JPWO2018084203A1 - 方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
方向性電磁鋼板の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JPWO2018084203A1 JPWO2018084203A1 JP2018549057A JP2018549057A JPWO2018084203A1 JP WO2018084203 A1 JPWO2018084203 A1 JP WO2018084203A1 JP 2018549057 A JP2018549057 A JP 2018549057A JP 2018549057 A JP2018549057 A JP 2018549057A JP WO2018084203 A1 JPWO2018084203 A1 JP WO2018084203A1
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slab
- less
- steel sheet
- heating
- annealing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910001224 Grain-oriented electrical steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 30
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 27
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 87
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims abstract description 36
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 30
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 30
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 10
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 77
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 claims description 33
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims description 15
- 229910052711 selenium Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 claims description 7
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 5
- 230000006698 induction Effects 0.000 claims description 5
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 description 35
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 20
- 239000003112 inhibitor Substances 0.000 description 16
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 14
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 10
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 9
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 9
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 8
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000000047 product Substances 0.000 description 8
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 7
- 239000011669 selenium Substances 0.000 description 7
- 229910052839 forsterite Inorganic materials 0.000 description 6
- HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N magnesium orthosilicate Chemical compound [Mg+2].[Mg+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 6
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 5
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 4
- KRVSOGSZCMJSLX-UHFFFAOYSA-L chromic acid Substances O[Cr](O)(=O)=O KRVSOGSZCMJSLX-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 3
- AWJWCTOOIBYHON-UHFFFAOYSA-N furo[3,4-b]pyrazine-5,7-dione Chemical compound C1=CN=C2C(=O)OC(=O)C2=N1 AWJWCTOOIBYHON-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 3
- GVALZJMUIHGIMD-UHFFFAOYSA-H magnesium phosphate Chemical compound [Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[O-]P([O-])([O-])=O.[O-]P([O-])([O-])=O GVALZJMUIHGIMD-UHFFFAOYSA-H 0.000 description 3
- 239000004137 magnesium phosphate Substances 0.000 description 3
- 229960002261 magnesium phosphate Drugs 0.000 description 3
- 229910000157 magnesium phosphate Inorganic materials 0.000 description 3
- 235000010994 magnesium phosphates Nutrition 0.000 description 3
- 230000005389 magnetism Effects 0.000 description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 2
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 230000001965 increasing effect Effects 0.000 description 2
- 230000005381 magnetic domain Effects 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 2
- 229910000976 Electrical steel Inorganic materials 0.000 description 1
