RU2706268C1 - Горячекатаный стальной лист для изготовления листа из электротехнической стали и способ его изготовления - Google Patents

Горячекатаный стальной лист для изготовления листа из электротехнической стали и способ его изготовления Download PDF

Info

Publication number
RU2706268C1
RU2706268C1 RU2019115144A RU2019115144A RU2706268C1 RU 2706268 C1 RU2706268 C1 RU 2706268C1 RU 2019115144 A RU2019115144 A RU 2019115144A RU 2019115144 A RU2019115144 A RU 2019115144A RU 2706268 C1 RU2706268 C1 RU 2706268C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
less
sheet
hot
steel sheet
rolling
Prior art date
Application number
RU2019115144A
Other languages
English (en)
Inventor
Юйко ЭХАСИ
Масанори ТАКЕНАКА
Такэси ИМАМУРА
Минору ТАКАСИМА
Original Assignee
ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН filed Critical ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН
Application granted granted Critical
Publication of RU2706268C1 publication Critical patent/RU2706268C1/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/04—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing
    • B21B45/08—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing hydraulically
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/004—Heat treatment of ferrous alloys containing Cr and Ni
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/005—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
    • C21D8/1222—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/008—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tin
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/16—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing copper
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/34—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/60—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing lead, selenium, tellurium, or antimony, or more than 0.04% by weight of sulfur
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
    • H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/16—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys in the form of sheets

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Soft Magnetic Materials (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения плотности магнитного потока в рулоне с небольшими изменениями при изготовлении листа из электротехнической стали используют горячекатаный стальной лист, содержащий на поверхности листа слой окалины, которая имеет яркость L*, как определено в JIS Z 8781-4: 2013, удовлетворяющую 30≤L*≤50, и цветности a* и b*, как определено в JIS Z 8781-4: 2013, удовлетворяющие -1≤a*≤2 и -5≤b*≤3 соответственно, и с одной концевой частью в продольном направлении рулона в качестве эталона, цветовое различие ΔEab*, как определено в JIS Z 8781-4: 2013 в центральной части и на противоположной концевой части, удовлетворяет ΔEab*≤8. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 1 ил., 4 табл., 2 пр.

