PT1794363E - Método para separar lignina de licor negro - Google Patents

Método para separar lignina de licor negro Download PDF

Info

Publication number
PT1794363E
PT1794363E PT05778944T PT05778944T PT1794363E PT 1794363 E PT1794363 E PT 1794363E PT 05778944 T PT05778944 T PT 05778944T PT 05778944 T PT05778944 T PT 05778944T PT 1794363 E PT1794363 E PT 1794363E
Authority
PT
Portugal
Prior art keywords
lignin
filter cake
level
washing
black liquor
Prior art date
Application number
PT05778944T
Other languages
English (en)
Inventor
Hans Theliander
Per Tomani
Fredrik Oehman
Peter Axegard
Original Assignee
Lignoboost Ab
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=33157528&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=PT1794363(E) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Lignoboost Ab filed Critical Lignoboost Ab
Publication of PT1794363E publication Critical patent/PT1794363E/pt

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C11/00—Regeneration of pulp liquors or effluent waste waters
    • D21C11/0007—Recovery of by-products, i.e. compounds other than those necessary for pulping, for multiple uses or not otherwise provided for
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/40—Production or processing of lime, e.g. limestone regeneration of lime in pulp and sugar mills

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Compounds Of Unknown Constitution (AREA)
  • Separation Of Suspended Particles By Flocculating Agents (AREA)

