧=80vol%：20vol%的混合氣體環境下，以混合氣體流量200mL/分鐘、升溫速度30℃/分鐘自室溫升溫至160℃後，保持在160℃之時的微分熱重分析(DTG)中，令到達160℃之時間為0分鐘，至上升半值點為止的時間為120分鐘以上。針對上升半值點之測定方法的詳細情況將於後述，但採用了本評價方法作為假定了對於長期保管及滾筒乾燥之耐久性的加速試驗。本發明人等，針對在本發明中具有疏水性高分子(聚對苯二甲酸乙二酯)-親水性高分子(聚乙二醇)共聚物所構成之相分離構造之纖維，確認了在160℃下的微分熱重分析(DTG)中的上升峰係因親水性高分子(聚乙二醇)的分解所致者，會與該聚乙二醇的分解而一同失去吸濕性，吸濕率差(△MR)降低，進而失去在 低溫低濕度環境下的防靜電性，而摩擦帶電壓變高。從吸濕性、低溫低濕度環境下的防靜電性、機械特性等纖維特性對於長期保管及滾筒乾燥的耐久性的觀點來看，至上升半值點為止的時間越長越佳。至上升半值點為止的時間更佳係180分鐘以上，再更佳係240分鐘以上，特佳係360分鐘以上。

本發明的纖維的吸濕率差(△MR)較佳為1~10%。針對△MR之測定方法的詳細情況將於後述，但在假定了輕運動後衣服內溫濕度之溫度30℃、濕度90%RH下之吸濕率，與在溫度20℃、濕度65%RH作為外部氣體溫濕度下之吸濕率的差係△MR。即，△MR係吸濕性的指標，△MR之值越高穿著舒適性越提升。纖維的△MR係1%以上時，衣服內的悶熱感少，且展現穿著舒適性，因而為佳。纖維之△MR更佳係1.5%以上，再更佳係2%以上。另一方面，纖維的△MR係10%以下時，步驟通過性及處理性良好，且使用時的耐久性優良，因而為佳。纖維的△MR更佳係9%以下，再更佳係8%以下。

本發明的纖維由於係共聚有疏水性高分子與親水性高分子的緣故，與熔融混合了疏水性高分子與親水性高分子之狀況不同，親水性高分子向熱水等的溶出受到抑制。因此，吸濕性的耐久性高，能夠適宜地採用來作為纖維構造體。

本發明的纖維在溫度10℃、濕度10%RH下的摩擦帶電壓較佳為3000V以下。針對摩擦帶電壓之測定方法的詳細情況將於後述，但摩擦帶電壓係防靜電性的指 標，摩擦帶電壓的值越低則靜電的產生越受到抑制。從穿著舒適性的觀點來看，摩擦帶電壓越小越佳，進而，更佳係不單係在溫度20℃、濕度40%RH等溫濕度環境下，在溫度10℃、濕度10%RH等低溫低濕度環境下摩擦帶電壓亦低，而展現優良的防靜電性。在溫度10℃、濕度10%RH下之纖維的摩擦帶電壓係3000V以下時，即便在冬季的室外、因暖氣的使用而濕度變得非常低的室內等低溫低濕度環境下靜電的產生亦少，而穿著舒適性優良，因而為佳。在溫度10℃、濕度10%RH下之纖維的摩擦帶電壓更佳係2500V以下，再更佳係2000V以下。

本發明的纖維，能夠作成疏水性高分子與親水性高分子的共聚物及其以外之其他(共)聚合物所構成的複合纖維。此時，疏水性高分子與親水性高分子的共聚物更佳係露出在纖維表面的至少一部分。例如，與以疏水性高分子與親水性高分子的共聚物作為芯鞘複合纖維的芯成分被鞘成分所完全地被覆了的纖維，或以疏水性高分子與親水性高分子的共聚物作為海島複合纖維的島成分被海成分所完全地被覆了的纖維相比，疏水性高分子與親水性高分子的共聚物露出在纖維表面的至少一部分者，能夠獲得吸濕性及防靜電性優良的纖維，因而為佳。再者，即使係以疏水性高分子與親水性高分子的共聚物作成芯鞘複合纖維的芯成分的狀況，只要芯成分的至少一部分係露出在纖維表面即可，而且即使係以疏水性高分子與親水性高分子的共聚物作成海島複合纖維的島成分的狀況，只要島成分的至少一部分係露出在纖 維表面即可。

本發明的纖維，較佳含有抗氧化劑。藉由含有抗氧化劑，不僅抑制因長期保管及滾筒乾燥所致之親水性高分子的氧化分解，且吸濕性、低溫低濕度環境下的防靜電性、機械特性等纖維特性的耐久性亦提升，因而為佳。又，對於與不具有相分離構造之均勻構造的聚對苯二甲酸乙二酯-聚乙二醇共聚物所構成的纖維相比，本發明的具有疏水性高分子(聚對苯二甲酸乙二酯)-親水性高分子(聚乙二醇)共聚物所構成之相分離構造的纖維的氧化分解性較高的課題，本發明人等發現，如後述般，能使纖維中含有充分量的抗氧化劑的方法，而使得能夠穩定地獲得：具有相分離構造但氧化分解受到抑制，且吸濕性、低溫低濕度環境下的防靜電性、機械特性等纖維特性的耐久性優良的纖維。

本發明中的抗氧化劑較佳選自：酚系化合物、硫系化合物、受阻胺系化合物。該等抗氧化劑可只使用1種，亦可併用2種以上。

本發明中酚系化合物，係具有酚構造之自由基鏈反應抑制劑，作為具體例可列舉：2,6-三級丁基-對甲酚、丁基羥基苯甲醚、2,6-三級丁基-4-乙酚、硬脂基-β-(3,5-二(三級丁基)-4-羥基苯基)丙酸酯、2,2’-亞甲基雙(4-甲基-6-三級丁基酚)、2,2’-亞甲基雙(4-乙基-6-三級丁基酚)、4,4’-亞丁基雙(3-甲基-6-三級丁基酚)、3,9-雙{1,1-二甲基-2-{β-(3-三級丁基-4-羥基-5-甲基苯基)丙醯氧基}乙基}2,4,8,10-四氧雜螺{5,5}十一烷、1,1,3-参(2- 甲基-4-羥基-5-三級丁基苯基)丁烷、1,3,5-三甲基-2,4,6-参(3,5-二(三級丁基)-4-羥基苄基)苯、雙{3,3’-雙-(4’-羥基-3’-三級丁基苯基)丁酸}二醇酯、生育酚、新戊四醇-肆(3-(3,5-二(三級丁基)-4-羥基酚)丙酸酯)、2,4,6-参(3’,5’-二(三級丁基)-4’-羥基苄基)均三甲苯、1,3,5-參[[4-(1,1-二甲基乙基)-3-羥基-2,6-二甲基苯基]甲基]-1,3,5-三-2,4,6(1H,3H,5H)-三酮等，但未限定於該等。該等酚系化合物可只使用1種，亦可併用2種以上。其中，新戊四醇-肆(3-(3,5-二(三級丁基)-4-羥基酚)丙酸酯)(BASF製，Irganox 1010)、2,4,6-参(3’,5’-二(三級丁基)-4’-羥基苄基)均三甲苯(ADEKA製，Adekastab AO-330)、1,3,5-參[[4-(1,1-二甲基乙基)-3-羥基-2,6-二甲基苯基]甲基]-1,3,5-三-2,4,6(1H,3H,5H)-三酮(東京化成工業製，THANOX 1790)，氧化分解抑制效果高的緣故，能夠適宜地採用。

本發明中硫系化合物係不使自由基產生地還原過氧化物，而本身被氧化的硫系抗氧化劑，作為具體例，可列舉：二月桂基3,3’-硫代二丙酸酯、二肉豆蔻基3,3’-硫代二丙酸酯、二硬脂基3,3’-硫代二丙酸酯等，未限定於該等。該等硫系抗氧化劑可只使用1種，亦可併用2種以上。

在本發明中受阻胺系化合物，係具有可捕捉因紫外線或熱而生成之自由基、或可將因作為抗氧化劑發揮機能而已失活化的酚系抗氧化劑予以再生之效果的受阻胺系抗氧化劑，而作為具體例，可列舉：二丁胺 -1,3,5-三-N,N’-雙(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基-1,6-六亞甲二胺與N-(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)丁胺的縮聚物、聚[{6-(1,1,3,3-四甲基丁基)胺基-1,3,5-三-2,4-二基}{(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)亞胺基]六亞甲基{(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)亞胺基}]、N,N’,N”,N'''-肆-(4,6-雙-(丁基-(N-甲基-2,2,6,6-四甲基哌啶-4-基)胺基)-三-2-基)-4,7-二氮雜癸烷-1,10-二胺與琥珀酸二甲酯與4-羥基-2,2,6,6-四甲基-1-哌啶乙醇的聚合物、聚[(6-啉基-s-三-2,4-二基)[2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基]亞胺基]-六亞甲基[(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)亞胺基])、聚[(6-啉基-s-三-2,4-二基)[2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基]亞胺基]-六亞甲基[(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)亞胺基]]、1,6-己二胺-N,N’-雙(1,2,2,6,6-五甲基-4-哌啶基)與啉-2,4,6-三氯-1,3,5-三的甲基化聚合物、2,2,4,4-四甲基-7-氧雜-3,20-二氮雜-20(2,3-環氧基-丙基)二螺-[5,1,11,2]-二十一烷-21-酮的聚合物等，但未限定於該等。該等受阻胺系化合物可只使用1種，亦可併用2種以上。其中，從抑制因洗滌或使用了有機溶劑的清潔而從纖維內部溶出的觀點來看，較佳為分子量1000以上的高分子量型受阻胺系化合物。特別係，二丁胺-1,3,5-三-N,N’-雙(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基-1,6-六亞甲二胺與N-(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)丁胺的縮聚物(BASF製CHIMASSORB2020)，由於氧化分解抑制效果高的緣故，能夠適宜地採用。

本發明的纖維中抗氧化劑的含量，較佳為纖維重量的0.01~2.0重量%。為了發揮抗氧化效果，藉由 使纖維中含充分量的抗氧化劑，能夠抑制因長期保管及滾筒乾燥所致之親水性化合物的氧化分解，而吸濕性、在低溫低濕度環境下之防靜電性、機械特性等纖維特性的耐久性提升，因而為佳。抗氧化劑的含量係0.01重量%以上時，能對纖維賦予氧化分解抑制效果，因而為佳。抗氧化劑的含量更佳係0.05重量%以上，再更佳係0.1重量%以上，特佳係0.15重量%以上。另一方面，抗氧化劑的含量係2.0重量%以下時，纖維的色調不會惡化，且機械特性亦不受損，因而為佳。抗氧化劑的含量更佳係1.7重量%以下，再更佳係1.5重量%以下，特佳係1.0重量%以下。

本發明的纖維，關於纖維的截面形狀無特別限制，可係正圓狀的圓形截面，亦可係非圓形截面。作為非圓形截面的具體例，可列舉：多葉形、多角形、扁平形、橢圓形、C字形、H字形、S字形、T字形、W字形、X字形、Y字形等，但未限定於該等。