Description

Область техники, к которой относится изобретение
Изобретение относится к горячекатаному стальному листу (в дальнейшем также называемому «горячекатаный лист») для изготовления листа из электротехнической стали, имеющему однородные поверхностные свойства в горячекатаном рулоне.
Известный уровень техники
Лист из текстурированной электротехнической стали представляет собой магнитомягкий материал, используемый в качестве материала железного сердечника трансформатора или генератора, и имеет кристаллическую текстуру, в которой ориентация <001>, которая является осью легкого намагничивания железа, значительно концентрируется в направлении прокатки стального листа. Такая текстура формируется посредством вторичной рекристаллизации, преимущественно вызывающей рост гигантских кристаллических зёрен в ориентации {110}<001>, которая называется ориентацией Госса, когда отжиг вторичной рекристаллизации выполняется в процессе получения листа из текстурированной электротехнической стали.
Для такого листа из текстурированной электротехнической стали обычным является способ, при котором мелкодисперсные выделения, называемые ингибиторами, используются для вторичной рекристаллизации кристаллических зёрен, имеющих ориентацию Госса, во время окончательного отжига.
Например, способ, использующий AlN и MnS, описанный в JP S40-015644 B (PTL 1), и способ, использующий MnS и MnSe, описанный в JP S51-013469 B (PTL 2), были применены в промышленном масштабе. Хотя эти способы с использованием ингибиторов требуют нагрева сляба при высокой температуре 1300°С или выше, они весьма полезны для стабильного формирования зёрен вторичной рекристаллизации. Для усиления действия таких ингибиторов JP S38-008214 B (PTL 3) раскрывает способ с использованием Pb, Sb, Nb и Te, а JP S52-024116 A (PTL 4) раскрывает способ с использованием Zr, Ti, B, Nb, Та, V, Cr и Мо.
Кроме того, в JP 2782086 B (PTL 5) предлагается способ ограничения содержания N при содержании 0,010 - 0,060% кислоторастворимого Al в составе сляба, контроля нагрева сляба до низкой температуры и проведения азотирования в соответствующей атмосфере азотирования. во время обезуглероживающего отжига, так что выделяются (Al, Si)N и используется в качестве ингибитора при вторичной рекристаллизации. Было предложено много методов, аналогичных описанным выше, где азотирование проводится в промежуточном процессе, а (Al, Si)N или AlN используется в качестве ингибитора, и в последнее время также были раскрыты способы изготовления, с температурой нагрева сляба, превышающей 1300°C.
С другой стороны, JP 2000-129356 A (PTL 6) и другие документы раскрывают способ проведения преимущественно вторичной рекристаллизации кристаллических зёрен с ориентацией Госса с использованием исходного материала без компонента-ингибитора. Этот способ не требует распределения мелкодисперсных частиц ингибиторов в стали и, следовательно, имеет большие преимущества с точки зрения затрат и технического обслуживания, такие как отсутствие необходимости нагрева сляба при высокой температуре, что ранее было неизбежно. Однако для химического состава без компонента ингибитора чрезвычайно важно контролировать температуру отжига во время отжига в зоне горячих состояний. Причина в том, что из-за отсутствия компонента ингибитора текстура стального листа очень зависит от температуры по сравнению со случаем химического состава с ингибитором.
Однако сляб для изготовления листа электротехнической стали содержит большое количество Si, и поэтому во время горячей прокатки на поверхности стального листа часто локально образуется окалина, называемая Si-окалина. В результате количество полученного тепла, например, от теплового излучения, изменяется из-за образования Si-окалины на поверхности стального листа во время отжига в зоне горячих состояний, что может вызывать изменения поверхностных свойств горячекатаного листа. Когда свойства поверхности горячекатаного листа изменяются, возникают проблемы, заключающиеся в том, что температура отжига в зоне горячих состояний изменяется внутри рулона и что контроль с обратной связью способствует чрезмерному нагреву или недостаточному нагреву.
В JP 2689810 B (PTL 7) предлагается способ получения высокопрочного горячекатаного стального листа, который представляет собой способ получения горячекатаного стального листа с 0,40 - 2,0% масс. Si и подходящими свойствами поверхности. Однако во время изготовления горячекатаного листа из электротехнической стали с 2,0% масс. или более Si по-прежнему трудно унифицировать поверхностные свойства. Проблема ещё не решена.
Список цитированных источников
Патентная литература
PTL 1: JP S40-015644 B
PTL 2: JP S51-013469 B
PTL 3: JP S38-008214 B
PTL 4: JP S52-024116 A
PTL 5: JP 2782086 B
PTL 6: JP 2000-129356 A
PTL 7: JP 2689810 B
Раскрытие сущности изобретения
Техническая проблема.
Таким образом, может быть полезно предложить горячекатаный стальной лист для изготовления листа из электротехнической стали, изменение свойств поверхности которого (цветовой тон) внутри горячекатаного рулона, вызванное Si окалиной, эффективно подавляется, и изменение свойств в рулоне продукта уменьшается, а также предпочтительный способ изготовления горячекатаного стального листа.
Решение проблемы.
Далее будут указаны эксперименты, посредством которых было реализовано изобретение.
Эксперимент.
Стальные слябы, содержащие в % масс. С: 0,05%, Si: 3,0%, Mn: 0,1%, кислоторастворимого Al: 0,005%, N: 0,002% и S: 0,005%, остальное Fe и неизбежные примеси. нагревают до 1270°С, подвергают первой стадии горячей прокатки до толщины 80 мм, и затем подвергают второй стадии горячей прокатки для получения горячекатаных листов с толщиной листа 2,5 мм. В этом случае удаление окалины водой под высоким давлением выполнялось после первой стадии горячей прокатки, и толщина окалины регулировалась изменением давления воды.
Затем стальные листы с толщиной окалины 10 - 70 мкм подвергают отжигу в зоне горячих состояний в печи непрерывного отжига при 1050°C в течение 100 секунд, и затем подвергают однократной холодной прокатке для получения холоднокатаных листов с конечной толщиной листа 0,23 мм. Затем выполняют первичный рекристаллизационный отжиг, который также служит в качестве обезуглероживания, при 860°C в течение 100 секунд во влажной атмосфере 55% об. H2 – 45% об. N2. Затем отжиговый сепаратор, в основном состоящий из MgO, наносят на поверхность каждого стального листа. После высушивания отжигового сепаратора окончательный отжиг, который включает очистку и вторичную перекристаллизацию, проводят при 1200°С в течение 5 часов в атмосфере водорода.
Десять испытательных образцов шириной 100 мм отбирают соответственно из двух концевых частей и центральной части в продольном направлении рулона каждого листа из текстурированной электротехнической стали, полученного таким образом, и плотность магнитного потока B8 каждого испытательного образца измеряют методом, описанным в JIS C 2556.
Фиг. 1 иллюстрирует результаты проверки изменения среднего значения плотности магнитного потока B8 в зависимости от толщины окалины после горячей прокатки в направлении горизонтальной оси.
Как показано на фиг. 1, было установлено, что плотность магнитного потока B8 является однородной и подходящей, когда толщина окалины после горячей прокатки находится в диапазоне 30 - 50 мкм.
Кроме того, в таблице 1 перечислены результаты измерения яркости L* и цветности a* и b*, как определено в JIS Z 8729, поверхностной окалины после горячей прокатки.
Как указано в таблице 1, когда плотность магнитного потока находится в диапазоне, где его изменение невелико, яркость L* составляет 30 ≤ L* ≤ 50, цветность a* составляет -1 ≤ a* ≤ 2, , цветность b* составляет -5 ≤ b* ≤ 3, и цветовое разница ΔEab* при толщине окалины 40 мкм находится в диапазоне ΔEab* ≤ 8. Было установлено, что цвет поверхностной окалины влияет на изменение плотности магнитного потока B8.
Таблица 1
Толщина окалины
после горячей прокатки
(мкм)		 Яркость
L*		 Цветность
a*		 Цветность
b*		 Цветовая разница
ΔEab* 		Плотность магнитного потока B8
(Tл)
10 70 -0,5 6 31,8 1,895
15 66 -0,5 4,5 27,6 1,920
20 63 -0,3 3,9 24,5 1,905
