SU1245253A3 - Способ приготовлени катализатора - Google Patents

Способ приготовлени катализатора Download PDF

Info

Publication number
SU1245253A3
SU1245253A3 SU823442101A SU3442101A SU1245253A3 SU 1245253 A3 SU1245253 A3 SU 1245253A3 SU 823442101 A SU823442101 A SU 823442101A SU 3442101 A SU3442101 A SU 3442101A SU 1245253 A3 SU1245253 A3 SU 1245253A3
Authority
SU
USSR - Soviet Union
Prior art keywords
catalyst
shell
carrier
gas stream
catalytically active
Prior art date
Application number
SU823442101A
Other languages
English (en)
Inventor
Арнтц Дитрих
Прешер Гюнтер
Буркхардт Вернер
Хайлос Йоханнес
Маннер Райнхардт
Original Assignee
Дегусса Аг (Фирма)
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Дегусса Аг (Фирма) filed Critical Дегусса Аг (Фирма)
Application granted granted Critical
Publication of SU1245253A3 publication Critical patent/SU1245253A3/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07D—HETEROCYCLIC COMPOUNDS
    • C07D213/00—Heterocyclic compounds containing six-membered rings, not condensed with other rings, with one nitrogen atom as the only ring hetero atom and three or more double bonds between ring members or between ring members and non-ring members
    • C07D213/02—Heterocyclic compounds containing six-membered rings, not condensed with other rings, with one nitrogen atom as the only ring hetero atom and three or more double bonds between ring members or between ring members and non-ring members having three double bonds between ring members or between ring members and non-ring members
    • C07D213/04—Heterocyclic compounds containing six-membered rings, not condensed with other rings, with one nitrogen atom as the only ring hetero atom and three or more double bonds between ring members or between ring members and non-ring members having three double bonds between ring members or between ring members and non-ring members having no bond between the ring nitrogen atom and a non-ring member or having only hydrogen or carbon atoms directly attached to the ring nitrogen atom
    • C07D213/60—Heterocyclic compounds containing six-membered rings, not condensed with other rings, with one nitrogen atom as the only ring hetero atom and three or more double bonds between ring members or between ring members and non-ring members having three double bonds between ring members or between ring members and non-ring members having no bond between the ring nitrogen atom and a non-ring member or having only hydrogen or carbon atoms directly attached to the ring nitrogen atom with hetero atoms or with carbon atoms having three bonds to hetero atoms with at the most one bond to halogen, e.g. ester or nitrile radicals, directly attached to ring carbon atoms
    • C07D213/78—Carbon atoms having three bonds to hetero atoms, with at the most one bond to halogen, e.g. ester or nitrile radicals
    • C07D213/84—Nitriles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
    • B01J23/76—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
    • B01J23/84—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36 with arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
    • B01J23/85—Chromium, molybdenum or tungsten
    • B01J23/88—Molybdenum
    • B01J23/885—Molybdenum and copper
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J27/00—Catalysts comprising the elements or compounds of halogens, sulfur, selenium, tellurium, phosphorus or nitrogen; Catalysts comprising carbon compounds
    • B01J27/14—Phosphorus; Compounds thereof
    • B01J27/186—Phosphorus; Compounds thereof with arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
    • B01J27/188—Phosphorus; Compounds thereof with arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium with chromium, molybdenum, tungsten or polonium
    • B01J27/19—Molybdenum
    • B01J27/192—Molybdenum with bismuth
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
    • B01J37/02—Impregnation, coating or precipitation
    • B01J37/0215—Coating
    • B01J37/0221—Coating of particles
    • B01J37/0223—Coating of particles by rotation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C45/00—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds
    • C07C45/27—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds by oxidation
    • C07C45/32—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds by oxidation with molecular oxygen
    • C07C45/33—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds by oxidation with molecular oxygen of CHx-moieties
    • C07C45/34—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds by oxidation with molecular oxygen of CHx-moieties in unsaturated compounds
    • C07C45/35—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds by oxidation with molecular oxygen of CHx-moieties in unsaturated compounds in propene or isobutene
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
    • C07C51/16—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation
    • C07C51/21—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen
    • C07C51/25—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen of unsaturated compounds containing no six-membered aromatic ring
    • C07C51/252—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen of unsaturated compounds containing no six-membered aromatic ring of propene, butenes, acrolein or methacrolein
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2523/00—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)

