RU2113420C1 - Применение солерастворимых неорганических волокон в качестве огнеупорной изоляции, способ изготовления огнеупорной изоляции - Google Patents
Применение солерастворимых неорганических волокон в качестве огнеупорной изоляции, способ изготовления огнеупорной изоляции Download PDFInfo
- Publication number
- RU2113420C1 RU2113420C1 RU94037553A RU94037553A RU2113420C1 RU 2113420 C1 RU2113420 C1 RU 2113420C1 RU 94037553 A RU94037553 A RU 94037553A RU 94037553 A RU94037553 A RU 94037553A RU 2113420 C1 RU2113420 C1 RU 2113420C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- fibers
- shrinkage
- temperature
- hours
- less
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C13/00—Fibre or filament compositions
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C2213/00—Glass fibres or filaments
- C03C2213/02—Biodegradable glass fibres
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
- Inorganic Fibers (AREA)
- Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)
- Building Environments (AREA)
- Inorganic Insulating Materials (AREA)
- Paper (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
Abstract
Использование: для огнеупорной изоляции. Сущность изобретения: применение солерастворимых волокон состава (мас.%): SiO2 54,68 - 78,07, CaO до 42, MgO до 33, Al2O3 до 3,97 в качестве огнеупорной изоляции с максимальной рабочей температурой выше 900oC. Усадка волокон составляет менее 3,5% после выдержки при 1000oC в течение 24 ч и после выдержки при 800oC в течение 24 ч. Огнеупорную изоляцию получают из неорганических волокон указанного выше состава. 2 с. и 7 з.п. ф-лы, 19 табл., 5 ил.
Description
Настоящее изобретение относится к солерастворимым неметаллическим аморфным неорганическим оксидным огнеупорным волокнистым материалам, к их применению в качестве огнеупорной изоляции и к способу изготовления огнеупорной изоляции.
Неорганические волокнистые материалы хорошо известны и широко применяются для многих целей (например, для тепло- и звукоизоляции в виде массы, матов или прослоек, для изготовления вакуумным формованием изделий, плит и бумаги, в производстве жгутов, пряжи или текстильных изделий; в качестве армирующего волокна в производстве строительных материалов; в качестве компонентов тормозных колодок для автомобилей). В большинстве таких областей применения необходимо, чтобы используемые неорганические волокнистые материалы обладали свойствами термостойкости, а часто - и стойкостью к их окружающим агрессивным химическим веществам.
Неорганические волокнистые материалы могут быть либо стекловидными, либо кристаллическими. Неорганическим волокнистым материалом является асбест, одна из форм которого в значительной мере обуславливает заболевание дыхательных путей.
Причинный механизм, с которым связано возникновение заболеваний под действием некоторых видов асбеста, до сих пор неясен, но некоторые исследователи считают, что этот механизм определяется механическим воздействием и размерами частиц. Частицы асбеста способны прокалывать клетки тела, вследствие чего их многократное и длительное вредное воздействие на клетки вызывает отрицательный эффект на состояние здоровья.
Таков ли механизм этого воздействия в действительности или нет, но законодательные органы указывают на желательность классификации любого неорганического волокнистого продукта как "вредного" для дыхательных путей независимо от того, существуют или нет признаки, подтверждающие такую классификацию. К сожалению, во многих областях техники, где находят применение неорганические волокна, им нет каких-либо реальных заменителей.
Таким образом, существует потребность в неорганических волокнах, которые мало опасны для здоровья (если они вообще опасны) и в отношении которых существуют объективные причины считать их безвредными.
Было предложено направление исследований, в соответствии с которым в том случае, если бы были созданы неорганические волокна, которые в достаточной мере растворимы в физиологических текучих средах, благодаря чему их продолжительность пребывания в организме человека была бы короткой, можно было бы избежать их вредного влияния или свести такое влияние к минимальному. Поскольку опасность возникновения связанных с асбестом заболеваний в значительной мере зависит, по-видимому, от продолжительности воздействия, такая идея кажется обоснованной. Асбест исключительно труднорастворим.
Так как внутриклеточная текучая среда по своей природе является солевой, важность растворимости волокон в солевом растворе известна уже давно. Если волокна растворимы в физиологическом солевом растворе, то при условии нетоксичности растворенных компонентов эти волокна должны быть безопаснее волокон, которые не обладают такой растворимостью. Чем короче продолжительность пребывания волокна в организме, тем меньше вред оно может ему нанести. Х.Ферстер в своей работе "Поведение минеральных волокон в физиологических растворах" (Procecding of, 1982, WHO IARC Conference, Копенгаген, т. 2, 27-55 (1988)) обсуждает поведение выпускаемых промышленностью минеральных волокон в физиологических солевых растворах. В этой работе рассматриваются волокна с самой различной растворимостью.
В описании к заявке на международный патент N WO 87/05007 говорится, что волокна, материал которых включает в себя окись магния, двуокись кремния, окись кальция и менее 10 мас.% окиси алюминия, растворим в солевом растворе. Растворимость описываемых волокон была выражена в частях на миллион частей кремния (экстрагированного из кремнийсодержащего материала волокна), который находится в солевом растворе по истечении 5 ч воздействия. Максимальная приведенная в примерах для содержания кремния величина составляет 67 ч/1000000 ч. В противоположность этому, приведенная к тому же самому режиму измерений максимальная величина, которая представлена в работе Ферстера, была эквивалентна приблизительно 1 ч/1000000 ч. Если, напротив, максимальную величину, приведенную в этом описании к заявке на международный патент, подвергнуть конверсии в соответствии с тем же самым режимом измерений, что изложен в работе Ферстера, то степень экстрагирования составляет 901,500 мг кремния/кг волокна, т.е. почти в 69 раз превышает ту, что была получена для любого из испытанных Ферстером волокон, причем волокна, для которых Ферстером в ходе испытаний была получена максимальная скорость экстракции, представляют собой стекловолокна с высоким содержанием щелочного компонента, поэтому они могли характеризоваться низкой температурой плавления. Этот результат является определенно лучшим, даже если принять во внимание такие факторы, как различия свойств испытываемых растворов и продолжительность эксперимента.
В описании к заявке на международный патент N WO 89/12032 представлены дополнительные волокна, растворимые в солевом растворе, и обсуждаются некоторые из компонентов, которые могли бы входить в состав материалов таких волокон.
В описании к заявке на европейский патент N 0399320, предлагаются стеклянные волокна с высокой физиологической растворимостью.
В качестве дополнительных примеров патентных описаний, в которых речь идет о выборе волокон по их солерастворимости, следует упомянуть европейскую 0459897, французскую 2662688 и международную PCT WO 90/02713.
Огнеупорные свойства волокон, предлагаемых в описаниях к этим различным ранее известным документам, варьируются в значительной мере. Максимальная рабочая температура любого из таких описанных волокон (в случае применения для огнеупорной изоляции) достигает 815oC (1500oF).
Рабочую температуру для огнеупорной изоляции можно определять многими путями, но для того чтобы рабочая температура, приводимая в описании к данной заявке на патент, соответствовала указанным в описаниях к вышеупомянутым заявкам на международные патенты, под этим термином следует подразумевать температуру, при которой волокно проявляет приемлемую усадку (максимум 5%-ную линейную усадку после выдержки при этой температуре в течение 24 ч) и при которой волокно не отражает сколько-нибудь заметным спеканием или размягчением.
Существует потребность в физиологически растворимых волокнах с рабочей температурой, превышающей 815oC, в особенности в таких волокнах, рабочая температура которых превышает 900oC.
Испытание физиологической растворимости и безвредности можно проводить ингаляционными исследованиями, например, на крысах. Однако такие исследования занимают исключительно много времени и крайне дороги. Изучение может занять примерно 2,5 недели, а стоимость каждого такого исследования вполне может достигнуть 1 млн фунтов стерлингов. Более дешевой альтернативой является испытание in vitro на растворимость в физиологических или аналогичных текучих средах.
Испытание на растворимость неорганического волокна в физиологических растворах отнимает не столь много времени. Кроме того, в настоящее время не существует никакого пути, позволяющего предсказать, какая из систем даст возможность получить такие растворимые волокна. Таким образом, любой поиск таких растворимых волокон является работой, проводимой в основном по методу проб и ошибок, когда помощью в работе служит то, что общеизвестно как "химическая интуиция", и в равной степени то, что общеизвестно как "предчувствие". Осуществление такого метода проб и ошибок при испытаниях оказывается трудоемким и связанным с затратами большого количества времени. Более того, даже если найдено волокно, которое растворимо, нет никаких гарантий того, что его одно использовать при рабочих температурах.
Таким образом, существует потребность в способе предсказания того, будет ли волокно обладать приемлемой растворимостью в физиологических растворах, и, кроме того, существует потребность в разработке способа испытаний, которые в предпочтительном варианте указывали бы на то, какой рабочей температуры для него следовало бы ожидать.
Усадка неорганических огнеупорных волокон происходит в соответствии с двумя механизмами, первым из которых является вязкое течение материала волокна. Большинство неорганических огнеупорных волокон представляют собой стекла, вследствие чего их можно определить как жидкости с крайне высокой вязкостью (но все-таки подверженные течению). По своей природе волокна характеризуются удлиненной конфигурацией и, следовательно, большой площадью поверхности на единицу объема. Когда стекло становится достаточно текучим, оно подвергается течению, вследствие чего его удельная площадь поверхности уменьшается, а уменьшение удельной площади поверхности означает уменьшение поверхностной энергии материала. Результатом такого течения является утолщение и укорачивание волокон и, следовательно, их усадка, а в экстремальных условиях происходит разрушение волокон на отдельные частицы.
Второй механизм, ведущий к усадке, заключается в том, что при повышенных температурах стекла способны кристаллизоваться с образованием одной или нескольких кристаллических фаз. Обычно молярный объем этих кристаллических фаз меньше молярного объема стекол, из которых они образуются, вследствие чего происходит усадка. Известны некоторые волокна, молярный объем которых в кристаллической форме превосходит молярный объем стекла (так, например, стекловидные волокна состава Al2O3/SiO2 могут кристаллизоваться с образованием муллитовых кристаллов). В таких случаях расширение благодаря кристаллизации может противодействовать усадке, вызываемой вязким течением.
Если усадка вследствие вязкого течения происходит при температуре, которая значительно ниже температуры кристаллизации, эта кристаллизации может оказаться не в состоянии компенсировать такую усадку.
Существует потребность в волокне, у которого как вязкое течение, так кристаллизация происходят при максимально возможных и максимально близких температурах, предпочтительно в волокне, у которого расширение вследствие кристаллизации почти совпадает с усадкой в результате вязкого течения, благодаря чему общий эффект этих явлений оказывается максимально близким к нулевой усадке.
В случае необходимости изготовления огнеупорной изоляции неорганические огнеупорные волокна используют в нескольких формах. Волокна можно применять в виде массы, однако, осуществление с этими волокнами в такой форме различных манипуляций во многих областях применения сопряжено с затруднениями технологического порядка. Согласно другому варианту материал прослоек из волокон обычно изготовляют засасыванием волокна из воздуха на конвейере с формированием прослойки. Поскольку наблюдается тенденция ориентирования волокон параллельно поверхности конвейера, их можно легко отделять. Волокна таких прослоек соответственно соединяют между собой добавлением связующего, которое скрепляет волокна друг с другом, прошиванием прослойки или с одновременным применением обоих этих технических проемов. Во время прошивки иглы проходят через всю толщину прослойки, в результате чего происходит захватыванием и вытягивание волокон в направлении, перпендикулярном плоскости слоя, что позволяет скреплять волокна между собой. Поскольку связующими материалами обычно служат смолы, в частности, фенольные смолы, при первом обжиге они выгорают. Как из-за возможного вреда для здоровья, при манипуляциях с такими материалами, так и вследствие того, что продукты горения могут повлиять на прочность волокон, количество таких связующих материалов желательно уменьшить. Таким образом, как правило, предпочтительной является сшитая прослойка.