本發明的纖維，關於纖維的形態無特別限制，可係單絲、複絲、短纖維等之任一形態。

本發明的纖維與一般的纖維同樣地假撚及撚紗等加工係可能的，就織造及織編而言亦能夠與一般的纖維同樣地處理。

本發明的纖維所構成之纖維構造體的形態，無特別限制，能夠按照已知的方法作成：織物、編物、起毛布帛、不織布及紡織絲、填塞棉等。又，本發明的纖維所構成的纖維構造體可為任何織組織或編組織，能 夠適宜地採用：平織(plain weave)、斜紋織(twill weave)、緞織(satin weave)或者該等的變化織，或經編、緯編、圓編、花邊編(lace stitch)或者該等的變化編等。

本發明的纖維在作成纖維構造體之際，可藉由交織及交編等與其他的纖維組合，亦可在作成了與其他的纖維的混纖絲之後作成纖維構造體。

其次，針對於本發明使用之疏水性高分子與親水性高分子的共聚物的製造方法進行說明。作為具體例，使用聚酯作為疏水性高分子，並使用聚乙二醇作為親水性高分子，而將聚酯-聚乙二醇共聚物所構成之相分離構造的製造方法顯示於下。

就本發明而言，於製造聚酯-聚乙二醇共聚物之際，首先係以聚酯成分單獨來實施酯化反應或者酯交換反應，獲得聚酯寡聚物。其次，將上述聚酯寡聚物添加至預先添加有聚乙二醇的反應槽。再者，此際，在聚乙二醇係固體的狀況，較佳先加溫至70℃以上來熔解，於進一步將聚酯寡聚物添加至聚乙二醇之後，進行充分地攪拌。透過如此進行，聚乙二醇的縮聚反應性提升，加之聚乙二醇往聚酯寡聚物中的擴散迅速地進行，在與縮聚反應的進展而一同展現相分離構造之際，能夠形成微細且均勻而且在熔融滯留時的粗大化受到抑制之穩定的分散相。再者，為了減少未反應之聚乙二醇，聚酯寡聚物與聚乙二醇需要在相溶狀態下混合攪拌至少1小時以上。在所獲得之聚酯-聚乙二醇共聚物所構成的相分離構造中，只要分散相係微細且均勻而且在熔融滯留時的 粗大化受到抑制，則可使在透過熔融紡絲而纖維化之際纖度不均小，且染斑及絨毛的產生受到抑制。倘若與上述相反，將聚乙二醇添加至熔融著的聚酯寡聚物中，則相對於聚酯係低比重的聚乙二醇會局部存在於反應槽內的上層，而使得聚乙二醇往聚酯寡聚物中擴散需要相當長的時間。故而，聚乙二醇與聚酯的反應率會降低，而未反應的聚乙二醇最後會殘留。在這樣的狀況，分散相在熔融滯留時易粗大化，不單會成為在藉由熔融紡絲來纖維化之際纖度不均的原因，親水性高分子的聚乙二醇成分在染色時及使用時亦會變得易溶出，而成為吸濕性及防靜電性的耐久性降低的原因，因而需要注意。

就本發明而言，在酯化反應、酯交換反應、縮聚反應之任一者來說，能夠使用製造聚酯之際的一般的觸媒。酯化反應無觸媒亦會進行，但亦可添加鈦化合物等作為觸媒。作為酯交換反應之觸媒的具體例，可列舉：鎂、錳、鈣、鈷、鋅、鋰、鈦等的化合物，但未限定於該等。作為縮聚反應之觸媒的具體例，可列舉：銻、鈦、鍺等的化合物，但未限定於該等。

就本發明而言，為了使纖維的耐熱性及色調提升，亦可添加磷化合物作為熱穩定劑。作為磷化合物的具體例，可列舉：磷酸化合物、亞磷酸化合物、膦酸化合物、次膦酸(phosphinic acid)化合物、氧化膦化合物、亞膦酸(phosphonous acid)化合物、亞次膦酸(phosphinous acid)化合物、膦化合物等。該等磷化合物可單獨使用，亦可併用多個。

就本發明而言，能夠在製造聚酯-聚乙二醇共聚物的任意階段添加磷化合物作為熱穩定劑，亦可在酯化反應前後、酯交換反應前後的任一階段添加。又，為了使耐熱性及色調進一步提升，亦可在添加縮聚觸媒後將反應槽內減壓而於自縮聚反應被開始至結束之間，追加添加磷化合物。當不添加該熱穩定劑時，親水性高分子的聚乙二醇之分子量降低，分散相的熔融滯留穩定性降低，而成為在藉由熔融紡絲來纖維化之際使纖度不均惡化的主要因素。

就本發明而言，可在任意階段添加抗氧化劑，亦可在酯化反應前後、酯交換反應前後、在添加縮聚觸媒後將反應槽內減壓而於自縮聚反應被開始至結束的任一階段添加。在自縮聚反應被開始至結束之間添加的狀況，縮聚反應槽內可係減壓、常壓之任一者。如上述般，由於與不具有相分離構造之均勻構造的聚酯-聚乙二醇共聚物所構成的纖維相比，本發明的具有聚酯-聚乙二醇共聚物所構成之相分離構造的纖維的氧化分解性較高的緣故，係以使纖維中含有充分量的抗氧化劑為較佳，而從防止因酯化反應、酯交換反應、縮聚反應中的熱分解所致之抗氧化劑的失活化、及防止在縮聚反應中在減壓下之抗氧化劑的飛散的觀點來看，較佳在縮聚反應即將結束前添加抗氧化劑，將縮聚反應槽內變成常壓再來攪拌。

就本發明而言，為了提高疏水性高分子(聚酯)-親水性高分子(聚乙二醇)共聚物的分子量，亦可使用以 上述的方法所獲得之共聚物來進行固相聚合。關於固相聚合的裝置及方法沒有特別限制，但係在惰性氣體環境下或減壓下進行加熱處理。作為惰性氣體的具體例，可列舉：氮、氦、碳酸氣等，但未限定於該等。於進行減壓之際，較佳將裝置內的壓力作成133Pa以下，而透過進一步降下壓力能夠減短固相聚合反應需要的時間，因而為佳。固相聚合的處理溫度較佳為150~240℃。固相聚合的處理溫度係150℃以上時，聚合反應進展，能夠提高分子量，因而為佳。固相聚合的處理溫度更佳係170℃以上，再更佳係190℃以上。另一方面，固相聚合的處理溫度係240℃以下時，能夠抑制熱分解，且能夠抑制分子量降低及著色，因而為佳。固相聚合的處理溫度更佳係235℃以下，再更佳係230℃以下。

顯示前述疏水性高分子(聚酯)-親水性高分子(聚乙二醇)共聚物之製造方法的其他具體例。藉由對苯二甲酸與乙二醇的酯化反應，或者對苯二甲酸二甲酯與乙二醇的酯交換反應，來在酯化反應槽或者酯交換反應槽內合成對苯二甲酸雙(β-羥乙基)酯的寡聚物(以下，有時稱為BHT)。通過轉移配管將BHT自該反應槽轉移至經加熱到250~270℃之縮聚反應槽之際，預先將經加溫熔解的聚乙二醇投入縮聚反應槽，這時轉移BHT。其後，透過攪拌約1小時來使聚乙二醇充分地擴散至BHT中。接著，能夠透過添加縮聚觸媒並減壓至500Pa以下，使在260~300℃反應3~5小時來獲得聚對苯二甲酸乙二酯-聚乙二醇共聚物。

前述疏水性高分子(聚對苯二甲酸乙二酯)-親水性高分子(聚乙二醇)共聚物所構成的相分離構造，係與為聚對苯二甲酸乙二酯前驅物的BHT和聚乙二醇的縮聚反應的進展，而一同生成低極性的共聚物(即，在分子鏈中聚對苯二甲酸乙二酯所佔之比例高的共聚物)與高極性的共聚物(即，在分子鏈中聚乙二醇所佔之比例高的共聚物)，而因該等之極性的差異而展現者。又，在相分離構造中分散相的尺寸，係能夠由聚乙二醇的數量平均分子量及共聚率、縮聚反應的溫度及攪拌速度，或者聚對苯二甲酸乙二酯-聚乙二醇共聚物的聚合度(分子量)所控制。

作為本發明的纖維的製造方法，能夠使用已知的熔融紡絲法，但由於本發明的疏水性高分子與親水性高分子的共聚物係形成有相分離構造，就製絲條件而言可選擇的範圍窄，因此需要因應疏水性高分子與親水性高分子的共聚物的特性來適切地設定製絲條件。惟，依後述之製造方法的具體例，能夠穩定地獲得儘管具有相分離構造，仍然纖度不均小且染斑及絨毛的產生受到抑制的纖維。

一般來說，在非相溶的聚合物摻合物或聚合物合金的系統中，在聚合物剛自紡絲噴嘴被吐出後，會因巴勒斯效應(Barus effect)而發生紡絲線的膨脹，細化行為(behavior)易變得不穩定，且在極端時會有無法纖維化的情況。又，就所獲得之纖維而言，纖度不均亦大，且會因染斑及絨毛的產生而成為低品質。就減低因巴勒 斯效應所致之紡絲線的膨脹的方法而言，眾所周知有：如於日本特開2009-79318號公報記載般地利用吐出線速度及剪切速度的降低所致之吐出穩定性的提升、或如於日本特開2011-202289號公報記載般地利用相溶化劑的添加所致之相溶性的提升等。而針對本發明的疏水性高分子與親水性高分子的共聚物而言，由於係形成有相分離構造，因此亦以抑制因巴勒斯效應所致之紡絲線的膨脹為目的，而使吐出線速度及剪切速度降低了，但自紡絲噴嘴的吐出不穩定，所獲得之纖維係纖度不均大且可見到許多染斑及絨毛者。然而，本發明人等發現，與減低因巴勒斯效應所致之紡絲線的膨脹之一般方法相反地，藉由提高吐出線速度及剪切速度，能夠穩定化自紡絲噴嘴的吐出，而使得能夠穩定地獲得儘管具有相分離構造，仍然纖度不均小且染斑及絨毛的產生受到抑制之纖維。這被認為係因為疏水性高分子(聚對苯二甲酸乙二酯)-親水性高分子(聚乙二醇)共聚物所構成之相分離構造係如前述般具有下述這樣的特性的緣故：雖然在熔融狀態下賦予剪切時，相分離構造會微分散化，不久就會消失，但要是停止賦予剪切並經過一定時間，則相分離構造會再度展現。

就本發明而言，較佳將疏水性高分子與親水性高分子的共聚物通過紡絲噴嘴之際的剪切速度令為10000~40000s^-1。通過紡絲噴嘴之際的剪切速度，係依紡絲噴嘴每個單孔的吐出量、吐出孔徑，及疏水性高分子與親水性高分子的共聚物的熔融黏度所決定。通過紡 絲噴嘴之際的剪切速度係10000s^-1以上時，自紡絲噴嘴的吐出會安定，能夠獲得纖度不均小且染斑及絨毛的產生受到抑制的纖維，因而為佳。通過紡絲噴嘴之際的剪切速度更佳係12000s^-1以上，再更佳係15000s^-1以上。另一方面，通過紡絲噴嘴之際的剪切速度係40000s^-1以下時，由於紡絲應力不會變得過高，自紡絲噴嘴的吐出會穩定的緣故，鯊皮(shark skin)及熔體破裂(melt fracture)等的產生受到抑制，能夠獲得纖度不均小且染斑及絨毛的產生受到抑制的纖維，因而為佳。通過紡絲噴嘴之際的剪切速度更佳係38000s^-1以下，再更佳係35000s^-1以下。