- BUGBHKTXTAQXES-UHFFFAOYSA-N Selenium Chemical compound [Se] BUGBHKTXTAQXES-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 229910052797 bismuth Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001680 brushing effect Effects 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 238000005229 chemical vapour deposition Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011162 core material Substances 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 238000010894 electron beam technology Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 230000001939 inductive effect Effects 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 230000005764 inhibitory process Effects 0.000 description 1
- 229910010272 inorganic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011147 inorganic material Substances 0.000 description 1
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 239000010445 mica Substances 0.000 description 1
- 229910052618 mica group Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005240 physical vapour deposition Methods 0.000 description 1
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 1
- 230000008569 process Effects 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000001172 regenerating effect Effects 0.000 description 1
- 238000007665 sagging Methods 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 238000002791 soaking Methods 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
- C21D8/1211—Rapid solidification; Thin strip casting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
- C21D8/1222—Hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
- C21D8/1233—Cold rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
- C21D8/1266—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest between cold rolling steps
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
- C21D8/1272—Final recrystallisation annealing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/004—Very low carbon steels, i.e. having a carbon content of less than 0,01%
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/60—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing lead, selenium, tellurium, or antimony, or more than 0.04% by weight of sulfur
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
- H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/147—Alloys characterised by their composition
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
- H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/147—Alloys characterised by their composition
- H01F1/14708—Fe-Ni based alloys
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
- H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/16—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys in the form of sheets
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
- H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/147—Alloys characterised by their composition
- H01F1/14766—Fe-Si based alloys
- H01F1/14775—Fe-Si based alloys in the form of sheets
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
インヒビター形成成分を使用せずに薄スラブから製造された方向性電磁鋼板について、優れた磁気特性を安定して得ることができる。
質量％で、Ｃ：0.002％以上0.100％以下、Si：2.00％以上8.00％以下およびMn：0.005％以上1.000％以下を含有し、Al：0.0100％未満、Ｎ：0.0050％未満、Ｓ：0.0050％未満およびSe：0.0050％未満に抑制し、残部はFeおよび不可避的不純物である成分組成を有する溶鋼を連続鋳造に供して厚さ25mm以上100mm以下のスラブを形成し、該スラブを加熱してから熱間圧延を施して熱延鋼板とする方向性電磁鋼板の製造方法において、前記スラブを加熱する工程は、温度を1000℃以上1300℃以下かつ時間を10秒以上600秒以下とし、該加熱後30秒以内に前記熱間圧延を開始する。
質量％で、Ｃ：0.002％以上0.100％以下、Si：2.00％以上8.00％以下およびMn：0.005％以上1.000％以下を含有し、Al：0.0100％未満、Ｎ：0.0050％未満、Ｓ：0.0050％未満およびSe：0.0050％未満に抑制し、残部はFeおよび不可避的不純物である成分組成を有する溶鋼を連続鋳造に供して厚さ25mm以上100mm以下のスラブを形成し、該スラブを加熱してから熱間圧延を施して熱延鋼板とする方向性電磁鋼板の製造方法において、前記スラブを加熱する工程は、温度を1000℃以上1300℃以下かつ時間を10秒以上600秒以下とし、該加熱後30秒以内に前記熱間圧延を開始する。
Description
本発明は、変圧器の鉄心材料に好適な方向性電磁鋼板の製造方法に関する。
方向性電磁鋼板の製造には、インヒビターと呼ばれる析出物を使用して、純化焼鈍中にGoss方位を有する粒を二次再結晶させることが一般的な技術として使用されている。インヒビターを用いることは、安定して二次再結晶粒を発達させるのに有用であるが、インヒビターを鋼中に微細分散させるために、1300℃以上の高温でのスラブ加熱を行い、インヒビター形成成分を一度固溶させることが必要であった。また、インヒビターは、二次再結晶後に磁気特性を劣化させる原因となることから、純化焼鈍を1100℃以上の高温とし、かつ、雰囲気を制御することで地鉄中からインヒビターなどの析出物および介在物を除去することが必要であった。
ところで、近年、コストダウンを目的として、スラブ厚みを薄くし、直接熱間圧延を行う技術が開発されている。しかしながら、上述の通り、インヒビターを利用するには、熱間圧延前に高温スラブ加熱によるインヒビターの再固溶が必要であるところ、厚みを薄くした薄スラブを作製して直接熱間圧延を行う方法では、熱間圧延前の搬送中に加熱するとしても、スラブが十分に高温化されないという欠点がある。このため、特許文献１では、Alを極力除いて少量のMnSやMnSeだけのインヒビターを利用する方法が提案されている。