В качестве продукции такие волокна можно также выпускать в виде блоков, обычно выполненных из скрепленных между собой слоев неорганических волокон.
Сшивание некоторых волокон невозможно. Кристаллические волокна обычно очень хрупки, чтобы выдерживать оказываемое при этом на них воздействие нагрузок. Что касается волокон, известных в промышленности в качестве стекловолокна (которое обычно находит применение в условиях низких температур), то количество "твердых включений" (неволокнистых стеклянных частиц), которые входят в их состав, обычно оказывается слишком большим для прошивки, поскольку эти твердые включения повреждают иглы. На мировом рынке нет сшитых слоев, максимальная температура которых находится в интервале 900-1200oC. Имеются слоистые материалы с более высокой максимальной рабочей температурой, но для их производства применяют дорогие волокна в сравнении с другими волокнами, которые могут быть использованы (с помощью связующих материалов) в форме слоев в температурном интервале 900-1200oC.
Таким образом, существует потребность в сшитом волокнистом слоистом материале, выполненном из недорогого сырья, которое растворимо в солевых растворах и у которого максимальная рабочая температура находится в интервале 900-1200oC.
Как указано выше, огнеупорные волокна изготовляют по нескольким методам, причем при осуществлении всех этих методов предусмотрено приготовления расплава окислов и последующее волокнообразование из этого расплава, например, при прядении или выдувании.
Расплав оксидного материала часто готовят электродуговым сплавлением составных сырых материалов. При изготовлении огнеупорных оксидных волокон CaO/MgO/SiO2 заявители столкнулись с проблемами, связанными с необходимостью манипуляций с окисью кальция. Как было установлено, эти проблемы были обусловлены влагосодержанием в окиси кальция как продукте, выпускаемом промышленностью. Одна из проблем, с которыми связано использование окиси кальция, состоит в газовыделении, которое происходит при плавлении, что приводит к образованию по меньшей мере пористого слоя расплава, который вызывает флуктуации в потоке расплава, а в экстремальных ситуациях газовыделение происходит со взрывом. Кроме того, использование окиси кальция вызывает, по-видимому, ускоренное агрессивное воздействие на электроды расплава. Более того, осуществление манипуляций с окисью кальция сопряжено с затруднениями, она является материалом, вызывающим коррозию.
Следовательно, существует необходимость в разработке способа сведения к минимуму применение окиси кальция.
Таким образом, в соответствии с настоящим изобретением предусмотрены нижеследующие отличительные особенности, которые можно рассматривать как независимо от других, так и в совокупности.
А. Использование стекловидного неорганического волокна исходя из знания того, что состав его материала отвечает критериям, в соответствии с которыми расчетная сумма свободных энергий гидратации соединений, которые должны были бы или могли бы находиться в равновесии (основываясь на знании, достоверной информации или допустимом предположении), является более отрицательной, чем - 10 ккал/100 г (-418,4 кДж/кг в композиции, и/или расчетное процентное содержание не образующих связывающих мостиков кислородных атомов относительно общего количества кислорода превышает 30%. Таким композициям свойственна солерастворимость.
Б. Использование такого неорганического стекловидного волокна исходя из знания того, что состав его материала отвечает критерию, в соответствии с которым соотношение между модификаторами стекла и компонентами решетки меньше критической величины (для композиций на основе двуокиси кремния критическая величина составляет 1). Таким композициям свойственна способность к стеклообразованию.
В. Рамками настоящего изобретения охватываются также волокна, выбираемые в соответствии с такими критериями, как испытания на растворимость и стеклообразования.
Г. Применение солерастворимых волокон состава, мас.%:
SiO2 - 54,68-78,07
CaO - до 42
MgO - до 33
Al2O3 - до 3,97
и практически свободных от флюсовых компонентов, в частности, оксидов щелочных металлов и бора, выбираемых по их свойствам таким образом, чтобы их усадка составляла менее 3,5% после выдержки при температуре 1000oC в течение 24 ч, и чтобы их усадка была менее 3,5% после выдержки при температуре 800oC в течение 24 ч, в качестве огнеупорной изоляции с максимальной рабочей температурой выше 900oC. Применение солерастворимых волокон с содержанием в композиции 70%, выбираемых по указанным свойствам.
SiO2 - 54,68-78,07
CaO - до 42
MgO - до 33
Al2O3 - до 3,97
и практически свободных от флюсовых компонентов, в частности, оксидов щелочных металлов и бора, выбираемых по их свойствам таким образом, чтобы их усадка составляла менее 3,5% после выдержки при температуре 1000oC в течение 24 ч, и чтобы их усадка была менее 3,5% после выдержки при температуре 800oC в течение 24 ч, в качестве огнеупорной изоляции с максимальной рабочей температурой выше 900oC. Применение солерастворимых волокон с содержанием в композиции 70%, выбираемых по указанным свойствам.
Д. В одном случае такого применения первый кристаллический материал, который образуется в результате кристаллизации, обладает кристаллической структурой диоксида и характеризуется тем, что включает в себя в основном:
Компонент - Композиция А, мас.%
SiO2 - 59-64
Al2O3 - до 3,5
CaO - 19-23
MgO - 14-17
Е. Во втором случае такого применения первый кристаллический материал, образующийся в результате кристаллизации, обладает кристаллической структурой волластонита и/или псевдоволластонита и характеризуется тем, что включает в себя в основном:
Компонент - Композиция B, мас.%
SiO2 - 60-67
Al2O3 - до 3,5
CaO - 26-35
MgO - 4-6
Ж. Предпочтительное содержание двуокиси кремния (выраженное в весовых процентах компонентов двуокись кремния, окись кальция и окись магния) в материалах волокон обычного состава и композиций А и Б, которые упомянуты выше, превышает 60%.
Компонент - Композиция А, мас.%
SiO2 - 59-64
Al2O3 - до 3,5
CaO - 19-23
MgO - 14-17
Е. Во втором случае такого применения первый кристаллический материал, образующийся в результате кристаллизации, обладает кристаллической структурой волластонита и/или псевдоволластонита и характеризуется тем, что включает в себя в основном:
Компонент - Композиция B, мас.%
SiO2 - 60-67
Al2O3 - до 3,5
CaO - 26-35
MgO - 4-6
Ж. Предпочтительное содержание двуокиси кремния (выраженное в весовых процентах компонентов двуокись кремния, окись кальция и окись магния) в материалах волокон обычного состава и композиций А и Б, которые упомянуты выше, превышает 60%.
В следующем случае применяют солерастворимые волокна, представляющие собой стекловидные волокна, композиция которых включает, мас.%:
SiO2 - до 71,24
CaO - 4,46 - 34,49
МgO - 1,71 - 22,31
Al2O3 - до 2,57
выбираемых по их свойствам таким образом, чтобы их усадка составляла менее 3,5% после выдержки при температуре 1000oC в течение 24 ч, и чтобы их усадка была равной менее 3,5% после выдержки при температуре 800oC в течение 24 ч в качестве огнеупорной изоляции с максимальной рабочей температурой выше 900oC.
SiO2 - до 71,24
CaO - 4,46 - 34,49
МgO - 1,71 - 22,31
Al2O3 - до 2,57
выбираемых по их свойствам таким образом, чтобы их усадка составляла менее 3,5% после выдержки при температуре 1000oC в течение 24 ч, и чтобы их усадка была равной менее 3,5% после выдержки при температуре 800oC в течение 24 ч в качестве огнеупорной изоляции с максимальной рабочей температурой выше 900oC.
Применяют также солерастворимые волокна, представляющие собой стекловидные волокна, композиция которых включает в себя мас.%:
SiO2 - 0,05 - 0,65
K2O - 0,05 - 0,13
Fe2O3 - 0,08 - 0,40
ZrO2 - 0,05 - 1,23
Заявлен также способ получения огнеупорной изоляции, имеющей максимальную рабочую температуру более 900oC, включающий образование огнеупорной изоляции из неорганических волокон, отличающийся тем, что неорганические волокна являются солерастворимыми волокнами, описанными выше.
SiO2 - 0,05 - 0,65
K2O - 0,05 - 0,13
Fe2O3 - 0,08 - 0,40
ZrO2 - 0,05 - 1,23
Заявлен также способ получения огнеупорной изоляции, имеющей максимальную рабочую температуру более 900oC, включающий образование огнеупорной изоляции из неорганических волокон, отличающийся тем, что неорганические волокна являются солерастворимыми волокнами, описанными выше.
Неорганические волокна в этом способе предпочтительно сформованы в сшитое защитное покрытие.
Применяют также в качестве огнеупорной изоляции солерастворимые волокна, выбираемые по указанным свойствам таким образом, чтобы благодаря увеличению молярного объема при кристаллизации линейная усадка при максимальной рабочей температуре составляла менее 3,5%.
Сущность настоящего изобретения проиллюстрирована далее с помощью нижеследующего подробного описания со ссылками на фиг. 1-5.
На фиг. 1 представлена трехосная фазовая диаграмма, показывающая кристаллические фазы в системе SiO2/CaO/MgO (phase Diagrams for Ceramics, The American Ceramic Society, 1964); ключ к этой диаграмме приведен в конце описания.
На фиг. 2 представлена трехосная диаграмма состава в проекции на фазовое поле SiO2/CaO/MgO композиций, которые включают в себя двуокись кремния, окись кальция, окись магния и окись алюминия.
На фиг. 3 представлен график температура-время для режима обжига, используемого в ряде циклических испытаний на воздействие экспериментальных композиций.
На фиг. 4 представлен график зависимости логарифма общей растворимости от расчетной свободной энергии гидратации для ряда волокон.
На фиг. 5 приведен график зависимости логарифма общей растворимости от процентного количества несвязанного кислорода для ряда волокон (см. ниже).
Изготовили ряд волокон, состав материала которых показан в табл. 1. Такие волокна формовали прядением из расплава с помощью вертикальной прядильной системы такого типа, который известен в производстве неорганического волокна. В табл.1 приведены также составы материалов некоторых сравнительных, выпускаемых в промышленности неорганических оксидных волокон и стекловолокна.
Волокна SW-A, SW-A1, SW-A2, SW-B1, SW-B2 и SW-B3 подвергали испытанию на растворимость в соответствии с нижеследующим методом.
Вначале волокна разрезали следующим образом. 2,5 г волокна (освобожденные от твердых включений вручную) перевели в жидкое состояние в 250 мл дистиллированной воды в бытовом смесителе для пищевых продуктов Moulinex (товарный знак) в течение 20 с. Затем суспензию перенесли в 500-миллилитровый пластмассовый химический стакан и оставили для выпадения осадка, после чего декантировали максимально возможное количество жидкости, а оставшуюся жидкость удалили сушкой в печи при температуре 110oC.
Прибор для испытаний на растворимость представлял собой встряхиваемый термостат с водяной баней, тогда как испытательный раствор характеризовался составом, приведенным в табл.2.
Материалы, приведенные в табл.2, разбавляли добавлением дистиллированной воды до 1 л, готовя раствор, подобный физиологическому.
0,500±0,0003 г измельченных волокон отвешивали в пластмассовую пробирку для центрифуги и добавляли 25 мл (табл.2) солевого раствора. Волокно и солевой раствор подвергали тщательному встряхиванию во встряхиваемой термостатируемой водяной бане, в которой поддерживали температуру тела человека (37±1o). Скорость встряхивания устанавливали на отметке 20 циклов/мин.