Description

Изобретение относитс  к способам приготовлени  катализаторов дл  окис- ,лени  и окислительного аммонолиза, в частности к способу приготовлени  катализаторов, состо щих из поверхностно шероховатого инертного носите- л  с размером частиц 0,5-6 мм и покрывающей его и закрепленной иа нем оболочки из активного каталитического материала,
Целью изобретени   вл етс  получение катализатора с повышенной прочностью на истирание путем прсрведени  стадий способа в определенных услови х ,
Изобретение иллюстрируетс  следу- примерами,
Пример I , Соосалсденн ую массу дл  приготовлени  активной фазы катализатора готов т следующим образом, 20 увеличивают со скорости 0,096 до ско- В раствор 32,3 кг нитрата никел  рости 0,104 л/мин,
Ni(NO.j)2 6Н,,0, 1 кг нитрата кобаль- По окончании процесса опрыскива- та Со(МОз)2 и 4,5 кг нитрата железа ни  при дальнейшем вращении барабана FefNOj)j 9 в 38 кг воды последо- уплотненна  фаза закрепл етс  в те- вательно добавл ют при перемешивании раствор 0,3 кг окиси самари  Sm 0 в 3,5 кг 38%-ной азотной кислоты,
5,8 кг Аэросила 200, 10,8 кг йонтмо-. риллонита, раствор 23,4 кг молибдата аммони  (NH) в 31,4 кг 3,5%-ной фосфорной кислоты и раствор 5;,4 кг нитрата висмута Bi (N0 )з 33 4,5 кг 7, азотной кислоты. Полученную суспензию соосажденной массы сушат на вальцовой сушилке, прокаливают при 530°С во вращающейс  трубе и затем размальшают, Полученный порошок исходной массы каталитически автивного материала имеет гранулометрический состав 2-40 мкм (90%) с макс1-гмумом KSi J м и коэффициент теплового расширени  при 400°С, равный 81,.
Путем суспендировани  6,5 кг этого nopoiuKa - з-аготовки в 4,7 кг воды при добавке 0,5 кг D-глюкозы в качестве св з пощего и 0,3 кг пентаэрит- рита в качестве порообразовател  готов т суспензию исх.рдного материала оболочки, В качестве носител  дл  этого материала выбирают прокаленные стеатитовые шарики диаметром 4мм, которые практически лишены пор, имеют шероховатую поверхность (среднее значение шероховатости 25 рм по 4768/1) и их-линейный коэффициент теплового расширени  при сос тавл ет 90 10 Vc.
35
25 чение 5 мин и затем в течение 20-минутной фазы сушки только при однора зовом повороте барабана в минуту.
После высушивани  на вогдухе в течение ночи порообразователь раз ла30 гают во вращающейс  трубе при 400 С и среднем времени пребывани  15 мин,, Агстивирование катализатора ослш еств-. л ют при 550 С и также в течение 5 -минутного пребьгоани  во вращающей- - с  трубе,
Полученный катализатор - оболочка (нанесенный з виде оболочки катализатор ) имеет крепкую без растрескиваний оболочку. Средний диаметр
(5 полученного катализатора (катализатора - оболочки) составл ет 5,25 м со стандартным отклонением 0,3 мм, Износ определ етс  в фриабил торе через истирание при скатывании и па45 денни при 20 об/мин как износ менее 2 мм спуст  7 мин. Дл  прокаленного катали:затара (катализатора - оболочки ) он составл ет менее 0,2 мас,%, После температурной обработки со 100 циклами нагрева и охлаж,аени , в
50
которы: катализатор в течение. 0,,5 ч
смотр  по обсто тельствам5 наг-ревают
от 250 до и снова охлаждают до
250 С значение износа незначительej но повьшшетс  и составл ет 0,2мас,%.
. .В случае испытани  на падение свободное падение 100 мл катализа - тора через трубу длиной 3,4 м с внут6 кг носител  внос т в дражировоч,- ный ба.рзбан и з нем путем вдувани  со скоростью -2 подогретого до воздуха и вращени  барабана
со скоростью 20 об/мин привод т в интенсивное движение смешивани  к течени , Но таким образом приведенный в движение носитель сначала 2 мин напьт ют путем опрыскивани  0,4 л
суспензии с помощью двойного сопла. Напыление путем опрыскивани  остаточной суспензии через температуру отход щего воздуха Из барабана направл ют -так, что посто нно наблюдаетс 
сохран юща с  влажность оболочки. При этом температура отход щего воз- д уха падает бт первоначальной 48 до 39°С в конце нанесени  суспензии (спуст  6,мин) и нанесение суспензии
По окончании процесса опрыскива- ни  при дальнейшем вращении барабана уплотненна  фаза закрепл етс  в те-
35
25 чение 5 мин и затем в течение 20-минутной фазы сушки только при одноразовом повороте барабана в минуту.
После высушивани  на вогдухе в течение ночи порообразователь раз ла30 гают во вращающейс  трубе при 400 С и среднем времени пребывани  15 мин, Агстивирование катализатора л ют при 550 С и также в течение 5 -минутного пребьгоани  во вращающей с  трубе,
Полученный катализатор - оболочка (нанесенный з виде оболочки катализатор ) имеет крепкую без растрескиваний оболочку. Средний диаметр
(5 полученного катализатора (катализатора - оболочки) составл ет 5,25 м со стандартным отклонением 0,3 мм, Износ определ етс  в фриабил торе через истирание при скатывании и па45 денни при 20 об/мин как износ менее 2 мм спуст  7 мин. Дл  прокаленного катали:затара (катализатора - оболочки ) он составл ет менее 0,2 мас,%, После температурной обработки со 100 циклами нагрева и охлаж,аени , в
50
которы: катализатор в течение. 0,,5 ч
смотр  по обсто тельствам5 наг-ревают
от 250 до и снова охлаждают до
250 С значение износа незначительej но повьшшетс  и составл ет 0,2мас,%.
. .В случае испытани  на падение свободное падение 100 мл катализа - тора через трубу длиной 3,4 м с внутренним диаметром 200 мм на твердую основу дает долю излома менее 2 мм, равную 0,03 мас.%.
Сравнительный пример 1, Порошкообразный катализатор готов т как в примере 1 , только высушенный на вальцах соосажденный материал прокаливают при 410 С во вращающейс  трубе. Коэффициент теплового расширени  порошка составл ет при 400°С 50-10 / С. С помощью этой поропткообразной исходной массы катализатора.готов т аналогично примеру -1 нанесенный в виде оболочки катализатор (катализатор - оболочку). В случае обоих процессов во вращающихс  трубах разложени  порообразовател  и прокаливани  происходит сильное истирание