一方、インヒビター形成成分を含有させずに、ゴス方位結晶粒を二次再結晶により発達させる技術が特許文献２に提案されている。これは、インヒビター形成成分のような不純物を極力排除する事で、一次再結晶時の結晶粒界が持つ粒界エネルギーの粒界方位差角依存性を顕在化させ、インヒビターを用いずともGoss方位を有する粒を二次再結晶させる技術であり、その効果をテクスチャーインヒビション効果と呼んでいる。この方法では、インヒビターを純化する工程が不必要となるために、純化焼鈍を高温化する必要がないこと、さらにインヒビターの鋼中微細分散が必要ではないため、当該微細分散のために必須であった高温スラブ加熱も必要としないことなど、コスト面でもメンテナンス面でも大きなメリットを供する方法である。さらに、上記のようなスラブ加熱時の問題が解消されるため、コストダウンを目的とした薄スラブを作製して直接熱間圧延を行う技術にも、この方法は、有利に適用できると考えられる。
上述のように、インヒビター形成成分を用いずに方向性電磁鋼板を製造する技術は、コストダウンを目的とした薄スラブによる製造技術と相性が良いことが期待される。しかしながら、これらの製造技術を組み合わせて方向性電磁鋼板を製造したところ、磁気特性が劣化するという問題が新たに明らかとなった。
本発明は上記の事情に鑑みてなされたものであり、インヒビター形成成分を使用せずに薄スラブから方向性電磁鋼板を製造する際、優れた磁気特性を安定して得るための方途を与えることを目的とする。
本発明者らは、上記の課題を解消する方途について鋭意検討を重ねた結果、熱間圧延前の加熱過程の温度および時間を制御することによって、インヒビター形成成分を使用せずに薄スラブから製造された方向性電磁鋼板であっても、良好な磁気特性が安定して得られることを新規に知見した。以下、本発明を導くに至った実験について説明する。
＜実験＞
質量％でＣ：0.018％、Si：3.21％、Mn：0.080％、Al：0.0032％、Ｎ：0.0013％、S：0.0019％およびSe：0.0011％を含んだ溶鋼から厚さ60mmの薄いスラブを連続鋳造法にて製造し、該スラブを熱間圧延工程まで搬送する途中に、当該スラブをトンネル炉に通過させることにより、熱間圧延前のスラブ加熱を行った。上記加熱過程の加熱温度および加熱時間を種々に変化させて上記スラブの加熱を行った。
質量％でＣ：0.018％、Si：3.21％、Mn：0.080％、Al：0.0032％、Ｎ：0.0013％、S：0.0019％およびSe：0.0011％を含んだ溶鋼から厚さ60mmの薄いスラブを連続鋳造法にて製造し、該スラブを熱間圧延工程まで搬送する途中に、当該スラブをトンネル炉に通過させることにより、熱間圧延前のスラブ加熱を行った。上記加熱過程の加熱温度および加熱時間を種々に変化させて上記スラブの加熱を行った。
上記スラブ加熱過程が終了した後、種々の時間を経過させてから熱間圧延を開始した。薄スラブを熱間圧延することにより厚さ2.7mmの熱延鋼板とした。その後、1000℃で30秒の熱延板焼鈍を施した後、冷間圧延により0.27mmの板厚に仕上げた。その後、均熱条件が850℃で60秒、50％H2＋50％N2で露点50℃の雰囲気において、脱炭を兼ねた一次再結晶焼鈍を施した後、MgOを主体とする焼鈍分離剤を塗布し、1200℃で50時間、Ｈ2雰囲気で保定する純化焼鈍を行った。
その後、リン酸マグネシウムとクロム酸を主体とした張力付与コーティング形成を兼ねた平坦化焼鈍を800℃で15秒の条件で施した。得られたサンプルの磁束密度Ｂ8をJIS Ｃ2550に記載の方法に従って測定した。得られた磁束密度Ｂ8を、熱間圧延前の加熱過程の加熱温度および加熱時間との関係で整理した結果について図１から図３に示す。図１、図２および図３はそれぞれ、加熱過程終了から10秒、30秒および40秒で熱間圧延を開始した場合の結果である。これらの図から、加熱過程の温度を1000℃以上1300℃以下、かつ時間を10秒以上600秒以下の条件とし、さらに、加熱後30秒以内に熱間圧延を開始することによって、磁束密度が高くなることがわかる。
このように、熱間圧延前の加熱過程の温度と時間が磁気特性に影響を及ぼすメカニズムは必ずしも明らかにはなってはいないが、発明者らは次のように考えている。
薄いスラブの特徴として、スラブの組織がほぼ柱状晶であることが挙げられる。これは、厚いスラブの場合と比較して薄いスラブは、鋳込み時の冷却が速く、凝固シェル界面の温度勾配が大きく、板厚中央部から等軸晶が発生しにくいためと考えられる。柱状晶のスラブ組織は、熱間圧延後に、その後の熱処理でも再結晶しにくい熱延加工組織を発生することが知られており、この再結晶しにくい組織の影響により、方向性電磁鋼板の最終製品の磁気特性を劣化させる。すなわち、熱間圧延前の状態で、柱状晶組織がスラブ組織の主体となることが磁性劣化の原因と推定される。
薄いスラブの特徴として、スラブの組織がほぼ柱状晶であることが挙げられる。これは、厚いスラブの場合と比較して薄いスラブは、鋳込み時の冷却が速く、凝固シェル界面の温度勾配が大きく、板厚中央部から等軸晶が発生しにくいためと考えられる。柱状晶のスラブ組織は、熱間圧延後に、その後の熱処理でも再結晶しにくい熱延加工組織を発生することが知られており、この再結晶しにくい組織の影響により、方向性電磁鋼板の最終製品の磁気特性を劣化させる。すなわち、熱間圧延前の状態で、柱状晶組織がスラブ組織の主体となることが磁性劣化の原因と推定される。
この問題を解決するためには、柱状晶組織を低減させることが必要である。電磁鋼板以外の一般的な鋼製品は、α−γ変態を伴うため、高温のα相の温度域で形成された柱状晶組織でも、γ相の温度域にて変態再結晶が生じ、柱状晶組織を低減することが可能である。しかしながら、方向性電磁鋼板は、二次再結晶後のγ変態によるGoss方位粒組織の破壊を防止するため、γ相分率が著しく低く、場合によってはα単相組織となる。このため、上記γ相の温度域における変態再結晶により、柱状晶組織を低減することは困難である。
そこで、薄スラブ製造における別の特徴、すなわち、薄スラブの組織に蓄積される歪に着目する。通常、スラブは、鉛直方向に鋳込まれるが、その後、ある曲率を持っておよそ90°向きを変える形で矯正され、水平方向に搬送される。スラブ厚みが200mm程度の通常のスラブは、変形しにくいことから、その曲率が小さい。しかし、薄スラブは、厚みが薄くて曲げやすいことから、この矯正時に曲率を大きくし、曲げ矯正に必要なスペースを小さくして製造コストを下げている。この際、スラブ組織にかなりの歪が蓄積されるという特徴がある。
この歪が蓄積された状態で、ある程度高温の熱処理を施すこと、具体的には1000℃以上の温度域に加熱する熱処理を施すことにより、部分的な歪誘起粒成長もしくは、柱状晶とは異なる組織（等軸）の再結晶を誘発し、柱状晶組織が低減された結果、製品板の磁気特性が改善された可能性が高いと考えている。この現象は、α-γ変態を伴う一般的な鋼製品では、たとえ歪が蓄積されても、変態時に歪が解放されることから、方向性電磁鋼板のようなα相が主体の鋼種に特有である可能性がある。
また、加熱過程の加熱温度が1300℃を超えるなど、加熱温度が高すぎた場合や加熱時間が600秒を超えるなど、加熱時間が長すぎた場合は、柱状晶組織に代わって発生した結晶粒が粗大になりすぎて、柱状晶組織と同様に、熱処理でも再結晶しにくい熱延加工組織が発生し、これにより、製品板の磁気特性が劣化したと考えられる。なお、加熱時間の下限は、スラブ搬送速度の観点から10秒とする。
さらに、加熱後から熱間圧延を開始するまでの時間が30秒を超えて長くなると、不純物の析出が起こり、その結果、製品板の磁気特性を劣化させたと考えられる。
さらに、加熱後から熱間圧延を開始するまでの時間が30秒を超えて長くなると、不純物の析出が起こり、その結果、製品板の磁気特性を劣化させたと考えられる。
薄スラブの柱状晶組織の問題を解決する方法としては、製造設備に、組織の等軸晶化を図るための機能を有する設備を新たに追加して設けることも考えられるが、そのような設備の追加は、コストがかなり増大するというデメリットがある。これに対し、本発明は、方向性電磁鋼板の組織の特徴と薄スラブ連続鋳造法の特徴をうまく融合させ、新たな設備を設けるといったコスト増大を極力抑えることもできる、新規な技術である。
以上のように、本発明者らは、インヒビターレス素材において、薄スラブから方向性電磁鋼板を製造する際に、熱間圧延前の加熱過程の温度および時間を制御することにより、磁気特性劣化を防止することに成功した。
本発明は、上記の新規な知見に立脚するものであり、その要旨構成は、以下のとおりである。
１．質量％で、
Ｃ：0.002％以上0.100％以下、
Si：2.00％以上8.00％以下および
Mn：0.005％以上1.000％以下を含有し、
Al：0.0100％未満、Ｎ：0.0060％未満、Ｓ：0.0100％未満およびSe：0.0100％未満に抑制し、残部はFeおよび不可避的不純物である成分組成を有する溶鋼を連続鋳造に供して厚さ25mm以上100mm以下のスラブを形成し、該スラブを加熱してから熱間圧延を施して熱延鋼板とし、