Description

1
DESCRIÇÃO "MÉTODO PARA SEPARAR LIGNINA DE LICOR NEGRO"
Esta invenção é sobre o campo técnico da separação de lignina. Em particular, a presente invenção refere-se a um método para a separação da lignina do licor de cozimento gasto, designado por licor negro. Além disso, a invenção refere-se a um produto de lignina obtido através do método mencionado acima e à utilização do referido produto.
Antecedentes
Numa prensa para pasta de papel moderna e com otimização de energia existe um excedente de energia gerada internamente. Com os processos modernos de hoje em dia, é possível exportar cascas enquanto o excedente de energia restante, na forma de misturas compreendendo outros resíduos inflamáveis, é queimado na caldeira de recuperação, com uma eficiência relativamente baixa, especialmente no que respeita à produção de eletricidade. Frequentemente, existe também um problema devido ao facto de a capacidade de transferência de calor na caldeira de recuperação ser um setor estreito, designado por estrangulamento, o que limita a produção de pasta de papel na prensa. Além disso, a caldeira de recuperação é a unidade (instrumento) mais dispendiosa da prensa para pasta de papel. A separação da lignina do licor negro é uma solução interessante para estes problemas. Deste modo, o excedente de energia pode ser retirado do processo na forma de um biocombustível sólido e pode ser exportado para, por ex., uma central elétrica, em que o combustível pode ser utilizado de modo mais eficaz do que na caldeira de 2 recuperação da prensa para pasta de papel. Esta lignina é igualmente um material valioso para a produção de "produtos químicos amigos do ambiente". Outra alternativa para a produção de energia é utilizar a lignina extraída como matéria-prima química. Além disso, a extração de lignina deixa um licor negro para combustão com um valor térmico mais baixo, o que conduz consequentemente a uma carga inferior na caldeira de recuperação. Numa perspetiva a curto prazo, isto permite uma maior produção de pasta de papel. Numa perspetiva a longo prazo, são esperados custos de instrumentos mais baixos para a caldeira de recuperação.
Existem diversos procedimentos possíveis para essa separação, e há muito tempo que são conhecidas aplicações industriais. Já em 1944, foi concedida uma patente a Tomlinson e Tomlinson Jr. para melhoramentos a esse método. 0 método de separação utilizado atualmente destina-se a acidificar o licor negro, de modo a que a lignina seja precipitada na forma de um sal. A fase sólida é separada do licor e pode, em seguida, ser limpa ou modificada. Hoje em dia, existem aplicações industriais em funcionamento em que a lignina é separada do licor negro para ser utilizada como produtos químicos especiais. Um exemplo desse processo é a precipitação da lignina do licor negro mediante acidificação com dióxido de carbono. A suspensão é levada para um recipiente de armazenamento para o tratamento do precipitado, após o qual a lignina sólida é separada e lavada (com água de lavagem ácida) num filtro de banda e é finalmente processada para o estado pretendido. 0 documento US 5288857 divulga um processo no qual a lignina é precipitada, após o qual o precipitado de lignina é separado do resíduo de licor negro mediante filtração. 3
Contudo, se a lignina separada se destinar a ser utilizada para combustível, as exigências de limpeza e propriedades são completamente diferentes de quando a aplicação se destina à utilização como produto químico especial. É muito importante uma boa lavagem da lignina precipitada para obter um combustível de lignina com um teor de cinzas razoavelmente baixo e uma baixa tendência para causar corrosão, e para poder devolver o máximo possível de produtos químicos de cozimento à unidade de recuperação de produtos químicos. É igualmente importante minimizar a resistência de filtragem, de modo a minimizar a zona de filtragem, bem como fomentar possibilidades de obter um teor sólido muito seco para a produção de lignina.
Nos estudos laboratoriais da separação mencionada acima (igualmente presente na parte experimental), o resultado foi, em alguns casos, uma lignina "pura" (suficientemente limpa para uma utilização qualificada de combustível), mas surgiram problemas relativamente grandes devido ao bloqueio do bolo de filtração. Em alguns testes, o fluxo da água de lavagem foi reduzido a quase zero. Noutros testes, ocorreu uma lavagem irregular do bolo de filtração com elevadas concentrações de substâncias inorgânicas (essencialmente sódio) na lignina como consequência. Estes problemas podem ser reduzidos, tal como foi descoberto no decorrer da experiência, mediante lavagem com água de lavagem altamente ácida (pH=l), de modo a obter a redução mais rápida possível do pH no bolo de filtração. Contudo, numa escala industrial, este procedimento conduz a um consumo muito elevado de ácido e, como tal, não é muito eficaz.
Por conseguinte, é necessário um método em que a lignina possa ser separada utilizando pequenas quantidades de 4 ácido, em que seja obtido um produto de lignina essencialmente pura que possa, por ex., ser utilizado como combustível ou para a produção de produtos químicos. Além disso, seria conveniente que o referido método obtivesse um produto de lignina adequado para ser utilizado como combustível com um teor de cinzas razoavelmente baixo e uma baixa tendência para causar corrosão.
Resumo da invenção A presente invenção resolve um ou mais dos problemas acima fornecendo, de acordo com um primeiro aspeto, um método para a separação da lignina, utilizando pequenas quantidades de ácido em que é obtido um produto de lignina essencialmente pura que pode ser utilizado como combustível ou para a produção de produtos químicos e com um teor de cinzas razoavelmente baixo e uma baixa tendência para causar corrosão, do licor negro compreendendo os seguintes passos: a) a precipitação da lignina mediante acidificação do licor negro e, em seguida, a desidratação, de modo a ser obtido um primeiro bolo de filtração de lignina; b) a suspensão do primeiro bolo de filtração de lignina, em que é obtida uma segunda suspensão de lignina, e o ajuste do nível de pH para menos de pH 6; c) a desidratação da segunda suspensão de lignina, de modo a ser formado um segundo bolo de filtração de lignina; d) a adição da água de lavagem com um pH inferior a pH 6 e a realização de uma lavagem de deslocamento do segundo bolo de filtração de lignina; e 5 e) a desidratação do segundo bolo de lignina até uma grande secura e o deslocamento do líquido de lavagem restante no referido segundo bolo de filtração de lignina, e em cujo método o licor de lavagem e uma parte do filtrado da desidratação da segunda suspensão de lignina são devolvidos à etapa de remistura semilíquida, na qual o primeiro bolo de filtração de lignina é colocado em suspensão. A presente invenção fornece igualmente um produto de lignina ou um produto intermediário de lignina obtido através do método de acordo com o primeiro aspeto. A presente invenção fornece igualmente, de acordo com um terceiro aspeto, a utilização, preferencialmente para a produção de calor ou produtos químicos, do produto de lignina ou do produto intermediário de lignina do segundo aspeto. Deste modo, a lignina pode ser mantida estável no decorrer da lavagem com um resultado mais regular como consequência da mesma, devido à ação de evitar a obstrução no meio/bolo de filtração. 0 método do primeiro aspeto é ainda esclarecido na Figura 2. 0 método evita a redissolução da lignina e o bloqueio subsequente do bolo de filtração.
Descrição detalhada da invenção
Ao longo de toda a presente descrição, a expressão "acidificação" pretende abranger todos os meios para acidificar o licor negro. Preferencialmente, a acidificação é efetuada mediante a adição de SCdíg), ácidos orgânicos, HC1, HNO3, dióxido de carbono ou ácido sulfúrico (na forma de ácido sulfúrico fresco ou o chamado "ácido gasto" de um gerador de dióxido de cloro) ou misturas dos mesmos ao 6 referido licor negro, mais preferencialmente mediante a adição de dióxido de carbono ou ácido sulfúrico.
Ao longo de toda a presente descrição, a expressão "desidratação" pretende abranger todos os meios para desidratar. Preferencialmente, a desidratação é efetuada utilizando centrifugação, um aparelho de filtro prensa, um filtro de banda, um filtro rotativo, tal como um filtro de tambor, ou um tanque de sedimentação, ou equipamento semelhante, mais preferencialmente é utilizado um aparelho de filtro prensa.
De acordo com uma forma de realização preferida do primeiro aspeto da invenção, a desidratação do passo a) é efetuada num aparelho de filtro prensa, em que o bolo de filtração pode ser insuflado com gás ou uma mistura de gases, preferencialmente gases de combustão, ar ou vapor, mais preferencialmente ar ou vapor sobreaquecido, de modo a deitar fora o licor negro restante.
De acordo com uma forma de realização preferida do primeiro aspeto da invenção, o nível de pH é ajustado para menos de, aproximadamente, pH 6 no passo b), preferencialmente abaixo de, aproximadamente, pH 4. Mais preferencialmente, o nível de pH é de 1 a 3,5.
De acordo com uma forma de realização preferida do primeiro aspeto da invenção, a água de lavagem tem um nível de pH inferior a, aproximadamente, pH 6, preferencialmente inferior a, aproximadamente, pH 4. Mais preferencialmente, o nível de pH é de 1 a 3,5. 7
De acordo com uma forma de realização preferida do primeiro aspeto da invenção, o bolo de filtração obtido no passo a) é insuflado com gás ou uma mistura de gases, incluindo, por ex., gases de combustão, ar e vapor (que preferencialmente pode ser ar ou vapor sobreaquecido) , antes de colocar em suspensão o referido bolo, conforme apresentado no passo b) .
De acordo com uma forma de realização preferida do primeiro aspeto da invenção, o ajuste do nível de pH é combinado com um ajuste da força iónica, preferencialmente utilizando iões de metais alcalinos ou iões de metais alcalinoterrosos polivalentes, mais preferencialmente iões de cálcio.
De acordo com uma forma de realização preferida do primeiro aspeto da invenção, o ajuste do nível de pH combinado com um ajuste da força iónica é adaptado de modo a corresponderem ao nível de pH e à força iónica do líquido de lavagem. Num determinado pH, uma força iónica superior proporciona perdas de produção inferiores de lignina, uma vez que a lignina se torna mais estável.
De acordo com uma forma de realização preferida do primeiro aspeto da invenção, o filtrado da etapa da primeira desidratação passo a) é recirculado diretamente até um sistema de recuperação, preferencialmente após a realcalinização.
De acordo com uma forma de realização preferida do primeiro aspeto da invenção, o licor de lavagem restante no bolo de filtração no passo e) é removido com ar ou gases de combustão, preferencialmente gases de combustão de uma caldeira de recuperação, uma caldeira de casca ou um forno de cal.
De acordo com uma forma de realização preferida do primeiro aspeto da invenção, o licor de lavagem e uma parte do filtrado da segunda desidratação no passo c) são devolvidos à etapa de remistura semilíquida passo b) para reduzir ainda mais o consumo de ácido e líquido de lavagem, ou seja, água. 0 método de acordo com o primeiro aspeto da invenção resolve os problemas mencionados acima e o referido método proporciona um resultado mais uniforme sem o bloqueio do meio/bolo de filtração (consulte a Figura 2). A característica central do referido método é o facto de as alterações na suspensão/partículas de lignina ocorrerem antes da lavagem, em vez de durante o próprio processo de lavagem. Tal como anteriomente, a lignina é precipitada do licor negro mediante acidificação e, em seguida, é desidratada. Contudo, em vez da lavagem de deslocamento direta anterior, o bolo de filtração é agitado numa quantidade de água de lavagem e é obtida uma nova mistura semilíquida. Nesta mistura semilíquida, o pH pode ser ajustado para corresponder ao nível da água de lavagem, conforme apresentado no método de acordo com o primeiro aspeto. Consequentemente, a suspensão é desidratada, é adicionada a água de lavagem e pode ser realizada uma lavagem de deslocamento em condições mais ou menos constantes sem quaisquer gradientes acentuados no pH ou na força iónica. Deste modo, a lignina pode ser mantida estável durante o processo de lavagem. As alterações, se existirem, ocorrem na etapa de suspensão em vez de durante o processo de lavagem, conforme apresentado anteriormente. 9