(примерно 5 мас,%), Оболочка сильно растрескиваетс  и частично отслаиваютс  ее куски. Дп  этого катализатора , в случае которого коэффициент
124
30
теплового расширени  порошкообразной исходной массы не согласован путем соответствующей температурной обработки с этим показателем носител , износ составл ет 15 мас,%.
Сравнительный пример 2. риготовленную согласно примеру I поошкообразную исходную массу катализатора используют дл  приготовлени  катаизатора в дражировочном барабане .Дл  этого в барабан, вмещающий 50 кг загрузки , предварительно помещают 30 кг используемого в примере 1 стеатитового носител  и благодар  вращению 35 барабана со скоростью 21 об/мин при его наклоне на 20° начинают перемешивание 3 кг поропжообразной исходной массы катализатора вместе с 2,5 кг D-глюкозы и 1 ,5 кг пентаэритрита сус- пендируют в 22 л воды. Поверхность вижущегос  сыпучего материала подвергают воздействию нагретого до 90°С воздуха, пропускаемого со скоростью 200 MV4. Дл  получени  оболочки при слегка снижающемс  расходе суспензии от первоначально 0,5 до 0,48 л/мин спуст  час ее напьш ют путем опрыскивани  через двойное сопло, По окончании нанесени  (примерно через 50 80 мин) оболочку еще 10 мин уплотн ют при продолжающем непрерьгоно вращатьс  барабане. Полученный нанесенный в вие оболочки катализатор сушат 15 ч ри 40 °С, во врантающейс  трубе разла-55 гают порообрапователь при 400°С и
25
прокаливают ние I5 мин,
его там при 550 С в течет
30
35 - 50 55
2452534
Полученный катализатор имеет следующие физические свойства : средний диаметр составл ет 5,3 мм со стан- дартнь м отклонением 0,68 мм; износ за 5 счет .скатьгоани  и падени  (20 об/мин, 7 мин продолжительности движени ) составл ет 1 мас.% и после обработки при переменной температуре от 250 до (100 циклов в течение 50 ч) со10 ставл ет 1,2 мас.%. При тесте на падение 100 мл (катализатора) через трубу длиной 3,4 м с внутренним диаметром 20 мм дол  разрушени  до величины менее 2 мм составл ет 0,2 мас.%.
t5 Пример 2. Каталитическое действие полученного в примере 1 катализатора испытьгоают в техническом трубчатом реакторе с внутренним диаметром 20,.5 мм, который снаружи ох20 лаждаетс  с помощью солевой бани,
при высоте сыпучей массы катализатора 2,7 м на примере превращени  пропилена в акролеин.
о,. При подаче 5 моль/ч пропилена,
25 40 моль/ч воздуха и 10,1 моль/ч воды при температуре солевой бани 351°С конверси  достигает 94%, выход акролеина - 79,2% и суммарна  селективность в акролеин и акриловую кислоту- 92,5%.
8 . При подаче 5 моль/ч пропилена, 38 моль/ч воздуха и 29 моль/ч.обратного отход щего газа (состав: 7% 0, 1% пропилена, 92% инертного газа вода ) при температуре солевой бани 355°С конверси  составл ет 94,9%, выход акролеина - 79,5% и селективность в акролеин и акриловую кислоту - 92%..
П-ример 3. В качестве исходной массы каталитически активного материала используют сырой порошкообразный катализатор, который подвергают 8 ч при термообработке. Он имеет состав, мас,%: МоОз67,1;
Ее.Оз
12,8; TiO,2 20,1. Основна  область (90%) гранулометрического состава находитс  при 1-10 мкм с 50%-ным значением при 1,7 мкм. Теплопроводность каталитического материала составл ет .
2 кг этого порошка суспендируют в 2 кг воды после добавки 0,12 кг мочевины (в качестве св зующего) . В качестве носител  этого материала в дражировочный барабан загружают 6 кг силиката алюмини  с удельной поверхностью менее 1 , макропористоеью , при которой 90% пор имеют даз- еры 30-250 м, с поверхностной шёоховатЪстью по ДИН 4768/1 со средним значением шероховатости 40 мкм. диаметром 4,8 мм и коэффициентом теплового расширени - 6910 / °С (при 400. С ), Путем вдувани  со скоростью 4 м- /мин подогретого до 95 С воздуха и вращени  барабана со скоростью 20 об/мин носитель привод т в состо - ние интенсивного перемешивани  и те« чени ,
Суспензию исходной массы катализа-- тора 75 мин напьш ют путем опрыскивани  на ожиженный носитель так, что температура отход щего воздуха падает от первоначально 50 до в конце нанесени , После дополнительной фазы уплотнени  в течение 5 мин при дальнейшем ожижении и высушивании сырого нанесенного катализатора в виде оболочки последний 15 ч высушивают на воздухе и затем 5 ч прокаливают при в потоке воздуха. Износостойкость в стандартном тесте (7 мин, 20 об/мин) составл ет 0,3 масЛ.
5,180 г (пр1-1мерно 3,760 мл) готового нанесенного в виде оболочки катализатора помещают равномерно в дев ть труб (внутренний диаметр 18,1 мм) реактора-из пучка труб, Насьшна  высота сло  катализатора в трубках со встроенными сбоку зондами дл  измерени  температуры, составл ет 173 см, , .
Реактор из пучка труб охлаждают .путем циркулирующего потока расплав-ленной соли. Температура солевой бани , В реактор подают предварительно подогретый до 290 300°С газовый поток со скоростью 4,640нл/ч следующего состава, об,%: метанол 11, кислород 12,85 остальное инертные газы, главным образом азот, нар ду с небольшими количествами вод ного пара (примерно 0,5 об,%). Максимальна  температура в слое катализатора , З55 с. Выход щий из реактора t газ тотчас охлаждаетс ; конденсирующиес  прод-укты затем абсорбируют водой, Через балансный промежуток времени (74 ч) при конверсии 99% использованного метанола получают 93,1% формальдегида в расчете на ис- пользованный метанол.