該熱延鋼板に、１回の冷間圧延または中間焼鈍を挟む２回以上の冷間圧延を施して最終板厚を有する冷延鋼板とし、
該冷延鋼板に一次再結晶焼鈍を施し、
該一次再結晶焼鈍後の冷延鋼板に二次再結晶焼鈍を施す方向性電磁鋼板の製造方法であって、
前記スラブを加熱する工程は、温度を1000℃以上1300℃以下かつ時間を10秒以上600秒以下とし、該加熱後30秒以内に前記熱間圧延を開始する方向性電磁鋼板の製造方法。
１．質量％で、
Ｃ：0.002％以上0.100％以下、
Si：2.00％以上8.00％以下および
Mn：0.005％以上1.000％以下を含有し、
Al：0.0100％未満、Ｎ：0.0060％未満、Ｓ：0.0100％未満およびSe：0.0100％未満に抑制し、残部はFeおよび不可避的不純物である成分組成を有する溶鋼を連続鋳造に供して厚さ25mm以上100mm以下のスラブを形成し、該スラブを加熱してから熱間圧延を施して熱延鋼板とし、
該熱延鋼板に、１回の冷間圧延または中間焼鈍を挟む２回以上の冷間圧延を施して最終板厚を有する冷延鋼板とし、
該冷延鋼板に一次再結晶焼鈍を施し、
該一次再結晶焼鈍後の冷延鋼板に二次再結晶焼鈍を施す方向性電磁鋼板の製造方法であって、
前記スラブを加熱する工程は、温度を1000℃以上1300℃以下かつ時間を10秒以上600秒以下とし、該加熱後30秒以内に前記熱間圧延を開始する方向性電磁鋼板の製造方法。
２．前記スラブを加熱する工程は、該スラブを鋳造方向に10m/min以上の速度で搬送しながら加熱する、上記１に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
３．前記成分組成は、
質量％で、Ｓ：0.0030％未満およびSe：0.0030％未満である、上記１または２に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
質量％で、Ｓ：0.0030％未満およびSe：0.0030％未満である、上記１または２に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
４．前記成分組成は、さらに、
質量％で、
Cr：0.01％以上0.50％以下、
Cu：0.01％以上0.50％以下、
Ｐ：0.005％以上0.50％以下、
Ni：0.001％以上0.50％以下、
Sb：0.005％以上0.50％以下、
Sn：0.005％以上0.50％以下、
Bi：0.005％以上0.50％以下、
Mo：0.005％以上0.100％以下、
Ｂ：0.0002％以上0.0025％以下、
Nb:0.0010％以上0.0100％以下および
Ｖ：0.0010％以上0.0100％以下
のうちから選ばれる１種または２種以上を含有する、上記１から３のいずれかに記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
質量％で、
Cr：0.01％以上0.50％以下、
Cu：0.01％以上0.50％以下、
Ｐ：0.005％以上0.50％以下、
Ni：0.001％以上0.50％以下、
Sb：0.005％以上0.50％以下、
Sn：0.005％以上0.50％以下、
Bi：0.005％以上0.50％以下、
Mo：0.005％以上0.100％以下、
Ｂ：0.0002％以上0.0025％以下、
Nb:0.0010％以上0.0100％以下および
Ｖ：0.0010％以上0.0100％以下
のうちから選ばれる１種または２種以上を含有する、上記１から３のいずれかに記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
５．前記スラブを加熱する工程は、該加熱の少なくとも一部を誘導加熱方式で行う、上記１から４のいずれかに記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
本発明によれば、インヒビター形成成分を使用せずに薄スラブから方向性電磁鋼板を製造する場合に、優れた磁気特性を安定して得ることができる。
［成分組成］
以下、本発明の一実施形態による方向性電磁鋼板およびその製造方法について説明する。まず、鋼の成分組成の限定理由について述べる。なお、本明細書において、各成分元素の含有量を表す「％」は、特に断らない限り「質量％」を意味する。
以下、本発明の一実施形態による方向性電磁鋼板およびその製造方法について説明する。まず、鋼の成分組成の限定理由について述べる。なお、本明細書において、各成分元素の含有量を表す「％」は、特に断らない限り「質量％」を意味する。
Ｃ：0.002％以上0.100％以下
Ｃは0.100％を超えて含有すると、脱炭焼鈍後に磁気時効の起こらない0.005％以下に低減することが困難になるため、0.100％以下に限定される。一方、0.002％未満では、Ｃによる粒界強化効果が失われ、スラブにクラックが生じるなど、操業性に支障がでる欠陥を引き起こす。従って、Cは0.002％以上0.100％以下とする。好ましくは、0.010％以上0.050％以下である。
Ｃは0.100％を超えて含有すると、脱炭焼鈍後に磁気時効の起こらない0.005％以下に低減することが困難になるため、0.100％以下に限定される。一方、0.002％未満では、Ｃによる粒界強化効果が失われ、スラブにクラックが生じるなど、操業性に支障がでる欠陥を引き起こす。従って、Cは0.002％以上0.100％以下とする。好ましくは、0.010％以上0.050％以下である。
Si：2.00％以上8.00％以下
Siは鋼の比抵抗を高め、鉄損を改善させるために必要な元素である。そのためには、2.00％以上の含有が必要である。一方、8.00％を超えると鋼の加工性が劣化し、圧延が困難となる。従って、Siは2.00％以上8.00％以下とする。好ましくは、2.50％以上4.50％以下である。
Siは鋼の比抵抗を高め、鉄損を改善させるために必要な元素である。そのためには、2.00％以上の含有が必要である。一方、8.00％を超えると鋼の加工性が劣化し、圧延が困難となる。従って、Siは2.00％以上8.00％以下とする。好ましくは、2.50％以上4.50％以下である。
Mn：0.005％以上1.000％以下
Mnは熱間加工性を良好にするために必要な元素である。そのためには、0.005％以上の含有が必要である。一方、1.000％を超えると製品板の磁束密度が低下する。従って、Mnは0.005％以上1.000％以下とする。好ましくは、0.040％以上0.200％以下である。
Mnは熱間加工性を良好にするために必要な元素である。そのためには、0.005％以上の含有が必要である。一方、1.000％を超えると製品板の磁束密度が低下する。従って、Mnは0.005％以上1.000％以下とする。好ましくは、0.040％以上0.200％以下である。
上記の通り、インヒビター形成成分であるAl、Ｎ、ＳおよびSeの含有量は極力低減する。具体的には、Al：0.0100％未満、Ｎ：0.0060％未満、Ｓ：0.0100％未満およびSe：0.0100％未満に制限される。好ましくは、Al：0.0080％未満、Ｎ：0.0040％未満、Ｓ：0.0030％未満、Se：0.0030％未満である。
本発明における基本成分は、上記したとおりであり、残部はFeおよび不可避的不純物である。かかる不可避的不純物としては、原料、製造設備等から不可避的に混入する不純物が挙げられる。また、本発明では、その他にも以下に述べる元素を適宜含有させることができる。
本発明では、磁気特性の改善を目的として、Cr：0.01％以上0.50％以下、Cu：0.01％以上0.50％以下、Ｐ：0.005％以上0.50％以下、Ni：0.001％以上0.50％以下、Sb：0.005％以上0.50％以下、Sn：0.005％以上0.50％以下、Bi：0.005％以上0.50％以下、Mo：0.005％以上0.100％以下、Ｂ：0.0002％以上0.0025％以下、Nb:0.0010％以上0.0100％以下およびＶ：0.0010％以上0.0100％以下のうちから選ばれる１種または２種以上を適宜含有させることができる。各成分組成の添加量が下限量より少ない場合には、磁気特性の向上効果がなく、上限量を超える場合には、二次再結晶粒の発達が抑制されて磁気特性が劣化する。
次に、本発明の方向性電磁鋼板の製造方法について説明する。
［スラブの厚さ］
上記成分を有する溶鋼から、連続鋳造法によりスラブを製造する。製造されるスラブの厚さは、コストダウンのため、100mm以下とする。一方、生産性の観点から、スラブの厚さは25mm以上とする。好ましくは、40mm以上80mm以下とする。
［スラブの厚さ］
上記成分を有する溶鋼から、連続鋳造法によりスラブを製造する。製造されるスラブの厚さは、コストダウンのため、100mm以下とする。一方、生産性の観点から、スラブの厚さは25mm以上とする。好ましくは、40mm以上80mm以下とする。
［加熱］
溶鋼から製造された上記スラブは、熱間圧延前の加熱過程により加熱される。加熱条件は、加熱温度を1000℃以上1300℃以下、かつ加熱時間を10秒以上600秒以下とすることが、上述の図１および図２の実験結果に示した通り、必須の条件である。