По истечении желаемого промежутка времени (обычно 5 или 24 ч) пробирку для центрифуги удаляли и ее содержимое подвергали центрифугированию со скоростью примерно 4500 об/мин в течение приблизительно 5 мин. Затем верхний слой жидкости отбирали с помощью шприца с иглой для подкожных инъекций. Далее со шприца снимали иглу, вытесняли из шприца воздух и жидкость пропускали через фильтр (мембранная фильтровальная бумага из 0,45-микронного волокна нитрата целлюлозы (типа WCN от фирмы "Уатман лэбоэйло лимитед") в прозрачный пластиковый флакон. После этого жидкость анализировали на атомное поглощение с помощью прибора.
Анализ проводили в условиях, приведенных в табл. 3.
Процедура и стандарты, выбранные для определения компонентов, указанных в табл. 3, представлены ниже.
Двуокись кремния можно определить без разбавления до концентрации 250 ч. /1000000 ч. (1 ч./1000000 ч. = 1 мг/л). Сверх этой концентрации соответствующее разбавление производили объемометрическим путем. С целью предотвратить ионную интерференцию при заключительном разбавлении добавляли 0,1%-ный раствор хлорида калия (0,1 г в 100 мл). Примечание: в случае применения стеклянного прибора необходим быстрый и точный анализ.
С использованием исходного раствора прокаленной двуокиси кремния степени чистоты 1000 ч./1000000 ч. (99,999%) (сплавленной с бикарбонатом натрия при температуре 1200oC в течение 20 мин в платиновом тигле (0,2500 г SiO2/ 2 г Na2CO3) и растворенной в разбавленной соляной кислоте (4-молярной) с доведением объема до 200 мл дистиллированной водой (в пластмассовой мерной колбе) получали нижеследующие эталоны.
Эталон (ч./1000000 ч. двуокиси кремния) - Исходный раствор (мл)
10,0 - 1,0
20,0 - 2,0
30,0 - 3,0
50,0 - 5,0
100,0 - 10,0
250,0 - 25,0
Перед доведением объема до 100 мл к каждому эталону следует добавлять 0.1%-ный хлористый калий.
10,0 - 1,0
20,0 - 2,0
30,0 - 3,0
50,0 - 5,0
100,0 - 10,0
250,0 - 25,0
Перед доведением объема до 100 мл к каждому эталону следует добавлять 0.1%-ный хлористый калий.
Содержание алюминия можно определять непосредственно в образце без его разбавления. Могут быть использованы эталоны 1,0, 5,0 и 10,0 ч./1000000 ч. алюминия. Для перехода от алюминия к окиси алюминия считываемые данные умножают на 1,8895.
Приобрели стандартный раствор для поглощения алюминия (например, BDH 1000 ч./1000000 ч. алюминия) и разбавляли этот раствор с использованием точной пипетки до желаемой концентрации. С целью избежать ионной интерференции добавляли 0,1%-ного хлорида калия.
Перед определением кальция могут потребоваться разбавления образца (т.е. 10- и 20-кратное разбавление). Разбавляющие жидкости должны содержать 0,1%-ный хлорид калия.
Стандартный раствор для атомного поглощения кальция (например, BDH 1000 ч. /1000000 ч. кальция) разбавляли дистиллированной водой с помощью точной пипетки, готовя эталоны 0,5, 4,0 и 10,0 ч./1000000 ч. С целью избежать ионной интерференции добавляли 0,1%-ный хлорид калия. Для перевода данных с кальция на окись кальция использовали коэффициент 1,4.
Перед определением магния могут потребоваться разбавления образца (т.е. 10- и 20-кратные разбавления). В каждую разбавляющую жидкость добавляли 0,1%-ный хлорид калия. Для перевода данных с магния на окись магния и умножили на коэффициент 1,658.
Стандартный раствор для атомного поглощения магния (например, BDH 1000 ч./1000000 ч. магния) разбавляли дистиллированной водой с помощью точной пипетки, готовя эталоны 0,5, 1,0 и 10,0 ч./1000000 ч. магния. С целью избежать ионной интерференции добавляли 0,1%-ный хлорид калия.
Все исходные растворы хранили в пластиковых флаконах.
Результаты испытаний приведены в табл. 4.
После отжига при различных температурах волокна с лучшей растворимостью (SW-A2 и SW-B3) подвергли испытаниям и сопоставлению с материалами сравнительных примеров табл.1. Полученные результаты сведены в табл. 5.
По полученным результатам можно сделать вывод о том, что с повышением температуры отжига волокна SW-A2 растворимость двуокиси кремния постепенно снижается. В противоположность этому состав волокна SW-B3 не проявляет никаких потерь растворимости вплоть до температуры 800oC, и хотя снижение растворимости показано для температуры, превышающей эту, эффект оказывается не столь резким, как в случае с SW-A2. Несмотря на это различие в растворимости, необходимо отметить, что только прошитое волокно GF проявляет сопоставимую растворимость двуокиси кремния и что этот материал плавится при 700oC.
(Состав стекловолокна и прошитого стекловолокна представлен в табл. 1).
Потребитель прежде всего заботится о растворимости волокна его приобретения в тех условиях, в которых с ним производят большинство манипуляций. После получения волокна как SW-A2, так и SW-В3 характеризуются исключительно высокой растворимостью. Даже после выдержки при температуре 800 и 1000oC растворимость этих волокон намного выше, чем у других волокон для высокотемпературного применения.
Для поиска причин, которые обуславливают различие растворимости после высокотемпературного отжига у волокон SW-A2 и SW-B3 провели количественное X-лучевое дифракционное исследование этих волокон. Полученные результаты сведены в табл. 6; по ним можно видеть, что волокно SW-B3 образует псевдоволластонит и волластонит, тогда как волокно SW-A2 образует диопсид. Таким образом, кристаллический диопсид обладает, по-видимому, более низкой растворимостью в физиологическом солевом растворе, чем кристаллический псевдоволастонитный и волластонитный материал, осаждающийся из волокна SW-B3.
Затем различные волокна подвергли испытаниям на определение их усадочных характеристик. В табл. 7 сведены результаты усадочных испытаний всех подвергнутых испытаниям волокон и некоторых сравнительных волокон. Эти результаты были получены в соответствии с предложенным ИСО стандартом ISO/TC33/SC2/ 220 (эквивалентен Британскому стандарту BS 1920, часть 6, 1986 г.) с некоторыми модификациями для учета образцов малого размера. Этот метод вкратце охватывает изготовление брикетов вакуумным литьем с использованием 75 г волокна в 500 мл 0,2%-ного крахмального раствора внутри формы 120 • 65 мм. По 4 углам на расстоянии поместили платиновые шпильки (в диаметре приблизительно 0,1-0,3 мм) 100 • 45 мм. С помощью подвижного микроскопа, соединенного со стальной линейкой с нониусной шкалой, измерили максимальные длины (L1 и L2) и диагонали (L3 и L4). Образцы поместили в печь с заданной температурой и выдержали в ней в течение 24 ч. Данные усадки являются средними результатами 4 измерений.
Из данных табл. 7 очевидно, что благодаря увеличению молярного объема в результате кристаллизации линейная усадка волокон SW-A, SW-A1, SW-A2, SW-B1, SW-B2 и SW-B3 при максимальной рабочей температуре составляет менее 3,5%.
В табл. 8 сведены результаты дополнительной серии испытаний на усадку, проведенных аналогичным образом.
С целью удостовериться в применимости этих испытаний для длительного применения провели ряд циклических испытаний на усадку материалов, причем режим нагрева, который осуществляли в ходе проведений этих циклических испытаний, представлен на фиг. 3.
Результаты таких испытаний сведены в табл. 9 и 10 (две картины, полученные для SW-B3), обусловлены некоторой разницей данных химического анализа (волокно в конце цикла изготовления волокна проявляет тенденцию к некоторому отличию его состава от состава материала в начале цикла изготовления волокна).
Для дополнительного сравнения с вышеописанными материалами приготовили расплав, который включал в себя 55% двуокиси кремния, 29,9% окиси кальция и 18,6% окиси магния. Максимальная рабочая температура волокон, выполненных из этой композиции, составляла 700oC, а их температура плавления была равной 800oC.
Поскольку такие результаты были обнадеживающими, заявители провели дополнительную и обширную серию испытаний с использованием композиций SW-A2 и SW-B3 с целью подтверждения в воспроизводимости этих результатов и границ полезных составов.
В нижеприведенной табл. 11 представлены составы серии расплавов, расположенных в ряд по содержанию двуокиси кремния, иллюстрирующих показатели усадки после выдержки при температуре 1000oC в течение 24 ч (1-ая колонка) и 800oC в течение 24 ч (2-ая колонка). Эти данные усадки определили измерениями по тому же самому методу, что и данные усадки, приведенные выше, но полученные измерениями, сделанными с помощью подвижного микроскопа с десятичной линейной шкалой с точностью до ± 5 мкм. Легко видеть, что при температуре 1000oC усадка всех волокон, кроме двух (BC-3 и 708), с содержанием двуокиси кремния менее 59% превышает 3,5%. Несмотря на то, что для температуры 1000oC эти волокна совместно с некоторыми другими волокнами с содержанием двуокиси кремния более 58% демонстрируют приемлемое числовое значение, для температуры 800oC они показывают очень плохую величину. Композиции с содержанием двуокиси кремния свыше 70% проявляют, по-видимому, низкую способность к волокнообразованию. Это может объясняться тем, что в расплаве у таких композиций имеются две жидкости, что подтверждается фиг. 1.
В табл. 12 представлено несколько аномалий, а именно, композиции B3-6A, A2-25, A2-24, A2-23, B3-2A, B3-3A, A2-19 и 932. Содержание двуокиси кремния в каждой из них составляет > 58%, но всем им свойственна большая усадка.
Предположив, что минимальное содержание двуокиси кремния для достижения удовлетворительной усадки варьируется с изменением содержания окиси магния, заявители определили, что волокна с содержанием двуокиси кремния (в мас.%), которое не удовлетворяет требованиям нижеследующего выражения, не обладает удовлетворительной усадкой либо при одной из температур, либо при обеих температурах 800 и 1000oC.
SiO2 > 58% - (для MgO < 10%) и
SiO2 > 58% + 0,5 (MgO = 10%) - (для MgO > 10%).
SiO2 > 58% + 0,5 (MgO = 10%) - (для MgO > 10%).
Кроме того, было установлено, что важное значение имеет содержание окиси алюминия. Из результатов их исследований можно заключить, что, по-видимому, максимальное содержание окиси алюминия находится в пределах примерно между 2,57 и 3,97%. Было обнаружено, что с повышением содержания окиси алюминия первым материалом, который кристаллизуется, является алюминат кальция, в результате чего возможно образуется жидкая фаза, содействующая течению и, следовательно, усадке.
В табл. 12 для тех же самых композиций, что и в табл. 11, приведены данные растворимости по истечении 24 ч для каждого основного компонента. Можно видеть, что всем позициям свойственна высокая растворимость.
Как упомянуто выше, использование окиси кальция в изготовлении кальцийсодержащих волокон связано с неудобствами и может оказаться опасным. Заявители изучили возможность использования смешанных оксидных материалов, что помогло бы избежать манипуляций с окисью кальция. Волокно изготовили смешением окиси магния с двуокисью кремния и волластонитом (CaSiO3).
При приготовлении расплава использовали сырье, которое включало в себя нижеследующие компоненты.