Um procedimento alternativo para estabilizar a lignina durante a lavagem, conforme apresentado acima como uma forma de realização preferida do primeiro aspeto da presente invenção, destina-se a, em conjunto com uma diminuição de pH, ajustar a força iónica na etapa de mistura semilíquida, preferencialmente com iões de metais alcalinos polivalentes ou iões de metais alcalinoterrosos (por ex., cálcio). Num determinado pH, uma força iónica superior na etapa de suspensão reduz as perdas de produção de lignina. Aqui, igualmente, a força iónica e o pH da água de lavagem correspondem preferencial e essencialmente às condições na etapa de mistura semilíquida para evitar gradientes durante o processo de lavagem. Uma força iónica superior na mistura semilíquida e na água de lavagem proporciona uma lignina estável mesmo a níveis de pH elevados. Além de tornar a lavagem mais fácil, os iões de cálcio bivalentes podem ser introduzidos na lignina, que, na combustão da lignina, podem ligar o enxofre na forma de sulfato de cálcio (Aarsrud et al 1990).
Se o pH na etapa de mistura semilíquida for mantido no lado ácido, o enxofre será libertado do licor negro na forma de iões de sulfureto de hidrogénio e/ou de sulfureto (que, como consequência, podem acabar em sulfureto de hidrogénio (H2S)). Esta separação de enxofre pode ser útil no processo de pasta de papel de duas formas diferentes. Se o sulfureto de hidrogénio for, por ex., reabsorvido no licor de cozimento antes da impregnação de aparas, pode ser obtida uma seletividade mais elevada no cozimento da pasta de papel. Outras possibilidades são o ácido sulfúrico interno ou a geração de polissulfureto. 10 O método de acordo com o primeiro aspeto da presente invenção pode ainda ser efetuado, conforme apresentado acima, em que primeiro a lignina é precipitada com dióxido de carbono ou outro ácido adequado, de acordo com métodos anteriormente conhecidos. Em seguida, a suspensão é desidratada em alguma forma de equipamento de separação (por ex., alguma forma de equipamento de filtração, tanque de sedimentação, centrifugação, etc.). É preferível um equipamento de filtro prensa, em que o bolo de filtração possa ser prensado até um teor muito seco. Em seguida, o ar é preferencialmente insuflado no bolo de filtração prensado, de modo a remover o máximo possível do licor negro restante. Deste modo, o consumo de ácido e a formação de sulfureto de hidrogénio na etapa de remistura semilíquida subsequente podem ser reduzidos consideravelmente. O filtrado da etapa da primeira desidratação é preferencialmente recirculado diretamente até ao sistema de recuperação, possivelmente após a realcalinização.
Por conseguinte, o bolo de filtração é criado novamente numa mistura semilíquida num tanque ou recipiente semelhante preferencialmente equipado com um dispositivo de agitação adequado e preferencialmente também equipado com uma saída para tratar do sulfureto de hidrogénio formado. Em seguida, a nova mistura semilíquida é ajustada para o pH desejado e, de preferência, igualmente para a força iónica desejada, e desidratada noutro segundo filtro prensa (ou aparelho de tipo semelhante ou aparelho que forneça um resultado semelhante, conforme apresentado acima), em que o bolo seja prensado até ao teor mais seco possível, no mesmo equipamento (ou semelhante), antes de ser lavado através da lavagem de deslocamento, em que a água de lavagem tenha as 11 mesmas condições da suspensão relativamente ao pH e à força iónica. Finalmente, o bolo é prensado até um teor muito seco e o licor de lavagem restante do bolo de filtração é removido com ar ou gases de combustão de, por ex., uma caldeira de recuperação ou caldeira de casca. A segunda possibilita igualmente a obtenção de uma lignina mais seca. 0 licor de lavagem e uma parte do filtrado da segunda filtração podem ser, preferencialmente, devolvidos à etapa de remistura semilíquida para reduzir ainda mais o consumo de ácido e água.
As características preferidas de cada aspeto da invenção são, tal como para cada um dos outros aspetos, mutatis mutandis. Os documentos do estado da técnica aqui mencionados são incorporados na medida máxima permitida por lei. A invenção é ainda descrita nos seguintes exemplos em conjunto com as figuras em anexo, o que não limita o âmbito da invenção de modo algum. As formas de realização da presente invenção são descritas mais detalhadamente com a ajuda de exemplos de formas de realização e figuras, cujo único objetivo é ilustrar a invenção, e sem qualquer intenção de limitar a respetiva extensão.
Descrição breve das figuras A Fig. 1 ilustra concentrações de sódio e lignina e um perfil de pH para a lavagem de uma lignina filtrada diretamente após a etapa de precipitação. A Fig. 2 ilustra o método de acordo com o primeiro aspeto, incorporando um processo de lavagem modificado, em que a lignina é precipitada do licor negro. 12 A Fig. 3 ilustra o balanço de materiais para o presente método de acordo com o primeiro aspeto. Em vez de ar no filtro prensa 2, podem ser utilizados gases de combustão quentes.
Exemplos
Exemplo 1 (Comparativo)
Nos estudos laboratoriais de uma separação de lignina de acordo com as técnicas anteriormente conhecidas, conforme apresentado nos antecedentes acima, a lignina foi precipitada do licor negro através de acidificação (com dióxido de carbono ou ácido sulfúrico). A suspensão obtida foi filtrada, após a qual foi realizada uma lavagem de deslocamento, em que a água de lavagem foi adicionada por cima do bolo de filtração, e prensada através do mesmo sob uma pressão aplicada. Em alguns casos, o resultado foi uma lignina "pura" (suficientemente limpa para uma utilização qualificada como combustível), mas surgiram problemas relativamente grandes devido ao bloqueio do bolo de filtração. Em alguns testes, o fluxo da água de lavagem foi reduzido a quase zero. Noutros testes, ocorreu uma lavagem irregular do bolo de filtração com elevadas concentrações de substâncias inorgânicas (essencialmente sódio) na lignina como consequência.
Estes problemas foram ilustrados como dependendo da redissolução da lignina precipitada durante o verdadeiro procedimento de lavagem, em que a força iónica na solução foi reduzida ao mesmo tempo que o pH permaneceu elevado (consulte a Figura 1). Foi observado um pico na quantidade de lignina redissolvida numa zona precisamente após o 13 avanço na curva de lavagem. Os problemas podem ser reduzidos, tal como foi descoberto no decorrer da experiência, mediante lavagem com água de lavagem altamente ácida (pH=l), de modo a obter a redução mais rápida possível do pH no bolo de filtração. Contudo, numa escala industrial, este procedimento conduz a um consumo muito elevado de ácido e, como tal, não é muito eficaz.
Exemplo 2 0 método do primeiro aspeto da invenção, incluindo o processo de lavagem conforme apresentado anteriormente, tem sido estudado de forma experimental numa escala laboratorial com bons resultados, uma vez que o pH na suspensão após a remistura semilíquida e o pH na água de lavagem foram mantidos abaixo de 4. Nestas condições, foi possível realizar a lavagem sem bloqueio e com uma lignina muito limpa como consequência. Os teores de sódio na lignina lavada variaram entre 0,005 por cento em peso (para pH 2 na água de lavagem e suspensão) e 0,09 por cento em peso (para pH 3,5 na água de lavagem e suspensão). Num pH de 4 e superior na água de lavagem, os bloqueios foram observados novamente no meio/bolo de filtração, provavelmente devido à lignina redissolvida que reduziu nitidamente o fluxo da água de lavagem. Mesmo nestes casos, os teores de sódio na lignina lavada podem ser reduzidos para cerca de 0,25%. Foi realizada uma série de testes com resultados reproduzíveis.
Exemplo 3 É aqui fornecido outro exemplo de uma aplicação do método de acordo com o primeiro aspeto da invenção descrito acima 14 (consulte igualmente a Figura 3). Numa prensa para pasta de papel com uma produção de 2000 tsa/dia, 30% do licor negro é retirado da evaporação num teor seco de 30%. Tal é acidificado para pH 10 à temperatura ambiente com dióxido de carbono (120 t/d) com agitação a uma temperatura de 80°C. A mistura semilíquida resultante é desidratada num equipamento de filtro prensa e, em seguida, o bolo de filtração é prensado e insuflado com ar até um teor seco de cerca de 70%. O filtrado é devolvido ao sistema de recuperação da prensa. O bolo de filtração é convertido numa mistura semilíquida no licor de lavagem recirculado a partir do outro filtro prensa e é ainda acidificado para pH 4 com ácido sulfúrico (96%, 12 m3/d). A mistura semilíquida assim obtida é desidratada num filtro prensa e prensada. O filtrado é devolvido ao sistema de recuperação da prensa. A água de lavagem é adicionada e a lignina é lavada através da lavagem de deslocamento (541 ton/d de licor de lavagem em pH 4) . Após a insuflação com ar, 244 t/d de lignina (numa base seca) com uma limpeza suficiente para utilização como biocombustível são retirados do processo num teor seco de 70%.
Uma comparação com um método convencional para remover lignina mostra que o consumo de ácido (CO2 e H2SO4) e o consumo de água no caso ideal situam-se nos mesmos níveis. É possível alcançar uma poupança significativa na quantidade de ácido sulfúrico adicionado através da recirculação do filtrado e licor de lavagem até à etapa de mistura semilíquida. O facto de a quantidade de água de lavagem poder parecer pequena no exemplo deve-se à escolha de equipamento mais adequado e não ao novo método. E possível obter teores mais secos na desidratação com um filtro prensa do que com, por ex., um filtro de banda. A 15 grande diferença com o novo método de acordo com o primeiro aspeto é o facto de oferecer uma desidratação mais uniforme, o que fornece um produto consideravelmente mais limpo. Além disso, pode ser subtraída uma quantidade significativa de ácido ao utilizar o referido método.
Numa comparação com uma prensa sem remoção de lignina, existe igualmente, além das vantagens mencionadas acima, uma maior necessidade de evaporação. Isto depende largamente do facto de a substância seca ser removida do licor negro, e de ser necessário evaporar uma maior quantidade de água para obter o mesmo teor seco para a caldeira de recuperação, juntamente com a água de lavagem adicionada. A maior necessidade de evaporação pode, até certo ponto, ser compensada por uma menor viscosidade do licor negro. Várias formas de realização da presente invenção foram descritas acima, mas um perito na técnica compreende outras pequenas alterações, que se inserem no âmbito da presente invenção. A extensão e o âmbito da presente invenção não devem ser limitados por nenhuma das formas de realização exemplares descritas acima, mas devem ser definidos apenas de acordo com as seguintes reivindicações e respetivos equivalentes. Por exemplo, qualquer um dos métodos mencionados acima pode ser combinado com outros métodos conhecidos, por ex., para separar a lignina do licor negro. Outros aspetos, vantagens e modificações no âmbito da invenção serão evidentes para os peritos na técnica aos quais a invenção pertence. 16
Referências :
Aarsrud W., Bergstroem H. e Falkehag I (1990): "A lignin preparation and a method for its manufature" (Uma preparação de lignina e um método para o respetivo fabrico), Documento WO 9006964
Tomlinson e Tomlinson Jr. (1944): "Improvements in the Recovery of Lignin from Black Licor" (Melhoramentos na Recuperação da Lignina do Licor Negro), Patente US 664811
Lisboa, 23 de Abril de 2012