在本發明的纖維的製造而言，吐出線速度較佳為10~100m/分鐘。吐出線速度係依紡絲噴嘴每個單孔的吐出量、吐出孔徑，以及疏水性高分子與親水性高分子的共聚物的熔融黏度所決定。吐出線速度係10m/分鐘以上時，自紡絲噴嘴的吐出會安定，能夠獲得纖度不均小且染斑及絨毛的產生受到抑制的纖維，因而為佳。吐出線速度更佳係15m/分鐘以上，再更佳係20m/分鐘以上。另一方面，吐出線速度係100m/分鐘以下時，由於紡絲應力不會變得過高，自紡絲噴嘴的吐出會安定的緣故，鯊皮及熔體破裂等的產生受到抑制，能夠獲得纖度不均小且染斑及絨毛的產生受到抑制的纖維，因而為佳。吐出線速度更佳係90m/分鐘以下，再更佳係80m/分鐘以下。

在本發明的纖維的製造而言，紡絲牽伸(spinning draft)較佳為10~300。紡絲牽伸能夠透過將紡絲速度除以吐出線速度來算出。紡絲牽伸係10以上時， 生產性(productivity)變得良好，因而為佳。紡絲牽伸更佳係20以上，再更佳係30以上。另一方面，紡絲牽伸係300以下時，紡絲應力不會變得過高，製絲性變得良好，能夠獲得纖度不均小且染斑及絨毛的產生受到抑制的纖維，因而為佳。紡絲牽伸更佳係250以下，再更佳係200以下。

於本發明使用之紡絲噴嘴能夠使用已知者，吐出孔數可因應所期望的絲支數(filament number)來適宜選擇。吐出孔徑可因應剪切速度、吐出線速度，以及紡絲牽伸來適宜選擇，但較佳為0.05~0.50mm。吐出孔徑係0.05mm以上時，紡絲組件(spinning pack)內的壓力不會變得過高，自紡絲噴嘴的吐出會安定，能夠獲得纖度不均小且染斑及絨毛的產生受到抑制的纖維，因而為佳。吐出孔徑更佳係0.10mm以上，再更佳係0.15mm以上。另一方面，吐出孔徑係0.50mm以下時，紡絲噴嘴的背面壓不會不足，在紡絲噴嘴的吐出孔間的吐出不均受到抑制，因而為佳。又，不使紡絲速度降低而能夠提高紡絲牽伸，生產性變得良好，因而為佳。吐出孔徑更佳係0.40mm以下，再更佳係0.30mm以下。

就本發明而言，在進行熔融紡絲之前，較佳使疏水性高分子與親水性高分子的共聚物乾燥，先將含水率作成300ppm以下。含水率係300ppm以下時，在熔融紡絲之際因水解所致之分子量降低及因水分所致之發泡受到抑制，能夠穩定進行紡絲，因而為佳。含水率更佳係200ppm以下，再更佳係100ppm以下。

就本發明而言，亦可在行熔融紡絲之際添加抗氧化劑。如上述般，由於與不具有相分離構造之均勻構造的聚酯-聚乙二醇共聚物所構成的纖維相比，本發明的具有疏水性高分子(聚酯)-親水性高分子(聚乙二醇)共聚物所構成之相分離構造的纖維的氧化分解性較高的緣故，係以使纖維中含有充分量的抗氧化劑為較佳，進而，由於與在製造聚酯-聚乙二醇共聚物之際添加的狀況相比，藉由在熔融紡絲時添加，能夠抑制在真空下之抗氧化劑的飛散、及抑制因熱分解所致之抗氧化劑的失活化，因而為佳。作為進行熔融紡絲之際之抗氧化劑的添加方法，可列舉：在將聚酯-聚乙二醇共聚物與抗氧化劑在事前經乾摻合之後投入熔融紡絲機的方法、從各別的饋線將聚酯-聚乙二醇共聚物與抗氧化劑投入熔融紡絲機的方法等，但未限定於該等。

就本發明而言，將經事先乾燥之聚酯-聚乙二醇共聚物的碎片供給至擠壓機型(extruder type)或加壓熔融型(pressure melter type)等熔融紡絲機來熔融，以計量泵進行計量。其後，在紡絲區塊(spinning block)中導入至經加溫的紡絲組件，在紡絲組件內過濾了熔融聚合物之後，從紡絲噴嘴吐出來作成纖維絲條。從紡絲噴嘴所吐出之纖維絲條係透過冷卻裝置來冷卻固化，以第1導絲輥來牽引，透過第2導絲輥以捲取機來捲取，作成捲取絲。再者，為了使製絲操作性、生產性，以及纖維的機械特性提升，亦可因應需要在紡絲噴嘴下部設置2~20cm之長度的加熱筒或保溫筒。又，可使用給油裝置來 向纖維絲條進行給油，亦可使用編織裝置來向纖維絲條賦予編織。

在熔融紡絲中之紡絲溫度，可因應疏水性高分子與親水性高分子的共聚物的熔點及耐熱性等來適宜選擇，但較佳為240~320℃。紡絲溫度係240℃以上時，由於由紡絲噴嘴所吐出之纖維絲條的伸長黏度係充分地降低的緣故吐出會穩定，再者，紡絲張力不會變得過度地高，能夠抑制斷線，因而為佳。紡絲溫度更佳係250℃以上，再更佳係260℃以上。另一方面，紡絲溫度係320℃以下時，能夠抑制紡絲時的熱分解，且能夠抑制纖維之機械特性的降低及著色，因而為佳。紡絲溫度更佳係310℃以下，再更佳係300℃以下。

在熔融紡絲中之紡絲速度，可因應疏水性高分子與親水性高分子的共聚物的組成、紡絲溫度、以及紡絲牽伸等來適宜選擇。在暫時進行熔融紡絲並捲取之後另外進行拉伸之二步驟法的狀況的紡絲速度較佳為500~5000m/分鐘。紡絲速度係500m/分鐘以上時，行進絲條會穩定，能夠抑制斷線，因而為佳。在二步驟法的狀況的紡絲速度更佳係1000m/分鐘以上，再更佳係1500m/分鐘以上。另一方面，二步驟法的紡絲速度係5000m/分鐘以下時，能夠充分地冷卻纖維絲條，能夠進行穩定的紡絲，因而為佳。在二步驟法的狀況的紡絲速度更佳係4500m/分鐘以下，再更佳係4000m/分鐘以下。又，在不暫時捲取而同時進行紡絲與拉伸之一步驟法的狀況的紡絲速度，較佳將低速輥令為500~5000m/分鐘，而將高速輥令為3000~6000m/ 分鐘。低速輥及高速輥係上述範圍內時，行進絲條穩定，並且能夠抑制斷線，能夠進行穩定的紡絲，因而為佳。在一步驟法的狀況的紡絲速度，更佳係將低速輥令為1000~4500m/分鐘，而將高速輥令為3500~5500m/分鐘，再更佳係將低速輥令為1500~4000m/分鐘，而將高速輥令為4000~5000m/分鐘。

在藉由一步驟法或二步驟法來進行拉伸的狀況中，亦可透過一段拉伸法或者二段以上的多段拉伸法之任一方法。作為在拉伸中之加熱方法而言，只要係能夠直接地或者間接地加熱行進絲條之裝置，則未特別限定。作為加熱方法的具體例，可列舉：加熱輥、熱針、熱板；溫水、熱水等液體浴；熱空氣(加熱空氣)、蒸氣等氣體浴；雷射等，但未限定於該等。該等加熱方法可單獨使用，亦可併用多個。就加熱方法而言，從加熱溫度的控制、對行進絲條均勻的加熱，以及裝置不會變得複雜的觀點來看，能夠適宜地採用與加熱輥的接觸、與熱針的接觸、與熱板的接觸，以及浸漬到液體浴。

進行拉伸之狀況時的拉伸倍率，可因應拉伸後之纖維的強度及伸長率等來適宜選擇，但較佳為1.02~7.0倍。拉伸倍率係1.02倍以上時，藉由拉伸能夠使纖維的強度及伸長率等機械特性提升，因而為佳。拉伸倍率更佳係1.2倍以上，再更佳係1.5倍以上。另一方面，拉伸倍率係7.0倍以下時，拉伸時的斷線受到抑制，能夠進行穩定的拉伸，因而為佳。拉伸倍率更佳係6.0倍以下，再更佳係5.0倍以下。

進行拉伸之狀況時的拉伸溫度，可因應拉伸後之纖維的強度及伸長率等來適宜選擇，但較佳為60~150℃。拉伸溫度係60℃以上時，被供給至拉伸之絲條的預熱被充分地進行，拉伸時的熱變形變得均勻，能夠抑制纖度不均的產生，因而為佳。拉伸溫度更佳係65℃以上，再更佳係70℃以上。另一方面，拉伸溫度係150℃以下時，能夠抑制纖維的熱分解，因而為佳。又，由於纖維對於拉伸輥的滑動性變得良好的緣故，斷線受到抑制，能夠進行穩定的拉伸，因而為佳。拉伸溫度更佳係145℃以下，再更佳係140℃以下。又，因應需要亦可進行60~150℃之熱定型(heat setting)。

在進行拉伸的狀況的拉伸速度，可因應拉伸方法係一步驟法或者係二步驟法之哪一者等來適宜選擇。在一步驟法的狀況，上述紡絲速度之高速輥的速度相當於拉伸速度。在藉由二步驟法進行拉伸的狀況的拉伸速度，較佳為30~1000m/分鐘。拉伸速度係30m/分鐘以上時，行進絲條穩定，能夠抑制斷線，因而為佳。當藉由二步驟法進行拉伸之狀況時的拉伸速度更佳係50m/分鐘以上，再更佳係100m/分鐘以上。另一方面，拉伸速度係1000m/分鐘以下時，拉伸時的斷線受到抑制，能夠進行穩定的拉伸，因而為佳。當藉由二步驟法進行拉伸之狀況時的拉伸速度更佳係800m/分鐘以下，再更佳係500m/分鐘以下。

就本發明而言，因應需要，亦可在纖維或者纖維構造體的任一狀態中進行染色。就本發明而言，能 夠適宜地採用分散染料作為染料。

在本發明中染色方法，無特別限制，能夠適宜地按照已知的方法，採用：筒紗染色機、噴射染色機(jet dyeing machine)、滾筒染色機、經軸染色機、交捲染色機(jigger)、高壓交捲染色機(high pressure jigger)等。