Тяжелая магнезия Пеннин Дарлингтон (N 200):
MgO - 92,60%
CaO - 1,75%
Fe2O3 - 0,04%
SiO2 - 0,20%
Cl - 0,25%
SO3 - 0,70%
LOI - 4,50%
Финский волластонит Партека с низким содержанием железа (N 200) (поставщик в Великобритании - фирма "Корнелиус кемикал Кр. , Ромфорд, графство Эссекс):
SiO2 - 51,80%
CaO - 44,50%
MgO - 0,80%
Al2O3 - 0,60%
Fe2O3 - 0,30%
Na2O - 0,10%
K2O - 0,05%
TiO2 - 0,05%
S - 0,02%
MnO - 0,01%
P - 0,01%
F - 0,01%
LOI - 1,70%
Промытый кремнеземный песок Редхилл Т фирмы "Хепуорт минерал":
SiO2 - 99,0% минимум.
MgO - 92,60%
CaO - 1,75%
Fe2O3 - 0,04%
SiO2 - 0,20%
Cl - 0,25%
SO3 - 0,70%
LOI - 4,50%
Финский волластонит Партека с низким содержанием железа (N 200) (поставщик в Великобритании - фирма "Корнелиус кемикал Кр. , Ромфорд, графство Эссекс):
SiO2 - 51,80%
CaO - 44,50%
MgO - 0,80%
Al2O3 - 0,60%
Fe2O3 - 0,30%
Na2O - 0,10%
K2O - 0,05%
TiO2 - 0,05%
S - 0,02%
MnO - 0,01%
P - 0,01%
F - 0,01%
LOI - 1,70%
Промытый кремнеземный песок Редхилл Т фирмы "Хепуорт минерал":
SiO2 - 99,0% минимум.
Эти компоненты смешали в соотношении 78,65% волластонита, 19,25% двуокиси кремния и 3,6% окиси магния. В результате приготовили расплав с конечным содержанием окиси алюминия 0,4 - 0,5%.
Совершенно неожиданно было установлено, что при приготовлении расплава с использованием этих компонентов потребление электрического тока составляло лишь две третьих от того, что обычно в случае использования исходных окислов.
Волокно формовали дутьем (хотя можно было использовать прядение и другие методы). Провели два эксперимента в различных условиях дутья.
Химический анализ был проведен Аналитическим отделением дочерней компании заявителей "Морган материало технолоджи" (в дальнейшем называемой как М2Т) с использованием "мокрой химической техники". Диаметр волокон измеряли с помощью анализатора частиц Gazai фирмы М2Т с оборудованием для определения формы.
В ходе проведения каждого эксперимента как правило анализировали 40000 волокон.
Первым отмеченным результатом явилась скорость реакции расплава при использовании волластонита в сравнении с известью. Кроме того, очевидна была стабильность электрического тока в течение всего процесса образования расплава. Если ток терялся, пока удалялись электроды, его можно было восстановить их повторным совместным вталкиванием назад. Это оказывалось невозможным в экспериментах с использованием извести (табл. 13)
Таким образом, это является, как оказалось (табл. 13), тем случаем, когда использование того, что представляет собой более дешевые компоненты, чем чистые окислы, позволяет изготовить волокно, которое обладает высокими эксплуатационными качествами волокон, изготовленных из более чистых окислов в сочетании со значительными усовершенствованиями, состоящими в уменьшении энергетических затрат и в безопасности. Необходимо отметить, что эта отличительная особенность настоящего изобретения не ограничивается солерастворимыми волокнами, поскольку любые оксидные волокна, которые содержат как кальций, так и кремний, могут быть с успехом изготовлены с использованием силиката кальция, волластонита, являющегося просто лишь примером такого силиката.
Таким образом, это является, как оказалось (табл. 13), тем случаем, когда использование того, что представляет собой более дешевые компоненты, чем чистые окислы, позволяет изготовить волокно, которое обладает высокими эксплуатационными качествами волокон, изготовленных из более чистых окислов в сочетании со значительными усовершенствованиями, состоящими в уменьшении энергетических затрат и в безопасности. Необходимо отметить, что эта отличительная особенность настоящего изобретения не ограничивается солерастворимыми волокнами, поскольку любые оксидные волокна, которые содержат как кальций, так и кремний, могут быть с успехом изготовлены с использованием силиката кальция, волластонита, являющегося просто лишь примером такого силиката.
Объектом вышеприведенного описания является высокотемпературное применение особых солерастворимых волокон. Нижеследующая часть описания посвящена предсказанию и использованию солерастворимых волокон. Приготовили ряд расплавов спеченного стекла, состав которых приведен в табл. 14(A) и 14(B), и охладили в воде. Растворимость различных компонентов охлажденного расплава измеряли в соответствии с вышеизложенным методом атомного поглощения. Данные растворимости стандартизировали в отношении удельной площади поверхности 0,25 кв.м/г волокна.
Свободную энергию гидратации рассчитали проведением результатов химического анализа к 100 мас.%, предположив наличие простых силикатов (MSiO3/M2SiO3) и рассчитав вклад свободной энергии гидратации каждого материала с последующим суммированием для получения общей свободной энергии гидратации. Результаты, приведенные в табл. 14(A) и 14(B), представлены также на фиг. 4. Как можно видеть, таким волокнам соответствует в основном прямая линия, кроме четырех групп материалов, для которых объяснение приведено ниже.
В каждой колонке табл. 14 приведено следующее:
ссылка на волокно;
состав;
молярное соотношение;
число молей/100 г расплава;
предлагаемые материалы (см. ниже);
расчетная свободная энергия гидратации предлагаемых материалов (ккал/100 г) (см. ниже);
расчетная свободная энергия гидратации предлагаемых материалов (кДж/кг) (см. ниже);
данные растворимости (значок указывает на отсутствие измерений (см. ниже);
удельная площадь поверхности;
стандартизированные (приведенные) данные растворимости;
логарифм стандартизированной растворимости.
ссылка на волокно;
состав;
молярное соотношение;
число молей/100 г расплава;
предлагаемые материалы (см. ниже);
расчетная свободная энергия гидратации предлагаемых материалов (ккал/100 г) (см. ниже);
расчетная свободная энергия гидратации предлагаемых материалов (кДж/кг) (см. ниже);
данные растворимости (значок указывает на отсутствие измерений (см. ниже);
удельная площадь поверхности;
стандартизированные (приведенные) данные растворимости;
логарифм стандартизированной растворимости.
Базовые данные, по которым был произведен расчет свободной энергии гидратации, были извлечены из табл. 15, где указаны величины свободной энергии гидратации, взятые из литературы, в ккал/мол и кДж/мол.
В табл. 14 приведены величины свободной энергии гидратации для силикатных расплавов.
Хотя расчеты (табл. 15) были произведены с предположением наличия простейших силикатов, выбор других силикатов (например, дисиликатов) не влечет за собой, по-видимому, существенных изменений в расчетах. Так, например, в табл. 16 приведен расчет для предлагаемого состава, который демонстрирует лишь незначительное отличие от расчетной свободной энергии гидратации.
Заявителями было установлено, что когда свободная энергия гидратации оказывается более отрицательной, чем -10 ккал/100 г (-418,4 кДж/кг) для какой-либо композиции, эта композиция проявляет высокую растворимость. Композиции, у которых эта взаимосвязь не соблюдалась, представляли собой те композиции, у которых общая растворимость оказывалась недоступной (например, такие материалы, которые включали в себя натрий, где любой растворенный натрий мог бы быть "заваленным" натрием в солевом растворе), или где свободная энергия гидратации наиболее вероятных присутствующих материалов оказывалась недоступной в литературе.
В качестве испытания такой техники были изучены два примера из описания к европейскому патенту N 0399320. В этих примерах были приведены композиции (табл. 17).
Если использовать метод расчета, приведенный в табл. 17, то свободная энергия гидратации композиции 1 составляет 11,6 ккал/100 г (-485,3 кДж/кг), тогда как свободная энергия гидратации композиции 2 равна -5,8 ккал/100 г (-242,6 кДж/кг). Это позволило предположить, что композиция 1 могла бы быть солерастворимым волокном и, следовательно, физиологически более безопасной, чем нерастворимое волокно, в то время как в отношении композиции 2 можно было бы предсказать, что она представляет собой относительно нерастворимое волокно, которое, следовательно, является менее безопасным. В соответствии с тем, что изложено в описании к европейскому патенту 0399320, в ходе исследований при внутрибрюшинном введении крысам волокна композиции 2 характеризовались более длительной продолжительностью пребывания в организме.
Как упомянуто выше, в некоторых условиях это предсказательное испытание может оказаться несоответственным. С целью преодолеть эти затруднения заявители занялись поисками другой предсказательной техники, а именно, техники оценки количества, содержащегося, не образующего мостиков кислорода. Его рассчитывают приведением данных химического анализа к 100 мас.%: расчетом молярного процентного содержания каждого окисла; суммированием весовой доли кислорода каждого из окислов с получением общего числа кислородных атомов; суммированием весовой доли не образующих мостиков кислородных атомов каждого окисла (см. ниже) и определением соотношения между не образующими мостиков кислородными атомами и общим числом кислородных атомов. Заявители пришли к выводу о том, что когда эта величина превышает 30%, волокна растворимы.
Для пояснения смысла термина "не образующего мостика кислородного атома" необходимо рассмотреть структуру стекол. Стекла являются очень твердыми жидкостями, поэтому для их образования требуется наличие материала, который способен создавать каркас (обычно связанный кислородными мостиками каркас). Этот каркас можно модифицировать компонентами, которые вносят в каркас не связанные мостиками участки и создают открытую структуру каркаса, предотвращая таким образом кристаллизацию. Такие материалы обычно называют соответственно каркасообразователями и модификаторами.
Термины "модификатор" и "каркасообразователь" хорошо известны в стекольной отрасли промышленности. Каркасообразователи представляют собой такие материалы, как SiO2, P2O5, B2O3 и GeO2, которые способны создавать каркас с внутренними связями, образуя стеклоподобную фазу. Модификаторы представляют собой такие вещества, как CaO, Na2O и K2O, которые изменяют каркас и оказывают влияние на такие свойства, как вязкость и температура плавления. Существует несколько промежуточных материалов (например, Al2O3, TiO2, PbO, ZnO и BeO), которые в зависимости от обстоятельств и их содержания могут выполнять функции как каркасообразователей, так и модификаторов.
В ходе проведения вышеупомянутого испытания для определения не образующих мостиковых связей кислородных атомов не принимают во внимание каркасообразователи и учитывают долю всех остальных окислов. Доля каждого из окислов зависит от геометрических параметров и заряда каждого катиона стекла. Ниже приведены примеры типичных долей:
Ca2+, Mg2+, Sr2+ и другие двухвалентные катионы каркасомодификаторов дают по два не образующих мостиков кислорода,
K+, Na+ и другие одновалентные каркасомодифицирующие катионы дают по 1 не образующему мостика кислороду,
Al3+, Ti3+ и другие промежуточные катионы дают по -1 не образующему мостиков кислороду (т.е. эти окислы уменьшают число не образующих мостиков кислородов).
Ca2+, Mg2+, Sr2+ и другие двухвалентные катионы каркасомодификаторов дают по два не образующих мостиков кислорода,
K+, Na+ и другие одновалентные каркасомодифицирующие катионы дают по 1 не образующему мостика кислороду,
Al3+, Ti3+ и другие промежуточные катионы дают по -1 не образующему мостиков кислороду (т.е. эти окислы уменьшают число не образующих мостиков кислородов).
(Ti4+ в случае присутствия в относительно малых количествах в большинстве стекол восстанавливается до Ti3+).
Для составов табл. 14 данные табл. 18 представляют собой расчетные величины не образующих мостиков кислородных атомов, причем эти числовые величины воспроизведены на фиг. 5. Можно видеть, что график фиг.5 более линеен, чем график фиг. 4. Композиции с более чем 30%-ным содержанием не образующих мостиков кислородных атомов проявляют высокую растворимость.