25 51 -0,1 3,5 12,9 1,910
30 46 -0,06 2,5 7,9 1,928
35 43 0,5 0,9 4,5 1,930
40 39 1,1 -1 0,0 1,931
45 34 1,5 -2,5 5,2 1,929
50 32 1,8 -4,3 7,8 1,930
55 30 2,5 -5,1 10,0 1,921
60 29 2,7 -5,5 11,1 1,900
65 30 2,9 -5,8 10,4 1,895
70 30 3,2 -5,8 10,4 1,902
До сих пор неясно, почему уменьшение цветового различия поверхностной окалины горячекатаного листа подавляет изменение плотности B8 магнитного потока в конечном листе. Однако наш подход заключается в следующем.
То есть цвет поверхностной окалины горячекатаного листа влияет на количество теплового излучения, получаемого стальным листом во время отжига в зоне горячих состояний. Поэтому, когда стальной лист с различными цветами поверхности отжигают в непрерывной печи при одинаковых условиях, полученное количество тепла локально является различным. В результате температура выдержки локально различна, что приводит к изменению плотности магнитного потока B8 в конечном продукте. Соответственно, мы считаем, что, контролируя толщину окалины во время горячей прокатки, как в вышеуказанном случае, и сохраняя однородным цвет поверхностной окалины горячекатаного листа, можно было бы точно контролировать температуру во время отжига в зоне горячих состояний, тем самым получая плотность магнитного потока B8 с небольшими изменениями в конечном листе.
Это раскрытие основано на вышеуказанных данных и дальнейших исследованиях.
Таким образом, мы предлагаем следующее.
1. Горячекатаный стальной лист для изготовления листа из электротехнической стали, включающий
слой окалины на поверхности, причём поверхность стального листа имеет яркость L*, как определено в JIS Z 8781-4: 2013, удовлетворяющую 30 ≤ L* ≤ 50, и цветность a* и b*, как определено в JIS Z 8781 -4: 2013 в диапазонах -1 ≤ a* ≤ 2 и -5 ≤ b* ≤ 3 соответственно, где
с одной концевой частью в продольном направлении горячекатаного рулона в качестве эталона, цветовое различие ΔEab*, как определено в JIS Z 8781-4: 2013, в центральной части и на противоположной концевой части рулона удовлетворяет ΔEab* ≤ 8 соответственно.
2. Горячекатаный стальной лист для изготовления листа из электротехнической стали по п. 1, включающий химический состав, содержащий (состоящий из), в % масс., С: 0,02 - 0,08.%, Si: 2,0 - 5,0%. , Mn: 0,02 - 1,0%, кислоторастворимый Al: 0,01% или менее и S:0,0015 – 0,01%, где содержание N понижено до менее 0,006%, и остальное является Fe и неизбежными примесями.
3. Горячекатаный стальной лист для изготовления листа из электротехнической стали по п. 2, дополнительно включающий в % масс., по меньшей мере, один элемент, выбранный из Ni: 1,5% или менее, Cu: 1,0% или менее, Cr: 0,5% или менее, P: 0,5% или менее, Sb: 0,5% или менее, Sn: 0,5% или менее, Bi: 0,5% или менее, Mo: 1,0% или менее, Ti: 0,05% или менее, Nb: 0,1% или менее, V: 0,1% или менее, B: 0,0025% или менее, Te: 0,01% или менее, или Ta: 0,01% или менее.
4. Способ изготовления горячекатаного стального листа для изготовления листа из электротехнической стали по пп. 1 - 3, в котором
во время горячей прокатки после нагрева сляба в диапазоне 1180°С или выше и 1300°С или ниже температура подачи первой стадии прокатки составляет 950°С или выше, причём прокатку выполняют до получения толщины 100 мм или менее, и удаление окалины водой под высоким давлением выполняют до последующей второй стадии прокатки, где прокатка выполняется до получения толщины 3,0 мм или менее, где
для окалины на поверхности стального листа после второй стадии прокатки, с одной концевой частью в продольном направлении горячекатаного рулона в качестве эталона, разница в толщине поверхностной окалины в центральной части и на противоположной концевой части рулона снижается до менее 25 мкм соответственно.
5. Способ получения горячекатаного стального листа для изготовления листа из электротехнической стали по п. 4, в котором после нагрева сляба первичную окалину разрушают окалиноломателем перед первой стадией горячей прокатки.
Технический результат.
Согласно этому раскрытию, возможно получение горячекатаного стального листа для изготовления листа из электротехнической стали, причём неравномерность температуры в продольном направлении во время отжига в зоне горячих состояний уменьшается контролем цвета поверхностной окалины горячекатаного листа, в результате чего получается лист из текстурированной электротехнической стали, в котором изменение плотности магнитного потока B8 в рулоне продукта является незначительным.
Краткое описание чертежей
На прилагаемых чертежах:
Фиг. 1 иллюстрирует взаимосвязь между толщиной окалины на поверхности горячекатаного листа после горячей прокатки и плотностью магнитного потока B8 листа продукта.
Осуществление изобретения
Далее подробно описывается настоящее изобретение.
Сначала будет описан подходящий химический состав исходного стального материала (сляба) по настоящему изобретению. «%», относящийся к химическому составу, представляет «% масс.», если не указано иное.
C: 0,02 – 0,08 %
Когда содержание C составляет менее 0,02%, не происходит фазовое превращение α-γ, и содержание карбида уменьшается, что затрудняет проявление эффектов контроля карбида. С другой стороны, когда содержание C превышает 0,08%, трудно снизить содержание C путём обезуглероживающего отжига до 0,005% или менее, при котором не происходит магнитное старение. Следовательно, содержание C предпочтительно находится в диапазоне 0,02-0,08%. Содержание C более предпочтительно находится в диапазоне 0,02-0,05.%.
Si: 2,0 - 5,0%
Si является элементом, необходимым для увеличения удельного сопротивления стали и снижения потерь в железе. Вышеуказанные эффекты недостаточны, когда содержание Si составляет менее 2,0%. С другой стороны, когда содержание Si превышает 5,0%, обрабатываемость ухудшается, что затрудняет изготовления продукта путём прокатки. Следовательно, содержание Si предпочтительно находится в диапазоне 2,0 - 5,0%. Содержание Si более предпочтительно находится в диапазоне 2,5 - 4,5%.
Mn: 0,02 - 1,0%
Mn является элементом, необходимым для улучшения обрабатываемости стали в горячем состоянии. Вышеуказанный эффект недостаточен, когда содержание Mn составляет менее 0,02%. С другой стороны, когда содержание Mn превышает 1,0%, плотность магнитного потока листа продукта уменьшается. Следовательно, содержание Mn предпочтительно находится в диапазоне 0,02 - 1,0%. Содержание Mn более предпочтительно находится в диапазоне 0,05 -0,7%.
Кислоторастворимый Al: 0,01% или менее
Al может образовывать плотную оксидную плёнку на поверхности и ингибировать обезуглероживание. Следовательно, содержание Al предпочтительно снижают до 0,01% или менее за счёт количества кислоторастворимого Al. Предпочтительно оно составляет 0,008% или менее.
S:0,0015 - 0,01%
S образует MnS и Cu2S и одновременно подавляет рост зерна в виде растворённых S или Se, что способствует стабилизации магнитных свойств. Когда содержание S составляет менее 0,0015%, количество растворённой S является недостаточным, и магнитные свойства являются нестабильными. С другой стороны, когда содержание S превышает 0,01%, растворение выделения при нагреве сляба перед горячей прокаткой является недостаточным, и магнитные свойства нестабильны. Следовательно, содержание S предпочтительно находится в диапазоне 0,0015 - 0,01%. Кроме того, S обладает эффектом улучшения свойств удаления окалины и её содержание предпочтительно находится в диапазоне 0,002 - 0,01%.
N: менее 0,006%
N может вызвать дефекты, такие как вспучина во время нагрева сляба. Следовательно, содержание N предпочтительно снижается до уровня менее 0,006%.
В дополнение к вышеуказанным компонентам настоящее раскрытие может также включать, по меньшей мере, один элемент, выбранный из Ni: 1,5% или менее, Cu: 1,0% или менее, Cr: 0,5% или менее, P: 0,5% или менее, Sb: 0,5% или менее, Sn: 0,5% или менее, Bi: 0,5% или менее, Мо: 1,0% или менее, Ti: 0,05% или менее, Nb: 0,1% или менее, V: 0,1% или менее, B: 0,0025% или менее, Te: 0,01% или менее или Ta: 0,01% или менее, для улучшения магнитных свойств.