Claims (9)

1 REIVINDICAÇÕES 1. Método para a separação da lignina do licor negro, caracterizado por compreender os seguintes passos: a) a precipitação da lignina mediante acidificação do licor negro e, em seguida, a desidratação, de modo a ser obtido um primeiro bolo de filtração de lignina; b) a suspensão do primeiro bolo de filtração de lignina, em que é obtida uma segunda suspensão de lignina, e o ajuste do nivel de pH para menos de pH 6; c) a desidratação da segunda suspensão de lignina, de modo a ser formado um segundo bolo de filtração de lignina; d) a adição da água de lavagem com um pH inferior a pH 6 e a realização de uma lavagem de deslocamento do segundo bolo de filtração de lignina; e e) a desidratação do segundo bolo de lignina até uma grande secura e o deslocamento do liquido de lavagem restante no referido segundo bolo de filtração de lignina, e em cujo método o licor de lavagem e uma parte do filtrado da desidratação da segunda suspensão de lignina são devolvidos à etapa de remistura semilíquida, na qual o primeiro bolo de filtração de lignina é colocado em suspensão.
2. Um método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a desidratação realizada quando o primeiro e/ou segundo bolo de filtração de lignina são formados ser efetuada num 2 aparelho de filtro prensa, em que o bolo de filtração é insuflado com gás ou uma mistura de gases, preferencialmente gases de combustão, ar ou vapor, mais preferencialmente ar ou vapor sobreaquecido, de modo a deitar fora o licor negro restante.
3. Um método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por o nivel de pH da segunda suspensão de lignina ser ajustado para menos de pH 4, e preferencialmente o nivel de pH ser entre 1 e 3,5.
4. Um método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a água de lavagem ter um nivel de pH inferior a pH 4, e preferencialmente o nivel de pH ser entre 1 e 3,5.
5. Um método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por o primeiro bolo de filtração de lignina ser insuflado com gás ou uma mistura de gases, preferencialmente gases de combustão, ar ou vapor, mais preferencialmente ar ou vapor sobreaquecido, antes de o primeiro bolo de filtração de lignina ser colocado em suspensão.
6. Um método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por o ajuste do nivel de pH ser combinado com um ajuste da força iónica, preferencialmente utilizando iões de metais alcalinos ou iões de metais alcalinoterrosos, mais preferencialmente iões de cálcio.
7. Um método de acordo com a reivindicação 4, caracterizado por o ajuste do nivel de pH combinado com um ajuste da força iónica corresponder ao nivel de pH e à força iónica do liquido de lavagem. 3
8. Um método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por o filtrado da etapa de desidratação, na qual o primeiro bolo de filtração de lignina é obtido, ser recirculado diretamente até um sistema de recuperação, preferencialmente após a realcalinização.
9. Um método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por o licor de lavagem restante no segundo bolo de filtração de lignina ser removido com ar ou gases de combustão , preferencialmente gases de combustão de uma caldeira de recuperação, um forno de cal ou uma caldeira de casca. Lisboa, 23 de Abril de 2012
PT05778944T 2004-09-14 2005-09-08 Método para separar lignina de licor negro PT1794363E (pt)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SE0402201A SE0402201D0 (sv) 2004-09-14 2004-09-14 Method for separating lignin from black liquor

Publications (1)