Пример 4, Готов т порошок катализатора, который содержит сзфь- му, молибден, ванадий и вольфрам в 5 мол рном соотношении 6:12:3:1 ,2, Высушенный на вальцах соосажденный материал далее при 250°С путем прокаливани  во вращающейс  трубе перевод т в окислы и затем размальгеают. Порошо 10 имеет гранулометрический состав с основной областью (более 90%) 2-50 мкм с максимумом 4 .,7 мкм и коэффициент теплового расширени  при 400 С равный / с.
6,5 кг этого порошка катализатора суспендир-уют в 3,5 кг воды с 0,2 кг глюкозы в качестве св зующего и в дражировочном барабане напыл ют путем пульверизации на 6 кг стеатито- 20 вого носител  (как в примере 1) в течение 75 мин,. При этом носитель про дувают предварительно подогретым до воздухом и вращают барабан дл  достшкени  интенсивного перемешивани 5 течени  содержимого, Активирующ-ую последующую термообработку осуществл ют при во вращающейс  трубе при времени пребьшани .15 мин. Износостойкость в стандартном тесте 30 (7 мин, 20 об/мин) составл ет 0,05 мас,%,
58 г этого нанесенного в виде оболочки катализатора загружают в трубчатый реактор с внутренним диа- 35 метром 16 м, который охлаждают снаружи .солевым расплавом. При температуре солевой бани через катализатор пропускают газовьй поток, состо щий из 1,4 моль/ч воздуха 40 0,5 моль/ч воды и 0,16 моль/ч акролеина , и получают конверсию 98,8% и выход акриловой кислоты 94,5% в расчете на исполь зованный акролеин.
Пример 5, Порошок исходной массы катализатора готов т путем со- осаждени  23,3 кг трехокиси сурьмы, 4,7 кг метаванадата аммони , 12,8 кг двуокиси титана, 11,7 кг монтмориллонита и 5,8 кг пирогенной кремневой КИСЛОТЫ; высушивани  на вальцах и термообработки при 450°С в течение 0,3 ч. Полученный порошок после размола имеет гранулометрический состав мкм (90%) с максимумом 15 мкм и коэффициент теплового расширени  .йрн 400 С, равный 65-10 / С ,
в кг этого порошка исходной массы катализатора суспендируют в 6 кг во
ды с 0,4 кг глюкозы в качестве св зующего и 0,6 кг пентаэритрита ив дражировочном барабане напыл ют путе опрыскивани  на 6 кг шариков из си- ликата алюмини  (как в примере 3) в течение 85 мин. При этом носитель ожижают благодар  предварительно подогретому до воздуху и вращению барабана и процесс напьтени  ре- гулируют так, чтобы температура отход щего из барабана воздуха снижа- лась от первоначально 47 до 37°С в конце.
После высушивани  на воздухе (15 ч) нанесенный в виде оболочки катализатор затем подвергают термообработке путем прокаливани  последовательно 3 ч при 550 С, 1 ч при 650 С и 3 ч при 770°С в муфельной печи. Потер  веса готового нанесенного катализатора в виде оболочки составл ет в стандартном тесте 0,1 мас.%.
Пример 6. 2 кг приготовленного в примере 1 порошка исходной массы катализатора суспендируют в 1,9 кг воды при добавке 0,05 кг глюкозы в качестве св зуюш;его. В дражировочном барабане 6 кг носител  из силиката алюмини  с удельной по- верхностью менее 1 м /г, диаметром 4,8 мм5 макропористостью, при которой 90% пор имеют размеры 70 - 500 мкм с поверхностной шероховатое- тью по ДИН 4768/1 со средним значением шероховатости 48/ м и коэффициентом теплового расширени  при 400°С 72-10 У С, привод т в состо ние интенсивного перемешивани  и те чени  путем вдувани  со скоростью 2 подогретого до воздуха и вращени  барабана со скоростью 12 об/мин и на таким образом движу- щийс  носитель 35 мин нанос т путем опрыскивани  суспензию аналогично примеру 1 таким образом, чтобы температура отход щего воздуха снижалась от 43 до . После высушивани  сы рого катализатора его активируют при во вращающейс  трубе. Износ составл ет 0,2 мас.%.
Пример 7. Порошок исходной массы катализатора готов т аналогично примеру 1, только с тем различием что к раствору окиси самари  дополнительно добавл ют 0,4 кг нитрата кали . Прокаленный при 470 С во враша
.
20
ем 5 Ю
а25
-
55 30
40
50
кщейс  трубе порошок заготовки катализатора имеет коэффициент теплового расширени  . - 9 кг этого исходного материала катализатора суспендируют в 5,3 кг воды вместе с 0,7 кг пентаэритрита (по- рообразователь) и 0,8 кг глюкозы (св зующее) и в дражировочном барабане напыл ют путем опрыскивани  на 6 кг интенсивно движущегос  стеатитового носител  (как в примере I), При этом подаваемьш со скоростью 2,5 м-/мин приточный воздух подогревают до 85°С и в течение 95 мин напыл емую суспензию дозируют таким образом , чтобь: температура отход щего воздуха снижалась от 51 до 42°С. . После высушивани , разложени  порооб- разовател  и св зующего при 400 С и . активации при во вращающейс  трубе катализатор имеет износ 0,3 мас.%..
Пример 8. Порошок исходной массы катализатора готов т аналогично примеру 1, только с тем различием, что в раствор 6,7 кг нитрата никел  Ni(NOj)- 6 , 12,3 кг нитрата кобальта Co(NOj),j -6Н,0 и 6,9 кг нитрата железа FeCNO,,) 9 в 30,4 кг воды последовательно добавл ют раствор 18,4 кг молибдата аммони  (,ij,x X 4HjO в 24,1 кг 3,1%-ной фосфорной, кислоты , раствор 7 кг нитрата висмута В1(Шз)а в 7,0 кг 0,8%-ного раствора азотной кислоты и 6 кг пиро- генной кремниевой кислоты при перемешивании . Образующийс  соосажденный материал высушивают на вальцовой су- шилке при 140°С и прокаливают при во вращающейс  трубе и после этого размальтают на стержневой мельнице. Полученньй порошок имеет гранулометрический состав 5-80 мкм (90%) с максимумом 30 мкм и коэффи- циент теплового расширени  85 10 V С.
Из 7,5 кг этого порошка исходной массы катализатора с добавкой 0,6 кг глюкозы и 0,5 Кг пентаэритрита в 6,2 кг воды и 6 кг стеатитового носител  готов т в дражировочном барабане согласно примеру износостойкий , нанесенный в виде оболочки катализатор . Износ составл ет 0,25 мас.%с
Пример 9. Порошок катализа- тора готов т как в примере 8, только с дополнительной добавкой 0,2 кг KNO.,
9124525