就本發明而言，關於染料濃度及染色溫度無特別限制，能夠適宜地採用已知的方法。又，因應需要，亦可在染色加工前進行精練，亦可在染色加工後進行還原洗淨。

本發明的纖維及由其構成之纖維構造體，係染斑及絨毛的產生受到抑制，吸濕性及在低溫低濕度環境下之防靜電性優良，並且在染色時及使用時親水性化合物的溶出受到抑制者。因此，能夠適宜地使用於要求品質及舒適性的用途。例如，可列舉：一般衣料用途、運動衣料用途、寢具用途、室內裝飾用途、資材用途等，但未限定於該等。

[實施例]

以下，將藉由實施例更詳細地說明本發明。再者，實施例中的各特性值係以以下的方法求得者。

A.纖度

在溫度20℃、濕度65%RH的環境下，使用INTEC製電動測長機，將依據實施例所獲得之纖維100m捲成絞(skeining)。測定所獲得之紗絞(skein)的重量，使用下述式來算出了纖度(dtex)。再者，測定係對1試料進行5次， 將其平均值令為纖度。

纖度(dtex)=纖維100m的重量(g)×100

B.強度、伸長率

強度及伸長率，係以依據實施例所獲得之纖維作為試料，準據JIS L1013：1999(化學纖維絲紗(chemical fiber filament yarn)試驗方法)8.5而算出。在溫度20℃、濕度65%RH的環境下，使用島津製作所製Autograph AG-50NISMS型，以初始試料長度20cm、拉伸速度20cm/分鐘的條件來進行了拉伸試驗。將表示最大負載之點的應力(cN)除以纖度(dtex)來算出強度(cN/dtex)，使用表示最大負載之點的伸長量(L1)與初始試料長度(L0)來透過下述式算出了伸長率(%)。再者，測定係對1試料進行10次，令其平均值為強度及伸長率。

伸長率(%)={(L1-L0)/L0}×100

C.韌性(toughness)

纖維的韌性，係使用於上述B算出之強度(cN/dtex)與伸長率(%)來透過下述式而算出。

韌性=強度×(伸長率)^1/2

D.初始抗拉度

初始抗拉度，係以依據實施例之纖維作為試料，準據JIS L1013：1999(化學纖維絲紗試驗方法)8.10而算出。與上述B同樣地進行拉伸試驗來描繪負載-伸長曲線，在該曲線的原點近旁求得負載變化相對於伸長變化的最大點，使用於JIS L1013：1999(化學纖維絲紗試驗方法)8.10記載之式來算出了初始抗拉度(cN/dtex)。再者，測 定係對1試料進行5次，令其平均值為初始抗拉度。

E.沸水收縮率

在溫度20℃、濕度65%RH的環境下，使用1m/周的測長機，來製造依據實施例所獲得之纖維所構成的紗絞(卷數10次)，並靜置了24小時。其後，在該環境下，對紗絞施加0.09cN/dtex的負載來測定了試料長度L0。其次，將紗絞在98℃的沸水中以無負載處理了15分鐘後，風乾24小時，對紗絞施加0.09cN/dtex的負載來測定了試料長度L1。使用在沸水中之處理前後之試料長度L0、L1來藉由下述式算出了沸水收縮率(%)。再者，測定係對1試料進行3次，令其平均值為沸水收縮率。

沸水收縮率(%)={(L0-L1)/L0)}×100

F.在纖維橫截面中之分散相的最大直徑

將依據實施例所獲得之纖維以環氧樹脂包埋之後，使用LKB製超薄切片機LKB-2088，連環氧樹脂一起，在相對於纖維軸而言垂直的方向切斷纖維，獲得了厚度約100nm的超薄切片。將所獲得之超薄切片在四氧化釕的氣相中以常溫保持約4小時而染色了之後，以超薄切片機來切斷經染色的面，製造了經以四氧化釕所染色之超薄切片。針對經染色之超薄切片，使用日立製穿透式電子顯微鏡(TEM)H-7100FA型，在加速電壓100kV的條件下觀察相對於纖維軸而言垂直的截面(即纖維橫截面)，拍攝了纖維橫截面的顯微鏡照片。觀察係以2000倍、8000倍、20000倍、40000倍的各倍率來進行，在拍攝顯微鏡照片之際，選擇了能夠觀察300個以上的分散相之最高的倍 率。針對所拍攝之照片，使用圖像分析軟體(三谷商事製WinROOF)，來測定經隨機地選取之300個之分散相的直徑，令其之最大值為在纖維橫截面中之分散相的最大直徑(nm)。由於存在於纖維橫截面之分散相未必係正圓，因此在非為正圓的狀況測定面積，係採用換算為正圓之際的直徑作為分散相的直徑。

G.在纖維縱截面中之分散相的最大直徑

將依據實施例所獲得之纖維以環氧樹脂包埋之後，使用LKB製超薄切片機LKB-2088，連環氧樹脂一起，在相對於纖維軸而言平行的方向切斷纖維，獲得了厚度約100nm的超薄切片。將所獲得之超薄切片在四氧化釕的氣相中以常溫保持約4小時而染色了之後，以超薄切片機來切斷經染色的面，製造了經以四氧化釕所染色之超薄切片。針對經染色之超薄切片，使用日立製穿透式電子顯微鏡(TEM)H-7100FA型，在加速電壓100kV的條件下，觀察相對於纖維軸而言平行的截面(即纖維縱截面)，拍攝了纖維縱截面的顯微鏡照片。觀察係以2000倍、8000倍、20000倍、40000倍的各倍率進行，在拍攝顯微鏡照片之際，選擇了能夠觀察300根以上條紋狀之分散相的最高的倍率。針對所拍攝的照片，使用圖像分析軟體(三谷商事製WinROOF)來測定經隨機地選取之300根之分散相的直徑，令其之最大值為在纖維縱截面中之分散相的最大直徑(nm)。再者，係相對於與纖維軸垂直的方向來計量在纖維縱截面中之分散相的直徑。

H.纖度變動值U%(hi)

纖度變動值U%(hi)，係以依據實施例所獲得之纖維作為試料，使用Zellweger Uster製Uster tester 4-CX，在測定速度200m/分鐘、測定時間2.5分鐘、測定纖維長度500m、及撚數12000/m(S撚)的條件下，測定U%(half inert)。再者，測定係對1試料進行5次，令其平均值為纖度變動值U%(hi)。

I.單紗直徑CV%

將依據實施例所獲得之纖維經以鉑-鈀合金蒸鍍之後，使用日立製掃描式電子顯微鏡(SEM)S-4000型，觀察相對於纖維軸而言垂直的截面(即纖維橫截面)，拍攝了纖維橫截面的顯微鏡照片。觀察係以100倍、300倍、500倍、1000倍、3000倍、5000倍、10000倍的各倍率來進行，在拍攝顯微鏡照片之際，選擇了能夠觀察試料中所有的單紗之最高的倍率。針對所拍攝之照片，使用圖像分析軟體(三谷商事製WinROOF)來測定了單紗直徑。在當試料中的單紗數係50根以上的狀況，係測定經隨機選取的50根單紗的單紗直徑，而在當試料中的單紗數係低於50根的狀況，係使用以同條件製造出的多個試料來測定合計50根單紗的單紗直徑。由於纖維橫截面未必係正圓，因此在非為正圓的狀況測定面積，係採用換算為正圓之際的直徑作為單紗直徑。算出單紗直徑的平均值(X)、單紗直徑的標準差(σ)之後，透過下述式算出單紗直徑CV%。

單紗直徑CV%=(σ/X)×100

J.單紗纖度CV%

單紗纖度，係以依據實施例所獲得之纖維作為試料並分解為單紗之後，使用Search公司製自動振動式纖度測定器DC-11，測定試料長度25mm，賦予測定試料的纖度(丹尼換算值)×0.4g之負載，並施加頻率1880Hz的振動來進行測定。在當試料中的單紗數係20根以上的狀況，係測定經隨機選取的20根單紗的單紗纖度，而在當試料中的單紗數係低於20根的狀況，係使用以同條件製造出的多個試料來測定合計20根單紗的單紗纖度。算出單紗纖度的平均值(X)、單紗纖度的標準差(σ)之後，透過下述式算出單紗纖度CV%。

單紗纖度CV%=(σ/X)×100

K.單紗強力CV%、單紗伸長率CV%

單紗強力及單紗伸長率，係以依據實施例所獲得之纖維作為試料並分解為單紗之後，準據JIS L1013：1999(化學纖維絲紗試驗方法)8.5而算出。在溫度20℃、濕度65%RH的環境下，使用島津製作所製Autograph AG-50NISMS型，在初始試料長度5cm、拉伸速度20cm/分鐘的條件下進行拉伸試驗。令表示最大負載之點的應力(cN)為單紗強力，使用表示最大負載之點的伸長量(L1)與初始試料長度(L0)來透過下述式算出單紗伸長率(%)。在當試料中的單紗數係50根以上的狀況，係測定經隨機選取的50根單紗的單紗強力及單紗伸長率，而在當試料中的單紗數係低於50根的狀況，係使用以同條件製造出的多個試料來測定合計50根單紗的單紗強力及單紗伸長率。分別針對單紗強力、單紗伸長率，算出平均值 (X)、標準差(σ)之後，透過下述式算出單紗強力CV%、單紗伸長率CV%。

伸長率(%)={(L1-L0)/L0}×100

單紗強力CV%=(σ/X)×100

單紗伸長率CV%=(σ/X)×100

L.未反應PEG(聚乙二醇)的含量

將依據實施例所獲得之纖維500mg秤量至螺旋管，添加六氟異丙醇2mL，在溫度20℃、濕度65%RH的環境下，使靜置24小時來使溶解。將氯仿2mL添加至螺旋管，將混合液移至100mL量瓶之後，將氯仿6mL添加至螺旋管中的殘渣，移至上述量瓶，進一步將乙腈添加至量瓶，定容至100mL。藉過濾來除去因添加乙腈而析出的成分，使用蒸發器來使濾液濃縮乾固(exsiccation)，以乙腈5mL來定容。將定容後之溶液1mL移至10mL量瓶，以乙腈來定容至10mL後，以0.45μm之PTFE製過濾器來過濾，將所獲得之濾液作為了HPLC測定用試料。使用該試料，以以下的條件藉HPLC裝置(島津製作所製LC-20A)進行HPLC測定，藉由預先作成好之標準物質(PEG)的校準曲線，定量於HPLC測定用試料中所含之PEG，算出於依據實施例所獲得之纖維中所含之未反應PEG含量(wt%)。再者，測定係對1試料進行5次，令其平均值為未反應PEG含量。

管柱：GL Sciences製Inertsil ODS-3(內徑3mm、長度150mm、粒徑5μm)

檢測器：島津製作所製ELSD

移動層：水(溶媒A)、乙腈(溶媒B)

時間程序：0→15分鐘(溶媒A：溶媒B=60：40→0：100)、15→25分鐘(溶媒A：溶媒B=0：100)