Publication Number Publication Date
PT1794363E true PT1794363E (pt) 2012-05-07

Family

ID=33157528

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PT05778944T PT1794363E (pt) 2004-09-14 2005-09-08 Método para separar lignina de licor negro

Country Status (11)

Country Link
US (1) US8486224B2 (pt)
EP (1) EP1794363B2 (pt)
JP (1) JP5002458B2 (pt)
AT (1) ATE543947T2 (pt)
BR (1) BRPI0515247A (pt)
CA (1) CA2578382C (pt)
ES (1) ES2381915T5 (pt)
PT (1) PT1794363E (pt)
SE (1) SE0402201D0 (pt)
WO (1) WO2006031175A1 (pt)
ZA (1) ZA200701568B (pt)

Families Citing this family (108)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8172981B2 (en) * 2004-09-14 2012-05-08 Lignoboost Ab Separating lignin from black liquor by precipitation, suspension and separation
SE0402437D0 (sv) * 2004-10-07 2004-10-07 Stfi Packforsk Ab Method for separating lignin from a lignin containing liquid/slurry
WO2007120091A1 (en) * 2006-03-16 2007-10-25 Stfi-Packforsk Ab Method for separating polymeric pentose from a liquid/slurry
US8252141B2 (en) * 2006-12-22 2012-08-28 Andritz Oy Method for recovering a low sodium content lignin fuel from black liquor
WO2008156397A1 (en) * 2007-06-20 2008-12-24 Metso Power Ab Method for recovering chemicals and production of steam
JP5301237B2 (ja) * 2007-10-17 2013-09-25 新日鉄住金化学株式会社 可溶化リグニン、糖類原料および単糖類原料の製造方法
SE532840C2 (sv) 2008-02-14 2010-04-20 Lars Eriksson Biobränsle
PT2247785T (pt) 2008-02-21 2020-03-03 Valmet Oy ¿método para separar lenhina de licor negro, produto de lenhina e utilização de um produto de lenhina para a produção de combustíveis ou de materiais
RU2535222C2 (ru) 2008-09-08 2014-12-10 Басф Се Способ интегрированного получения целлюлозы и пригодных для повторного использования низкомолекулярных веществ
US9067959B2 (en) * 2009-06-10 2015-06-30 Valmet Power Ab Method for precipitating lignin from black liquor by utilizing waste gases
EP2451759A1 (en) * 2009-07-07 2012-05-16 Sveaskog Förvaltnings AB Method for preparing slow release fertilizers
US9879119B2 (en) 2009-09-25 2018-01-30 Michael A. Lake Lignin product and process for making same
US9260464B2 (en) * 2009-09-25 2016-02-16 Michael A. Lake Process for recovering lignin
WO2011138355A2 (de) 2010-05-07 2011-11-10 Basf Se Verfahren zur herstellung von zellstoff und wenigstens einem organischen flüssigen oder verflüssigbaren wertstoff mit abgasrückführung
WO2011138356A1 (de) 2010-05-07 2011-11-10 Basf Se Verfahren zur herstellung von synthesegas und wenigstens eines organischen flüssigen oder verflüssigbaren wertstoffs
WO2011138357A1 (de) 2010-05-07 2011-11-10 Basf Se Verfahren zur herstellung wenigstens eines niedermolekularen aromatischen wertstoffs aus einem ligninhaltigen ausgangsmaterial
EP2576662B1 (en) 2010-06-03 2020-11-18 FPInnovations Method for separating lignin from black liquor
US8771832B2 (en) 2010-06-30 2014-07-08 Weyerhaeuser Nr Company Lignin/polyacrylonitrile-containing dopes, fibers, and methods of making same
RU2567352C2 (ru) 2010-07-07 2015-11-10 Стора Энсо Ойй Способ получения осажденного лингина из черного щелока и осажденный лингин, полученный указанным способом
WO2012013735A1 (de) 2010-07-29 2012-02-02 Basf Se Katalysator- und ligninhaltige zusammensetzung und deren verwendung zur herstellung einer aromatenzusammensetzung
US20130183227A1 (en) 2010-09-23 2013-07-18 Toho Tenax Europe Gmbh Thermoplastic lignin for producing carbon fibers
ES2582318T3 (es) 2010-10-15 2016-09-12 Upm-Kymmene Corporation Método continuo para la precipitación de lignina a partir de licor negro
CL2010001609A1 (es) * 2010-12-29 2011-03-18 Univ De Concepcion 50% Proceso para obtener tall oil util que comprende la reaccion entre una solucion de sesquisulfato de sodio y jabon de tall oil.
CN102154036B (zh) * 2011-03-10 2013-07-24 杜良才 利用造纸黑液制造锅炉燃料的方法
US9790641B2 (en) 2011-05-24 2017-10-17 Liquid Lignin Company, Llc Process for treating lignin
WO2012161865A1 (en) 2011-05-24 2012-11-29 Liquid Lignin Company, Llc Process for treating lignin
US8933262B2 (en) 2011-05-24 2015-01-13 Basf Se Process for preparing polyisocyanates from biomass
KR20140037139A (ko) 2011-05-24 2014-03-26 바스프 에스이 바이오매스로부터 폴리이소시아네이트의 제조 방법
PT2723939T (pt) 2011-06-22 2018-02-13 Valmet Oy Método para separação de lenhina de licor negro que compreende múltiplos passos de acidificação
PT2726671T (pt) * 2011-06-28 2016-08-17 Valmet Oy Método de separação lenhina de licor negro compreendendo remoção de compostos de enxofre do efluente aquoso formado
EP2776621B1 (en) * 2011-11-11 2016-07-27 Valmet Aktiebolag Method for lignin separation from black liquor involving multiple acidification steps
EP2597100A1 (de) * 2011-11-28 2013-05-29 Annikki GmbH Verfahren zur Gewinnung von niedermolekularem Lignin (NML)
CN102425075B (zh) * 2011-12-06 2013-10-09 南京大学 一种提取分离造纸黑液木质素的装置及方法
EP2788404B1 (en) 2011-12-09 2022-06-29 UPM-Kymmene Corporation A method for making a lignin component, a lignin component and its use and a product
DE102012102327B3 (de) * 2012-03-12 2013-08-01 Brandenburgische Technische Universität Cottbus Verfahren zur Herstellung von wasserunlöslichen Lignin-Agglomeraten
US9163169B2 (en) 2012-03-13 2015-10-20 Georgia-Pacific Chemicals Llc Adhesive compositions having a reduced cure time and methods for making and using same
WO2013137790A1 (en) * 2012-03-16 2013-09-19 Metso Power Ab Method for lignin separation from black liquor
WO2013144123A1 (de) 2012-03-28 2013-10-03 Toho Tenax Europe Gmbh Schmelzbares ligninderivat und daraus hergestellte ligninderivatfaser
FI127010B (en) * 2012-08-24 2017-09-29 Upm Kymmene Corp Process for the recovery of low molecular weight lignin from a filtrate
US9458298B2 (en) 2012-10-01 2016-10-04 Georgia-Pacific Chemicals Llc Methods for making lignocellulose containing composite products
US9586338B2 (en) 2012-10-01 2017-03-07 Georgia-Pacific Chemicals Llc Methods for making lignocellulose containing composite products
EP2948590B1 (en) * 2013-01-24 2019-05-08 Valmet AB Method for producing high purity lignin
JP6103523B2 (ja) * 2013-01-24 2017-03-29 大王製紙株式会社 炭素微粒子の製造方法及び製造設備
US9587077B2 (en) 2013-03-14 2017-03-07 Georgia-Pacific Chemicals Llc Methods for making composite products containing lignocellulose substrates
US9243114B2 (en) 2013-03-14 2016-01-26 Georgia-Pacific Chemicals Llc Binder compositions and methods for making and using same
US9255187B2 (en) * 2013-03-15 2016-02-09 Synergy Horizon Limited Method for production of dry hydrolytic lignin
FI20135842L (fi) 2013-08-19 2015-02-20 Valmet Technologies Oy Menetelmä ja järjestelmä ligniinin käsittelemiseksi
DE102013112499A1 (de) * 2013-11-13 2015-05-13 Brandenburgische Technische Universität Cottbus-Senftenberg Vorrichtung und Verfahren zur Agglomeration der Ablauge eines Cellulosegewinnungsprozesses