к первому раствору, Полз енный поро- ... шок Г Шеет гранулометрический состав 3-70 мкм (90%) с максимумом 25 мкм , и коэффициент теплового расширени 
8A-10 V°C.Из 5,5 кг этого порошка исходной - массы катализатора с 0,4 кг глюкозы в 4,5 кг воды и 6 кг стеатитового носител  в дражировочном барабане готов т аналогично примеру I износостойкий , нанесенный в виде оболочки катализатор . Износ составл ет 0,3 мае,%,
Пример 10,50 мл приготовленного в примере
с т в термостат1 руемый при снаружи с помощью солевой бани трубча- ть;й реактор с внутренним диаметром 16 мм. При подаче в течение часа 0,25 моль пропилена, 45 нл воздуха- . и 9 5 5 г воды -получают конверсию 92 5%,,выход акриловой кислоты 80,5% и суммарна  селективность 95,8% в расчете на использованный пррпилен.
Л р и м а р 11, 50 мл приготовленного в примере 6 катализатора внос т в термостатируемый при снаружи с помощью солевой бани реак- тор с внутренним диаметром 1 б мм, При подаче в. течение часа 0,15 моль изобутилена, 35 нл воздуха и 10,5 кг воды получают конверсию 91%,,выход метакролеиновой кислоты в расчете на использованный изобутилен 74,1%, а также суммарный выход метакролеина и метакриловой кислоты 82,4%.
Пример 12, 50 мл приготовленного в Примере 7 катализатора помещают в термостатируемый при снаружи с помощью солевой бани реактор с внутренним диаметром 16 мм. При подаче в течение часа 0,15 моль трет-бутанола, 35 нл воздуха и 10 ,5 кг ,воды получают конверсию 92,8%, выход , метакролеиновой кислоты в расчете на использованный трет-бз танол 75,2%, а также суммарный выход метакролеина и метакриловой кислот ы 81 ,9%. .
Пример 13,.50 мл приготовленного в примере 9 катализатора ис- пытьшают как в примере 11 при темпе - ратуре солевой бани , Конверси  составл ет 93,6%, рассчитанный на использованный изобутилен выход метакролеина составл ет 75,6%, а суммарна  Селективность в метакролеин и - мётакриловую кислоту 82,9%.
10
. Пример 14, 80 мл приготоп- ленного в примере 5 катализатора помещают в термостатируемый снаружи при 430°С реактор с внутренним диа5 метром 20,5 мм. При подаче в течение часа 0,12 моль пиколина, 80,5 нл воздуха , 16 нл аммиака и 19 г воды получают конверсию 89,5% и рассчитанную на использованный пиколин селектив10 ность в нитрил никотиновой кислоты 79%,
Иример 15, 2,5 кг полученного диалогично примеру поропжа катализатора суспендируют в 3 кг мета- катализатора вне- 15 нола с 0,25 кг глюкозы и нанос т на г „.,„ , стеатитового носител  при подаче 4 воздуха с температурой также по методике примера 1, Продолжительность нанесени  сло 
20 110 мин. ОтожженьЕЙ во -вращающейс  печи при катализатор имеет износ 0,5 мас,% в фриабилаторе Ла- Роше.
Пример 16. 4,5 кг получен25 кого по методике примера 4 порошка катализатора суспендируют в 8 кг зоды с 0,2 кг глюкозы. Суспензию по аналогии с примером 1 нанос т на 6 кг алюмосиликатных шариков, в течение
30 45 мни, причем производ т продувку 2 нм /мин нагретого до воздуха. После активации катализатора при 365 С во вращающейс  печи износ составл ет 0,2 мас,%,
35 Пример 17,3кг полученного катализатора по примеру 5, который после перемальшани  имеет частицы 1 - 150 мм, суспендируют в3 кг воды с 0,2 кг глюкозы.в качестве св зующего,
40 По аналогии примера 5 суспензию нанос т опрыскиванием на 6 кг щариков из силкжата алюмини  диаметром О,,5 мм, причем носитель псевдоожижают посредством подачи 3,2 мVMHH возду45 ха, нагретого до 110 С, и с помощью вращени  барабана. Врем  нанесени  покрыти  30 мин. Прочность на истирание после нагревани  катализатора при 770 С в течение 5 ч составл ет
50 0,15 мае,%,
Пример 18. 4 кг полученного в соответствии с примером 8 порошка катализатора при добавлении 0,4 кг глюкозы и 0,5 кг пентазритрита сус- 55 пендируьэТр в 3,5 кг воды, после чего полученную суспензию опрыскиванием нанос т на 5 кг стеатитового носител  с диаметром частиц 6 мм в соот45 ха, нагретого до 110 С, и с помощью вращени  барабана. Врем  нанесени  покрыти  30 мин. Прочность на истирание после нагревани  катализатора при 770 С в течение 5 ч составл ет
50 0,15 мае,%,
Пример 18. 4 кг полученного в соответствии с примером 8 порошка катализатора при добавлении 0,4 кг глюкозы и 0,5 кг пентазритрита сус- 55 пендируьэТр в 3,5 кг воды, после чего полученную суспензию опрыскиванием нанос т на 5 кг стеатитового носител  с диаметром частиц 6 мм в соот11
ветствии с примером 1, в результате получают устойчивый к истиранию катализатор с нанесенной оболочкой. Истирание составл ет 0,1 мас.%.
Пример 19, 2-Метилпираэин, аммиак и воздух при мол рном соотношении 1:3,8:9,6 ввод т в реактор с солевой ванной длиной 55 см и внутренним диаметром 21 мм, в который загружают 80 мл описанного в примере 5 катализатора, и поддерживают температуру , Дол  вводимого 2- метилпиразина составл ет 0,29 моль/ч Реакционные газы абсорбируют в воде и затем исследуютс  путем газовой хроматографии. Превращение в 2-циано пиразин составл ет 87,9%,
Пример 20, 80 мл приготовленного по примеру 5 катализатора загружают до заполнени  в реактор
45253 2
внутренним диаметром 20,5 мм при под- держании температуры снаружи 360 С, При введении в течение часа 0,12 моль . 4-фтортолуола, 80,5 мл воздуха, 16 мл 5 аммиака и 19 г. воды получают превращение 65% и селективность в 4-т})тор- бензонитрил 68% по отношению к использованному 4-фтортолуолу,
Пример 21. 80 мл приготов- 0 ленного по примеру 5 катализатора загружают до заполнени  в реактор внутренним диаметром 20,5 мм при поддержании температуры снаружи . При в&едении в течение часа 0,12 моль 5 2,6-дихлортолуола, 80,5 нл воздуха, 16 нл аммиака и 19 г воды получают превращение 40% и селективность в 2,6-ди-хлорбензонитрил 89% по отношению к использованному 2,6-дихлор- толуолу.

