JP6572864B2 - 電磁鋼板製造用の熱延鋼板およびその製造方法 - Google Patents
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Description
例えば、特許文献1にはAlN、MnSを使用する方法が、また特許文献2にはMnS、MnSeを使用する方法がそれぞれ開示され、いずれも工業的に実用化されている。これらのインヒビターを用いる方法は、1300℃以上の高温でのスラブ加熱を必要とするが、安定して二次再結晶粒を発達させるのには極めて有用な方法であった。さらに、これらのインヒビターの働きを強化するために、特許文献3にはPb、Sb、Nb、Teを利用する方法が、特許文献4にはZr、Ti、B、Nb、Ta、V、Cr、Moを利用する方法がそれぞれ開示されている。
<実験>
質量%で、C:0.05%、Si:3.0%、Mn:0.1%、酸可溶性Al:0.005%、N:0.002%およびS:0.005%を含有し、残部はFeおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、1270℃に加熱し、第一段階の熱間圧延で80mm厚とし、ついで第二段階の熱間圧延で板厚2.5mmの熱延板とした。このとき、第一段階の熱延後に高圧水によるデスケーリングを行い、その水圧を変化させることでスケール厚を変更した。
次いで、連続式の焼鈍炉で、スケール厚が10〜70μmの鋼板について1050℃×100秒の条件で熱延板焼鈍を施したのち、1回の冷間圧延により最終板厚0.23mmの冷延板とした。次いで、55vol%H2-45vol%N2の湿潤雰囲気下で860℃×100秒の脱炭を兼ねた一次再結晶焼鈍をした。その後、MgOを主体とする焼鈍分離剤を鋼板表面に塗布し、乾燥した後、水素雰囲気下で1200℃×5時間の純化と二次再結晶とを含む仕上げ焼鈍を施した。
熱間圧延後のスケール厚を横軸にして磁束密度B8の平均値の推移について調べた結果を、図1に示す。
図1に示したとおり、熱延後のスケール厚が30〜50μmの範囲で磁束密度B8が均一で良好であることが分かった。
表1に示したとおり、磁束密度のバラつきが小さい範囲では、明度L*が30≦L*≦50で、かつ色度a*、b*がそれぞれ−1≦a*≦2、−5≦b*≦3で、さらにスケール厚40μmを基準とした色差ΔEab *は、ΔEab *≦8の範囲に収まっており、表面スケールの色が磁束密度B8のバラツキに影響を及ぼすことが判明した。
すなわち、熱延板の表面スケールの色は、熱延板焼鈍において鋼板が得る輻射熱量に影響を与える。そのため同じ条件の連続炉で、表面の色が異なる鋼板を焼鈍した場合、得られる熱量が異なるため、均熱温度に差が生じ、これが製品板における磁束密度B8のバラツキにつながっていた。この点、今回のように熱間圧延中にスケール厚を制御して、熱延板の表面スケールの色を均一に保つことで、熱延板焼鈍において精密な温度制御が可能となり、これにより製品板における磁束密度B8のバラツキが小さくなったものと考えられた。
本発明は、上記の知見に基づき、さらに検討を重ねた末に完成されたものである。
1.表面にスケール層を有する熱延鋼板であって、該鋼板表面のJIS Z 8781-4:2013に規定される明度L*が30≦L*≦50で、かつ色度a*、b*がそれぞれ−1≦a*≦2、−5≦b*≦3の範囲を満足し、
さらに、熱延コイルの長手方向の一端部を基準とし、該コイルの中央部および反対側端部におけるJIS Z 8781-4:2013に規定される色差ΔEab *がΔEab *≦8をそれぞれ満足することを特徴とする電磁鋼板製造用の熱延鋼板。
1180℃以上1300℃以下の範囲でのスラブ加熱後の熱間圧延において、厚み100mm以下まで圧延する第一段階の圧延における出側温度を950℃以上とし、引き続く厚み3.0mm以下まで圧延する第二段階の圧延の前に、高圧水によるデスケーリングを行い、
前記第二段階の圧延後における鋼板の表面スケールが、熱延コイルの長手方向の一端部を基準とし、該コイルの中央部および反対側端部における表面スケールの厚みの差を25μm未満にそれぞれ抑制することを特徴とする電磁鋼板製造用の熱延鋼板の製造方法。
まず、本発明を鋼素材(スラブ)として好適な成分組成について説明する。なお、成分組成を表す%は、とくに断らない限り質量%を意味するものとする。