Что касается этих компонентов, Ni: 0,5% или менее, Cu: 0,8% или менее, Cr: 0,15% или менее, P: 0,15% или менее, Sb: 0,15% или менее, Sn: 0,15% или менее, Bi:0,2% или менее, Мо: 0,1% или менее, Ti: 0,01% или менее, Nb: 0,05% или менее, V: 0,05% или менее, B: 0,0020% или менее, Te: 0,005% или менее или Ta: 0,005% или менее являются особенно предпочтительными.
Далее будет описан способ изготовления горячекатаного стального листа по настоящему изобретению.
Расплавленную сталь, имеющую вышеуказанный химический состав, получают выплавкой стали с использованием обычного процесса рафинирования и затем перерабатывают в исходный стальной материал (сляб) с помощью общеизвестных разливки в слитки и блюминга или непрерывного литья. Альтернативно расплавленная сталь может быть превращена в тонкий сляб или более тонкую отливку толщиной 100 мм или менее путём прямого литья.
Сляб нагревают до температуры 1180°С или выше и до 1300°С или ниже обычным способом и затем подвергают горячей прокатке. Сляб может быть непосредственно подвергнут горячей прокатке без нагрева, если его температура не ниже температурного диапазона после отливки.
Требуется разделить горячую прокатку в две стадии и выполнение удаления окалины между двумя стадиями. Важно выполнить удаления окалины водой под высоким давлением, чтобы отрегулировать толщину окалины после горячей прокатки таким образом, чтобы разница в толщине окалины в продольном направлении не превышала 25 мкм. В этом случае удаление окалины может легко привести к однородным поверхностным свойствам, если температура подачи на первой стадии прокатки составляет 950°C или выше. Точная причина до сих пор неясна. Однако одно возможное объяснение состоит в том, что присутствие S, которая была добавлена к стали, в поверхностной окалине улучшает свойства отслаивания. В случае изготовления тонкого сляба или более тонкой отливки толщиной 100 мм или менее горячую прокатку выполняют в одну стадию и удаление окалины выполняется до горячей прокатки.
В случае, когда толщина окалины просто регулируется путём удаления окалины водой под высоким давлением после первой стадии горячей прокатки, температура стального листа чрезмерно снижается, что может быть неприемлемо с точки зрения контроля структуры.
В таком случае эффективно разрушать первичную окалину на поверхности сляба окалиноломателем перед первой стадией горячей прокатки. Таким путём удаление окалины после первой стадии горячей прокатки может быть легко выполнено, и вновь образовавшая окалина может быть легко удалена.
Таким путём может быть получен горячекатаный стальной лист для изготовления листа из электротехнической стали.
Последующие процессы изготовления листа из текстурированной электротехнической стали состоят в следующем.
Горячекатаный лист, полученный горячей прокаткой, подвергают отжигу в зоне горячих состояний. Чтобы получить подходящие магнитные свойства, температура отжига в зоне горячих состояний предпочтительно находится в диапазоне 1000 - 1150°С в случае, когда выполняют однократную холодную прокатку, и в диапазоне 800 - 1200°С в случае, когда выполняют двукратную холодную прокатку. Когда температура отжига в зоне горячих состояний ниже 800°С, остаётся полосовая структура, образовавшаяся во время горячей прокатки. В результате трудно получить текстуру зёрен первичной рекристаллизации одинакового размера, и затруднено выполнение вторичной рекристаллизации. В случае, когда выполняют однократную холодную прокатку, отжиг в зоне горячих состояний это отжиг, выполняемый непосредственно перед окончательной холодной прокаткой, так что температура предпочтительно составляет 1000°С или выше. С другой стороны, когда температура отжига в зоне горячих состояний превышает 1200°С, кристаллические зёрна чрезмерно укрупняются после отжига в зоне горячих состояний. В результате также трудно получить текстуру зёрен первичной рекристаллизации однородного размера. Следовательно, температура предпочтительно составляет 1200°С или ниже. В частности, в случае, когда выполняют однократную холодную прокатку, отжиг в зоне горячих состояний представляет собой отжиг, выполняемый непосредственно перед окончательной холодной прокаткой, так что температура предпочтительно составляет 1100°C или ниже. Время выдержки в этом температурном диапазоне должно составлять 10 секунд или более, чтобы выровнять структуру после отжига в зоне горячих состояний. Однако длительная выдержка не способствует улучшению магнитных свойств, поэтому предпочтительно время выдержки составляет не более 300 секунд с точки зрения эксплуатационных расходов.
В случае, когда отжиг в зоне горячих состояний выполняют в печи непрерывного отжига, температуру можно точно контролировать не только для одного рулона, но также для нескольких рулонов путём объединения горячекатаных листов с близким цветовым тоном и близкой толщиной листа вместе.
После горячего отжига лист подвергают однократной, двукратной или многократной холодной прокатке с промежуточным отжигом, выполняемым между ними, чтобы получить холоднокатаный лист с конечной толщиной листа. Температура промежуточного отжига предпочтительно находится в диапазоне 900 - 1200°С. Когда температура ниже 900°C, рекристаллизованные зёрна измельчаются после промежуточного отжига, и зародыши ориентации Госса в текстуре первичной рекристаллизации имеют тенденцию к уменьшению, а магнитные свойства конечного листа имеют тенденцию к ухудшению. С другой стороны, когда температура превышает 1200°С, кристаллические зёрна чрезмерно укрупняются, как в случае отжига в зоне горячих состояний, что затрудняет получение текстуры первичной рекристаллизации зёрен однородного размера. В частности, промежуточный отжиг перед конечной холодной прокаткой предпочтительно выполняют в температурном интервале 1000 - 1150°С, и время выдержки должно составлять 10 секунд или более, чтобы унифицировать текстуру после отжига в зоне горячих состояний. Однако длительная выдержка не способствует улучшению магнитных свойств, поэтому предпочтительно время выдержки составляет не более 300 секунд с точки зрения эксплуатационных расходов.
Кроме того, чтобы в достаточной степени получить ориентацию <111>//ND в текстуре листа подвергнутого отжигу первичной рекристаллизации, холодную прокатку (окончательная холодная прокатка), при которой получается конечная толщина листа, предпочтительно выполняют с обжатием 80 - 95%.
Холоднокатаный лист с конечной толщиной листа затем подвергают отжигу первичной рекристаллизации. Отжиг первичной рекристаллизации также может служить в качестве обезуглероживающего отжига. С точки зрения характеристик обезуглероживания температура отжига предпочтительно находится в диапазоне 800 - 900°С, и атмосфера предпочтительно представляет собой влажную атмосферу. Кроме того, путём быстрого повышения температуры со скоростью 30°С/с или более в интервале температур 500 - 700°С в процессе повышения температуры при отжиге первичной рекристаллизации можно увеличить зародыши рекристаллизации зёрен ориентации Госса. и потери в железе могут быть уменьшены, и может быть получен лист из текстурированной электротехнической стали, имеющий как высокую плотность магнитного потока, так и низкие потери в железе. Однако когда скорость нагрева превышает 400°C/с, образуется рандомизированная текстура, и магнитные свойства ухудшаются. Следовательно, скорость нагрева предпочтительно составляет 30°С/с или более и 400°С/с или менее. Предпочтительно скорость нагрева составляет 50°С/с или более и 300°С/с или менее.
После выполнения отжига первичной рекристаллизации на поверхность стального листа наносят отжиговый сепаратор, в основном состоящий из MgO, и высушивают. Затем стальной лист подвергают окончательному отжигу, чтобы получить текстуру вторичной рекристаллизации, значительно концентрирующуюся в ориентации Госса, и сформировать плёнку форстерита. Для проведения вторичной рекристаллизации температура окончательного отжига предпочтительно составляет 800°С или выше. Кроме того, для завершения вторичной рекристаллизации температуру отжига предпочтительно поддерживают на уровне 800°С или выше в течение 20 часов или дольше. Кроме того, для формирования соответствующей плёнки форстерита предпочтительно повышать температуру до около 1200°С и поддерживать температуру в течение одного часа или дольше.