Claims (2)

1. СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ КАТАЛИЗАТОРА для Окисления пропилена, изобутилена, трет-бутанола или метанола и окислительного аммонолиза галоидзамещенного толуола или метилзамещенного пиридина и пиразина, представляющего собой оболочку каталитически активного компонента на поверхности инертного носителя, путем опрыскивания движущегося сыпучего шероховатого инертного носителя с размером зерен 0,5-6 мм водной суспензией каталитически активного материала под действием газового потока при 25-
240 *С с одновременным частичным отводом, суспендирующего агента и поддерживанием постоянной остаточной влажности оболочки с последующей сушкой в том же газовом потоке и прокаливанием, отличающийся тем, что ,.с целью получения катализатора с повышенной прочностью на истирание , сыпучий носитель со средним значением шероховатости 25-48 мкм приводят в движение путем перемешивания с одновременной подачей снизу газового потока при удельном его расходе 22-24 нм /ч на 1 л носителя, противотоком к газовому потоку подают водную суспензию, содержащую 50-63% порошкообразной каталитически активной массы с размером зерен 1-150 мкм и 1,3 - 5% глюкозы или мочевины в качестве связующего, в возрастающем количестве при увеличивающейся плотности оболочки, количество отводимого суспендирующего агента поддерживают в постоянном отношении к количеству наносимой суспензии, которое определяется используемыми носителем и активной массой с определенными коэффициентами теплового расширения, . различающимися не более чем на 15%, и полученную нанесенную оболочку перед сушкой уплотняют путем перемешивания ,
2, Способ поп,1,отлича тощий с я тем, что водная суспензия содержит 50-63 мас,% порошкообразной каталитически активной массы с размером зерен 1-150 мкм, 1,3-5,0 мас,% глюкозы или мочевины в качестве связующего и 2,3 - 4,0 мас.% порообразователя - пентаэритрита,
SU 1245253 АЗ
SU823442101A 1981-06-26 1982-05-27 Способ приготовлени катализатора SU1245253A3 (ru)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3125062A DE3125062C2 (de) 1981-06-26 1981-06-26 Verfahren zur Herstellung von abriebfesten Schalenkatalysatoren und Verwendung eines so erhaltenen Katalysators