В табл. 19 приведен метод расчета для одного примера (первого, представленного в табл. 18).
В качестве примера можно обратиться к описанию к европейскому патенту N 0399320, который упомянут выше. Если применять такой метод в отношении этого описания, то процентная доля не образующих мостиков кислородных атомов композиции 1 составляет 48,2%, тогда как процентная доля не образующих мостиков кислородных атомов композиции 2 равна 19,6%, из чего также можно предсказать, что композиция 1 более растворима, чем композиция 2.
Существует еще один критерий, требованиям которого должна удовлетворять композиция для того, чтобы она была способной образовывать стекло. Заявителями было разработано простое испытание. Если величина соотношения между модификаторами и каркасообразователями меньше критического уровня (для стекол на основе двуокиси кремния он равен 1), композиция, как правило, образует стекло. Для осуществления такой процедуры приемлемые результаты получают в случае, если к таким промежуточным материалам относиться как к каркасообразователям.
Необходимо подчеркнуть, что такое испытание носит скорее классификационный характер, чем полностью предсказательный, поскольку существует несколько обстоятельств, которые могут привести к его несостоятельности. Среди этих обстоятельств образование соединения и невозможность достаточно быстрого охлаждения, чтобы образовалось стекло.
После выбора этих испытаний в качестве метода классификации следует дальнейшая стадия с целью убедиться в том, способна ли композиция образовывать стекловидное волокно. Эту последнюю стадию лучше всего изучать экспериментально, поскольку способность к волокнообразованию является сложной функцией многих физических характеристик, например, вязкости, которую часто трудно измерить.
Ключ к фиг. 1: CR - кристобалит; FO - форстерит; TR - тридимит; PS - псевдоволластонит; WO - волластонит; RA - ранкинит; LI - известь; PE - периклаз; PR - протоэнстатит; DI - диопсид; AK - акерманит; ME - марвинит; MO - монтичеллит.
Claims (8)
1. Применение солерастворимых волокон состава, мас.%:
Sio2 - 54,68 - 78,07
CaO - До 42
MgO - До 33
Al2O3 - До 3,97
и практически свободных от флюсовых компонентов, в частности, оксидов щелочных металлов и бора, выбираемых по их свойствам так, чтобы их усадка составляла менее 3,5% после выдержки при температуре 1000oC в течение 24 ч и их усадка была менее 3,5% после выдержки при температуре 800oC в течение 24 ч, в качестве огнеупорной изоляции с максимальной рабочей температурой выше 900oC.
Sio2 - 54,68 - 78,07
CaO - До 42
MgO - До 33
Al2O3 - До 3,97
и практически свободных от флюсовых компонентов, в частности, оксидов щелочных металлов и бора, выбираемых по их свойствам так, чтобы их усадка составляла менее 3,5% после выдержки при температуре 1000oC в течение 24 ч и их усадка была менее 3,5% после выдержки при температуре 800oC в течение 24 ч, в качестве огнеупорной изоляции с максимальной рабочей температурой выше 900oC.
2. Применение солерастворимых волокон по п.1, с содержанием SiO2 в композиции <70%, выбираемых по их свойствам таким образом, чтобы их усадка составляла менее 3,5% после выдержки при температуре 1000oC в течение 24 ч и их усадка была равной менее 3,5% после выдержки при температуре 800oC в течение 24 ч, в качестве огнеупорной изоляции с максимальной рабочей температурой выше 900oC.
3. Применение солерастворимых волокон по п.2, кристаллизующихся как диопсид и обладающих композицией, которая включает композицию А, мас.%:
SiO2 - 59 - 64
Al2O3 - До 3,5
CaO - 19 - 23
MgO - 14 - 17
волокна выбирают по их свойствам так, чтобы их усадка составляла менее 3,5% после выдержки при температуре 1000oC в течение 24 ч и их усадка была менее 3,5% после выдержки при температуре 800oC в течение 24 ч, в качестве огнеупорной изоляции с максимальной рабочей температурой выше 900oC.
SiO2 - 59 - 64
Al2O3 - До 3,5
CaO - 19 - 23
MgO - 14 - 17
волокна выбирают по их свойствам так, чтобы их усадка составляла менее 3,5% после выдержки при температуре 1000oC в течение 24 ч и их усадка была менее 3,5% после выдержки при температуре 800oC в течение 24 ч, в качестве огнеупорной изоляции с максимальной рабочей температурой выше 900oC.
4. Применение солерастворимых волокон по п.2, кристаллизирующихся как волластанит и/или псевдоволластонит и обладающих композицией В, которая включает, мас.%:
SiO2 - 60 - 67
Al2O3 - До 3,5
CaO - 26 - 35
MgO - 4 - 6
волокна выбирают по их свойствам так, чтобы их усадка составляла менее 3,5% после выдержки при температуре 1000oC в течение 24 ч и их усадка была равной менее 3,5% после выдержки при температуре 800oC в течение 24 ч, в качестве огнеупорной изоляции с максимальной рабочей температурой выше 90oC.
SiO2 - 60 - 67
Al2O3 - До 3,5
CaO - 26 - 35
MgO - 4 - 6
волокна выбирают по их свойствам так, чтобы их усадка составляла менее 3,5% после выдержки при температуре 1000oC в течение 24 ч и их усадка была равной менее 3,5% после выдержки при температуре 800oC в течение 24 ч, в качестве огнеупорной изоляции с максимальной рабочей температурой выше 90oC.
5. Применение по п.1, солерастворимых волокон, выбираемых по их свойствам так, чтобы их усадка составляла менее 3,5% после выдержки при температуре 1000oC в течение 24 ч и их усадка была равной менее 3,5% после выдержки при температуре 800oC в течение 24 ч и благодаря увеличению молярного объема при кристаллизации линейная усадка при максимальной рабочей температуре составляет менее 3,5%, в качестве огнеупорной изоляции.
6. Применение по п.1 солерастворимых волокон, представляющих собой стекловидные волокна, композиция которых включает, мас.%:
SiO2 - До 71,24
CaO - 4,46 - 34,49
MgO - 1,71 - 22,31
Al2O3 - До 2,57
выбираемых по их свойствам так, чтобы их усадка составляла менее 3,5% после выдержки при температуре 1000oC в течение 24 ч и их усадка была равной менее 3,5% после выдержки при температуре 800oC в течение 24 ч, в качестве огнеупорной изоляции с максимальной рабочей температурой выше 900oC.
SiO2 - До 71,24
CaO - 4,46 - 34,49
MgO - 1,71 - 22,31
Al2O3 - До 2,57
выбираемых по их свойствам так, чтобы их усадка составляла менее 3,5% после выдержки при температуре 1000oC в течение 24 ч и их усадка была равной менее 3,5% после выдержки при температуре 800oC в течение 24 ч, в качестве огнеупорной изоляции с максимальной рабочей температурой выше 900oC.
7. Применение по п.6 солерастворимых волокон, представляющих собой стекловидные волокна, композиция которых включает, мас.%:
Na2O - < 0,05 - 0,65
K2O - 0,05 - 0,13
Fe2O3 - 0,08 - 0,40
ZrO2 - 0,05 - 1,23
8. Способ получения огнеупорной изоляции, имеющей максимальную рабочую температуру более 900oC, включающий образование огнеупорной изоляции из неорганических волокон, отличающийся тем, что неорганические волокна являются солерастворимыми волокнами по любому из пп.1 - 7.
Na2O - < 0,05 - 0,65
K2O - 0,05 - 0,13
Fe2O3 - 0,08 - 0,40
ZrO2 - 0,05 - 1,23
8. Способ получения огнеупорной изоляции, имеющей максимальную рабочую температуру более 900oC, включающий образование огнеупорной изоляции из неорганических волокон, отличающийся тем, что неорганические волокна являются солерастворимыми волокнами по любому из пп.1 - 7.
9. Способ по п.8, отличающийся тем, что неорганические волокна сформованы в сшитое защитное покрытие.
Приоритет по пунктам:
17.01.92 по пп.1 и 8;
24.11.92 по пп.2 - 7 и 9.
17.01.92 по пп.1 и 8;
24.11.92 по пп.2 - 7 и 9.
Applications Claiming Priority (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
GB9200993.5 | 1992-01-17 | ||
GB929200993A GB9200993D0 (en) | 1992-01-17 | 1992-01-17 | Saline soluble inorganic fibres |
GB9224612.3 | 1992-11-24 | ||
GB929224612A GB9224612D0 (en) | 1992-11-24 | 1992-11-24 | Manufacture of calcium and silicon-containing refractory oxide fibres |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU94037553A RU94037553A (ru) | 1996-05-20 |
RU2113420C1 true RU2113420C1 (ru) | 1998-06-20 |
Family
ID=26300173
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU94037553A RU2113420C1 (ru) | 1992-01-17 | 1993-01-15 | Применение солерастворимых неорганических волокон в качестве огнеупорной изоляции, способ изготовления огнеупорной изоляции |
Country Status (24)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US7259118B2 (ru) |
EP (2) | EP0621858B1 (ru) |
JP (2) | JP3630167B2 (ru) |
KR (1) | KR100236883B1 (ru) |
CN (1) | CN1042023C (ru) |
AT (1) | ATE211122T1 (ru) |
AU (2) | AU663155C (ru) |
BR (1) | BR9305741A (ru) |
CA (1) | CA2127357C (ru) |
CZ (1) | CZ286812B6 (ru) |
DE (1) | DE69331376T2 (ru) |
DK (1) | DK0621858T3 (ru) |
ES (1) | ES2168094T3 (ru) |
FI (1) | FI943380A (ru) |
GB (2) | GB2277516B (ru) |
HK (1) | HK1001888A1 (ru) |
HU (1) | HU218828B (ru) |
IN (1) | IN186395B (ru) |
MX (1) | MX9300200A (ru) |
NO (1) | NO942655L (ru) |
NZ (1) | NZ246629A (ru) |
RU (1) | RU2113420C1 (ru) |
SK (1) | SK282182B6 (ru) |
WO (1) | WO1993015028A1 (ru) |
Families Citing this family (100)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4228353C1 (de) * | 1992-08-26 | 1994-04-28 | Didier Werke Ag | Anorganische Faser |
WO1994015883A1 (en) * | 1993-01-15 | 1994-07-21 | The Morgan Crucible Company Plc | Saline soluble inorganic fibres |
ES2086248T5 (es) * | 1993-01-15 | 2002-12-16 | Morgan Crucible Co | Fibras inorganicas solubles en soluciones salinas. |
CN100360472C (zh) * | 1993-01-15 | 2008-01-09 | 摩根坩埚有限公司 | 一种提供一种在升高的温度下使用的盐水可溶性耐熔纤维的方法 |