WO2015083092A1 (en) 2013-12-05 2015-06-11 Stora Enso Oyj A composition in the form of a lignin polyol, a method for the production thereof and use thereof
US9243365B2 (en) 2013-12-20 2016-01-26 Georgia-Pacific Chemicals Llc Release aids with adjustable cloud points for creping processes
US9587114B2 (en) 2014-04-02 2017-03-07 Georgia-Pacific Chemicals Llc Methods for making lignocellulose composite products with oxidative binders and complexed metal catalyst
EP3126429A4 (en) 2014-04-02 2017-03-29 Georgia-Pacific Chemicals LLC Methods for making lignocellulose composite products
WO2015153520A1 (en) 2014-04-02 2015-10-08 Georgia-Pacific Chemicals Llc Methods for making lignocellulose composite products with oxidative binders and encapsulated catalyst
FI127601B (en) * 2014-04-03 2018-10-15 Andritz Oy Process for handling beverage solution from a process for the extraction of lignin
FI126369B (en) 2014-06-06 2016-10-31 Andritz Oy A method for using lignin extracted from black liquor as fuel for a lime kiln
FI126078B (fi) 2014-07-04 2016-06-15 Metsä Fibre Oy Menetelmä mustalipeän sisältämän ligniinin hyödyntämiseksi
CN115140726A (zh) 2014-12-11 2022-10-04 斯道拉恩索公司 用于碳化作为粉末的木质纤维素材料的新方法
SE538572C2 (en) 2014-12-22 2016-09-20 Innventia Ab Method of producing lignin with reduced amount of odorous substances
FI126818B (en) 2015-02-06 2017-06-15 Valmet Technologies Oy A method for treating lignin-based material
SE539560C2 (en) 2015-03-06 2017-10-10 Innventia Ab Electrode active coating for a lithium-ion battery and method of production therefore
BR112017022080B1 (pt) 2015-04-15 2022-04-12 Fpinnovations Adesivo, método de produção de um adesivo de madeira, e, produto de madeira
FI127960B (fi) * 2015-05-29 2019-06-14 Upm Kymmene Corp Menetelmä raakaligniinin pesemiseksi, liukoinen hiilihydraattia sisältävä fraktio, kiintoainefraktio ja niiden käyttö
WO2016199060A1 (en) 2015-06-11 2016-12-15 Stora Enso Oyj A fiber and a process for the manufacture thereof
FI129778B (en) 2015-06-26 2022-08-31 Teknologian Tutkimuskeskus Vtt Oy Procedure for activation and precipitation of lignin
SE539543C2 (en) 2015-07-03 2017-10-10 Stora Enso Oyj A method for increasing the reactivity of lignin by storage
EP3124556B1 (en) 2015-07-31 2018-04-18 Siegwerk Druckfarben AG & Co. KGaA Water-based inks comprising lignin
AU2016333829B2 (en) 2015-10-08 2020-06-25 Stora Enso Oyj A process for the manufacture of a precursor yarn
FI127125B (en) 2015-10-13 2017-11-30 Valmet Technologies Oy Process for the preparation of solid lignin
ES2674253T3 (es) 2015-11-13 2018-06-28 Siegwerk Druckfarben Ag & Co. Kgaa Composición de imprimación
BR112018009957A2 (pt) 2015-11-20 2018-11-13 Ren Fuel K2B Ab processo para fabricação de uma composição, composição de lignina, e uso de uma composição de lignina
SE539761C2 (en) 2016-03-21 2017-11-21 Stora Enso Oyj Liquid lignin composition, lignin-based resin, and method of increasing the solubility of equation
WO2017192281A1 (en) 2016-05-03 2017-11-09 Solenis Technologies, L.P. Biopolymer sizing agents
SE540485C2 (en) * 2016-06-22 2018-09-25 Valmet Oy Method of producing lignin with reduced amount of odorous substances
CA3028952A1 (en) * 2016-07-01 2018-01-04 Ren Fuel K2B Ab Ultrapure kraft lignin composition
SE541735C2 (en) 2016-07-11 2019-12-03 Stora Enso Oyj Method of manufacturing an oriented strand board product using a lignin-based phenolic resin
CA3046288A1 (en) * 2016-12-21 2018-06-28 Teknologian Tutkimuskeskus Vtt Oy Method for producing reactive lignin
US11821047B2 (en) 2017-02-16 2023-11-21 Apalta Patent OÜ High pressure zone formation for pretreatment
WO2018161165A1 (en) 2017-03-09 2018-09-13 Fpinnovations Process for producing an anionic lignin copolymer under aqueous acid conditions
CN110662816A (zh) 2017-05-23 2020-01-07 斯道拉恩索公司 制备木质素在含水介质中的溶液的方法
SE541439C2 (en) 2017-07-18 2019-10-01 Stora Enso Oyj Liquid lignin composition
WO2019026825A1 (ja) * 2017-07-31 2019-02-07 東レ株式会社 リグニンの製造方法
SE541967C2 (en) 2017-12-22 2020-01-14 Stora Enso Oyj Modified wood product and a process for producing said product
WO2019165443A1 (en) * 2018-02-26 2019-08-29 The Texas A&M University System Lignin fractionation and fabrication for quality carbon fiber
SE1850470A1 (en) 2018-04-20 2019-10-21 Stora Enso Oyj Adhesive formulation comprising lignin
SE543345C2 (en) 2018-04-20 2020-12-08 Stora Enso Oyj Process for preparing a bonding resin comprising lignin, phenol and formaldehyde
JP7070096B2 (ja) * 2018-05-29 2022-05-18 住友金属鉱山株式会社 フィルタープレスの運転方法
AT521179B1 (de) * 2018-06-15 2019-11-15 Papierholz Austria Gmbh Verfahren zur Isolierung von Lignin aus einem alkalischen Prozessstrom
WO2020013112A1 (ja) 2018-07-09 2020-01-16 日本製紙株式会社 鉛蓄電池用有機防縮剤
WO2020013752A1 (en) * 2018-07-12 2020-01-16 Suncarbon Ab Lignin purification
JP6662423B1 (ja) * 2018-09-06 2020-03-11 日本製紙株式会社 リグニンを分離する方法
SE543477C2 (en) 2018-09-07 2021-03-02 Valmet Oy Method of producing lignin with reduced amount of odorous substances
SE542796C2 (en) 2018-10-08 2020-07-07 Stora Enso Oyj Process for preparing a resin
DE102018220946A1 (de) 2018-12-04 2020-06-04 Suncoal Industries Gmbh Partikelförmige Kohlenstoffmaterialien und Verfahren zu deren Auftrennung
EP3693508A1 (en) * 2019-02-08 2020-08-12 Scitech-service OY Method for lignin production
WO2020169809A2 (de) 2019-02-21 2020-08-27 Suncoal Industries Gmbh Verfahren zur geruchsreduktion partikelförmiger kohlenstoffmaterialien
BR102019011474A2 (pt) 2019-06-03 2019-09-10 Suzano Papel E Celulose S A processos de extração de lignina do licor negro
SE543597C2 (en) 2019-06-24 2021-04-13 Stora Enso Oyj Process for preparing a bonding resin
BR112022012348A2 (pt) 2019-12-22 2022-09-13 Sweetwater Energy Inc Métodos de fazer lignina especializada e produtos de lignina da biomassa
WO2021256306A1 (ja) * 2020-06-19 2021-12-23 日本製紙株式会社 ソーダリグニンの分離方法
US20240052530A1 (en) * 2020-08-25 2024-02-15 The Texas A&M University System Lignin Fractionation and Fabrication for Quality Carbon Fiber
BR112023003319A2 (pt) 2020-08-26 2023-03-21 Suncoal Ind Gmbh Materiais de carbono em forma de partícula modificados finamente divididos e método para sua produção
JPWO2022190829A1 (pt) 2021-03-08 2022-09-15
SE2150840A1 (en) 2021-06-30 2022-12-31 Valmet Oy Method and system for lignin production
SE2150839A1 (en) 2021-06-30 2022-12-31 Valmet Oy Method and system for producing lignin
WO2023015325A1 (en) 2021-08-06 2023-02-09 Lignorganic (Pty) Ltd System and method for obtaining lignin and carboxylic acid from byproducts of pulping processes
CN118202492A (zh) 2021-11-26 2024-06-14 日本制纸株式会社 铅蓄电池用有机防缩剂
US20230312929A1 (en) * 2022-03-29 2023-10-05 The Williamette Valley Company Llc Adhesive mixture having an organic slurry dispersion and process for manufacture thereof
SE545761C2 (en) * 2022-04-11 2024-01-02 Stora Enso Oyj A method for purifying lignin by removing inorganic impurities from black liquor