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SU1245253A3 true SU1245253A3 (ru) 1986-07-15

Family

ID=6135391

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU823442101A SU1245253A3 (ru) 1981-06-26 1982-05-27 Способ приготовлени катализатора

Country Status (8)

Country Link
US (3) US4521618A (ru)
EP (1) EP0068192B1 (ru)
JP (1) JPS583644A (ru)
BR (1) BR8203654A (ru)
CA (1) CA1182439A (ru)
DE (2) DE3125062C2 (ru)
ES (1) ES512341A0 (ru)
SU (1) SU1245253A3 (ru)

Families Citing this family (72)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3344343A1 (de) * 1983-12-08 1985-06-13 Battelle-Institut E.V., 6000 Frankfurt Verfahren zur herstellung von schalenkatalysatoren
JPS6130338U (ja) * 1984-07-30 1986-02-24 ヤンマー農機株式会社 コンバインにおける扱胴
US4828882A (en) * 1987-03-16 1989-05-09 Canadian Patents & Developments Limited Particle encapsulation technique
US5545674A (en) * 1987-05-07 1996-08-13 Exxon Research And Engineering Company Surface supported cobalt catalysts, process utilizing these catalysts for the preparation of hydrocarbons from synthesis gas and process for the preparation of said catalysts
EP0453674B1 (en) * 1987-05-07 1994-06-29 Exxon Research And Engineering Company Process for the preparation of surface impregnated dispersed cobalt metal catalysts and hydrocarbon synthesis using said catalysts
JPH01141523A (ja) * 1988-01-12 1989-06-02 Kubota Ltd 脱穀機
DE3827639A1 (de) * 1988-08-16 1990-02-22 Basf Ag Katalysator fuer die oxidation und ammonoxidation von (alpha),ss-ungesaettigten kohlenwasserstoffen
US4874738A (en) * 1988-09-09 1989-10-17 The Standard Oil Company Catalyst for ammoxidation of paraffins
EP0415347B2 (en) * 1989-08-29 2002-06-05 Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co. Ltd. Catalyst for the production of methacrylic acid
DE3930534A1 (de) * 1989-09-13 1991-03-21 Degussa Verfahren zur herstellung von acrolein durch katalytische gasphasenoxidation von propen
JPH03238051A (ja) * 1990-02-15 1991-10-23 Mitsubishi Rayon Co Ltd メタクリル酸製造用触媒の調製法
FR2661169B1 (fr) * 1990-04-20 1992-11-06 Elf Aquitaine Procede de synthese d'oxydes metalliques a surface specifique et a porosite elevees, oxydes obtenus, catalyseurs renfermant lesdits oxydes et procede d'hydrotraitement de charges hydrocarbonees utilisant ledit catalyseur.
FR2670686B1 (fr) * 1990-12-20 1994-08-12 Rhone Poulenc Chimie Composition catalytique pour la preparation d'aldehydes alpha,beta-insatures par oxydation d'olefines en phase gazeuse et procede d'oxydation.
FR2670685B1 (fr) * 1990-12-20 1995-03-10 Rhone Poulenc Chimie Procede de preparation de catalyseurs enrobes a base de molybdates de bismuth et de fer dopes par du phosphore et du potassium.
JP2814317B2 (ja) * 1991-06-12 1998-10-22 三菱レイヨン株式会社 メタクリル酸製造用触媒の調製法
US5139982A (en) * 1991-07-02 1992-08-18 General Electric Company Supported metal oxide catalysts for the simultaneous removal of NOx and SOx from gas streams
DE4239876C1 (de) * 1992-11-27 1994-07-28 Degussa Verfahren zur gleichmäßigen und reproduzierbaren Schalenimprägnierung von als Schüttgut vorliegenden Festbett-Katalysatorträgern und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
WO1995013136A1 (en) * 1993-11-12 1995-05-18 Exxon Chemical Patents Inc. Method of preparing isomerization catalyst
FR2718061B1 (fr) * 1994-04-01 1996-04-26 Rhone Poulenc Chimie Compositions catalytiques du type enrobées, comprenant du nickel, cobalt, molybdène et leur utilisation pour la préparation d'aldéhydes insaturés.
US6284807B1 (en) 1995-08-08 2001-09-04 Exxon Research And Engineering Company Slurry hydrocarbon synthesis process with increased catalyst life
KR100204729B1 (ko) * 1997-03-17 1999-06-15 성재갑 아크롤레인 부분산화용 촉매의 제조 방법
US6437193B1 (en) 1997-07-15 2002-08-20 E. I. Du Pont De Nemours And Company Vapor phase oxidation of propylene to acrolein
US6043288A (en) 1998-02-13 2000-03-28 Exxon Research And Engineering Co. Gas conversion using synthesis gas produced hydrogen for catalyst rejuvenation and hydrocarbon conversion
DE19824532A1 (de) 1998-06-03 1999-12-09 Basf Ag Verfahren zur Herstellung von Schalenkatalysatoren für die katalytische Gasphasenoxidation von aromatischen Kohlenwasserstoffen und so erhältliche Katalysatoren
US6281384B1 (en) 1998-06-26 2001-08-28 E. I. Du Pont Nemours And Company Vapor phase catalytic oxidation of propylene to acrylic acid
US6080301A (en) 1998-09-04 2000-06-27 Exxonmobil Research And Engineering Company Premium synthetic lubricant base stock having at least 95% non-cyclic isoparaffins
US6179994B1 (en) 1998-09-04 2001-01-30 Exxon Research And Engineering Company Isoparaffinic base stocks by dewaxing fischer-tropsch wax hydroisomerate over Pt/H-mordenite
US6632772B2 (en) 1998-09-23 2003-10-14 Lg Chemical, Ltd. Method of coating a catalyst to a support for use in acrolein oxidation
US6107238A (en) * 1998-09-30 2000-08-22 E. I. Du Pont De Nemours And Company Process for manufacture and use of improved attrition resistant catalyst
GB9822123D0 (en) * 1998-10-09 1998-12-02 Borealis As Catalyst
US6265528B1 (en) 1998-11-12 2001-07-24 Bp Corporation North America Inc. Preparation of polyoxymethylene dimethyl ethers by acid-activated catalytic conversion of methanol with formaldehyde formed by oxy-dehydrogenation of dimethyl ether
WO2000029108A1 (en) * 1998-11-12 2000-05-25 Abb Lummus Global Inc. Attrition resistant thin film catalyst and method of preparation
US6160174A (en) * 1998-11-12 2000-12-12 Bp Amoco Corporation Preparation of polyoxymethylene dimethyl ethers by catalytic conversion of dimethyl ether with formaldehyde formed by oxy-dehydrogenation of methanol
DE10051419A1 (de) * 2000-10-17 2002-04-18 Basf Ag Katalysator bestehend aus einem Trägerkörper und einer auf der Oberfläche des Trägerkörpers aufgebrachten katalytisch aktiven Oxidmasse
EP1402941A4 (en) * 2001-06-22 2009-08-19 Powrex Kk DEVICE FOR TREATING POWDER PARTICLES
JP4431383B2 (ja) 2001-07-13 2010-03-10 エクソンモービル リサーチ アンド エンジニアリング カンパニー 高純度フィッシャー−トロプシュワックスの直接的製造
DE10208113A1 (de) * 2002-02-26 2003-09-04 Basf Ag Verfahren zur Herstellung von Schalenkatalysatoren
US8003725B2 (en) 2002-08-12 2011-08-23 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Plasticized hetero-phase polyolefin blends
US7632887B2 (en) 2002-08-12 2009-12-15 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Plasticized polyolefin compositions
US7531594B2 (en) 2002-08-12 2009-05-12 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Articles from plasticized polyolefin compositions
US7271209B2 (en) 2002-08-12 2007-09-18 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Fibers and nonwovens from plasticized polyolefin compositions
US7998579B2 (en) 2002-08-12 2011-08-16 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Polypropylene based fibers and nonwovens
US20040065584A1 (en) 2002-10-08 2004-04-08 Bishop Adeana Richelle Heavy lube oil from fischer- tropsch wax
US7589046B2 (en) * 2003-06-04 2009-09-15 Basf Aktiengesellschaft Thermal treatment of the precursor material of a catalytically active material
US7524792B2 (en) * 2003-06-04 2009-04-28 Basf Aktiengesellschaft Preparation of catalytically active multielement oxide materials which contain at least one of the elements Nb and W and the elements Mo, V and Cu
DE10335346A1 (de) * 2003-08-01 2005-02-24 Basf Ag Katalysator für Gasphasenoxidationen
US8192813B2 (en) 2003-08-12 2012-06-05 Exxonmobil Chemical Patents, Inc. Crosslinked polyethylene articles and processes to produce same
DE10344846A1 (de) 2003-09-26 2005-04-14 Basf Ag Gasphasenoxidationskatalysator mit definierter Vanadiumoxid-Teilchengrößenverteilung
JP2007520328A (ja) * 2003-10-14 2007-07-26 エルジー・ケム・リミテッド プロピレン気相部分酸化反応用触媒及びその製造方法
US6992114B2 (en) * 2003-11-25 2006-01-31 Chevron U.S.A. Inc. Control of CO2 emissions from a Fischer-Tropsch facility by use of multiple reactors
US6890962B1 (en) 2003-11-25 2005-05-10 Chevron U.S.A. Inc. Gas-to-liquid CO2 reduction by use of H2 as a fuel
US8389615B2 (en) 2004-12-17 2013-03-05 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Elastomeric compositions comprising vinylaromatic block copolymer, polypropylene, plastomer, and low molecular weight polyolefin
US7851418B2 (en) 2005-06-03 2010-12-14 Exxonmobil Research And Engineering Company Ashless detergents and formulated lubricating oil containing same
WO2007011530A2 (en) 2005-07-15 2007-01-25 Exxonmobil Chemical Patents, Inc. Elastomeric compositions
US20070093398A1 (en) 2005-10-21 2007-04-26 Habeeb Jacob J Two-stroke lubricating oils
PL1965911T3 (pl) * 2005-11-23 2013-12-31 Sued Chemie Ip Gmbh & Co Kg Katalizator powłokowy, w szczególności do utleniania metanolu do formaldehydu oraz sposób jego wytwarzania
US8299005B2 (en) 2006-05-09 2012-10-30 Exxonmobil Research And Engineering Company Lubricating oil composition
US7863229B2 (en) 2006-06-23 2011-01-04 Exxonmobil Research And Engineering Company Lubricating compositions
JP2008264766A (ja) * 2007-03-29 2008-11-06 Nippon Shokubai Co Ltd 酸化物触媒および該触媒を用いたアクロレインまたはアクリル酸の製造方法ならびに当該アクリル酸を用いた吸水性樹脂の製造方法
EP1987877A3 (en) 2007-03-29 2010-10-13 Nippon Shokubai Co., Ltd. Oxide catalyst, process for producing acrolein or acrylic acid and process for producing water-absorbent resin
DE102007025443A1 (de) * 2007-05-31 2008-12-04 Süd-Chemie AG Pd/Au-Schalenkatalysator enthaltend HfO2, Verfahren zu dessen Herstellung sowie dessen Verwendung
DE102007025315A1 (de) * 2007-05-31 2008-12-11 Süd-Chemie AG Katalysator zur selektiven Hydrierung acetylenischer Kohlenwasserstoffe und Verfahren zu seiner Herstellung
DE102007025223A1 (de) * 2007-05-31 2008-12-04 Süd-Chemie AG Zirkoniumoxid-dotierter VAM-Schalenkatalysator, Verfahren zu dessen Herstellung sowie dessen Verwendung
DE102007025444A1 (de) * 2007-05-31 2008-12-11 Süd-Chemie AG VAM-Schalenkatalysator, Verfahren zu dessen Herstellung sowie dessen Verwendung
DE102007025362A1 (de) * 2007-05-31 2008-12-11 Süd-Chemie AG Dotierter Pd/Au-Schalenkatalysator, Verfahren zu dessen Herstellung sowie dessen Verwendung
DE102007025442B4 (de) * 2007-05-31 2023-03-02 Clariant International Ltd. Verwendung einer Vorrichtung zur Herstellung eines Schalenkatalysators und Schalenkatalysator
JP2008229627A (ja) * 2008-06-16 2008-10-02 Lg Chem Ltd アクロレイン酸化用触媒の製造方法
DE202008017277U1 (de) 2008-11-30 2009-04-30 Süd-Chemie AG Katalysatorträger
GB201102501D0 (en) * 2011-02-14 2011-03-30 Johnson Matthey Plc Catalysts for use in ammonia oxidation processes
GB201102502D0 (en) 2011-02-14 2011-03-30 Johnson Matthey Plc Catalysts for use in reforming processes
US20140163291A1 (en) * 2012-12-06 2014-06-12 Basf Se Process for the Oxidative Dehydrogenation of N-Butenes to Butadiene
US9399606B2 (en) * 2012-12-06 2016-07-26 Basf Se Catalyst and process for the oxidative dehydrogenation of N-butenes to butadiene