上記加熱過程では、インヒビターを固溶させるための長時間の高温焼鈍を必要としないため、コスト低減の観点からは、加熱温度を1250℃以下かつ加熱時間を300秒以下とすることが好ましい。さらに、磁気特性の観点からは、加熱温度を1110℃以上1200℃以下かつ加熱時間を10秒以上200秒以下とすることが好ましい。また、上記加熱過程は、加熱の少なくとも一部を誘導加熱方式で行うこととしてもよい。誘導加熱方式とは、例えば、スラブに交流磁場を印加して自己発熱により加熱する方式である。
なお、加熱方法は、トンネル炉と呼ばれる、搬送テーブルと加熱炉が一体となった設備を用いて、搬送中に加熱保持されることが好ましい。この方法により、スラブ内の温度変動を抑制することが可能である。
溶鋼から製造された上記スラブは、熱間圧延前の加熱過程により加熱される。加熱条件は、加熱温度を1000℃以上1300℃以下、かつ加熱時間を10秒以上600秒以下とすることが、上述の図１および図２の実験結果に示した通り、必須の条件である。
上記加熱過程では、インヒビターを固溶させるための長時間の高温焼鈍を必要としないため、コスト低減の観点からは、加熱温度を1250℃以下かつ加熱時間を300秒以下とすることが好ましい。さらに、磁気特性の観点からは、加熱温度を1110℃以上1200℃以下かつ加熱時間を10秒以上200秒以下とすることが好ましい。また、上記加熱過程は、加熱の少なくとも一部を誘導加熱方式で行うこととしてもよい。誘導加熱方式とは、例えば、スラブに交流磁場を印加して自己発熱により加熱する方式である。
なお、加熱方法は、トンネル炉と呼ばれる、搬送テーブルと加熱炉が一体となった設備を用いて、搬送中に加熱保持されることが好ましい。この方法により、スラブ内の温度変動を抑制することが可能である。
ここで、従来のスラブ加熱方法は、加熱炉にスキッドを有し、加熱中は間欠的にウォーキングビーム等でスラブを持ち上げてスラブ幅方向に搬送するのが一般的であるが、薄いスラブにおいては、その薄さのために炉内で持ち上げた際にスラブがたれるという問題が生じる。また、スキッド部の温度低下が著しくなり、その部位が製品板の磁性劣化に直結するため、上記のような方法は、薄スラブにおいては不適切である。このため、本発明では、トンネル炉方式のような、スラブの鋳込み方向に対して並行に搬送しつつ加熱する方法が望ましい。このような場合でも、通常、スラブはテーブルロール上を搬送されるため、ロール間でのたれが発生し、表面欠陥等の原因になることが懸念される。このため、加熱しながら搬送する場合、搬送速度を10m/min以上とすることが、スラブのたれ抑制やロールからの抜熱を防止できるため望ましい。
［熱間圧延］
上記加熱後に、熱間圧延を行う。スラブが薄いため、粗圧延を省略して、タンデムミルによる仕上圧延のみ実施することがコストの観点から望ましい。その際、加熱後から熱間圧延を開始するまでの時間を30秒以内に制御することが、優れた磁気特性を得るために必須である。好ましくは20秒以内であり、より好ましくは10秒以内である。
熱間圧延温度は、開始温度を900℃以上、終了温度を700℃以上とすることが、インヒビターを含まない成分系で最終磁性を良好にするため望ましい。ただし、終了温度は高すぎると圧延後の形状が悪くなりやすいため、1000℃以下とすることが望ましい。
上記加熱後に、熱間圧延を行う。スラブが薄いため、粗圧延を省略して、タンデムミルによる仕上圧延のみ実施することがコストの観点から望ましい。その際、加熱後から熱間圧延を開始するまでの時間を30秒以内に制御することが、優れた磁気特性を得るために必須である。好ましくは20秒以内であり、より好ましくは10秒以内である。
熱間圧延温度は、開始温度を900℃以上、終了温度を700℃以上とすることが、インヒビターを含まない成分系で最終磁性を良好にするため望ましい。ただし、終了温度は高すぎると圧延後の形状が悪くなりやすいため、1000℃以下とすることが望ましい。
［熱延板焼鈍］
熱間圧延して得た熱延鋼板は、必要に応じて熱延板焼鈍が施される。良好な磁性を得るためには、熱延板焼鈍温度は800℃以上1150℃以下が好適である。熱延板焼鈍温度が800℃未満であると熱間圧延でのバンド組織が残留し、整粒の一次再結晶組織を実現することが困難になり、二次再結晶の発達が阻害される。熱延板焼鈍温度が1150℃を超えると、熱延板焼鈍後の粒径が粗大化しすぎるため、整粒の一次再結晶組織を実現する上で極めて不利である。望ましくは950℃以上1080℃以下である。焼鈍時間は10秒以上200秒以下が好適である。10秒未満であると、バンド組織が残留しやすく、200秒を超えると、粒界に偏析元素等が偏析してその後の冷間圧延にて割れ等の欠陥が発生しやすくなる懸念が生じる。
熱間圧延して得た熱延鋼板は、必要に応じて熱延板焼鈍が施される。良好な磁性を得るためには、熱延板焼鈍温度は800℃以上1150℃以下が好適である。熱延板焼鈍温度が800℃未満であると熱間圧延でのバンド組織が残留し、整粒の一次再結晶組織を実現することが困難になり、二次再結晶の発達が阻害される。熱延板焼鈍温度が1150℃を超えると、熱延板焼鈍後の粒径が粗大化しすぎるため、整粒の一次再結晶組織を実現する上で極めて不利である。望ましくは950℃以上1080℃以下である。焼鈍時間は10秒以上200秒以下が好適である。10秒未満であると、バンド組織が残留しやすく、200秒を超えると、粒界に偏析元素等が偏析してその後の冷間圧延にて割れ等の欠陥が発生しやすくなる懸念が生じる。
［冷間圧延］
熱間圧延後または熱延板焼鈍後に、必要に応じて中間焼鈍を挟む１回以上の冷間圧延を施して最終板厚を有する冷延鋼板とする。中間焼鈍温度は900℃以上1200℃以下が好適である。この温度が900℃未満であると再結晶粒が細かくなり、一次再結晶組織におけるGoss核が減少して磁性が劣化する。一方、1200℃を超えると、熱延板焼鈍と同様に粒径が粗大化しすぎるため、整粒の一次再結晶組織を実現する上で極めて不利である。
また、中間焼鈍温度は、900℃〜1150℃程度とすることがより好ましい。最終冷間圧延では、再結晶集合組織を変化させて磁気特性を向上させるために、冷間圧延の温度を100℃〜300℃に上昇させて行うこと、および冷間圧延途中で100〜300℃の範囲での時効処理を１回または複数回行うことが有効である。
熱間圧延後または熱延板焼鈍後に、必要に応じて中間焼鈍を挟む１回以上の冷間圧延を施して最終板厚を有する冷延鋼板とする。中間焼鈍温度は900℃以上1200℃以下が好適である。この温度が900℃未満であると再結晶粒が細かくなり、一次再結晶組織におけるGoss核が減少して磁性が劣化する。一方、1200℃を超えると、熱延板焼鈍と同様に粒径が粗大化しすぎるため、整粒の一次再結晶組織を実現する上で極めて不利である。
また、中間焼鈍温度は、900℃〜1150℃程度とすることがより好ましい。最終冷間圧延では、再結晶集合組織を変化させて磁気特性を向上させるために、冷間圧延の温度を100℃〜300℃に上昇させて行うこと、および冷間圧延途中で100〜300℃の範囲での時効処理を１回または複数回行うことが有効である。
［一次再結晶焼鈍］
上記冷間圧延後に一次再結晶焼鈍を施す。当該一次再結晶焼鈍は、脱炭焼鈍を兼ねることとしてもよい。焼鈍温度は、800℃以上900℃以下が脱炭性の観点から有効である。雰囲気は、脱炭性の観点から、湿潤雰囲気とすることが望ましい。また、焼鈍時間は、30〜300秒程度とすることが好ましい。ただし、脱炭が不要なＣ：0.005％以下しか含有していない場合はこの限りではない。
上記冷間圧延後に一次再結晶焼鈍を施す。当該一次再結晶焼鈍は、脱炭焼鈍を兼ねることとしてもよい。焼鈍温度は、800℃以上900℃以下が脱炭性の観点から有効である。雰囲気は、脱炭性の観点から、湿潤雰囲気とすることが望ましい。また、焼鈍時間は、30〜300秒程度とすることが好ましい。ただし、脱炭が不要なＣ：0.005％以下しか含有していない場合はこの限りではない。
［焼鈍分離剤の塗布］
上記一次再結晶焼鈍後の鋼板に、必要に応じて焼鈍分離剤を塗布する。ここで、鉄損を重視してフォルステライト被膜を形成させる場合には、MgOを主体とする焼鈍分離剤を適用し、その後、純化焼鈍を兼ねて二次再結晶焼鈍を施すことにより二次再結晶組織を発達させると共に、フォルステライト被膜を形成する。打ち抜き加工性を重視してフォルステライト被膜を形成しない場合には、焼鈍分離剤を適用しないか、適用する場合でもフォルステライト被膜を形成するMgOは使用せずに、シリカやアルミナ等を用いる。これらの焼鈍分離剤を塗布する際は、水分を持ち込まない静電塗布等を行うことが有効である。耐熱無機材料シート（シリカ、アルミナ、マイカ）を用いてもよい。
上記一次再結晶焼鈍後の鋼板に、必要に応じて焼鈍分離剤を塗布する。ここで、鉄損を重視してフォルステライト被膜を形成させる場合には、MgOを主体とする焼鈍分離剤を適用し、その後、純化焼鈍を兼ねて二次再結晶焼鈍を施すことにより二次再結晶組織を発達させると共に、フォルステライト被膜を形成する。打ち抜き加工性を重視してフォルステライト被膜を形成しない場合には、焼鈍分離剤を適用しないか、適用する場合でもフォルステライト被膜を形成するMgOは使用せずに、シリカやアルミナ等を用いる。これらの焼鈍分離剤を塗布する際は、水分を持ち込まない静電塗布等を行うことが有効である。耐熱無機材料シート（シリカ、アルミナ、マイカ）を用いてもよい。