DE19503169A1 (de) * | 1995-02-01 | 1996-08-08 | Gruenzweig & Hartmann | Mineralfaserzusammensetzung |
IS4284A (is) * | 1994-05-17 | 1995-11-18 | Isover Saint-Gobain | Samsetning glerullartrefja |
DE4447576A1 (de) * | 1994-05-28 | 1996-05-09 | Gruenzweig & Hartmann | Glasfaserzusammensetzungen |
DK0804391T3 (da) * | 1995-10-30 | 2004-07-05 | Unifrax Corp | Höjtemperaturresistent glasfiber |
US6030910A (en) * | 1995-10-30 | 2000-02-29 | Unifrax Corporation | High temperature resistant glass fiber |
GB9613023D0 (en) * | 1996-06-21 | 1996-08-28 | Morgan Crucible Co | Saline soluble inorganic fibres |
ZA989387B (en) * | 1998-08-13 | 1999-04-15 | Unifrax Corp | High temperature resistant glass fiber |
GB2347490B (en) | 1999-06-11 | 2001-03-07 | Morgan Crucible Co | Surface combustion radiant heaters and heating plaques |
MXPA02002380A (es) * | 1999-09-10 | 2002-08-20 | Morgan Crucible Company P L C | Fibras solubles en solucion salina, resistentes a alta temperatura. |
GB9921504D0 (en) * | 1999-09-10 | 1999-11-17 | Morgan Crucible Co | High temperatures resistant saline soluble fibres |
GB2353996B (en) | 1999-09-27 | 2001-07-25 | Morgan Crucible Co | Methods of making inorganic fibres |
GB2383793B (en) * | 2002-01-04 | 2003-11-19 | Morgan Crucible Co | Saline soluble inorganic fibres |
WO2003060016A1 (en) | 2002-01-10 | 2003-07-24 | Unifrax Corporation | High temperature resistant vitreous inorganic fiber |
FR2856055B1 (fr) * | 2003-06-11 | 2007-06-08 | Saint Gobain Vetrotex | Fils de verre aptes a renforcer des matieres organiques et/ou inorganiques, composites les renfermant et composition utilisee |
EP1648837A4 (en) * | 2003-06-27 | 2010-07-21 | Unifrax Corp | GLASS ANORGANIC FIBER HIGH TEMPERATURE RESISTANCE |
MXPA05014052A (es) | 2003-06-27 | 2006-03-17 | Unifrax Corp | Fibra inorganica vitrea resistente a altas temperaturas. |
JP2006089881A (ja) * | 2004-09-24 | 2006-04-06 | Saint-Gobain Tm Kk | 無機繊維とその製造方法 |
JP5208508B2 (ja) * | 2004-11-01 | 2013-06-12 | ザ・モーガン・クルーシブル・カンパニー・ピーエルシー | アルカリ土類シリケート繊維の改質 |
JP2006152468A (ja) * | 2004-11-26 | 2006-06-15 | Saint-Gobain Tm Kk | 無機繊維およびその製造方法 |
FR2879591B1 (fr) * | 2004-12-16 | 2007-02-09 | Saint Gobain Vetrotex | Fils de verre aptes a renforcer des matieres organiques et/ou inorganiques |
US7887917B2 (en) | 2005-06-30 | 2011-02-15 | Unifrax I Llc | Inorganic fiber |
JP4859415B2 (ja) | 2005-08-31 | 2012-01-25 | ニチアス株式会社 | 無機繊維及びその製造方法 |
US9656903B2 (en) * | 2005-11-04 | 2017-05-23 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Method of manufacturing high strength glass fibers in a direct melt operation and products formed there from |
US8586491B2 (en) | 2005-11-04 | 2013-11-19 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Composition for high performance glass, high performance glass fibers and articles therefrom |
US7823417B2 (en) * | 2005-11-04 | 2010-11-02 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Method of manufacturing high performance glass fibers in a refractory lined melter and fiber formed thereby |
US8338319B2 (en) * | 2008-12-22 | 2012-12-25 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Composition for high performance glass fibers and fibers formed therewith |
US9187361B2 (en) | 2005-11-04 | 2015-11-17 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Method of manufacturing S-glass fibers in a direct melt operation and products formed there from |
US7799713B2 (en) * | 2005-11-04 | 2010-09-21 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Composition for high performance glass, high performance glass fibers and articles therefrom |
KR101441910B1 (ko) | 2005-11-10 | 2014-10-01 | 더 몰간 크루시블 캄파니 피엘시 | 고온내열성 섬유 |
EP1997789B1 (en) * | 2006-03-17 | 2014-05-07 | NGK Insulators, Ltd. | Honeycomb structure and bonding material to be used for the same |
JP4731381B2 (ja) | 2006-03-31 | 2011-07-20 | ニチアス株式会社 | ディスクロール及びディスクロール用基材 |
JP4677045B2 (ja) | 2006-11-28 | 2011-04-27 | ザ・モーガン・クルーシブル・カンパニー・ピーエルシー | 無機繊維組成物 |
GB0623770D0 (en) * | 2006-11-28 | 2007-01-10 | Morgan Crucible Co | Inorganic fibre compositions |
JP2010515831A (ja) * | 2007-01-08 | 2010-05-13 | ユニフラックス I リミテッド ライアビリティ カンパニー | 防火バリヤフィルムラミネート |
RU2453713C2 (ru) * | 2007-08-31 | 2012-06-20 | ЮНИФРЭКС I ЭлЭлСи | Устройство для обработки выхлопных газов |
WO2009066076A1 (en) * | 2007-11-23 | 2009-05-28 | The Morgan Crucible Company Plc | Inorganic fibre compositions |
BRPI0917717A2 (pt) * | 2008-08-29 | 2016-02-16 | Unifrax I Llc | esteira de montagem com protetor de borda flexível e dispositivo de tratamento de gás de exaustão incorporado na esteira de montagem. |
USD615218S1 (en) | 2009-02-10 | 2010-05-04 | Owens Corning Intellectual Capital, Llc | Shingle ridge vent |
USD628718S1 (en) | 2008-10-31 | 2010-12-07 | Owens Corning Intellectual Capital, Llc | Shingle ridge vent |
EP2358359B1 (en) * | 2008-12-15 | 2019-04-17 | Unifrax I LLC | Ceramic honeycomb structure skin coating |
US8252707B2 (en) * | 2008-12-24 | 2012-08-28 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Composition for high performance glass fibers and fibers formed therewith |
CA2747775C (en) * | 2009-01-05 | 2016-08-16 | Unifrax I Llc | High strength biosoluble inorganic fiber insulation mat |
CN102459834B (zh) * | 2009-04-17 | 2017-02-08 | 尤尼弗瑞克斯 I 有限责任公司 | 排气处理装置 |
WO2011019377A2 (en) * | 2009-08-10 | 2011-02-17 | Unifrax I Llc | Variable basis weight mounting mat or pre-form and exhaust gas treatment device |
WO2011019394A1 (en) | 2009-08-14 | 2011-02-17 | Unifrax I Llc | Multiple layer substrate support and exhaust gas treatment device |
WO2011019396A2 (en) | 2009-08-14 | 2011-02-17 | Unifrax I Llc | Mounting mat for exhaust gas treatment device |
KR101671048B1 (ko) * | 2009-08-25 | 2016-10-31 | 액세스 비지니스 그룹 인터내셔날 엘엘씨 | 영구 적층된 자속 집중기 조립체 및 가요성 자속 집중기 조립체 |
US8071040B2 (en) | 2009-09-23 | 2011-12-06 | Unifax I LLC | Low shear mounting mat for pollution control devices |
EP2480765A1 (en) * | 2009-09-24 | 2012-08-01 | Unifrax I LLC | Multiple layer mat and exhaust gas treatment device |
US8480916B2 (en) * | 2009-10-02 | 2013-07-09 | Unifrax I Llc | Ultra low weight insulation board |
BR112012011392A2 (pt) | 2009-11-13 | 2016-04-26 | Unifrax I Llc | material multicamadas de proteção contra incêndios |
US8729155B2 (en) | 2009-11-16 | 2014-05-20 | Unifrax I Llc | Intumescent material for fire protection |
KR101223675B1 (ko) * | 2009-11-27 | 2013-01-17 | 주식회사 케이씨씨 | 염용해성 세라믹 섬유 조성물 |
EP2513444B1 (en) * | 2009-12-17 | 2017-05-03 | Unifrax I LLC | Multilayer mounting mat for pollution control devices |
CN102753795B (zh) | 2009-12-17 | 2016-02-17 | 尤尼弗瑞克斯I有限责任公司 | 微球体在废气处理装置安装垫中的用途 |
US20110150717A1 (en) * | 2009-12-17 | 2011-06-23 | Unifrax I Llc | Mounting mat for exhaust gas treatment device |
DK2603676T3 (en) | 2010-08-13 | 2016-04-25 | Unifrax I Llc | Flexible mounting mat with edge protection and exhaust gas treatment device including the mat assembly |
US9924564B2 (en) | 2010-11-11 | 2018-03-20 | Unifrax I Llc | Heated mat and exhaust gas treatment device |
US8652980B2 (en) | 2010-11-16 | 2014-02-18 | Unifax I LLC | Inorganic fiber |
BR112013012230A2 (pt) | 2010-11-19 | 2018-01-30 | Lamart Corp | camada de barreira de fogo e laminado de filme de barreira de fogo |
US9676168B2 (en) | 2010-11-19 | 2017-06-13 | Lamart Corporation | Fire barrier layer and fire barrier film laminate |
JP4862099B1 (ja) | 2010-12-28 | 2012-01-25 | ニチアス株式会社 | 生体溶解性無機繊維 |
JP5015336B1 (ja) * | 2011-03-31 | 2012-08-29 | ニチアス株式会社 | 無機繊維質ペーパー及びその製造方法 |
JP5006979B1 (ja) | 2011-03-31 | 2012-08-22 | ニチアス株式会社 | 生体溶解性無機繊維の製造方法 |
US8940134B2 (en) * | 2011-04-05 | 2015-01-27 | Nichias Corporation | Paper comprising heat treated bio-soluble inorganic fibers, and method and equipment for making same |
US20130129963A1 (en) | 2011-11-18 | 2013-05-23 | Unifrax I Llc | Fire barrier layer and fire barrier film laminate |
JP5022512B1 (ja) * | 2011-12-01 | 2012-09-12 | ニチアス株式会社 | 不定形組成物 |
JP5138806B1 (ja) | 2011-12-01 | 2013-02-06 | ニチアス株式会社 | 生体溶解性無機繊維及びその製造方法 |
WO2013096471A1 (en) * | 2011-12-19 | 2013-06-27 | Unifrax I Llc | High temperature resistant inorganic fiber |
JP5174948B1 (ja) * | 2011-12-23 | 2013-04-03 | ニチアス株式会社 | 生体溶解性無機繊維及びその製造方法 |
JP5087709B1 (ja) | 2012-01-24 | 2012-12-05 | ニチアス株式会社 | 無機繊維質定形体及びその硬度の調整方法 |
KR20150013168A (ko) * | 2012-05-28 | 2015-02-04 | 니찌아스 카부시키카이샤 | Si-Mg계 무기 섬유 및 그 조성물 |
KR20150027049A (ko) | 2012-06-29 | 2015-03-11 | 니찌아스 카부시키카이샤 | 내열 무기섬유 |
US10370855B2 (en) | 2012-10-10 | 2019-08-06 | Owens Corning Intellectual Capital, Llc | Roof deck intake vent |
USD710985S1 (en) | 2012-10-10 | 2014-08-12 | Owens Corning Intellectual Capital, Llc | Roof vent |
BR112015009822A2 (pt) | 2012-11-02 | 2017-07-11 | Unifrax I Llc | tratamento de fibras inorgânicas resistentes e seu uso em uma manta de montagem para dispositivo de tratamento de gás de escape |
CN113415998A (zh) | 2013-03-15 | 2021-09-21 | 尤尼弗瑞克斯 I 有限责任公司 | 无机纤维 |
JP6266250B2 (ja) | 2013-07-25 | 2018-01-24 | ニチアス株式会社 | 耐熱無機繊維 |
JP6513905B2 (ja) * | 2014-04-23 | 2019-05-15 | ニチアス株式会社 | 生体溶解性無機繊維 |
JP6554269B2 (ja) | 2014-07-08 | 2019-07-31 | ニチアス株式会社 | 生体溶解性無機繊維の製造方法 |
US10023491B2 (en) | 2014-07-16 | 2018-07-17 | Unifrax I Llc | Inorganic fiber |
WO2016010580A1 (en) | 2014-07-16 | 2016-01-21 | Unifrax I Llc | Inorganic fiber with improved shrinkage and strength |
BR112017000990A2 (pt) | 2014-07-17 | 2018-07-17 | Unifrax I Llc | fibra inorgânica com encolhimento e resistência melhorados |