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB666529A (en) * 1949-08-19 1952-02-13 Joseph Horsefield Brown Improvements in and relating to the production of catalysts
US2741602A (en) * 1952-04-04 1956-04-10 Gulf Research Development Co Process for preparing impregnated catalysts
IT669035A (ru) * 1961-06-20
GB977755A (en) * 1962-09-04 1964-12-16 Nippon Catalytic Chem Ind Method of preparing aromatic nitriles
US3231518A (en) * 1964-07-09 1966-01-25 Sun Oil Co Attrition resistant siliceous catalysts and method of preparation thereof
GB1229283A (ru) * 1967-07-19 1971-04-21
US3761424A (en) * 1968-08-31 1973-09-25 Degussa Catalysts for the oxidation of alkenes
DE2050155C3 (de) * 1970-10-13 1978-08-31 Deutsche Gold- Und Silber-Scheideanstalt Vormals Roessler, 6000 Frankfurt Verfahren zur Herstellung eines Antimon, Molybdän, Vanadin und Wolfram enthaltenden Oxydationskatalysators
US4034060A (en) * 1972-10-13 1977-07-05 Deutsche Gold- Und Silber-Scheideanstalt Vormals Roessler Exhaust gas purifying catalyst and process of making and using same
US3956377A (en) * 1974-06-17 1976-05-11 The Standard Oil Company (Ohio) Production of unsaturated acids from the corresponding aldehydes
DE2805801A1 (de) * 1978-02-11 1979-08-16 Driam Metallprodukt Gmbh & Co Vorrichtung zum beschichten von granulaten wie drageekerne mit einer huelle und zum antrocknen der huelle durch trocknungsluft
DE2909670A1 (de) * 1979-03-12 1980-10-02 Basf Ag Verfahren zur herstellung von schalenkatalysatoren
DE2909671A1 (de) * 1979-03-12 1980-10-02 Basf Ag Verfahren zur herstellung von schalenkatalysatoren
DE3125061C2 (de) * 1981-06-26 1984-03-15 Degussa Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur Herstellung von Acrolein bzw. Methacrolein durch katalytische Oxidation von Propylen bzw. Isobutylen oder tertiär-Butanol in sauerstoffhaltigen Gasgemischen

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Патент DE № 2250200, кл. В 01 J 35/02, опублик.1976. Европейский патент № 00)5569, кл. В 01 J 37/02, опублик.1980. *

Also Published As

Publication number Publication date
ES8304448A1 (es) 1983-03-01
CA1182439A (en) 1985-02-12
JPS583644A (ja) 1983-01-10
DE3125062A1 (de) 1983-01-13
ES512341A0 (es) 1983-03-01
DE3125062C2 (de) 1984-11-22
JPH0330419B2 (ru) 1991-04-30
EP0068192B1 (de) 1986-08-13
DE3272561D1 (en) 1986-09-18
US4621072A (en) 1986-11-04
US4521618A (en) 1985-06-04
EP0068192A3 (en) 1984-08-29
BR8203654A (pt) 1983-06-21
US4539409A (en) 1985-09-03
EP0068192A2 (de) 1983-01-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
SU1245253A3 (ru) Способ приготовлени катализатора
US4298763A (en) Preparation of α,β-olefinically unsaturated aldehydes of 3 or 4 carbon atoms
KR100590135B1 (ko) 프로펜의 아크릴산으로의 촉매적 기체상 산화 방법
US6403829B1 (en) Method for the catalytic gas phase oxidation of acrolein into acrylic acid
US4879387A (en) Method for manufacture of phthalic anhydride
US6028220A (en) Producing acrolein and acrylic acid using a supported dual activity molybdenum, iron, and bismuth based catalyst in a fixed bed multitubular reactor
KR102302836B1 (ko) 불포화 알데하이드의 기체상 산화에 의해 불포화 카복실산을 제조하기 위한 촉매
CZ285881B6 (cs) Způsob výroby kyseliny akrylové
KR101043880B1 (ko) 아크릴로니트릴 합성용 촉매
JPH05239047A (ja) 無水フタル酸製造用触媒およびそれを用いてなる無水フタル酸の製造方法
JPH08252464A (ja) 触媒の製造方法、外殻触媒、アクリル酸、アクロレイン及びメタクロレインの製造方法、並びに接触気相酸化する方法
KR101795095B1 (ko) 중공 원통형 지지체 및 지지체의 외부 표면에 적용된 촉매 활성 산화물 물질로 이루어진 쉘 촉매 전환제
JPH09504226A (ja) 基本成分として元素Ｖ及びＭｏを酸化物の形で含有する触媒活性複合金属酸化物材料の製造方法
KR102358652B1 (ko) 안장형 지지체를 갖는 산화 촉매
JP2001520211A (ja) プロパンのアクロレインおよび／またはアクリル酸への不均一接触気相酸化法
JP2004516132A (ja) Ｍｏ、Ｂｉ、ＦｅならびにＮｉおよび／またはＣｏを含有する多重金属酸化物活性材料の製造法
JPH0582261B2 (ru)
US4276196A (en) Attrition resistant catalysts
US4332971A (en) Process for the oxidation of olefinically unsaturated hydrocarbons to aldehydes using attrition resistant catalysts
JP2002510591A (ja) 二層構造を有する複合金属酸化物材料
JP2520282B2 (ja) アクリロニトリルの製造方法
JPH0134222B2 (ru)
JP2742413B2 (ja) メタクロレイン合成用触媒および再現性に優れたその製造方法
TW201943456A (zh) 觸媒、觸媒之製造方法、丙烯腈之製造方法
US20100105940A1 (en) Full catalyst, production thereof, and use thereof in an ammoxidation process