［二次再結晶焼鈍］
上記一次再結晶焼鈍後または焼鈍分離剤塗布後に二次再結晶焼鈍を行う。二次再結晶焼鈍は、純化焼鈍を兼ねることとしてもよい。純化焼鈍を兼ねた二次再結晶焼鈍は、二次再結晶発現のために800℃以上で行うことが望ましい。また、二次再結晶を完了させるために800℃以上の温度で20時間以上保持させることが望ましい。上記した打ち抜き性を重視してフォルステライト被膜を形成させない場合には、二次再結晶が完了すればよいことから、850〜950℃の温度域での保持にて焼鈍を終了することも可能である。一方、上記した鉄損を重視したり、トランスの騒音を低下するためにフォルステライト被膜を形成する場合は、1200℃程度まで昇温することが望ましい。
上記一次再結晶焼鈍後または焼鈍分離剤塗布後に二次再結晶焼鈍を行う。二次再結晶焼鈍は、純化焼鈍を兼ねることとしてもよい。純化焼鈍を兼ねた二次再結晶焼鈍は、二次再結晶発現のために800℃以上で行うことが望ましい。また、二次再結晶を完了させるために800℃以上の温度で20時間以上保持させることが望ましい。上記した打ち抜き性を重視してフォルステライト被膜を形成させない場合には、二次再結晶が完了すればよいことから、850〜950℃の温度域での保持にて焼鈍を終了することも可能である。一方、上記した鉄損を重視したり、トランスの騒音を低下するためにフォルステライト被膜を形成する場合は、1200℃程度まで昇温することが望ましい。
［平坦化焼鈍］
上記二次再結晶焼鈍後は、さらに平坦化焼鈍を行うことができる。その際、焼鈍分離剤を適用した場合には、水洗やブラッシング、酸洗を行い、付着した焼鈍分離剤を除去する。その後、平坦化焼鈍を行って形状を矯正することが、鉄損低減のために有効である。平坦化焼鈍温度は、700〜900℃程度が形状矯正の観点から好適である。
上記二次再結晶焼鈍後は、さらに平坦化焼鈍を行うことができる。その際、焼鈍分離剤を適用した場合には、水洗やブラッシング、酸洗を行い、付着した焼鈍分離剤を除去する。その後、平坦化焼鈍を行って形状を矯正することが、鉄損低減のために有効である。平坦化焼鈍温度は、700〜900℃程度が形状矯正の観点から好適である。
［絶縁コーティング］
鋼板を積層して使用する場合には、鉄損を改善するために、平坦化焼鈍前もしくは後に、鋼板表面に絶縁コーティングを施すことが有効である。コーティングとしては、鉄損低減のために鋼板に張力を付与できるものが望ましい。バインダーを介した張力コーティング塗布方法や、物理蒸着法や化学蒸着法により無機物を鋼板表層に蒸着させてコーティングする方法を採用することが好ましい。なぜなら、これらの方法は、コーティング密着性に優れ、かつ著しい鉄損低減効果が得られるためである。
鋼板を積層して使用する場合には、鉄損を改善するために、平坦化焼鈍前もしくは後に、鋼板表面に絶縁コーティングを施すことが有効である。コーティングとしては、鉄損低減のために鋼板に張力を付与できるものが望ましい。バインダーを介した張力コーティング塗布方法や、物理蒸着法や化学蒸着法により無機物を鋼板表層に蒸着させてコーティングする方法を採用することが好ましい。なぜなら、これらの方法は、コーティング密着性に優れ、かつ著しい鉄損低減効果が得られるためである。
［磁区細分化処理］
上記平坦化焼鈍後に、鉄損低減のために、磁区細分化処理を行うことができる。処理方法としては、例えば、一般的に実施されているような、最終製品板に溝をいれる方法、レーザーや電子ビームにより線状に熱歪や衝撃歪を導入する方法、最終仕上板厚に達した冷間圧延板などの中間製品にあらかじめ溝をいれる方法が挙げられる。
その他の製造条件は、方向性電磁鋼板の一般に従えばよい。
上記平坦化焼鈍後に、鉄損低減のために、磁区細分化処理を行うことができる。処理方法としては、例えば、一般的に実施されているような、最終製品板に溝をいれる方法、レーザーや電子ビームにより線状に熱歪や衝撃歪を導入する方法、最終仕上板厚に達した冷間圧延板などの中間製品にあらかじめ溝をいれる方法が挙げられる。
その他の製造条件は、方向性電磁鋼板の一般に従えばよい。
（実施例１）
質量％で、Ｃ：0.015％、Si:3.44％、Mn:0.050％、Al：0.0037％、Ｎ：0.0022％およびＳ：0.0026％を含み、残部がFeおよび不可避的不純物の溶鋼から厚み25mmのスラブを連続鋳造にて製造し、熱間圧延前の加熱過程としてリジェネバーナー加熱方式のトンネル炉により表１に記載の条件で加熱処理を施した後、表１に記載の時間が経過してから熱間圧延を開始し、2.2mmの厚さに仕上げた。次いで、980℃で100秒の熱延板焼鈍を施した後、冷間圧延により0.23mmの板厚に仕上げた。
質量％で、Ｃ：0.015％、Si:3.44％、Mn:0.050％、Al：0.0037％、Ｎ：0.0022％およびＳ：0.0026％を含み、残部がFeおよび不可避的不純物の溶鋼から厚み25mmのスラブを連続鋳造にて製造し、熱間圧延前の加熱過程としてリジェネバーナー加熱方式のトンネル炉により表１に記載の条件で加熱処理を施した後、表１に記載の時間が経過してから熱間圧延を開始し、2.2mmの厚さに仕上げた。次いで、980℃で100秒の熱延板焼鈍を施した後、冷間圧延により0.23mmの板厚に仕上げた。
その後、均熱条件が840℃で60秒、50％H2＋50％N2で露点53℃の脱炭焼鈍を兼ねた一次再結晶焼鈍を施した後、MgOを主体とする焼鈍分離剤を塗布し、1150℃で30時間、Ｈ2雰囲気で保定する純化焼鈍を兼ねた、二次再結晶焼鈍を行った。その後、リン酸マグネシウムとクロム酸を主体とした張力付与コーティングの形成を兼ねた平坦化焼鈍を820℃で15秒の条件で施した。かくして得られたサンプルの磁束密度Ｂ8をJIS Ｃ2550に記載の方法で測定した結果について表1に併記する。表１から明らかなように、本発明に従って得られた鋼板は、良好な磁気特性を有することが分かる。
（実施例２）
表２に記載の成分を含み、残部がFeおよび不可避的不純物の溶鋼から厚み100mmのスラブを連続鋳造にて製造し、熱間圧延前の加熱過程としてトンネル炉により1300℃に保持してあるトンネル炉を通過させて1300℃で300秒の保持をした後、20秒が経過してから熱間圧延を開始し、熱間圧延により3.0mmの厚さに仕上げた。トンネル炉での加熱過程におけるスラブ搬送速度は40m/minとした。また、700℃までの加熱は誘導加熱方式で加熱し、その後はガスバーナーで加熱および保持を行った。その後、1000℃で60秒の熱延板焼鈍を施した後、冷間圧延により1.8mmの板厚とした。さらに、1050℃で60秒の中間焼鈍を施した後、冷間圧延により0.23mm厚に仕上げた。
表２に記載の成分を含み、残部がFeおよび不可避的不純物の溶鋼から厚み100mmのスラブを連続鋳造にて製造し、熱間圧延前の加熱過程としてトンネル炉により1300℃に保持してあるトンネル炉を通過させて1300℃で300秒の保持をした後、20秒が経過してから熱間圧延を開始し、熱間圧延により3.0mmの厚さに仕上げた。トンネル炉での加熱過程におけるスラブ搬送速度は40m/minとした。また、700℃までの加熱は誘導加熱方式で加熱し、その後はガスバーナーで加熱および保持を行った。その後、1000℃で60秒の熱延板焼鈍を施した後、冷間圧延により1.8mmの板厚とした。さらに、1050℃で60秒の中間焼鈍を施した後、冷間圧延により0.23mm厚に仕上げた。
その後、均熱条件が820℃で20秒、50％H2＋50％N2で露点55℃の脱炭焼鈍を兼ねた一次再結晶焼鈍を施した後、MgOを主体とする焼鈍分離剤を塗布し、1220℃で50時間、Ｈ2雰囲気で保定する純化焼鈍を兼ねた二次再結晶焼鈍を行った。その後、リン酸マグネシウムとクロム酸を主体とした張力付与コーティングの形成を兼ねた、平坦化焼鈍を850℃で10秒の条件で施した。かくして得られたサンプルの磁束密度Ｂ8をJIS Ｃ2550に記載の方法で測定した結果について、表２に併記する。表２から明らかなように、本発明に従って得られた鋼板は、良好な磁気特性を有することが分かる。
本発明は、インヒビター形成成分を使用せずに薄スラブから製造された方向性電磁鋼板について、優れた磁気特性を安定して得ることができるだけでなく、方向性電磁鋼板と同様のα単相組織を有するステンレス鋼にも適用することが可能である。
Claims (5)
- 質量％で、
Ｃ：0.002％以上0.100％以下、
Si：2.00％以上8.00％以下および
Mn：0.005％以上1.000％以下を含有し、
Al：0.0100％未満、Ｎ：0.0050％未満、Ｓ：0.0050％未満およびSe：0.0050％未満に抑制し、残部はFeおよび不可避的不純物である成分組成を有する溶鋼を連続鋳造に供して厚さ25mm以上100mm以下のスラブを形成し、該スラブを加熱してから熱間圧延を施して熱延鋼板とし、