JP5634637B1 (ja) * | 2014-08-08 | 2014-12-03 | ニチアス株式会社 | 生体溶解性無機繊維 |
CN107075805B (zh) | 2015-02-24 | 2021-04-20 | 尤尼弗瑞克斯 I 有限责任公司 | 耐高温隔热垫 |
US9919957B2 (en) | 2016-01-19 | 2018-03-20 | Unifrax I Llc | Inorganic fiber |
CN109661262A (zh) | 2016-05-09 | 2019-04-19 | 尤尼弗瑞克斯 I 有限责任公司 | 具有高表面积材料的催化过滤介质及其制作方法 |
EP3463615A1 (en) | 2016-05-25 | 2019-04-10 | Unifrax I LLC | Filter element and method for making the same |
CN109642097A (zh) | 2016-06-06 | 2019-04-16 | 尤尼弗瑞克斯 I 有限责任公司 | 含有低生物持久性纤维的耐火涂层材料及其制造方法 |
JP7264887B2 (ja) | 2017-10-10 | 2023-04-25 | ユニフラックス アイ エルエルシー | 結晶性シリカを含まない低生体内持続性の無機繊維 |
JP2021519872A (ja) | 2018-04-04 | 2021-08-12 | ユニフラックス アイ エルエルシー | 活性化多孔質繊維およびそれを含む製品 |
WO2019222632A1 (en) | 2018-05-18 | 2019-11-21 | Unifrax I Llc | Fire protective compositions and associated methods |
US10882779B2 (en) | 2018-05-25 | 2021-01-05 | Unifrax I Llc | Inorganic fiber |
CA3192115A1 (en) | 2020-09-21 | 2022-03-24 | Kevin E. SITERS | Homogeneous catalytic fiber coatings and methods of preparing same |
GB2591039B (en) * | 2020-10-23 | 2021-11-24 | Thermal Ceramics Uk Ltd | Thermal insulation |
CN114034811B (zh) * | 2021-10-20 | 2024-06-07 | 吉林大学 | 基于相图学辨别玄武岩纤维生产原料品质的方法 |
Family Cites Families (120)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US1759919A (en) | 1926-12-17 | 1930-05-27 | Singer Felix | Artificial plagioclase compound |
US2051279A (en) | 1934-03-21 | 1936-08-18 | Alfred W Knight | Mineral wool |
US2116303A (en) | 1934-11-28 | 1938-05-03 | Johns Manville | Mineral wool composition |
US2155107A (en) | 1936-11-25 | 1939-04-18 | Dewey Portland Cement Company | Process for the manufacture of rock wool |
US2308857A (en) | 1939-12-20 | 1943-01-19 | Owens Corning Fiberglass Corp | Sodium calcium borosilicate glass |
US2335220A (en) | 1941-04-21 | 1943-11-23 | Walter M Ericson | Building insulation |
US2428810A (en) | 1943-04-29 | 1947-10-14 | Johns Manville | Method and apparatus for fiberizing molten material |
US2520168A (en) | 1944-09-22 | 1950-08-29 | Johns Manville | Method and apparatus for fiberizing molten material |
US2576312A (en) | 1948-08-16 | 1951-11-27 | Baldwin Hill Company | Method of making mineral wool |
US2577431A (en) | 1949-03-18 | 1951-12-04 | Johns Manville | Method and apparatus for the manufacture of mineral wool |
US2823416A (en) | 1955-08-16 | 1958-02-18 | Johns Manville | Apparatus for melting and fiberizing refractory materials |
BE639230A (ru) | 1962-05-11 | |||
US3402055A (en) | 1962-05-25 | 1968-09-17 | Owens Corning Fiberglass Corp | Glass composition |
BE638932A (ru) | 1962-10-26 | |||
US3348994A (en) | 1963-09-26 | 1967-10-24 | Owens Corning Fiberglass Corp | High temperature fibrous board |
US3380818A (en) | 1964-03-18 | 1968-04-30 | Owens Illinois Inc | Glass composition and method and product |
US3459568A (en) | 1965-06-22 | 1969-08-05 | Ppg Industries Inc | High strength fiber glass |
US3449137A (en) | 1965-10-13 | 1969-06-10 | Johns Manville | Refractory fibers for service to 2700 f. |
US3900329A (en) | 1965-12-07 | 1975-08-19 | Owens Illinois Inc | Glass compositions |
US3348956A (en) | 1965-12-30 | 1967-10-24 | Johns Manville | Refractory fiber composition |
US3901720A (en) | 1966-07-11 | 1975-08-26 | Nat Res Dev | Glass fibres and compositions containing glass fibres |
US3597179A (en) | 1967-03-30 | 1971-08-03 | Owens Illinois Inc | Glass treatment and glass-ceramic article therefrom |
US3854986A (en) | 1967-09-26 | 1974-12-17 | Ceskoslovenska Akademie Ved | Method of making mineral fibers of high corrosion resistance and fibers produced |
US3573078A (en) | 1967-11-16 | 1971-03-30 | United Aircraft Corp | Glass compositions with a high modulus of elasticity |
GB1307357A (en) | 1969-04-03 | 1973-02-21 | Nat Res Dev | Cement compositions containing glass fibres |
US3804646A (en) | 1969-06-11 | 1974-04-16 | Corning Glass Works | Very high elastic moduli glasses |
US3687850A (en) | 1970-03-27 | 1972-08-29 | Johns Manville | High temperature insulating fiber |
GB1370324A (en) | 1971-03-18 | 1974-10-16 | Rogers P S | Glass products |
GB1374605A (en) | 1971-05-24 | 1974-11-20 | Pilkington Brothers Ltd | Method of manufacturing glass ceramic material |
US3904424A (en) | 1972-06-09 | 1975-09-09 | Nippon Asbestos Company Ltd | Alkali resistant glassy fibers |
US3835054A (en) | 1972-07-10 | 1974-09-10 | Nalco Chemical Co | Method for preparation of thermal insulation board |
US4036654A (en) | 1972-12-19 | 1977-07-19 | Pilkington Brothers Limited | Alkali-resistant glass compositions |
GB1459385A (en) | 1973-02-14 | 1976-12-22 | Turner Newall Ltd | Glass fibres |
US4011651A (en) | 1973-03-01 | 1977-03-15 | Imperial Chemical Industries Limited | Fibre masses |
US4041199A (en) | 1974-01-02 | 1977-08-09 | Foseco International Limited | Refractory heat-insulating materials |
JPS5113819A (ru) * | 1974-07-25 | 1976-02-03 | Denki Kagaku Kogyo Kk | |
US4014704A (en) | 1974-10-07 | 1977-03-29 | Johns-Manville Corporation | Insulating refractory fiber composition and articles for use in casting ferrous metals |
US4325724A (en) | 1974-11-25 | 1982-04-20 | Owens-Corning Fiberglas Corporation | Method for making glass |
US4002482A (en) | 1975-02-14 | 1977-01-11 | Jenaer Glaswerk Schott & Gen. | Glass compositions suitable for incorporation into concrete |
US4046948A (en) | 1975-04-09 | 1977-09-06 | Ppg Industries, Inc. | Acid resistant glass fibers |
JPS51137710A (en) | 1975-05-23 | 1976-11-27 | Fuji Fibre Glass Co Ltd | Composite of alkaliiproof glass with good texturizing property |
DE2528916B2 (de) | 1975-06-28 | 1978-06-01 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Glasfasern des Glassystems ZnO- MgO-Al2 O3 |
DE2532842A1 (de) | 1975-07-23 | 1977-02-10 | Bayer Ag | Glaeser des systems mgo-cao-zno- al tief 2 o tief 3 -sio tief 2 -tio tief 2 zur herstellung von glasfasern |
US4055434A (en) | 1976-04-23 | 1977-10-25 | Johns-Manville Corporation | Refractory fiber composition and intermediate temperature range fibrous insulation composed thereof |
US4047965A (en) | 1976-05-04 | 1977-09-13 | Minnesota Mining And Manufacturing Company | Non-frangible alumina-silica fibers |
SE400273C (sv) | 1976-07-22 | 1980-08-18 | Rockwool Ab | Forfaringssett for framstellning av mineralull |
DK143938C (da) | 1978-01-02 | 1982-04-19 | Rockwool Int | Alkaliresistente,syntetiske mineralfibre og fiberforstaerket produkt paa basis af cement eller calciumsilikat som bindemiddel |
US4251279A (en) | 1979-03-05 | 1981-02-17 | Johns-Manville Corporation | Method of producing alumina-containing fiber and composition therefor |
US4238213A (en) | 1979-04-05 | 1980-12-09 | Johns-Manville Corporation | Method of operation of a refractory fiber production process |
US4379111A (en) | 1979-05-21 | 1983-04-05 | Kennecott Corporation | Method for producing chromium oxide coated refractory fibers |
CA1141640A (en) | 1979-06-08 | 1983-02-22 | Thomas A. Pilgrim | Building components |
US4274881A (en) | 1980-01-14 | 1981-06-23 | Langton Christine A | High temperature cement |
JPS605539B2 (ja) | 1980-03-17 | 1985-02-12 | 日東紡績株式会社 | 耐アルカリ性、耐熱性無機質繊維 |
JPS573739A (en) | 1980-06-11 | 1982-01-09 | Nippon Kogaku Kk <Nikon> | Bioactive glass and glass ceramic |
JPS5747741A (en) | 1980-09-01 | 1982-03-18 | Nippon Sheet Glass Co Ltd | Glass suitable for manufacturing fibrous wollastonite |
US4342581A (en) | 1980-10-28 | 1982-08-03 | Ppg Industries, Inc. | Mat width control |
US4387180A (en) | 1980-12-08 | 1983-06-07 | Owens-Corning Fiberglas Corporation | Glass compositions |
US4377415A (en) | 1981-02-11 | 1983-03-22 | National Gypsum Company | Reinforced cement sheet product containing wollastonite for reduced shrinkage |
US4351054A (en) | 1981-03-04 | 1982-09-21 | Manville Service Corporation | Optimized mixing and melting electric furnace |
US4366251A (en) | 1981-06-15 | 1982-12-28 | Owens-Corning Fiberglas Corporation | Glass compositions and their fibers |
NZ203102A (en) | 1982-02-23 | 1985-05-31 | Univ Leeds Ind Service Ltd | Water-soluble glass articles;use in treatment of ruminants |
US4430369A (en) | 1982-06-01 | 1984-02-07 | Nalco Chemical Company | Silica sol penetration and saturation of thermal insulation fibers |
US4558015A (en) | 1983-04-22 | 1985-12-10 | Manville Service Corporation | Chemically resistant refractory fiber |
US4555492A (en) | 1983-04-22 | 1985-11-26 | Manville Service Corporation | High temperature refractory fiber |
US4492722A (en) | 1983-07-25 | 1985-01-08 | Owens-Corning Fiberglas Corporation | Preparation of glass-ceramic fibers |
FR2550523B1 (fr) | 1983-08-09 | 1986-07-25 | Saint Gobain Vitrage | Procede et dispositif de fusion, d'affinage et d'homogeneisation de verre, et leurs applications |
FR2552075B1 (fr) | 1983-09-19 | 1986-08-14 | Saint Gobain Isover | Fibres de verre et composition convenant pour leur fabrication |
GB8331661D0 (en) | 1983-11-26 | 1984-01-04 | Standard Telephones Cables Ltd | Water soluble glass composition |
US4542106A (en) | 1983-12-19 | 1985-09-17 | Ppg Industries, Inc. | Fiber glass composition |
SE443133C (sv) | 1984-07-03 | 1987-11-16 | Rockwool Ab | Forfarande och anordning vid fibrering av mineralsmelta |
US4778499A (en) | 1984-12-24 | 1988-10-18 | Ppg Industries, Inc. | Method of producing porous hollow silica-rich fibers |
US4604097A (en) | 1985-02-19 | 1986-08-05 | University Of Dayton | Bioabsorbable glass fibers for use in the reinforcement of bioabsorbable polymers for bone fixation devices and artificial ligaments |
US4857489A (en) | 1985-11-22 | 1989-08-15 | A. P. Green Industries, Inc. | Molten aluminum resistant ceramic fiber composition |
CA1271785A (en) * | 1986-02-20 | 1990-07-17 | Leonard Elmo Olds | Inorganic fiber composition |
US5332699A (en) * | 1986-02-20 | 1994-07-26 | Manville Corp | Inorganic fiber composition |
US5217529A (en) | 1986-05-15 | 1993-06-08 | Isover Saint-Gobain | Aqueous medium of a water insoluble additive for mineral fiber insulating materials |
DE3616454C3 (de) | 1986-05-15 | 1997-04-17 | Gruenzweig & Hartmann | Verwendung einer stabilen wäßrigen Emulsion eines wasserunlöslichen Zusatzstoffes zum Imprägnieren (Schmälzen) von künstlichen Mineralfasern von Dämmstoffen |
US4830989A (en) | 1986-05-28 | 1989-05-16 | Pfizer Inc. | Alkali-resistant glass fiber |
US4882302A (en) | 1986-12-03 | 1989-11-21 | Ensci, Inc. | Lathanide series oxide modified alkaline-resistant glass |
CA1274859A (en) | 1987-06-26 | 1990-10-02 | Alcan International Limited | Insulating lightweight refractory materials |
US4933307A (en) | 1988-04-21 | 1990-06-12 | Ppg Industries, Inc. | Silica-rich porous substrates with reduced tendencies for breaking or cracking |
AU3765789A (en) * | 1988-06-01 | 1990-01-05 | Manville Sales Corporation | Process for decomposing an inorganic fiber |
US5032552A (en) | 1988-07-04 | 1991-07-16 | Tdk Corporation | Biomedical material |
US5135893A (en) | 1989-03-30 | 1992-08-04 | Osaka Gas Company Limited | Carbonaceous ceramic composite for use in contact with molten nonferrous metal |
DE3917045A1 (de) * | 1989-05-25 | 1990-11-29 | Bayer Ag | Toxikologisch unbedenkliche glasfasern |
US5250488A (en) | 1989-08-11 | 1993-10-05 | Sylvie Thelohan | Mineral fibers decomposable in a physiological medium |
AU630484B2 (en) | 1989-08-11 | 1992-10-29 | Isover Saint-Gobain | Glass fibres capable of decomposing in a physiological medium |
JPH0764593B2 (ja) | 1989-08-23 | 1995-07-12 | 日本電気硝子株式会社 | 耐アルカリ性ガラス繊維組成物 |
DK163494C (da) | 1990-02-01 | 1992-08-10 | Rockwool Int | Mineralfibre |
DE4015264C1 (ru) | 1990-05-12 | 1991-07-18 | Schott Glaswerke | |
USRE35557E (en) | 1990-06-01 | 1997-07-08 | Isover-Saint Gobain | Mineral fibers decomposable in a physiological medium |
US5055428A (en) * | 1990-09-26 | 1991-10-08 | Owens-Corning Fiberglass Corporation | Glass fiber compositions |
US5843854A (en) * | 1990-11-23 | 1998-12-01 | Partek Paroc Oy Ab | Mineral fibre composition |
FI93346C (sv) * | 1990-11-23 | 1998-03-07 | Partek Ab | Mineralfibersammansättning |
FR2669624B1 (fr) | 1990-11-28 | 1994-01-07 | Rhone Poulenc Chimie | Articles isolants a base de fibres minerales et leur procede de fabrication. |
CA2060709C (en) | 1991-02-08 | 1996-06-04 | Kiyotaka Komori | Glass fiber forming composition, glass fibers obtained from the composition and substrate for circuit board including the glass fibers as reinforcing material |
EP0510653B1 (en) | 1991-04-24 | 1995-12-06 | Asahi Glass Company Ltd. | Highly heat resistant glass fiber and process for its production |
US5994247A (en) * | 1992-01-17 | 1999-11-30 | The Morgan Crucible Company Plc | Saline soluble inorganic fibres |
FR2690438A1 (fr) * | 1992-04-23 | 1993-10-29 | Saint Gobain Isover | Fibres minérales susceptibles de se dissoudre en milieu physiologique. |
DE4228353C1 (de) | 1992-08-26 | 1994-04-28 | Didier Werke Ag | Anorganische Faser |
DE4228355C1 (de) | 1992-08-26 | 1994-02-24 | Didier Werke Ag | Feuerfeste Leichtformkörper |
US5401693A (en) | 1992-09-18 | 1995-03-28 | Schuller International, Inc. | Glass fiber composition with improved biosolubility |
DK156692D0 (da) * | 1992-12-29 | 1992-12-29 | Rockwool Int | Mineralfiberprodukt |
CN100360472C (zh) * | 1993-01-15 | 2008-01-09 | 摩根坩埚有限公司 | 一种提供一种在升高的温度下使用的盐水可溶性耐熔纤维的方法 |
US5811360A (en) * | 1993-01-15 | 1998-09-22 | The Morgan Crucible Company Plc | Saline soluble inorganic fibres |
AU704367B2 (en) | 1994-02-11 | 1999-04-22 | Rockwool International A/S | Man-made vitreous fibres |
US5691255A (en) * | 1994-04-19 | 1997-11-25 | Rockwool International | Man-made vitreous fiber wool |
GB9414154D0 (en) * | 1994-07-13 | 1994-08-31 | Morgan Crucible Co | Saline soluble inorganic fibres |
GB9508683D0 (en) * | 1994-08-02 | 1995-06-14 | Morgan Crucible Co | Inorganic fibres |
US5569629A (en) | 1994-08-23 | 1996-10-29 | Unifrax Corporation | High temperature stable continuous filament glass ceramic fibers |
US5928975A (en) * | 1995-09-21 | 1999-07-27 | The Morgan Crucible Company,Plc | Saline soluble inorganic fibers |
DK0804391T3 (da) * | 1995-10-30 | 2004-07-05 | Unifrax Corp | Höjtemperaturresistent glasfiber |
US6030910A (en) * | 1995-10-30 | 2000-02-29 | Unifrax Corporation | High temperature resistant glass fiber |
US5962354A (en) * | 1996-01-16 | 1999-10-05 | Fyles; Kenneth M. | Compositions for high temperature fiberisation |
US5691259A (en) * | 1996-11-08 | 1997-11-25 | Fiber Ceramics, Inc. | Process of making a self sintering ceramic composition |
US5945049A (en) * | 1997-09-26 | 1999-08-31 | Wes Bond Corporation | Bonding of ceramic fibers |
US6043172A (en) * | 1998-01-14 | 2000-03-28 | Global Consulting, Inc. | Ceramic fiber insulation material |
US5880046A (en) * | 1998-01-23 | 1999-03-09 | Cerminco Inc. | Moldable refractory composition and process for preparing the same |
GB2383793B (en) * | 2002-01-04 | 2003-11-19 | Morgan Crucible Co | Saline soluble inorganic fibres |
WO2003060016A1 (en) * | 2002-01-10 | 2003-07-24 | Unifrax Corporation | High temperature resistant vitreous inorganic fiber |
-
1993
- 1993-01-15 EP EP93902385A patent/EP0621858B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1993-01-15 HU HU9402118A patent/HU218828B/hu not_active IP Right Cessation
- 1993-01-15 MX MX9300200A patent/MX9300200A/es unknown
- 1993-01-15 ES ES93902385T patent/ES2168094T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1993-01-15 JP JP51300793A patent/JP3630167B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1993-01-15 RU RU94037553A patent/RU2113420C1/ru not_active IP Right Cessation
- 1993-01-15 EP EP01106342A patent/EP1179513A1/en not_active Ceased
- 1993-01-15 DK DK93902385T patent/DK0621858T3/da active
- 1993-01-15 GB GB9414171A patent/GB2277516B/en not_active Expired - Lifetime
- 1993-01-15 AT AT93902385T patent/ATE211122T1/de active
- 1993-01-15 AU AU33584/93A patent/AU663155C/en not_active Expired
- 1993-01-15 CA CA002127357A patent/CA2127357C/en not_active Expired - Lifetime
- 1993-01-15 KR KR1019940702054A patent/KR100236883B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1993-01-15 GB GB9509871A patent/GB2287934A/en not_active Withdrawn
- 1993-01-15 WO PCT/GB1993/000085 patent/WO1993015028A1/en active IP Right Grant
- 1993-01-15 CZ CZ19941700A patent/CZ286812B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1993-01-15 DE DE69331376T patent/DE69331376T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1993-01-15 SK SK856-94A patent/SK282182B6/sk unknown
- 1993-01-15 BR BR9305741A patent/BR9305741A/pt not_active IP Right Cessation
- 1993-01-15 NZ NZ246629A patent/NZ246629A/en not_active IP Right Cessation
- 1993-01-16 CN CN93102385A patent/CN1042023C/zh not_active Expired - Lifetime
- 1993-01-18 IN IN34DE1993 patent/IN186395B/en unknown
-
1994
- 1994-07-14 NO NO942655A patent/NO942655L/no not_active Application Discontinuation
- 1994-07-15 FI FI943380A patent/FI943380A/fi unknown
-
1995
- 1995-07-25 AU AU27171/95A patent/AU2717195A/en not_active Abandoned
-
1998
- 1998-02-09 HK HK98100964A patent/HK1001888A1/xx not_active IP Right Cessation
-
2001
- 2001-01-25 JP JP2001017474A patent/JP3753416B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
2004
- 2004-04-28 US US10/833,413 patent/US7259118B2/en not_active Expired - Fee Related
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
EP, патент , 0459897, кл. C 03 C 13/00, 1991. * |
Конвенционный приорите т заяки установлен по дате подачи первых заявок N 9200993.5 (пункты 1, 8) и N 92246123 (пункты 2-7, 9), поданных в Патентное ведомство GB 17.01.92 и 24.11.92 соответственно. * |
Also Published As
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2113420C1 (ru) | Применение солерастворимых неорганических волокон в качестве огнеупорной изоляции, способ изготовления огнеупорной изоляции | |
EP0710628B1 (en) | Saline soluble inorganic fibres | |
EP0770043B1 (en) | Saline soluble inorganic fibres | |
US5811360A (en) | Saline soluble inorganic fibres | |
US6180546B1 (en) | Saline soluble inorganic fibers | |
US5928975A (en) | Saline soluble inorganic fibers | |
WO1994015883A1 (en) | Saline soluble inorganic fibres | |
EP2462068A2 (en) | Glass compositions and fibers made therefrom | |
RU2155168C2 (ru) | Солерастворимое огнеупорное волокно (варианты) и способ его получения | |
ELMER | Leaching of E‐Glass | |
CA3076663C (en) | Crystalline silica free low biopersistence inorganic fiber | |
RU2248334C2 (ru) | Способ обеспечения огнеупорных свойств изделия и неорганическое огнеупорное волокно | |
FI93347C (fi) | Korkeaa lämpötilaa sietävä tulenkestävä kuitu, millä on parantunut kutistumisen vastustuskyky | |
Bacon et al. | Investigation of the kinetics of crystallization of molten binary and ternary oxide systems Quarterly status report, 1 Dec. 1967-29 Feb. 1968 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20120116 |