Cは、0.02%に満たないと、α−γ相変態が起きず、また炭化物そのものが減少して炭化物制御による効果が表れにくくなる。一方、0.08%を超えると、脱炭焼鈍で磁気時効の起こらない0.005%以下に低減することが困難となる。よって、Cは0.02〜0.08%の範囲とするのが好ましい。より好ましくは0.02〜0.05%の範囲である。
Siは、鋼の比抵抗を高め、鉄損を低減するのに必要な元素である。上記効果は、2.0%未満では十分ではなく、一方5.0%を超えると加工性が低下し、圧延して製造することが困難となる。よって、Siは2.0〜5.0%の範囲とするのが好ましい。より好ましくは2.5〜4.5%の範囲である。
Mnは、鋼の熱間加工性を改善するために必要な元素である。上記効果は、0.02%未満では十分ではなく、一方1.0%を超えると製品板の磁束密度が低下するようになる。よって、Mnは0.02〜1.0%の範囲とするのが好ましい。より好ましくは0.05〜0.7%の範囲である。
Alは、表面に緻密な酸化膜を形成し、脱炭を阻害することがあるため、Alは酸可溶性Al量で0.01%以下に抑制することが好ましい。望ましくは0.008%以下である。
Sは、MnS、Cu2Sを形成すると同時に、固溶S、Seとして粒成長を抑制し、磁気特性の安定化に寄与する。Sが0.0015%未満であると固溶S量が不足して磁気特性が不安定になり、一方0.01%を超えると熱延前スラブ加熱における析出物の固溶が不十分になり磁気特性が不安定となるので、Sは0.0015〜0.01%の範囲とすることが好ましい。さらに、Sはデスケーリング性を高める効果があり、望ましくは0.002〜0.01%の範囲である。
Nは、スラブ加熱時にフクレなどの欠陥の原因となることがあるため、0.006%未満に抑制する必要がある。
これらの成分について、特に好ましくは、Ni:0.5%以下、Cu:0.8%以下、Cr:0.15%以下、P:0.15%以下、Sb:0.15%以下、Sn:0.15%以下、Bi:0.2%以下、Mo:0.1%以下、Ti:0.01%以下、Nb:0.05%以下、V:0.05%以下、B:0.0020%以下、Te:0.005%以下、Ta:0.005%以下である。
前述した成分組成を有する溶鋼を、常法の精錬プロセスで溶製した後、従来公知の造塊−分塊圧延法または連続鋳造法で鋼素材(スラブ)とする。または、直接鋳造法で100mm以下の厚さの薄鋳片としてもよい。
上記スラブは、常法に従い、1180℃以上1300℃以下の温度に加熱した後、熱間圧延に供する。なお、鋳造後、その温度域より降温していなければ加熱することなく直ちに熱間圧延に供してもよい。
このような場合には、第一段階の熱間圧延の前にスケール・ブレーカーによってスラブ表面の1次スケールを破壊することが有効である。これにより、熱間圧延の第一段階後のデスケーリングが容易となり、また新たに生成したスケールも剥離しやすくなる。
その後、方向性電磁鋼板を製造するための工程は、以下のとおりである。
すなわち、熱間圧延して得た熱延板に熱延板焼鈍を施す。この熱延板焼鈍の焼鈍温度は、良好な磁気特性を得るためには、冷延1回法の場合は1000〜1150℃、冷延2回法の場合は800〜1200℃の範囲とするのが好ましい。800℃未満では、熱間圧延で形成されたバンド組織が残留し、整粒の一次再結晶組織を得ることが難しくなり、二次再結晶の発達が阻害される。冷延1回法の場合には熱延板焼鈍が最終冷間圧延直前の焼鈍であるため、1000℃以上であることが望ましい。一方、1200℃を超えると、熱延板焼鈍後の結晶粒径の粗大化が過ぎて、やはり整粒の一次再結晶組織を得ることが難しくなる。このため、1200℃以下とすることが望ましく、特に冷延1回法の場合には熱延板焼鈍が最終冷間圧延直前の焼鈍であるため、1150℃以下とすることが望ましい。この温度範囲での保持時間は、熱延板焼鈍後の組織の均一化のためには10秒以上を必要とするが、長時間保持しても磁気特性向上の効果はないため、操業コストの観点から300秒までとすることが望ましい。
ここで、熱延板焼鈍を連続焼鈍炉で実施する場合、熱延板の色調・板厚が近い熱延板を繋げることで、コイル1つ分だけでなく、複数のコイルについても精密な温度制御が可能となる。