該熱延鋼板に、１回の冷間圧延または中間焼鈍を挟む２回以上の冷間圧延を施して最終板厚を有する冷延鋼板とし、
該冷延鋼板に一次再結晶焼鈍を施し、
該一次再結晶焼鈍後の冷延鋼板に二次再結晶焼鈍を施す方向性電磁鋼板の製造方法であって、
前記スラブを加熱する工程は、温度を1000℃以上1300℃以下かつ時間を10秒以上600秒以下とし、該加熱後30秒以内に前記熱間圧延を開始する方向性電磁鋼板の製造方法。 - 前記スラブを加熱する工程は、該スラブを鋳造方向に10m/min以上の速度で搬送しながら加熱する、請求項１に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
- 前記成分組成は、質量％で、
Ｓ：0.0030％未満およびSe：0.0030％未満である、請求項１または２に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。 - 前記成分組成は、さらに、質量％で、
Cr：0.01％以上0.50％以下、
Cu：0.01％以上0.50％以下、
Ｐ：0.005％以上0.50％以下、
Ni：0.001％以上0.50％以下、
Sb：0.005％以上0.50％以下、
Sn：0.005％以上0.50％以下、
Bi：0.005％以上0.50％以下、
Mo：0.005％以上0.100％以下、
Ｂ：0.0002％以上0.0025％以下、
Nb:0.0010％以上0.0100％以下および
Ｖ：0.0010％以上0.0100％以下
のうちから選ばれる１種または２種以上を含有する、請求項１から３のいずれかに記載の方向性電磁鋼板の製造方法。 - 前記スラブを加熱する工程は、該加熱の少なくとも一部を誘導加熱方式で行う、請求項１から４のいずれかに記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2016214617 | 2016-11-01 | ||
| JP2016214617 | 2016-11-01 | ||
| PCT/JP2017/039617 WO2018084203A1 (ja) | 2016-11-01 | 2017-11-01 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPWO2018084203A1 true JPWO2018084203A1 (ja) | 2019-02-28 |
| JP6631725B2 JP6631725B2 (ja) | 2020-01-15 |
Family
ID=62075692
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2018549057A Active JP6631725B2 (ja) | 2016-11-01 | 2017-11-01 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20190256938A1 (ja) |
| EP (1) | EP3536813B1 (ja) |
| JP (1) | JP6631725B2 (ja) |
| KR (1) | KR102254944B1 (ja) |
| CN (1) | CN109923222B (ja) |
| BR (1) | BR112019008529B1 (ja) |
| RU (1) | RU2710243C1 (ja) |
| WO (1) | WO2018084203A1 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2716052C1 (ru) | 2017-02-20 | 2020-03-05 | ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН | Способ изготовления текстурированных листов из электротехнической стали |
| CN115433876B (zh) * | 2022-09-20 | 2024-03-26 | 武汉钢铁有限公司 | 一种基于薄板坯连铸连轧生产的取向硅钢及方法 |
| WO2024204818A1 (ja) * | 2023-03-29 | 2024-10-03 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法、方向性電磁鋼板の製造設備列、及び方向性電磁鋼板用熱延板 |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05105956A (ja) * | 1991-07-25 | 1993-04-27 | Kawasaki Steel Corp | 板幅方向に均一な磁気特性を有する一方向性けい素鋼板の製造方法 |
| JP2000129354A (ja) * | 1998-10-27 | 2000-05-09 | Kawasaki Steel Corp | 磁束密度の高い方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JP2001303214A (ja) * | 2000-04-25 | 2001-10-31 | Kawasaki Steel Corp | 高周波磁気特性に優れた方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
| JP2005146295A (ja) * | 2003-11-11 | 2005-06-09 | Jfe Steel Kk | 磁気特性に優れた方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JP2008069391A (ja) * | 2006-09-13 | 2008-03-27 | Nippon Steel Corp | 高磁束密度方向性珪素鋼板の製造方法 |
| US20120018049A1 (en) * | 2008-11-18 | 2012-01-26 | Centro Sviluppo Materiali S.P.A. | Process for the production of grain-oriented magnetic sheet starting from thin slab |
| JP2013512332A (ja) * | 2009-11-25 | 2013-04-11 | タタ、スティール、アイモイデン、ベスローテン、フェンノートシャップ | 方向性電磁鋼帯を製造する方法およびそれにより製造された方向性電磁鋼 |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT1284268B1 (it) * | 1996-08-30 | 1998-05-14 | Acciai Speciali Terni Spa | Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato, con elevate caratteristiche magnetiche, a partire da |
| IT1285153B1 (it) * | 1996-09-05 | 1998-06-03 | Acciai Speciali Terni Spa | Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato, a partire da bramma sottile. |
| US6309473B1 (en) * | 1998-10-09 | 2001-10-30 | Kawasaki Steel Corporation | Method of making grain-oriented magnetic steel sheet having low iron loss |
| JP3707268B2 (ja) | 1998-10-28 | 2005-10-19 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JP2002212639A (ja) | 2001-01-12 | 2002-07-31 | Nippon Steel Corp | 磁気特性に優れた一方向性珪素鋼板の製造方法 |
| SI1752549T1 (sl) * | 2005-08-03 | 2016-09-30 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Postopek za proizvodnjo zrnato usmerjene magnetne jeklene vzmeti |
| DE102007005015A1 (de) * | 2006-06-26 | 2008-01-03 | Sms Demag Ag | Verfahren und Anlage zur Herstellung von Warmband-Walzgut aus Siliziumstahl auf der Basis von Dünnbrammen |