流速：0.8mL/分鐘

注入量：10μL

管柱溫度：45℃

標準物質：PEG

M.抗氧化劑含量

添加1mol/L的甲醇鈉-甲醇溶液25mL及乙酸甲酯25mL至依據實施例所獲得之纖維500mg，並使回流1小時之後，添加乙酸2mL來中和。使用旋轉蒸發器來使中和後之混合液濃縮乾固，添加了水50mL之後，以氯仿20mL來萃取，分離為氯仿層與水層。使用旋轉蒸發器來使氯仿層濃縮乾固，添加氯仿2.5mL來作成了層析法測定用試料。使用該試料，進行GC測定或者HPLC測定，透過標準物質(於實施例使用之抗氧化劑)的校準曲線，定量於層析法測定用試料中所含之抗氧化劑，算出於依據實施例所獲得之纖維中所含之抗氧化劑含量(wt%)。再者，測定係對1試料進行5次，令其平均值為抗氧化劑含量。

N.至上升半值點為止的時間

以依據實施例所獲得之纖維作為試料，將試料10mg置入鋁容器，以Seiko Instruments製TG-DTA，在氮：氧=80vol%：20vol%的混合氣體環境下，以混合氣體流量200mL/分鐘、升溫速度30℃/分鐘自室溫升溫至160℃後，保持在160℃下360分鐘。其後，使用分析軟體(Seiko Instruments製，Muse)進行微分熱重分析(DTG)，令到達160℃之時間為0分鐘，算出至DTG峰之上升半值點為止的時間(min)。在到達160℃之前出現了DTG峰的上升半值點的狀況，係令至上升半值點為止的時間為負值，而在保持在160℃下360分鐘之期間未觀測到DTG峰的狀況，係令至上升半值點為止的時間為360分鐘以上。此外，測定係對1試料進行5次，令其平均值為至上升半值點為止的時間。

O.摩擦帶電壓

以依據實施例所獲得之纖維作為試料，使用英光產業製圓編機NCR-BL(筒徑3吋半(8.9cm)、27隔距(gauge))來製造圓筒形編織約2g之後，在包含碳酸鈉1g/L、日華化學製界面活性劑Sunmall BK-80的水溶液中，在80℃下精練20分鐘後，在60℃的熱風乾燥機內乾燥了60分鐘。

摩擦帶電壓(V)係以精練後的圓筒形編織作為試料，在溫度10℃、濕度10%RH氣體環境下，準據JIS L1094：1997(織物及編物的帶電性試驗方法)5.2來算出。再者，測定係對1試料進行5次，令其平均值為摩擦帶電壓。

P.吸濕率差(△MR)

吸濕率(%)係以與上述O同樣地製造出之精練後的圓筒形編織作為試料，準據JIS L1096：2010(織物及編物之質地試驗方法)8.10的含水率來算出。於開始，將圓筒形編織在110℃下真空乾燥24小時，測定了絕對乾燥時之圓筒形編織的重量(W0)。其次，將圓筒形編織在溫度20℃ 、經調濕為濕度65%RH之Espec製恆溫恆溼機LHU-123內靜置24小時，測定圓筒形編織的重量(W1)後，將圓筒形編織在溫度30℃、經調濕為濕度90%RH恆溫恆溼機內靜置24小時，測定了圓筒形編織的重量(W2)。藉由圓筒形編織的重量W0、W1算出從絕對乾燥狀態在溫度20℃、濕度65%RH氣體環境下靜置了24小時之時的吸濕率MR1(%)，而藉由圓筒形編織的重量W0、W2算出從絕對乾燥狀態在溫度30℃、濕度90%RH氣體環境下靜置了24小時之時的吸濕率MR2(%)，透過下述式算出了吸濕率差(△MR)。再者，測定係對1試料進行5次，令其平均值為吸濕率差(△MR)。

吸濕率差(△MR)(%)=MR2-MR1

Q.熱水處理後的重量減少率

以依據實施例所獲得之纖維作為試料，使用英光產業製圓編機NCR-BL(筒徑3吋半(8.9cm)、27隔距)來製造圓筒形編織約2g之後，以浴比1：50、處理溫度25℃、處理時間1分鐘來將圓筒形編織浸漬於乙醇中。浸漬到乙醇計重複3次來除去附著在圓筒形編織的油劑，在60℃的熱風乾燥機內乾燥了60分鐘之後，測定了圓筒形編織的重量(W0)。再者，每次浸漬使用了新的乙醇。其次，在浴比1：100、處理溫度100℃、處理時間60分鐘的條件下進行了熱水處理。將熱水處理後的圓筒形編織，在60℃的熱風乾燥機內乾燥了60分鐘之後，測定了圓筒形編織的重量(W1)。使用圓筒形編織的重量W0、W1來藉由下述式算出熱水處理後的重量減少率(%)。再者，測定係對1 試料進行3次，令其平均值為重量減少率。

重量減少率(%)={(W0-W1)/W0)}×100

R.均染性

將與上述O同樣地製造出之精練後的圓筒形編織在160℃下進行乾熱定型(dry heat setting)2分鐘，對乾熱定型後之圓筒形編織，添加4重量%日本化藥製Kayalon Polyester Black EX-SF200作為分散染料，在經調整pH為5.0的染色液中，在浴比1：100、染色溫度130℃、染色時間60分鐘的條件下進行了染色。再者，就實施例38~47而言，添加4重量%保土谷化學工業製Cathilon Blue FB-DP作為陽離子染料，在經調整pH為4.0的染色液中，在浴比1：100、染色溫度130℃、染色時間60分鐘的條件下進行了染色。針對染色後之圓筒形編織，由5名具有5年以上品質判定之經驗的檢查員的協商，進行將「被非常均勻地染色，完全沒有觀察到染斑」令為◎、將「被大致均勻地染色，幾乎沒有觀察到染斑」令為○、將「幾乎未被均勻地染色，可隱約地觀察到染斑」令為△、將「未被均勻地染色，可明確地觀察到染斑」令為×的判定，令○、◎為合格。

S.品質

針對在上述R中染色後的圓筒形編織，由5名具有5年以上品質判定之經驗的檢查員的協商，進行將「完全沒有絨毛，品質極優良」令為◎、將「幾乎沒有絨毛，品質優良」令為○、將「有絨毛，品質差」令為△、將「有許多絨毛，品質極差」的判定，令○、◎為合格。

實施例1

將對苯二甲酸雙(β-羥乙基)酯約100kg投入酯化反應槽，保持在溫度250℃之後，耗2.5小時依次供給了高純度對苯二甲酸(三井化學製)89.2kg與乙二醇(日本觸媒製)39.8kg的漿料。供給結束後，進行酯化反應2小時，獲得了酯化反應產物。接著，將乙二醇(日本觸媒製)13.6kg、經加熱至70℃而熔融之數量平均分子量8300的聚乙二醇(三洋化成工業製PEG6000S)16.8kg按順序投入了縮聚槽之後，通過連結酯化反應槽與縮聚槽的轉移配管，來將所獲得之酯化反應產物110.6kg轉移至經加溫到250℃的縮聚槽。轉移結束後，在250℃下攪拌了1小時。其後，添加新戊四醇-肆(3-(3,5-二(三級丁基)-4-羥基酚)丙酸酯)(BASF製，Irganox 1010)180g作為抗氧化劑(在縮聚反應開始前添加)、矽(Momentive Performance Materials製，TSF433)120g作為消泡劑、磷酸三甲酯(和光純藥製)30g作為熱穩定劑並攪拌了10分鐘之後，添加三氧化二銻30g、乙酸錳22g作為聚合觸媒，並攪拌了5分鐘。接著，耗60分鐘來將縮聚槽內的溫度自250℃升溫至285℃且將縮聚槽內的壓力自大氣壓減壓至25Pa之後，進行了聚合反應3小時。將聚合反應產物股狀地吐出至冷水中來冷卻，立即進行切割來獲得了丸粒狀的聚合反應產物。藉由¹H-NMR確認了：在所獲得之聚合反應產物中聚乙二醇的共聚率係14重量%。

將所獲得之丸粒在150℃真空乾燥了12小時之後(乾燥後的含水率95ppm)，供給至擠壓機型紡絲機來 使熔融，使以紡絲溫度290℃、吐出量57g/分鐘自紡絲噴嘴(吐出孔徑0.23mm、吐出孔長0.60mm、吐出孔數36、圓孔)吐出而獲得了紡出絲條。將該紡出絲條以風溫20℃、風速20m/分鐘的冷卻風來冷卻，以給油裝置來賦予油劑而使集束，藉以3000m/分鐘旋轉之第1導絲輥來牽引，透過以與第1導絲輥相同速度來旋轉之第2導絲輥，以捲取機來捲取而獲得了190dtex-36f的未拉伸絲。將所獲得之未拉伸絲在第1熱輥溫度90℃、第2熱輥溫度130℃、拉伸倍率1.9倍的條件下拉伸，獲得了100dtex-36f的拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表1。所獲得之纖維，強度、韌性等纖維特性良好。纖維係具有著相分離構造，在纖維橫截面中之分散相之最大直徑係30nm，在纖維縱截面中之分散相的最大直徑係31nm，而極微细分散著。又，雖然有著相分離構造，但U%(hi)係1.0%，係極均質的纖維。就布帛特性而言，防靜電性、吸濕性極優良。又，熱水處理後的重量減少率亦低，親水性化合物的溶出受到抑制，並且就均染性、品質而言亦係合格水準。

實施例2~4

除了如表1所示地變更了親水性高分子的共聚率、吐出量、紡絲噴嘴(吐出孔徑、吐出孔長、吐出孔數)以外，係與實施例1同樣地製造了拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表1。隨親水性高分子的共聚率變低，強度、韌性等纖維特性係提升，在纖維橫截面及纖維縱截面 中之分散相的最大直徑係變小，U%(hi)變得良好。在另一方面，就防靜電性、吸濕性來說，係隨親水性高分子的共聚率變高而變得良好。

實施例5~7

除了如表1所示地變更了紡絲噴嘴的吐出孔徑以外，係與實施例4同樣地製造了拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表1。隨吐出孔徑變小且通過紡絲噴嘴時的剪切速度變高，強度、韌性等纖維特性係提升，在纖維橫截面及纖維縱截面中之分散相的最大直徑係變小，U%(hi)變得良好。

實施例8、9

除了如表2所示地變更了親水性高分子的共聚率以外，係與實施例7同樣地製造了拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表2。在變更了親水性高分子之共聚率的狀況，U%(hi)亦低，獲得了均質的纖維。

實施例10、11

除了如表2所示地變更了親水性高分子的數量平均分子量、紡絲噴嘴(吐出孔徑)以外，係與實施例4同樣地製造了拉伸絲。再者，作為親水性高分子，在實施例10係使用了數量平均分子量11000的聚乙二醇(三洋化成工業製PEG10000)，在實施例11係使用了數量平均分子量20000的聚乙二醇(三洋化成工業製PEG20000)。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評 價結果顯示於表2。在變更了親水性高分子之數量平均分子量的狀況，亦係強度、韌性等纖維特性良好，U%(hi)低，獲得了均質的纖維。

實施例12、13

除了如於表2所示地變更了紡絲速，並就拉伸倍率在實施例12令為5.7倍、在實施例13令為2.85倍以外，係與實施例1同樣地製造了拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表2。在變更了紡絲速度的狀況，亦係強度、韌性等纖維特性良好，U%(hi)低，獲得了均質的纖維。