Family Cites Families (62)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2371136A (en) * 1945-03-13 Lignin compounds and process of
US1394151A (en) * 1914-03-28 1921-10-18 Edward J Koehler Process of treating waste sulfite liquor and compound obtained therefrom
US1606338A (en) * 1921-05-19 1926-11-09 Bradley Mckeefe Corp Treatment of black liquor
US1981176A (en) * 1930-10-22 1934-11-20 Guy C Howard Lignin derivatives and process of making same
US2248978A (en) * 1938-02-14 1941-07-15 American Cyanamid & Chem Corp Delignification of black liquor soap
US2470764A (en) * 1943-09-23 1949-05-24 Dunbar Thomas Leonidas Method of treating waste sulfite liquor
US2406867A (en) * 1943-12-31 1946-09-03 Smith Paper Mills Ltd Howard Method of treating lignocellulosic material
US2464828A (en) * 1944-02-22 1949-03-22 West Virginia Pulp & Paper Co Method of producing lignin from black liquor
GB664811A (en) * 1944-08-21 1952-01-16 Smith Paper Mills Ltd Howard Improvements in the recovery of lignin from black liquor
US2453213A (en) * 1945-05-10 1948-11-09 Tlmber Engineering Company Process of treating lignin residues
US2541058A (en) * 1948-06-16 1951-02-13 Wood Conversion Co Processing of lignocellulose materials
US2671751A (en) * 1948-12-03 1954-03-09 Givaudan Corp Process for forming a lignin concentrate
US2576418A (en) * 1948-12-06 1951-11-27 Marathon Corp Lignin compounds and method for making same
US2801168A (en) * 1949-04-02 1957-07-30 Goddard Harold Oliver Waste sulphite liquor recovery
US2680113A (en) * 1949-12-22 1954-06-01 Svenska Cellulosaforeningens C Method of producing water-soluble products from black liquor lignin
US2623040A (en) † 1950-07-06 1952-12-23 West Virginia Pulp & Paper Co Method of coagulating colloidal lignates in aqueous dispersions
US2727028A (en) * 1951-03-14 1955-12-13 Lignosol Chemicals Ltd Treatment of waste sulphite liquor and products thereof
USRE24213E (en) * 1952-06-07 1956-09-11 Ammonia recovery
US2772965A (en) * 1953-06-02 1956-12-04 Rayonier Inc Recovery of chemicals in wood pulp preparation
US2949448A (en) * 1953-06-23 1960-08-16 Aschaffenburger Zellstoffwerke Neutralizing lignin-containing liquors
FR1112129A (fr) * 1953-11-19 1956-03-08 Inventa Ag Procédé pour la préparation de la lignine à partir des liqueurs noires
US2994633A (en) * 1958-08-21 1961-08-01 Crossett Company Process for separating lignin solids from used neutral sulfite pulping liquors
US2976273A (en) * 1958-09-10 1961-03-21 West Virginia Pulp & Paper Co Treatment of kraft black liquor and product
US2997466A (en) * 1958-11-04 1961-08-22 West Virginia Pulp & Paper Co Decantation of lignin
US3048576A (en) * 1958-11-04 1962-08-07 West Virginia Pulp & Paper Co Continuous acidulation and coagulation of lignin in black liquor
US3148177A (en) * 1961-07-24 1964-09-08 Sulphite Products Corp Treatment of spent sulfite liquor
US3428520A (en) * 1965-08-12 1969-02-18 Scott Paper Co Pulping process with lignin recovery
US3509121A (en) * 1967-09-06 1970-04-28 Dryden Chem Ltd Separation of liquor materials by diffusion
US3546200A (en) * 1968-06-18 1970-12-08 Union Camp Corp Lignin precipitation from black liquor in the presence of chloro,bromo or nitro containing hydrocarbons
US3806403A (en) * 1972-03-27 1974-04-23 Nyanza Inc Process for treating black liquor to precipitate organic materials therefrom
US3829388A (en) * 1972-08-01 1974-08-13 Betz Laboratories Beneficiation of lignin solutions and pulp mill wastes
US3895996A (en) * 1972-08-01 1975-07-22 Betz Laboratories Beneficiation of lignin solutions and pulp mill wastes
US4155804A (en) * 1975-03-17 1979-05-22 International Telephone And Telegraph Corporation Removal of volatile organic components from spent sulfite effluent
US4111928A (en) * 1975-08-28 1978-09-05 Holsopple Dale B Method of separating lignin and making epoxide-lignin
US4470876A (en) * 1982-07-22 1984-09-11 Beaupre Marc F Kraft overload recovery process
US4493797A (en) * 1983-12-22 1985-01-15 Domtar Inc Apparatus and method involving supercritical fluid extraction
US5788812A (en) * 1985-11-05 1998-08-04 Agar; Richard C. Method of recovering furfural from organic pulping liquor
US4764596A (en) * 1985-11-05 1988-08-16 Repap Technologies Inc. Recovery of lignin
FI77063B (fi) * 1986-12-17 1988-09-30 Ahlstroem Oy Foerfarande foer effektivering av fibersuspensionstvaett.
US4740591A (en) * 1987-04-13 1988-04-26 Westvaco Corporation Lignin by-products of paper-making process
US5188673A (en) * 1987-05-15 1993-02-23 Clausen Edgar C Concentrated sulfuric acid process for converting lignocellulosic materials to sugars
FI883934A (fi) * 1987-08-27 1989-02-28 Holmens Bruk Ab Saett att genomfoera en sulfatcellulosaprocess och en anlaeggning foer genomfoering av saettet.
US5034094A (en) * 1987-11-06 1991-07-23 Kurple Kenneth R Method of converting inorganic materials from kraft pulping liquor into pulping chemicals without passing them through a recovery furnace
US5288857A (en) * 1988-12-12 1994-02-22 Ligno Tech Sweden Ab Lignin preparation and method for its manufacture
SE468717B (sv) 1988-12-12 1993-03-08 Holmens Bruk Ab Ligninpreparat och foerfarande foer dess framstaellning
CA1335976C (en) * 1989-05-31 1995-06-20 Mahmoud Kamran Azarniouch Recovery of naoh and other values from spent liquors and bleach plant effluents
US5635024A (en) * 1993-08-20 1997-06-03 Bountiful Applied Research Corporation Process for separating lignins and dissolved organic compounds from kraft spent liquor
US5478366A (en) * 1994-09-28 1995-12-26 The University Of British Columbia Pumpable lignin fuel
JP3024526B2 (ja) * 1995-10-11 2000-03-21 日本製紙株式会社 リグニン組成物、その製造方法及びそれを用いたセメント分散剤
US5728264A (en) * 1995-10-25 1998-03-17 Union Camp Patent Holding, Inc. Avoidance of salt scaling by acidic pulp washing process
US5773590A (en) * 1997-04-08 1998-06-30 Betzdearborn Inc. Methods of separating lignin solids and black liquor from tall oil fatty acids
US5777086A (en) * 1997-05-12 1998-07-07 Thermo Fibergen, Inc. Method of recovering lignin from pulp and paper sludge
FI104335B1 (fi) * 1997-10-13 1999-12-31 Poeyry Jaakko & Co Oy Menetelmä alkalin ja energian talteenottamiseksi silikaattipitoisesta mustalipeästä
CA2345394A1 (en) * 1998-09-24 2000-03-30 Kenneth R. Kurple (Deceased) Pulping process without a recovery furnace
US6172204B1 (en) * 1999-06-04 2001-01-09 Regents Of The University Of Minnesota Compositions based on lignin derivatives
US6420533B1 (en) * 2000-08-04 2002-07-16 Gene E. Lightner Method to separate sodium from lignins and produce a sodium containing solution for recycle
US20020129910A1 (en) * 2001-03-14 2002-09-19 Lightner Gene E. Separation of black liquor to produce lignins substantially free of sodium
US20030221804A1 (en) * 2002-06-03 2003-12-04 Lightner Gene E. Lignins derived from black liquor
WO2004013409A1 (en) 2002-07-25 2004-02-12 Coffin World Water Systems Apparatus and method for treating black liquor
US8172981B2 (en) * 2004-09-14 2012-05-08 Lignoboost Ab Separating lignin from black liquor by precipitation, suspension and separation
SE0402437D0 (sv) * 2004-10-07 2004-10-07 Stfi Packforsk Ab Method for separating lignin from a lignin containing liquid/slurry
WO2009021216A2 (en) * 2007-08-08 2009-02-12 Bountiful Applied Research Corp. Lignin dewatering process