Для уменьшения потерь в железе эффективным является после окончательного отжига стального листа выполнение, например, промывки водой, чистки щёткой или травления для удаления непрореагировавшего отжигового сепаратора, прилипшего к поверхности стального листа, и затем проведение отжига-правки стального листа для корректировки формы. Это происходит потому, что окончательный отжиг обычно выполняется с листом в виде рулона, так что рулон имеет тенденцию к короблению после окончательного отжига, что может ухудшить свойства при измерении потерь в железе. Кроме того, в случае, когда стальные листы ламинируют и используют, эффективно формировать изолирующее покрытие на поверхности стального листа до или после отжига-правки. В частности, предпочтительно использовать покрытие, создающее растяжение на стальном листе, в качестве изолирующего покрытия, чтобы уменьшить потери в железе. Когда покрытие, создающее растяжение, формируют путём нанесения покрытия, создающего растяжение с использованием связующего или путём нанесения неорганических материалов на поверхность стального листа с помощью метода физического осаждения из паровой фазы или метода химического осаждения из паровой фазы, можно сформировать изолирующее покрытие с подходящими адгезионными свойствами покрытия и значительным эффектом снижения потерь в железе.
Кроме того, возможно подвергнуть стальной лист модификации магнитного домена, так что потери в железе могут быть дополнительно уменьшены. Способ модификации магнитного домена может быть обычно используемым способом, таким как способ создания канавок на стальном листе после окончательного отжига, способ введения линейной или точечной термической деформации или ударной деформации, например, облучением электронным пучком, лазерным или плазменным облучением, или способ выполнения травления поверхности промежуточного стального листа, такого как стальной лист с конечной толщиной листа после холодной прокатки, для формирования канавок.
Примеры
Пример 1
Готовят несколько стальных слябов, включающих C :0,06%, Si: 2,8%, Mn: 0,08%, кислоторастворимый Al: 0,005%, N: 0,004% и S: 0,01%, причём остаток является Fe и неизбежными примесями. Стальные слябы нагревают до 1230°С и затем подвергают горячей прокатке для получения горячекатаных листов с толщиной листа 2,2 мм. Условия горячей прокатки перечислены в Таблице 2. Толщину окалины корректируют путём удаления окалины водой под высоким давлением перед второй стадией горячей прокатки. Затем листы подвергают отжигу в зоне горячих состояний при 1000°C в течение 100 секунд и затем двукратной холодной прокатке с промежуточным отжигом при 1060°C, проводимому в течение 100 секунд между ними, для получения холоднокатаных листов с конечной толщиной листа 0,23 мм. Затем выполняют отжиг первичной рекристаллизации, который также служит в качестве обезуглероживающего отжига, при 850°C в течение 100 секунд во влажной атмосфере 55% об. H2 – 45% об. N2. Затем отжиговый сепаратор, в основном состоящий из MgO, наносят, на поверхность каждого стального листа. После высушивания отжигового сепаратора выполняют окончательный отжиг, который включает очистку и вторичную перекристаллизацию, при 1200°С в течение 5 часов в атмосфере водорода.
Десять испытательных образцов шириной 100 мм отбирают соответственно из двух концевых частей и центральной части рулона каждого листа из текстурированной электротехнической стали, полученного таким образом. Плотность магнитного потока B8 каждого испытательного образца измеряют способом, описанным в JIS C 2556, и определяют среднее значение.
Полученные результаты приведены в таблице 2.
Кроме того, в таблице 2 также приведены результаты измерения яркости L*, цветности a* и b* и цветовой разницы ΔEab*, как определено в JIS Z 8781-4: 2013, для горячекатаных стальных листов.
Figure 00000001
Согласно Таблице 2 можно понять, что когда цветовой тон (яркость, цветность) и цветовое различие горячекатаного листа удовлетворяют диапазонам настоящего раскрытия, изменение магнитных свойств конечного листа является незначительным.
Пример 2
Стальные слябы, имеющие химический состав, указанный в таблице 3, нагревают до 1300°С и подвергают горячей прокатке, которую выполняют в две стадии, для получения горячекатаных листов с толщиной листа 2,2 мм. Температура подачи первой стадии горячей прокатки составляет 1050°С. Кроме того, после нагрева сляба используют VSB (вертикальный окалинообламыватель) и после первой стадии прокатки выполняют удаление окалины водой под высоким давлением. Таким образом, толщину окалины каждого горячекатаного листа регулировали в диапазоне 30 - 50 мкм. Затем листы подвергают отжигу в зоне горячих состояний при 1030°C в течение 100 секунд и затем однократной холодной прокатке для получения холоднокатаных листов с конечной толщиной листа 0,23 мм. Затем выполняют отжиг первичной рекристаллизации, который также служил в качестве обезуглероживающего отжига, при 870°C в течение 100 секунд во влажной атмосфере 55% об. H2 – 45% об. N2. Для тех, кто имеет химический состав с дополнительным количеством азота, как указано в колонке ΔN таблицы 3, азотирование проводят в газовой NH3-атмосфере после отжига первичной рекристаллизации. Затем наносят отжиговый сепаратор, в основном состоящий из MgO, на поверхность каждого стального листа. После высушивания отжигового сепаратора окончательный отжиг, который включает очистку и вторичную перекристаллизацию, проводят при 1200°С в течение 5 часов в атмосфере водорода.
Десять испытательных образцов шириной 100 мм отбирают соответственно из двух концевых частей и центральной части рулона каждого листа из текстурированной электротехнической стали, полученного таким образом. Плотность магнитного потока B8 каждого испытательного образца измеряют способом, описанным в JIS C 2556, и определяют среднее значение.
Полученные результаты, а также результаты измерения яркости L*, цветности a* и b* и цветового различия ΔEab* горячекатаных стальных листов приведены в таблице 4.
Таблица 3
No. C Si Mn Al N ΔN S Другие Примечания
(% масс.)
18 0,01 3,0 0,31 0,005 0,003 - 0,005 - Сравнительный материал
19 0,09 3,0 0,30 0,005 0,003 - 0,005 - Сравнительный материал
20 0,05 1,8 0,30 0,005 0,003 - 0,005 - Сравнительный материал
21 0,05 5,2 0,31 0,005 0,003 - 0,005 - Сравнительный материал
22 0,05 3,0 0,01 0,005 0,003 - 0,005 - Сравнительный материал
23 0,05 3,0 1,2 0,005 0,003 - 0,005 - Сравнительный материал
24 0,05 3,0 0,30 0,005 0,011 - 0,005 - Сравнительный материал
25 0,05 3,0 0,32 0,005 0,004 - 0,001 - Сравнительный материал
26 0,05 3,0 0,31 0,005 0,004 - 0,012 - Сравнительный материал
27 0,05 3,0 0,30 0,005 0,004 - 0,005 - Пример
28 0,05 2,0 0,30 0,005 0,004 - 0,005 Sn 0,3, Ni 1,0 Пример
29 0,05 5,0 0,30 0,005 0,004 - 0,005 Sb 0,3, Cu 0,8 Пример
30 0,02 3,5 0,30 0,005 0,004 - 0,005 Cr 0,1, P 0,1 Пример
31 0,08 3,5 0,31 0,006 0,004 - 0,005 Mo 0,5, Ti 0,03 Пример
32 0,04 3,5 0,02 0,006 0,004 - 0,005 Nb 0,08, B 0,002 Пример
33 0,04 3,5 0,10 0,007 0,004 - 0,005 V 0,08, Bi 0,1, Ta 0,005 Пример
34 0,04 3,5 0,05 0,009 0,004 - 0,005 Te 0,005, B 0,002, Cu 0,08 Пример
35 0,04 3,5 0,05 0,003 0,005 - 0,005 Ni 0,05, Bi 0,01, Cr 0,05 Пример
36 0,03 3,5 0,05 0,003 0,005 - 0,009 Mo 0,08, V 0,05, Sn 0,05 Пример
37 0,03 3,5 0,80 0,003 0,003 - 0,003 Sb 0,01, Nb 0,01, P 0,01 Пример
38 0,03 3,5 0,80 0,004 0,003 - 0,003 Cu 0,08, P 0,05, Sn 0,05 Пример
39 0,05 3,0 0,30 0,005 0,003 0,020 0,005 - Пример
40 0,05 3,5 0,30 0,005 0,003 0,035 0,005 Sn 0,3, Ni 1,0 Пример
41 0,05 3,5 0,30 0,005 0,003 0,035 0,005 Sb 0,3, Cu 0,8 Пример
42 0,03 3,5 0,30 0,005 0,003 0,030 0,005 Cr 0,1, P 0,1 Пример
43 0,03 3,5 0,31 0,006 0,004 0,020 0,005 Mo 0,4, Ti 0,02 Пример
44 0,04 3,5 0,30 0,006 0,003 0,020 0,005 Nb 0,08, B 0,0015 Пример
Figure 00000002
Согласно Таблице 4, можно понять, когда горячая прокатка выполняется с подходящим химическим составом и при подходящих условиях горячей прокатки согласно настоящему изобретению, и цветовой тон и цветовое различие горячекатаного листа удовлетворяют соответствующим диапазонам настоящего раскрытия, изменение магнитных свойств конечного листа является незначительным.

Claims (9)

1. Горячекатаный стальной лист для изготовления листа из электротехнической стали, содержащий
слой окалины на поверхности, причём поверхность стального листа имеет яркость L*, как определено в JIS Z 8781-4: 2013, удовлетворяющую 30 ≤ L* ≤ 50, и цветности a* и b*, как определено в JIS Z 8781-4: 2013, в диапазонах -1≤a*≤2 и -5≤b*≤3 соответственно, при этом
с одной концевой частью в продольном направлении горячекатаного рулона в качестве эталона цветовое различие ΔEab*, как определено в JIS Z 8781-4: 2013, в центральной части и на противоположной концевой части рулона удовлетворяет ΔEab*≤8 соответственно.
2. Стальной лист по п. 1, который содержит химический состав в мас.%: С 0,02-0,08, Si 2,0-5,0, Мn 0,02-1,0, кислоторастворимый Al 0,01 или менее, S 0,0015-0,01, N до менее 0,006, Fe и неизбежные примеси - остальное.
3. Стальной лист по п. 2, который дополнительно содержит в мас.%: по меньшей мере один элемент, выбранный из Ni 1,5 или менее, Cu 1,0 или менее, Cr 0,5 или менее, P 0,5 или менее, Sb 0,5 или менее, Sn 0,5 или менее, Bi 0,5 или менее, Mo 1,0 или менее, Ti 0,05 или менее, Nb 0,1 или менее, V 0,1 или менее, B 0,0025 или менее, Te 0,01 или менее, или Ta 0,01 или менее.
4. Способ изготовления горячекатаного стального листа для изготовления листа из электротехнической стали по любому из пп. 1 - 3, в котором
во время горячей прокатки после нагрева сляба в диапазоне 1180°С или выше и 1300°С или ниже температура подачи первой стадии прокатки, при которой прокатку осуществляют до получения толщины 100 мм или менее, составляет 950°С или выше, при этом выполняют удаление окалины водой под высоким давлением до последующей второй стадии прокатки, при которой прокатку выполняют до получения толщины 3,0 мм или менее, при этом
для окалины на поверхности стального листа после второй стадии прокатки, с одной концевой частью в продольном направлении горячекатаного рулона в качестве эталона, разницу в толщине поверхностной окалины в центральной части и на противоположной концевой части рулона снижают до менее 25 мкм соответственно.
5. Способ по п. 4, в котором после нагрева сляба первичную окалину разрушают окалиноломателем до первой стадии горячей прокатки.
RU2019115144A 2016-10-18 2017-10-18 Горячекатаный стальной лист для изготовления листа из электротехнической стали и способ его изготовления RU2706268C1 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2016204686A JP6572864B2 (ja) 2016-10-18 2016-10-18 電磁鋼板製造用の熱延鋼板およびその製造方法
JP2016-204686 2016-10-18
PCT/JP2017/037753 WO2018074531A1 (ja) 2016-10-18 2017-10-18 電磁鋼板製造用の熱延鋼板およびその製造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2706268C1 true RU2706268C1 (ru) 2019-11-15

Family

ID=62019419

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2019115144A RU2706268C1 (ru) 2016-10-18 2017-10-18 Горячекатаный стальной лист для изготовления листа из электротехнической стали и способ его изготовления

Country Status (8)

Country Link
US (1) US11577291B2 (ru)
EP (1) EP3530770B1 (ru)
JP (1) JP6572864B2 (ru)
KR (1) KR102254943B1 (ru)
CN (1) CN109844156B (ru)
BR (1) BR112019007801B1 (ru)
RU (1) RU2706268C1 (ru)
WO (1) WO2018074531A1 (ru)

Families Citing this family (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20200123632A1 (en) * 2017-07-13 2020-04-23 Nippon Steel Corporation Grain-oriented electrical steel sheet
KR102223864B1 (ko) * 2018-11-30 2021-03-04 주식회사 포스코 전기강판 및 그 제조 방법
KR102176346B1 (ko) * 2018-11-30 2020-11-09 주식회사 포스코 전기강판 및 그 제조 방법
KR102142512B1 (ko) * 2018-11-30 2020-08-10 주식회사 포스코 전기강판 및 그 제조 방법
KR102268494B1 (ko) * 2019-06-26 2021-06-22 주식회사 포스코 방향성 전기강판 및 그 제조 방법
KR102255111B1 (ko) * 2019-07-31 2021-05-24 주식회사 포스코 내식성이 우수한 배기계용 페라이트계 강판
KR102276234B1 (ko) * 2019-12-18 2021-07-12 주식회사 포스코 전기강판 및 그 제조 방법
KR102405173B1 (ko) * 2019-12-20 2022-06-02 주식회사 포스코 방향성 전기강판 및 그의 제조방법
WO2023190645A1 (ja) * 2022-03-31 2023-10-05 Ｊｆｅスチール株式会社 熱延鋼帯の焼鈍方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH04301035A (ja) * 1991-03-28 1992-10-23 Kawasaki Steel Corp 長手方向の磁気特性が均一な方向性けい素鋼板の製造方法
JPH07252530A (ja) * 1994-03-17 1995-10-03 Nippon Steel Corp 超高珪素電磁鋼板の製造方法
RU2393240C1 (ru) * 2006-06-26 2010-06-27 Смс Зимаг Акциенгезелльшафт Способ и установка для изготовления проката в виде горячекатаной полосы из кремнистой стали на базе тонких слябов
RU2509812C2 (ru) * 2008-10-17 2014-03-20 Сименс Фаи Металз Текнолоджиз Гмбх Способ изготовления горячекатаной полосы из кремнистой стали
RU2572919C2 (ru) * 2011-09-28 2016-01-20 Тиссенкрупп Стил Юроп Аг Способ получения текстурированных стальных лент или листов для применения в электротехнике