實施例14

將相對於所獲得之聚合反應產物以鈦原子換算相當10ppm的檸檬酸螫合鈦錯合物與高純度對苯二甲酸(三井化學製)82.5kg以及1,3-丙二醇49.1kg，在保持在溫度240℃、壓力1.2×10⁵Pa的酯化反應槽中，進行酯化反應至餾出物的溫度低於90℃，獲得了酯化反應產物。接著，將1,3-丙二醇16.7kg、經加熱至70℃而熔融之數量平均分子量8300的聚乙二醇(三洋化成工業製PEG6000S)16.8kg按順序投入了縮聚槽之後，通過連結酯化反應槽與縮聚槽的轉移配管來將所獲得之酯化反應產物110.6kg轉移至經加溫至240℃的縮聚槽。轉移結束後，在240℃下攪拌了1小時。其後，添加新戊四醇-肆(3-(3,5-二(三級丁基)-4-羥基酚)丙酸酯)(BASF製，Irganox 1010)180g作為抗氧化劑(在縮聚反應開始前添加)、矽(Momentive Performance Materials製， TSF433)120g作為消泡劑、磷酸三甲酯(和光純藥製)30g作為熱穩定劑並攪拌了10分鐘之後，添加乙酸鎂四水合物11g作為聚合觸媒並攪拌了5分鐘。接著，耗60分鐘來將縮聚槽內的溫度從240℃升溫至280℃且將縮聚槽內的壓力從大氣壓減壓至40Pa之後，進行了聚合反應3小時。將聚合反應產物股狀地吐出至冷水中來冷卻，立即進行切割來獲得了丸粒狀的聚合反應產物。藉¹H-NMR確認了：在所獲得之聚合反應產物中聚乙二醇的共聚率係14重量%。

將所獲得之丸粒在150℃下真空乾燥了12小時之後，供給至擠壓機型紡絲機使熔融，使以紡絲溫度265℃、吐出量57g/分鐘來從紡絲噴嘴(吐出孔徑0.23mm、吐出孔長0.60mm、吐出孔數36、圓孔)吐出來獲得了紡出絲條。將該紡出絲條以風溫20℃、風速20m/分鐘的冷卻風來冷卻，以給油裝置來賦予油劑使集束，藉以3000m/分鐘旋轉之第1導絲輥來牽引，透過以與第1導絲輥相同速度旋轉之第2導絲輥來藉捲取機來捲取而獲得了190dtex-36f的未拉伸絲。將所獲得之未拉伸絲在第1熱輥溫度55℃、第2熱輥溫度130℃、拉伸倍率1.9倍的條件下拉伸，獲得了100dtex-36f的拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表2。在將疏水性高分子變更為聚對苯二甲酸丙二酯的狀況，亦係強度、韌性等纖維特性良好，U%(hi)低，獲得了均質的纖維。

實施例15

將相對於所獲得之聚合反應產物以鈦原子換算相當10ppm之檸檬酸螫合鈦錯合物與高純度對苯二甲酸(三井化學製)82.5kg以及1,4-丁二醇89.5kg，在保持在溫度220℃、壓力1.2×10⁵Pa之酯化反應槽，進行酯化反應至餾出物的溫度低於90℃，獲得了酯化反應產物。接著，將1,4-丁二醇19.7kg、經加熱至70℃而熔融之數量平均分子量8300的聚乙二醇(三洋化成工業製PEG6000S)16.8kg按順序投入了縮聚槽之後，通過連結酯化反應槽與縮聚槽的轉移配管來將所獲得之酯化反應產物110.6kg轉移至經加溫到220℃的縮聚槽。轉移結束後，在220℃下攪拌了1小時。其後，添加新戊四醇-肆(3-(3,5-二(三級丁基)-4-羥基酚)丙酸酯)(BASF製，Irganox 1010)180g作為抗氧化劑(在縮聚反應開始前添加)、矽(Momentive Performance Materials製，TSF433)120g作為消泡劑、磷酸三甲酯(和光純藥製)30g作為熱穩定劑並攪拌了10分鐘後，添加乙酸鎂四水合物11g作為聚合觸媒並攪拌了5分鐘。接著，耗60分鐘來將縮聚槽的溫度從220℃升溫至250℃且將縮聚槽內的壓力從大氣壓減壓至60Pa之後，進行了聚合反應3小時。將聚合反應產物股狀地吐出至冷水中來冷卻，立即進行切割來獲得了丸粒狀的聚合反應產物。藉¹H-NMR確認了：在所獲得之聚合反應產物中聚乙二醇的共聚率係14重量%。

將所獲得之丸粒在150℃下真空乾燥了12小時之後，供給至擠壓機型紡絲機來使熔融，使以紡絲溫度260℃、吐出量57g/分鐘自紡絲噴嘴(吐出孔徑0.23mm 、吐出孔長0.60mm、吐出孔數36、圓孔)吐出而獲得了紡出絲條。將該紡出絲條以風溫20℃、風速20m/分鐘的冷卻風來冷卻，以給油裝置來賦予油劑而使集束，藉由以3000m/分鐘旋轉之第1導絲輥來牽引，透過以與第1導絲輥相同速度旋轉之第2導絲輥，來以捲取機捲取而獲得了190dtex-36f的未拉伸絲。將所獲得之未拉伸絲在第1熱輥溫度65℃、第2熱輥溫度130℃、拉伸倍率1.9倍的條件下進行拉伸，獲得了100dtex-36f的拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表2。在將疏水性高分子變更為聚對苯二甲酸丁二酯的狀況，亦係強度、韌性等纖維特性良好，U%(hi)低，獲得了均質的纖維。

比較例1

使用聚對苯二甲酸乙二酯(固有黏度IV=0.66)，而與實施例1同樣地實施了紡絲、拉伸。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表3。強度、韌性等纖維特性良好，U%(hi)低，獲得了均質的纖維。惟，由於係僅以疏水性高分子所構成之纖維的緣故，不具有相分離構造。就布帛特性而言，雖均染性、品質極優良，但摩擦帶電壓係9800V而防靜電性極低，且△MR係0.1%而吸濕性亦極低。

比較例2~4

除了如表3所示般地變更了親水性高分子的數量平均分子量以外，係與實施例4同樣地製造了拉伸絲。再者，作為親水性高分子，在比較例2係使用了數量平均分子 量3400的聚乙二醇(三洋化成工業製PEG4000)、在比較例3係使用了數量平均分子量6000的聚乙二醇(Aldrich製PEG6000)、在比較例4係使用了數量平均分子量100000的聚乙二醇(明成化學工業製R-150)。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表3。就比較例2而言，其係強度、韌性等纖維特性良好，U%(hi)低，獲得了均質的纖維。惟，由於聚乙二醇的數量平均分子量低於7000的緣故，不具有相分離構造。就布帛特性而言，雖均染性、品質極優良，但摩擦帶電壓係7600V而防靜電性差。就比較例3而言，亦與比較例2同樣地，雖強度、韌性等纖維特性良好，U%(hi)低，獲得了均質的纖維，但由於聚乙二醇的數量平均分子量低於7000的緣故，不具有相分離構造。又，就布帛特性而言，雖均染性、品質極優良，但摩擦帶電壓係6900V而防靜電性差。就比較例4而言，由於聚乙二醇的數量平均分子量高的緣故，在纖維橫截面及纖維縱截面中之分散相的最大直徑大，形成了粗大的相分離構造。因此，強度、韌性等纖維特性低，此外U%(hi)高而係極不均質的纖維，係不堪使用者。就布帛特性而言，係均染性、品質極差者。

比較例5

除了如表3所示般變更了親水性高分子的共聚率以外，係與實施例8同樣地製造了拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表3。由於親水性高分子的共聚率高的緣故 ，自紡絲噴嘴的吐出變得不穩定，結果，強度、韌性等纖維特性極低，此外U%(hi)高而係極不均質的纖維，係不堪使用者。就布帛特性而言，係均染性、品質極差者。

比較例6、7

除了如表3所示般變更了親水性高分子的共聚率、吐出量、紡絲噴嘴(吐出孔徑、吐出孔長、吐出孔數)，並在比較例6、7皆將拉伸倍率令為了3.3倍以外，係與實施例12同樣地製造了拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表3。就比較例6而言，由於通過紡絲噴嘴時的剪切速度低的緣故，自紡絲噴嘴的吐出變得極不穩定，結果，強度、韌性等纖維特性極低，此外U%(hi)高而係極不均質的纖維，係不堪使用者。就布帛特性而言，係均染性、品質極差者。就比較例7而言，由於通過紡絲噴嘴時的剪切速度高的緣故，紡絲應力變高，自紡絲噴嘴的吐出變得不穩定，結果，U%(hi)稍高，係欠缺均質性的纖維。就布帛特性而言，在均染性、品質來說未達到合格水準。

比較例8

除了在實施例4中轉移了BHT之後，從其上將聚乙二醇不加熱融解地以粉末狀態投入至縮聚槽，再者，在聚乙二醇投入後不進行在250℃下攪拌1小時地立刻開始了聚合之點以外，係與實施例4同樣地製造了拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表3。由於係以粉末狀態添加聚乙二醇，再 者在投入聚乙二醇後不進行攪拌地，在聚乙二醇對於酯化反應產物的分散不充分的狀態下開始了聚合的緣故，在聚合反應產物中形成了粗大的相分離構造，結果，即便在藉熔融紡絲而纖維化的狀況，在纖維橫截面及纖維縱截面中之分散相的最大直徑亦大，形成了粗大的相分離構造。因此，強度、韌性等纖維特性低，U%(hi)高，係欠缺均質性的纖維。就布帛特性而言，在均染性、品質上來說未達到合格水準。

比較例9

將對苯二甲酸雙(β-羥乙基)酯約100kg投入酯化反應槽，保持在溫度250℃之後，耗2.5小時依次供給了高純度對苯二甲酸(三井化學製)89.2kg與乙二醇(日本觸媒製)39.8kg的漿料。供給結束後，進行酯化反應2小時，獲得了酯化反應產物。通過連結酯化反應槽與縮聚槽的轉移配管，來將所獲得之酯化反應產物110.6kg轉移至經加溫到250℃的縮聚槽之後，在250℃下攪拌1小時，添加矽(Momentive Performance Materials製，TSF433)120g作為消泡劑、磷酸三甲酯(和光純藥製)30g作為熱穩定劑並攪拌了10分鐘之後，添加三氧化二銻30g、乙酸錳22g作為聚合觸媒並攪拌了5分鐘。接著，耗60分鐘來將縮聚槽內的溫度從250℃升溫至285℃且將縮聚槽內的壓力自大氣壓減壓至25Pa之後，進行了聚合反應2小時30分鐘。其後，將縮聚槽內進行氮氣沖洗來回復至常壓，再將粉末狀態之數量平均分子量8300的聚乙二醇(三洋化成工業製PEG6000S)14.4kg、作為抗氧化劑(在縮聚反應開始後添 加)之新戊四醇-肆(3-(3,5-二(三級丁基)-4-羥基酚)丙酸酯)(BASF製，Irganox 1010)180g添加至縮聚槽內，將縮聚槽內的壓力自大氣壓減壓至25Pa之後，進行了聚合反應30分鐘。將聚合反應產物以股狀吐出至冷水中來冷卻，立即進行切割來獲得了丸粒狀的聚合反應產物。使用所獲得之丸粒來與實施例4同樣地製造了拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表3。由於係以粉末狀態添加聚乙二醇，再者添加了聚乙二醇之後的聚合反應時間短的緣故，在聚合反應產物中形成了粗大的相分離構造，結果，即便在藉熔融紡絲而纖維化的狀況，在纖維橫截面及纖維縱截面中之分散相的最大直徑亦大，形成了粗大的相分離構造。因此，U%(hi)高，係欠缺均質性的纖維。又，由於添加了聚乙二醇之後的聚合反應時間短的緣故，未反應PEG含量、熱水處理後的重量減少率均高，在均染性、品質來說亦未達到合格水準。

比較例10

使用雙軸擠壓機來將聚對苯二甲酸乙二酯(IV=0.66)88kg、數量平均分子量8300的聚乙二醇(三洋化成工業製PEG6000S)12kg，以及作為抗氧化劑之新戊四醇-肆(3-(3,5-二(三級丁基)-4-羥基酚)丙酸酯)(BASF製，Irganox 1010)150g在285℃下熔融混煉，進行切割為5mm左右來製造丸粒，與實施例4同樣地製造了拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表3。在熔融混煉了聚對苯二甲酸乙二酯與 聚乙二醇的狀況，在纖維橫截面及纖維縱截面中之分散相的最大直徑大，U%(hi)高，係欠缺均質性的纖維。又，未反應PEG含量、熱水處理後的重量減少率均高，在均染性、品質來說亦未達到合格水準。

比較例11

除了在比較例2中將抗氧化劑(在縮聚反應開始前添加)的添加量變更為600g以外，係與比較例2同樣地製造了拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表3。強度、韌性等纖維特性良好，U%(hi)低，獲得了均質的纖維。惟，由於聚乙二醇的數量平均分子量低於7000的緣故，不具有相分離構造。就布帛特性而言，雖均染性、品質極優良，但摩擦帶電壓係7200V而係防靜電性差者。

實施例16

將對苯二甲酸雙(β-羥乙基)酯約100kg投入酯化反應槽，保持在溫度250℃之後，耗2.5小時依次供給了高純度對苯二甲酸(三井化學製)89.2kg與乙二醇(日本觸媒製)39.8kg的漿料。供給結束後，進行酯化反應2小時，獲得了酯化反應產物。接著，將乙二醇(日本觸媒製)13.6kg、經加熱至70℃而熔融之數量平均分子量8300的聚乙二醇(三洋化成工業製PEG6000S)14.4kg按順序投入了縮聚槽之後，通過連結酯化反應槽與縮聚槽的轉移配管，來將所獲得之酯化反應產物110.6kg轉移至經加溫到250℃的縮聚槽。轉移結束後，在250℃下攪拌了1小時。其後 ，添加新戊四醇-肆(3-(3,5-二(三級丁基)-4-羥基酚)丙酸酯)(BASF製，Irganox 1010)180g作為抗氧化劑(在縮聚反應開始前添加)、矽(Momentive Performance Materials製，TSF433)120g作為消泡劑、磷酸三甲酯(和光純藥製)30g作為熱穩定劑並攪拌了10分鐘之後，添加三氧化二銻30g、乙酸錳22g作為聚合觸媒並攪拌了5分鐘。接著，耗60分鐘將縮聚槽內的溫度從250℃升溫至285℃且將縮聚槽內的壓力自大氣壓減壓至25Pa之後，進行了聚合反應3小時。其後，於以射出成形聚對苯二甲酸乙二酯片材而作成之厚度0.2mm、內容積500cm³的容器，將新戊四醇-肆(3-(3,5-二(三級丁基)-4-羥基酚)丙酸酯)(BASF製，Irganox 1010)480g作為抗氧化劑(在縮聚反應開始後添加)置入後從反應罐上部添加，將縮聚槽內進行氮氣沖洗來回復至常壓並攪拌10分鐘後，將聚合反應產物股狀地吐出至冷水中來冷卻，立即進行切割來獲得了丸粒狀的聚合反應產物。使用所獲得之丸粒來與實施例4同樣地製造了拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表4。強度、韌性等纖維特性良好，U%(hi)低，係均質的纖維。再者，因係在縮聚反應開始後添加抗氧化劑，故在縮聚反應中在真空下之抗氧化劑的飛散及因熱分解所致之抗氧化劑的失活化受到抑制，纖維中的抗氧化劑含量高，至上升半值點為止的時間係顯示360分鐘以上，氧化分解受到了抑制。又，就防靜電性、吸濕性、熱水處理後的重量減少率來說亦為良好，就均染 性、品質而言亦係合格水準。

實施例17~19

除了將在實施例16中在縮聚反應開始後添加之抗氧化劑，在實施例17變更為2,4,6-参(3’,5’-二(三級丁基)-4’-羥基苄基)均三甲苯(ADEKA製，Adekastab AO-330)420g、在實施例18變更為1,3,5-參[[4-(1,1-二甲基乙基)-3-羥基-2,6-二甲基苯基]甲基]-1,3,5-三-2,4,6(1H,3H,5H)-三酮(東京化成工業製，THANOX 1790)384g、在實施例19變更為二丁胺-1,3,5-三-N,N’-雙(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基-1,6-六亞甲二胺與N-(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)丁胺的縮聚物(BASF製CHIMASSORB2020)384g以外，係與實施例4同樣地製造了拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表4。在使用任一抗氧化劑的狀況，皆係強度、韌性等纖維特性良好，U%(hi)低，係均質的纖維。再者，因在任一抗氧化劑之狀況皆係在縮聚反應開始後添加抗氧化劑，故纖維中的抗氧化劑含量高，至上升半值點為止的時間係顯示360分鐘以上，氧化分解受到了抑制。又，就防靜電性、吸濕性、熱水處理後的重量減少率來說亦為良好，就均染性、品質而言亦係合格水準。

實施例20~22

除了將在實施例16中縮聚反應開始前不添加抗氧化劑，而在縮聚反應開始後添加之作為抗氧化劑的新戊四醇-肆(3-(3,5-二(三級丁基)-4-羥基酚)丙酸酯)(BASF製 ，Irganox 1010)，在實施例20變更為480g、在實施例21變更為1200g、在實施例22變更為2400g以外，係與實施例4同樣地製造了拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表4。即便變更了在縮聚反應開始後添加之抗氧化劑的添加量的狀況，亦係強度、韌性等纖維特性良好，U%(hi)低，係均質的纖維。再者，在任一添加量之狀況，皆係纖維中的抗氧化劑含量高，至上升半值點為止的時間係顯示360分鐘以上，氧化分解亦受到了抑制。又，就防靜電性、吸濕性、熱水處理後的重量減少率來說亦為良好，就均染性、品質而言亦係合格水準。

實施例23

除了在擠壓機型紡絲機中，以100：0.4的重量比來將於實施例4所獲得之丸粒從主饋線(main feeder)，新戊四醇-肆(3-(3,5-二(三級丁基)-4-羥基酚)丙酸酯)(BASF製，Irganox 1010)從副饋線(sub feeder)供給以外，係與實施例4同樣地製造了拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表4。強度、韌性等纖維特性良好，U%(hi)低，係均質的纖維。再者，因係在熔融紡絲時添加抗氧化劑，故纖維中的抗氧化劑含量高，至上升半值點為止的時間係顯示360分鐘以上，氧化分解受到了抑制。又，就防靜電性、吸濕性、熱水處理後的重量減少率來說亦為良好，就均染性、品質而言亦係合格水準。

實施例24

除了在擠壓機型紡絲機中，以100：0.4的重量比來在實施例4中將縮聚反應開始前不添加抗氧化劑地製造出之丸粒從主饋線，新戊四醇-肆(3-(3,5-二(三級丁基)-4-羥基酚)丙酸酯)(BASF製，Irganox 1010)從副饋線供給以外，係與實施例4同樣地製造了拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表4。強度、韌性等纖維特性良好，U%(hi)低，係均質的纖維。再者，因係在熔融紡絲時添加抗氧化劑，故纖維中的抗氧化劑含量高，至上升半值點為止的時間係顯示360分鐘以上，氧化分解受到了抑制。又，就防靜電性、吸濕性、熱水處理後的重量減少率來說亦為良好，就均染性、品質而言亦係合格水準。

實施例25

將相對於所獲得之聚合反應產物以鈦原子換算相當10ppm的檸檬酸螫合鈦錯合物與高純度對苯二甲酸(三井化學製)82.5kg以及1,3-丙二醇49.1kg，在保持在溫度240℃、壓力1.2×10⁵Pa之酯化反應槽，進行酯化反應至餾出物的溫度低於90℃，獲得了酯化反應產物。接著，將1,3-丙二醇16.7kg、經加熱至70℃而熔融之數量平均分子量8300的聚乙二醇(三洋化成工業製PEG6000S)16.8kg按順序投入了縮聚槽之後，通過連結酯化反應槽與縮聚槽的轉移配管，來將所獲得之酯化反應產物110.6kg轉移至經加溫到240℃的縮聚槽。轉移結束後，在240℃下攪拌了1小時。其後，添加新戊四醇-肆(3-(3,5-二(三級丁基)-4-羥基酚)丙酸酯)(BASF製，Irganox 1010)180g作為抗 氧化劑(在縮聚反應開始前添加)、矽(Momentive Performance Materials製，TSF433)120g作為消泡劑、磷酸三甲酯(和光純藥製)30g作為熱穩定劑並攪拌了10分鐘之後，添加乙酸鎂四水合物11g作為聚合觸媒並攪拌了5分鐘。接著，耗60分鐘來將縮聚槽內的溫度從240℃升溫至280℃且將縮聚槽內的壓力從大氣壓減壓至40Pa之後，進行了聚合反應3小時。其後，於以射出成形聚對苯二甲酸丙二酯片材而作成之厚度0.2mm、內容積500cm³的容器，將新戊四醇-肆(3-(3,5-二(三級丁基)-4-羥基酚)丙酸酯)(BASF製，Irganox 1010)480g作為抗氧化劑(在縮聚反應開始後添加)置入後從反應罐上部添加，將縮聚槽內進行氮氣沖洗來回復至常壓並攪拌10分鐘後，將聚合反應產物股狀地吐出至冷水中來冷卻，立即進行切割來獲得了丸粒狀的聚合反應產物。使用所獲得之丸粒，來與實施例14同樣地製造了拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表4。即便將疏水性高分子變更為聚對苯二甲酸丙二酯的狀況，亦係強度、韌性等纖維特性良好，U%(hi)低，係均質的纖維。再者，至上升半值點為止的時間係顯示360分鐘以上，氧化分解亦受到了抑制。又，就防靜電性、吸濕性、熱水處理後的重量減少率來說亦為良好，就均染性、品質而言亦係合格水準。

實施例26

將相對於所獲得之聚合反應產物以鈦原子換算相當10ppm之檸檬酸螫合鈦錯合物與高純度對苯二甲酸(三井 化學製)82.5kg以及1,4-丁二醇89.5kg，在保持在溫度220℃、壓力1.2×10⁵Pa之酯化反應槽，進行酯化反應至餾出物的溫度低於90℃，獲得了酯化反應產物。接著，將1,4-丁二醇19.7kg、經加熱至70℃而熔融之數量平均分子量8300的聚乙二醇(三洋化成工業製PEG6000S)16.8kg按順序投入了縮聚槽之後，通過連結酯化反應槽與縮聚槽的轉移配管，來將所獲得之酯化反應產物110.6kg轉移至經加溫到220℃的縮聚槽。轉移結束後，在220℃下攪拌了1小時。其後，添加新戊四醇-肆(3-(3,5-二(三級丁基)-4-羥基酚)丙酸酯)(BASF製，Irganox 1010)180g作為抗氧化劑(在縮聚反應開始前添加)、矽(Momentive Performance Materials製，TSF433)120g作為消泡劑、磷酸三甲酯(和光純藥製)30g作為熱穩定劑並攪拌了10分鐘之後，添加乙酸鎂四水合物11g作為聚合觸媒並攪拌了5分鐘。接著，耗60分鐘來將縮聚槽的溫度從220℃升溫至250℃且將縮聚槽內的壓力從大氣壓減壓至60Pa之後，進行了聚合反應3小時。其後，於以射出成形聚對苯二甲酸丁二酯片材而作成之厚度0.2mm、內容積500cm³的容器，將新戊四醇-肆(3-(3,5-二(三級丁基)-4-羥基酚)丙酸酯)(BASF製，Irganox 1010)480g作為抗氧化劑(在縮聚反應開始後添加)置入後從反應罐上部添加，將縮聚槽內進行氮氣沖洗來回復至常壓並且攪拌10分鐘後，將聚合反應產物股狀地吐出至冷水中來冷卻，立即進行切割來獲得了丸粒狀的聚合反應產物。使用所獲得之丸粒來與實施例15同樣地製造了拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表4。即便將疏水性高分子變更為聚對苯二甲酸丁二酯的狀況，亦係強度、韌性等纖維特性良好，U%(hi)低，係均質的纖維。再者，至上升半值點為止的時間係顯示360分鐘以上，氧化分解亦受到了抑制。又，就防靜電性、吸濕性、熱水處理後的重量減少率來說亦良好，而就均染性、品質而言亦係合格水準。

實施例27~36

在擠壓機型紡絲機中，以100：0.4的重量比來在實施例27、35、36中將於實施例1製造出的丸粒、在實施例28中將於實施例3製造出之丸粒、在實施例29~31中將於實施例4製造出之丸粒、在實施例32中將於實施例8製造出之丸粒、在實施例33中將於實施例10製造出之丸粒、在實施例34中將於實施例11製造出之丸粒從主饋線，新戊四醇-肆(3-(3,5-二(三級丁基)-4-羥基酚)丙酸酯)(BASF製，Irganox 1010)從副饋線供給，實施例27係與實施例1同樣地、實施例28係與實施例3同樣地、實施例29係與實施例5同樣地、實施例30係與實施例6同樣地、實施例31係與實施例7同樣地、實施例32係與實施例8同樣地、實施例33係與實施例10同樣地、實施例34係與實施例11同樣地、實施例35係與實施例12同樣地、實施例36係與實施例13同樣地製造了拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表5。即便在變更了親水性高分子的數量平均分子量及共聚率、通過紡絲噴嘴時的剪切速度、紡絲 速度的狀況，亦係強度、韌性等纖維特性良好，U%(hi)低，係均質的纖維。再者，因係在熔融紡絲時添加抗氧化劑，故纖維中之抗氧化劑的含量高，至上升半值點為止的時間係顯示360分鐘以上，氧化分解受到了抑制。又，就防靜電性、吸濕性、熱水處理後的重量減少率來說亦為良好，而就均染性、品質而言亦係合格水準。

實施例37

除了在實施例4中將抗氧化劑(在縮聚反應開始前添加)的添加量變更為600g以外，係與實施例4同樣地製造了拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表5。強度、韌性等纖維特性良好，U%(hi)低，係均質的纖維。就布帛特性而言，防靜電性、吸濕性極優良。又，熱水處理後的重量減少率亦低，親水性化合物的溶出受到抑制，並且就均染性、品質而言亦係合格水準。

實施例38

將包含對苯二甲酸二甲酯8.7kg、間苯二甲酸二甲酯-5-磺酸鈉(SSIA)(三洋化成工業製)370g、乙二醇(日本觸媒製)5.6kg之漿料投入酯交換反應槽，添加乙酸鋰二水合物21.5g、乙酸鈷四水合物2g作為酯交換反應觸媒，在240℃下進行酯交換反應2小時，獲得了酯交換反應產物。接著，將經加熱至70℃而熔融之數量平均分子量8300的聚乙二醇(三洋化成工業製PEG6000S)1.2kg投入了縮聚槽之後，通過連結酯交換反應槽與縮聚槽之轉移配管 ，來將所獲得之酯交換反應產物轉移至經加溫到240℃的縮聚槽。轉移結束後，在240℃下攪拌了1小時。其後，添加新戊四醇-肆(3-(3,5-二(三級丁基)-4-羥基酚)丙酸酯)(BASF製，Irganox 1010)15g作為抗氧化劑(在縮聚反應開始前添加)、矽(Momentive Performance Materials製，TSF433)7g作為消泡劑、磷酸三甲酯(和光純藥製)4.3g作為熱穩定劑並攪拌了10分鐘之後，添加三氧化二銻3g作為聚合觸媒並攪拌了5分鐘。接著，耗60分鐘來將縮聚槽內的溫度從240℃升溫至285℃且將縮聚槽內的壓力自大氣壓減壓至25Pa之後，進行了聚合反應3小時。其後，於以射出成形聚對苯二甲酸乙二酯片材而作成之厚度0.2mm、內容積500cm³的容器，將新戊四醇-肆(3-(3,5-二(三級丁基)-4-羥基酚)丙酸酯)(BASF製，Irganox 1010)40g作為抗氧化劑(在縮聚反應開始後添加)置入後從反應罐上部添加，將縮聚槽內進行氮氣沖洗來回復至常壓並攪拌10分鐘後，將聚合反應產物股狀地吐出至冷水中來冷卻，立即進行切割來獲得了丸粒狀的聚合反應產物。使用所獲得之丸粒，來與實施例4同樣地製造了拉伸絲。再者，於表6所示之SSIA共聚率，係於聚合反應物中所含之硫元素之重量的比例。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表6。強度、韌性等纖維特性良好，U%(hi)低，係均質的纖維。再者，至上升半值點的時間係顯示360分鐘以上，氧化分解受到了抑制，就防靜電性、吸濕性、熱水處理後的重量減少率而言亦係良好。又，由於 共聚有間苯二甲酸-5-磺酸鈉的緣故，係顯示陽離子可染性，而就均染性、品質而言亦係合格水準。

實施例39、40

除了如表6所示般地變更了間苯二甲酸-5-磺酸鈉的共聚率以外，係與實施例38同樣地製造了拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表6。即便在變更了間苯二甲酸-5-磺酸鈉之共聚率的狀況，亦係強度、韌性等纖維特性良好，U%(hi)低，係均質的纖維。再者，至上升半值點為止的時間係顯示360分鐘以上，氧化分解受到了抑制，就防靜電性、吸濕性、熱水處理後的重量減少率而言亦係良好。又，就均染性、品質而言亦係合格水準。

實施例41、42

除了如表6所示般地變更了親水性高分子的共聚率以外，係與實施例38同樣地製造了拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表6。即便在變更了親水性高分子的共聚率的狀況，亦係強度、韌性等纖維特性良好，U%(hi)低，係均質的纖維。再者，至上升半值點為止的時間係顯示360分鐘以上，氧化分解受到了抑制，就防靜電性、吸濕性、熱水處理後的重量減少率而言亦係良好。又，就均染性、品質而言亦係合格水準。

實施例43~47

除了在實施例38~42中縮聚反應開始後不添加抗氧化劑，並在進行熔融紡絲之際，在擠壓機型紡絲機中， 以100：0.4的重量比來將於各實施例所獲得之丸粒從主饋線，新戊四醇-肆(3-(3,5-二(三級丁基)-4-羥基酚)丙酸酯)(BASF製，Irganox 1010)從副饋線供給以外，係與各實施例同樣地製造了拉伸絲。

將所獲得之纖維的纖維特性及布帛特性的評價結果顯示於表6。在任一狀況，皆係強度、韌性等纖維特性良好，U%(hi)低，係均質的纖維。再者，至上升半值點為止的時間係顯示360分鐘以上，氧化分解受到了抑制，就防靜電性、吸濕性、熱水處理後的重量減少率而言亦係良好。又，就均染性、品質而言亦係合格水準。

[產業上之可利用性]

本發明的纖維儘管具有相分離構造，仍然纖度不均小且染斑及絨毛的產生受到抑制，再者纖維特性對於長期保管及滾筒乾燥的耐久性、吸濕性及在低溫低濕度環境下之防靜電性優良，在染色時及使用時親水性化合物的溶出受到抑制。因此，能夠適宜地使用來作為衣料用的織編物或不織布等纖維構造體。

Claims (10)

1. 一種具有相分離構造之纖維，其特徴在於其係疏水性高分子與親水性高分子的共聚物所構成，具有因相分離構造所致之連續相與分散相，在纖維橫截面中之分散相的最大直徑係1~40nm，纖度變動值U%(hi)係0.1~1.5%。
2. 如請求項1之纖維，其中前述疏水性高分子與親水性高分子的共聚物係露出在纖維表面的至少一部分。
3. 如請求項1或2之纖維，其中前述疏水性高分子係聚酯。
4. 如請求項1~3中任一項之纖維，其中前述親水性高分子係聚乙二醇。
5. 如請求項1~4中任一項之纖維，其中根據JIS L1094，在溫度10℃、濕度10%RH下測定出之摩擦帶電壓係3000V以下。
6. 如請求項1~5中任一項之纖維，其中將前述纖維在氮：氧=80vol%：20vol%的混合氣體環境下，以混合氣體流量200mL/分鐘、升溫速度30℃/分鐘自室溫升溫至160℃後，保持在160℃的條件下進行微分熱重分析(DTG)時，令到達160℃之時間為0分鐘，至上升半值點(the leading edge mesial point)為止的時間為120分鐘以上。
7. 如請求項1~6中任一項之纖維，其含有抗氧化劑。
8. 如請求項7之纖維，其中前述抗氧化劑係選自酚系化合物、硫系化合物、受阻胺系化合物之至少一種。
9. 如請求項7或8之纖維，其中前述抗氧化劑的含量係纖 維重量的0.01~2.0重量%。
10. 一種如請求項1~9中任一項之纖維的製造方法，其特徴在於以使得前述疏水性高分子與親水性高分子的共聚物通過紡絲噴嘴之際的剪切速度成為10000~40000s^-1的方式來紡絲。