Also Published As

Publication number Publication date
US20080047674A1 (en) 2008-02-28
CA2578382A1 (en) 2006-03-23
ATE543947T2 (de) 2012-02-15
US8486224B2 (en) 2013-07-16
CA2578382C (en) 2013-07-02
WO2006031175A1 (en) 2006-03-23
BRPI0515247A (pt) 2008-07-15
EP1794363B2 (en) 2017-01-18
JP2008513549A (ja) 2008-05-01
ES2381915T5 (es) 2017-09-01
ZA200701568B (en) 2008-08-27
JP5002458B2 (ja) 2012-08-15
EP1794363A1 (en) 2007-06-13
EP1794363B1 (en) 2012-02-01
ES2381915T3 (es) 2012-06-01
SE0402201D0 (sv) 2004-09-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
PT1794363E (pt) Método para separar lignina de licor negro
US8815052B2 (en) Method for separating lignin from a lignin containing liquid/slurry
ES2663027T3 (es) Método y sistema para el tratamiento de la lignina
BRPI0822336B1 (pt) método para separação de lignina de licor negro, produto de lignina, e uso de um produto de lignina para a produção de combustíveis ou materiais
JP5898677B2 (ja) 黒液からリグニンを分離する方法
BR112016002750B1 (pt) Método para extrair lignina carbonizada não dissolvida de licor preto de um processo alcalino de fracionamento
BR112013000351B1 (pt) Processo para produção de lignina precipitada a partir de licor negro
CN105814256B (zh) 用于木质素纯化和分离的方法
BR112015017598B1 (pt) método para produção de lignina de alta pureza
BR112014013964B1 (pt) método para fazer uma componente de lignina, um componente de lignina e seus usos e um produto
BR112013033636B1 (pt) Metodo para separaqao de lignina do licor negro
US3366535A (en) Process for regenerating waste liquor for reuse in kraft pulping operation
WO2020243805A1 (pt) Processos de extração de lignina do licor negro
BR112015001412B1 (pt) métodos para remoção de polpa a partir de madeira e recuperação de produto químico de formação de polpa a partir de licor negro, e para a recuperação de produtos químicos de formação de polpa de madeira a partir de licor negro
BR102021021322A2 (pt) Obtenção, caracterização e utilização da fibra de coco oriunda da biorefinaria como biossorvente na remoção da rodamina b de efluente têxtil
US10935314B2 (en) Heating values of cellulosic waste
BRPI0709559A2 (pt) método para separação de pentose polimérica de um lìquido/lama
BR112021001268A2 (pt) método para tratamento de lignina.