Family Cites Families (35)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5113469B2 (ru) * 1972-10-13 1976-04-28
AT329358B (de) 1974-06-04 1976-05-10 Voest Ag Schwingmuhle zum zerkleinern von mahlgut
JPS5224116A (en) 1975-08-20 1977-02-23 Nippon Steel Corp Material of high magnetic flux density one directionally orientated el ectromagnetic steel and its treating method
JPS59193216A (ja) * 1983-04-15 1984-11-01 Kawasaki Steel Corp 方向性珪素鋼板の製造方法
JP2814437B2 (ja) * 1987-07-21 1998-10-22 川崎製鉄 株式会社 表面性状に優れた方向性けい素鋼板の製造方法
US4898628A (en) * 1989-01-19 1990-02-06 Armco Advanced Materials Corporation Hot working method for producing grain oriented silicon steel with improved glass film formation
JP2782086B2 (ja) 1989-05-29 1998-07-30 新日本製鐵株式会社 磁気特性、皮膜特性ともに優れた一方向性電磁鋼板の製造方法
JP2952266B2 (ja) * 1990-01-30 1999-09-20 日新製鋼株式会社 屋根・外装用材料
JPH0781842B2 (ja) * 1990-06-12 1995-09-06 新日本製鐵株式会社 鋼帯の酸化膜厚測定方法及びその装置
JPH0818045B2 (ja) * 1991-08-19 1996-02-28 新日本製鐵株式会社 方向性電磁鋼スラブの熱間圧延方法
JP2689810B2 (ja) 1992-04-01 1997-12-10 住友金属工業株式会社 表面性状に優れる高強度熱延鋼板の製造方法
JPH06279923A (ja) * 1993-03-25 1994-10-04 Sumitomo Metal Ind Ltd デスケーリング性の良好な鋼材およびスケール疵のない熱延鋼板の製造方法
JPH09271806A (ja) * 1996-04-02 1997-10-21 Nippon Steel Corp 密着性の良い均一なスケールを有する厚鋼板およびその製造方法
JPH1161464A (ja) * 1997-08-19 1999-03-05 Daihatsu Motor Co Ltd 鉄製ワークの防錆方法
JP2996245B2 (ja) * 1998-02-23 1999-12-27 住友金属工業株式会社 酸化スケ―ル層付きマルテンサイト系ステンレス鋼材およびその製造方法
JP2000034537A (ja) * 1998-07-16 2000-02-02 Nippon Steel Corp 被切削加工性の良好な高強度熱延鋼板およびその製造方法
JP3707268B2 (ja) 1998-10-28 2005-10-19 Ｊｆｅスチール株式会社 方向性電磁鋼板の製造方法
US6309473B1 (en) 1998-10-09 2001-10-30 Kawasaki Steel Corporation Method of making grain-oriented magnetic steel sheet having low iron loss
JP3872609B2 (ja) 1999-03-10 2007-01-24 新日本製鐵株式会社 高Ｓｉ鋼の熱間圧延方法
JP3673483B2 (ja) * 2001-05-01 2005-07-20 新日本製鐵株式会社 暗紫色熱延鋼板及びその製造方法
JP3802848B2 (ja) * 2002-06-28 2006-07-26 新日本製鐵株式会社 Ｓｉ含有鋼板の熱間圧延方法
JP4373798B2 (ja) * 2004-01-09 2009-11-25 株式会社神戸製鋼所 表面性状に優れた熱延鋼板の製造方法
JP4702254B2 (ja) * 2006-10-13 2011-06-15 住友金属工業株式会社 レーザー切断用厚鋼板とその製造方法
CN101294268B (zh) * 2007-04-24 2010-12-08 宝山钢铁股份有限公司 一种取向硅钢的渗氮方法
JP4677056B2 (ja) 2008-05-13 2011-04-27 新日本製鐵株式会社 熱延鋼板の製造方法
JP5521482B2 (ja) * 2009-01-30 2014-06-11 Ｊｆｅスチール株式会社 低温靭性に優れた厚肉高張力熱延鋼板およびその製造方法
BR112012001161B1 (pt) * 2009-07-17 2021-11-16 Nippon Steel Corporation Método de produção de uma chapa de aço elétrico com grão orientado
JP5287641B2 (ja) 2009-09-28 2013-09-11 Ｊｆｅスチール株式会社 方向性電磁鋼板の製造方法
PL2503014T3 (pl) * 2009-11-18 2019-07-31 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Blacha stalowa gruba walcowana na gorąco o dużej wytrzymałości wykazująca doskonałą właściwość wytrawiania kwasem, podatność na obróbkę przez konwersję chemiczną, właściwość zmęczeniową, podatność na wywijanie kołnierza i odporność na pogorszenie powierzchni podczas formowania oraz mająca izotropową wytrzymałość i ciągliwość, oraz sposób wytwarzania wspomnianej blachy stalowej grubej walcowanej na gorąco o dużej wytrzymałości
BR112014021801B1 (pt) * 2012-03-07 2019-10-29 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp chapa de aço para estampagem a quente, método para sua produção
JP5949167B2 (ja) * 2012-05-31 2016-07-06 Ｊｆｅスチール株式会社 レーザー切断性に優れた鋼板の製造方法およびレーザー切断性に優れた鋼板
WO2014020369A1 (en) * 2012-07-31 2014-02-06 Arcelormittal Investigación Y Desarrollo Sl Method of production of grain-oriented silicon steel sheet grain oriented electrical steel sheet and use thereof
CN102787278B (zh) * 2012-08-31 2015-04-22 宝山钢铁股份有限公司 一种含硼耐候薄带钢及其制造方法
KR101977440B1 (ko) * 2012-12-28 2019-05-10 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 방향성 전기 강판의 제조 방법 및 방향성 전기 강판 제조용의 1 차 재결정 강판
JP6260513B2 (ja) 2014-10-30 2018-01-17 Ｊｆｅスチール株式会社 方向性電磁鋼板の製造方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH04301035A (ja) * 1991-03-28 1992-10-23 Kawasaki Steel Corp 長手方向の磁気特性が均一な方向性けい素鋼板の製造方法
JPH07252530A (ja) * 1994-03-17 1995-10-03 Nippon Steel Corp 超高珪素電磁鋼板の製造方法
RU2393240C1 (ru) * 2006-06-26 2010-06-27 Смс Зимаг Акциенгезелльшафт Способ и установка для изготовления проката в виде горячекатаной полосы из кремнистой стали на базе тонких слябов
RU2509812C2 (ru) * 2008-10-17 2014-03-20 Сименс Фаи Металз Текнолоджиз Гмбх Способ изготовления горячекатаной полосы из кремнистой стали
RU2572919C2 (ru) * 2011-09-28 2016-01-20 Тиссенкрупп Стил Юроп Аг Способ получения текстурированных стальных лент или листов для применения в электротехнике

Also Published As

Publication number Publication date
JP2018066036A (ja) 2018-04-26
BR112019007801B1 (pt) 2023-04-04
CN109844156B (zh) 2021-02-09
WO2018074531A1 (ja) 2018-04-26
EP3530770A4 (en) 2019-10-09
EP3530770A1 (en) 2019-08-28
CN109844156A (zh) 2019-06-04
US11577291B2 (en) 2023-02-14
KR20190071745A (ko) 2019-06-24
EP3530770B1 (en) 2022-12-07
KR102254943B1 (ko) 2021-05-21
BR112019007801A2 (pt) 2019-07-09
US20190247902A1 (en) 2019-08-15
JP6572864B2 (ja) 2019-09-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2706268C1 (ru) Горячекатаный стальной лист для изготовления листа из электротехнической стали и способ его изготовления
EP2878687B1 (en) Method for producing grain-oriented electrical steel sheet
US11332801B2 (en) Method of producing grain-oriented electrical steel sheet
EP3214188B1 (en) Production method for oriented grain-electromagnetic steel sheet
JP6344263B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
US10889880B2 (en) Grain-oriented electrical steel sheet and method for manufacturing same
JP2017106111A (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
JPH08269571A (ja) 一方向性電磁鋼帯の製造方法
CN111417737B (zh) 低铁损取向性电磁钢板及其制造方法
JP2011063829A (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
JP5741308B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法およびその素材鋼板
JP2014173103A (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
JP6544344B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
KR20230159875A (ko) 방향성 전자 강판의 제조 방법
JPH0798976B2 (ja) 鉄損の低い薄手高磁束密度方向性電磁鋼板の製造方法
KR20230159874A (ko) 방향성 전자 강판의 제조 방법
KR100340644B1 (ko) 극박 규소강판의 제조방법
JP2011111653A (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法