C:0.06%、Si:2.8%、Mn:0.08%、酸可溶性Al:0.005%、N:0.004%およびS:0.01%を含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを複数用意し、1230℃に加熱後、熱間圧延により板厚2.2mmの熱延板とした。熱間圧延の条件は表2に記載したとおりである。スケール厚の調整は、熱間圧延第二段階前の高圧水によるデスケーリングで行った。次いで、1000℃×100秒の熱延板焼鈍後、1060℃×100秒の中間焼鈍を挟む、2回の冷間圧延により最終板厚の0.23mmの冷延板としたのち、55vol%H2-45vol%N2の湿潤雰囲気下で850℃×100秒の脱炭焼鈍を兼ねた一次再結晶焼鈍をした。その後、MgOを主体とする焼鈍分離剤を鋼板表面に塗布し、乾燥した後、水素雰囲気下で1200℃×5時間の純化処理と二次再結晶とを含む仕上げ焼鈍を施した。
得られた結果を、熱延鋼板の明度L*、色度a*、b*および色差ΔEab *について調べた結果と共に、表2に併記する。
表3に示す成分組成になる鋼スラブを、1300℃に加熱し、2段階の熱間圧延により板厚2.2mmの熱延板とした。熱間圧延の第一段階の圧延における出側温度は1050℃とした。また、スラブ加熱後にVSB(バーティカル・スケール・ブレーカー)を適用し、かつ第一段階の圧延後に高圧水のデスケーリングを行うことによって、熱延板のスケール厚を30〜50μmの範囲に制御した。次いで1030℃×100秒の熱延板焼鈍後、1回の冷間圧延により最終板厚:0.23mmの冷延板とした。次いで、55vol%H2-45vol%N2の湿潤雰囲気下で870℃×100秒の脱炭焼鈍を兼ねた一次再結晶焼鈍をした。表3中に、窒素増量(ΔN)欄に記載がある成分系については、一次再結晶焼鈍後にNH3雰囲気ガス中にて窒化を行った。その後、MgOを主体とする焼鈍分離剤を鋼板表面に塗布し、乾燥した後、水素雰囲気下で1200℃×5時間の純化処理と二次再結晶とを含む仕上げ焼鈍を施した
得られた結果を、熱延鋼板の明度L*、色度a*、b*および色差ΔEab *について調べた結果と共に、表4に示す。
Claims (4)
- 質量%で、C:0.02〜0.08%、Si:2.0〜5.0%、Mn:0.02〜1.0%、酸可溶性Al:0.01%以下およびSを0.0015〜0.01%を含有し、かつNを0.006%未満に抑制し、残部Feおよび不可避的不純物からなり、表面にスケール層を有する熱延鋼板であって、該鋼板表面のJIS Z 8781-4:2013に規定される明度L*が30≦L*≦50で、かつ色度a*、b*がそれぞれ−1≦a*≦2、−5≦b*≦3の範囲を満足し、
さらに、熱延コイルの長手方向の一端部を基準とし、該コイルの中央部および反対側端部におけるJIS Z 8781-4:2013に規定される色差ΔEab *がΔEab *≦8をそれぞれ満足することを特徴とする電磁鋼板製造用の熱延鋼板。 - 前記熱延鋼板が、さらに質量%で、Ni:1.5%以下、Cu:1.0%以下、Cr:0.5%以下、P:0.5%以下、Sb:0.5%以下、Sn:0.5%以下、Bi:0.5%以下、Mo:1.0%以下、Ti:0.05%以下、Nb:0.1%以下、V:0.1%以下、B:0.0025%以下、Te:0.01%以下およびTa:0.01%以下のうちから選ばれる1種または2種以上を含有することを特徴とする請求項1に記載の電磁鋼板製造用の熱延鋼板。
- 請求項1または2に記載の電磁鋼板製造用の熱延鋼板の製造方法であって、
1180℃以上1300℃以下の範囲でのスラブ加熱後の熱間圧延において、厚み100mm以下まで圧延する第一段階の圧延における出側温度を950℃以上とし、引き続く厚み3.0mm以下まで圧延する第二段階の圧延の前に、高圧水によるデスケーリングを行い、
前記第二段階の圧延後における鋼板の表面スケールが、熱延コイルの長手方向の一端部を基準とし、該コイルの中央部および反対側端部における表面スケールの厚みの差を25μm未満にそれぞれ抑制することを特徴とする電磁鋼板製造用の熱延鋼板の製造方法。 - 前記スラブ加熱後、第一段階の熱間圧延に先立ち、スケール・ブレーカーによる一次スケールの破壊を行うことを特徴とする請求項3に記載の電磁鋼板製造用の熱延鋼板の製造方法。
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