| RU2407809C1 (ru) * | 2009-08-03 | 2010-12-27 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ производства анизотропной электротехнической стали с высокими магнитными свойствами |
| JP5672273B2 (ja) * | 2012-07-26 | 2015-02-18 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| CA2974618C (en) * | 2015-02-13 | 2020-03-24 | Jfe Steel Corporation | Grain-oriented electrical steel sheet and method for producing same |
-
2017
- 2017-11-01 EP EP17866783.8A patent/EP3536813B1/en active Active
- 2017-11-01 WO PCT/JP2017/039617 patent/WO2018084203A1/ja active Application Filing
- 2017-11-01 KR KR1020197014716A patent/KR102254944B1/ko active IP Right Grant
- 2017-11-01 RU RU2019116832A patent/RU2710243C1/ru active
- 2017-11-01 US US16/344,934 patent/US20190256938A1/en not_active Abandoned
- 2017-11-01 CN CN201780065933.0A patent/CN109923222B/zh active Active
- 2017-11-01 JP JP2018549057A patent/JP6631725B2/ja active Active
- 2017-11-01 BR BR112019008529-7A patent/BR112019008529B1/pt active IP Right Grant
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05105956A (ja) * | 1991-07-25 | 1993-04-27 | Kawasaki Steel Corp | 板幅方向に均一な磁気特性を有する一方向性けい素鋼板の製造方法 |
| JP2000129354A (ja) * | 1998-10-27 | 2000-05-09 | Kawasaki Steel Corp | 磁束密度の高い方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JP2001303214A (ja) * | 2000-04-25 | 2001-10-31 | Kawasaki Steel Corp | 高周波磁気特性に優れた方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
| JP2005146295A (ja) * | 2003-11-11 | 2005-06-09 | Jfe Steel Kk | 磁気特性に優れた方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JP2008069391A (ja) * | 2006-09-13 | 2008-03-27 | Nippon Steel Corp | 高磁束密度方向性珪素鋼板の製造方法 |
| US20120018049A1 (en) * | 2008-11-18 | 2012-01-26 | Centro Sviluppo Materiali S.P.A. | Process for the production of grain-oriented magnetic sheet starting from thin slab |
| JP2013512332A (ja) * | 2009-11-25 | 2013-04-11 | タタ、スティール、アイモイデン、ベスローテン、フェンノートシャップ | 方向性電磁鋼帯を製造する方法およびそれにより製造された方向性電磁鋼 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN109923222A (zh) | 2019-06-21 |
| CN109923222B (zh) | 2021-04-27 |
| BR112019008529B1 (pt) | 2023-02-14 |
| KR102254944B1 (ko) | 2021-05-21 |
| JP6631725B2 (ja) | 2020-01-15 |
| RU2710243C1 (ru) | 2019-12-25 |
| BR112019008529A2 (pt) | 2019-07-09 |
| KR20190075986A (ko) | 2019-07-01 |
| US20190256938A1 (en) | 2019-08-22 |
| WO2018084203A1 (ja) | 2018-05-11 |
| EP3536813B1 (en) | 2020-12-23 |
| EP3536813A4 (en) | 2019-09-11 |
| EP3536813A1 (en) | 2019-09-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2878687B1 (en) | Method for producing grain-oriented electrical steel sheet | |
| JP6631724B2 (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| CN109844156B (zh) | 用于制造电磁钢板的热轧钢板及其制造方法 | |
| CN108699621B (zh) | 取向性电磁钢板的制造方法 | |
| EP3214188B1 (en) | Production method for oriented grain-electromagnetic steel sheet | |
| WO2020218329A1 (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP6813143B1 (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP6631725B2 (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP6512386B2 (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP6418226B2 (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP6947147B2 (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP6607176B2 (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP6866901B2 (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP6866869B2 (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2018090851A (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP6544344B2 (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20180927 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20190328 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20190827 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20191112 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20191125 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6631725 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |