PT1509462E - Aplicação de cantoneiras de carregamento - Google Patents

Description

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DESCRIÇÃO "APLICAÇÃO DE CANTONEIRAS DE CARREGAMENTO"

Campo Técnico A presente invenção relaciona-se com um sistema para aplicar cantoneiras de carregamento a uma carga unitária posicionada sobre meios de suporte. 0 sistema compreende uma máquina de aplicação. Além disso, a presente invenção relaciona-se com um método para aplicar as cantoneiras de carregamento utilizando o sistema.

Descrição do Estado da Técnica Anterior

Os sistemas de acordo com o estado da técnica anterior para aplicar embalagens sobre, por exemplo, paletes, de um modo geral, utilizam uma pilha de paletes, por exemplo, paletes de madeira, em comunicação com meios para transportar cada palete num trajecto para uma área de carregamento de embalagem. Na área de carregamento de embalagem, cada embalagem, se for uma embalagem grande, ou várias embalagens, se forem pequenas, é carregada no seu palete formando uma carga unitária. A carga unitária é, então, transportada, por exemplo, para uma área de cintagem ou acondicionamento, onde a/s embalagem/ns é/são presa/s ao palete para transporte ou manipulação adicional.

Uma desvantagem destes sistemas ou máquinas de aplicação é que têm um ciclo de trabalho curto. Isto significa que estes sistemas só podem produzir um pequeno número de cargas unitárias que consiste numa ou mais embalagens, uma vez que o fornecimento de paletes no sistema é pequeno. Em consequência, a pilha de paletes geralmente tem de ser recarregada com novos paletes o que exige mais trabalho 2 manual. Alternativamente, o tamanho do espaço necessário para os sistemas de aplicação aumenta se o fornecimento de paletes for aumentado, especialmente quando estão a ser utilizadas paletes de madeira.

Outras desvantagem, quando se utiliza paletes de madeira, é que a alimentação dos paletes do armazém para o trajecto de transporte é facilmente interrompido se os paletes ficam presos, encravados ou enganchados uns aos outros por causa de paletes danificados. Os paletes podem ter danos na forma de pregos ou pedaços de madeira que se projectam para fora, madeira partida faltando pedaços ou pedaços de madeira que não ficam presos uns aos outros de forma adequada. Além disso, dois ou mais paletes de madeira podem agarrar-se um ao outros devido às superfícies de madeira muito ásperas que criam uma fricção muito alta.

Um problema é que os paletes de madeira têm tamanhos fixos padrão. Isto significa que as embalagens com um tamanho que não corresponde ao tamanho dos paletes de madeira dificultam a optimização do grau de carregamento do camião ou comboio. Além disso, os paletes de madeira vazios são pesados e ocupam um grande volume, de modo que uma grande quantidade de "ar" e peso são transportados juntamente com os paletes vazios, pelo que aumenta o número de transportes.

Outro problema quando as embalagens são aplicadas sobre paletes de madeira é que as embalagens que têm uma largura que não corresponde à largura dos paletes de madeira, têm de ser posicionadas, de forma simétrica, sobre os paletes de madeira. Isto é feito por causa da distribuição do peso e para tornar mais fácil o acondicionamento e/ou a cintagem 3 das cargas unitárias nos passos subsequentes. Isto significa que as embalagens têm de ser adaptadas ao palete de madeira e não vice-versa.

Além disso, os paletes de madeira são difíceis de reciclar devido à mistura de diferentes materiais, isto é, madeira e prego de metal que têm de ser separados durante a reciclagem. 0 problema de ter embalagens com larguras diferentes dos paletes de madeira é resolvido utilizando cantoneiras de carregamento separadas. Estas cantoneiras de carregamento têm um corte transversal essencialmente angular semelhante a um formato em L. As cantoneiras de carregamento são aplicadas sobre as bordas inferiores opostas de cada carga unitária. Estas cantoneiras de carregamento têm de ser aplicadas por meios diferentes daqueles utilizados para a aplicação das cargas unitárias sobre paletes de madeira. Isto dá origem a novos problemas que envolvem o desenho de outros meios para armazenagem, alimentação, aplicação e transporte, tanto das cantoneiras de carregamento como das cargas unitárias associadas.

As cantoneiras de carregamento também têm de ser recicladas utilizando meios diferentes daqueles utilizados para os paletes de madeira.

Sumário da Invenção

Um objectivo da presente invenção é simplificar a aplicação de cantoneiras de carregamento em cargas unitárias por meio de uma máquina e método de aplicação utilizando a máquina de aplicação de acordo com a invenção. 4

Um sistema de acordo com a invenção é utilizado para aplicar cantoneiras de carregamento a uma carga unitária posicionada sobre meios de suporte. 0 sistema compreende uma máquina de aplicação. 0 sistema também tem meios para separar a carga unitária do meio de suporte na direcção vertical e meios para aplicar pelo menos uma cantoneira de carregamento a pelo menos duas bordas opostas, inferiores, da carga unitária quando separadas do meio de suporte. 0 sistema de acordo com a invenção também utiliza um método para aplicação das cantoneiras de carregamento. Este método compreende um primeiro passo de colocar uma carga unitária numa primeira posição de aplicação na máquina de aplicação. Em seguida, no passo seguinte, a carga unitária é separada do meio de suporte na direcção vertical, de modo que a carga unitária fique posicionada numa segunda posição de aplicação na máquina de aplicação. Isto é seguido pela aplicação de pelo menos uma cantoneira de carregamento a pelo menos duas bordas opostas, inferiores da carga unitária. Depois disto, a carga unitária é movida na direcção vertical em contacto com a pelo menos uma cantoneira de carregamento nas bordas opostas e, finalmente, a carga unitária com as cantoneiras de carregamento é removida da máquina de aplicação.

Ao utilizar um sistema, uma máquina de aplicação e um método de acordo com a invenção, são obtidas as seguintes vantagens. A área de armazenamento necessária é minimizada, o transporte e a aplicação dos paletas, neste caso, as cantoneiras de carregamento é aumentada por serem mais flexíveis e simplificadas. Os sistemas de aplicação antigos são facilmente actualizados devido ao pensamento modular ao se inventar este novo sistema de acordo com a presente 5 invenção. Além disso, a manutenção do sistema de aplicação da invenção e da máquina de aplicação é simplificada. Além disso, a alimentação e a aplicação das cantoneiras de carregamento nas cargas unitárias são mais fiáveis em comparação com os paletes de madeira. A reciclagem das cantoneiras de carregamento é também aumentada e simplificada, em comparação com a reciclagem dos paletes. Todas estas vantagens reduzem o custo de fabrico, armazenagem, alimentação, aplicação, transporte e reciclagem das cantoneiras de carregamento.

Breve Descrição dos Desenhos A invenção será agora descrita em mais pormenor com referência aos desenhos associados, em que: a FIG. 1 é uma vista em perspectiva que ilustra uma carga unitária com cantoneiras de carregamento, a FIG. 2 uma vista em perspectiva que ilustra uma cantoneira de carregamento, a FIG. 3 é uma vista em planta que ilustra um sistema de aplicação de acordo com a invenção, a FIG. 4 é um vista lateral, em perspectiva, que ilustra o sistema de aplicação da FIG. 1, a FIG. 5 é uma vista lateral, em perspectiva, que ilustra módulos com dispositivos de alimentação de cantoneiras e transportadores de correia para armazenar e aplicar as cantoneiras de carregamento numa máquina de aplicação sendo uma parte do sistema de aplicação da FIG. 2, 6 a FIG. 6 ilustra uma das cantoneiras de carregamento da FIG. 5 vista de baixo, a FIG. 7 ilustra uma parte inferior de cada dispositivo de alimentação de cantoneiras na máquina de aplicação da FIG. 5 vista de baixo, a FIG. 8 ilustra um meio de suporte para suportar e suster o dispositivo de alimentação de cantoneiras, o transportador de correia e as partes associadas da máquina de aplicação da FIG. 5, a FIG. 9 ilustra outro meio de suporte para conectar cada dispositivo de alimentação de cantoneiras às partes associadas da máquina de aplicação da FIG. 5, as FIGS. 10 e 11 ilustram partes de um mecanismo para remover uma cantoneira de carregamento do dispositivo de alimentação de cantoneiras associado, as FIGS. 12-15 ilustram passos diferentes de quando se aplica as cantoneiras de carregamento utilizando o sistema de aplicação com a máquina de aplicação de acordo com a invenção.

Descrição Pormenorizada da Invenção A FIG. 1 ilustra uma carga unitária 30 que compreende pelo menos uma embalagem 40. Uma de duas cantoneiras de carregamento 20 está posicionada na borda inferior da carga unitária e é ligada à carga unitária por meio de cintas. A outra cantoneira de carregamento (não ilustrada) é posicionada em contacto com a borda inferior oposta da carga unitária. 7 A FIG. 2 ilustra a cantoneira de carregamento 20 em mais pormenor. A cantoneira de carregamento compreende um rebordo vertical 21, um rebordo horizontal 22 e, pelo menos, um suporte 23 na forma de um pé. O suporte é oco, de tal modo que outra cantoneira de carregamento (não ilustrada) possa ser empilhada sobre a cantoneira de carregamento ilustrada. A FIG. 3 ilustra uma máquina 10 para a aplicação das cantoneiras de carregamento 20 na carga unitária 30 que compreende a pelo menos uma embalagem 40. Cada embalagem, preferencialmente de cartão canelado, cartão, papel ou qualquer material de embalagem adequado, pode conter qualquer tipo de produto/s para transporte ou armazenagem.

Cada embalagem 40 pode ser grande, por exemplo, grande o suficiente para criar a carga unitária 30 consistindo em apenas uma embalagem, ou pode ser pequena. Algumas ou várias embalagens pequenas formariam a carga unitária final neste último caso, conforme ilustrado na FIG. 1. A FIG. 3 ilustra a máquina de aplicação 10 com dispositivos de alimentação de cantoneiras 50 para armazenar e alimentar as cantoneiras de carregamento 20, que serão aplicadas nas duas bordas inferiores, opostas, da carga unitária 30. A máquina de aplicação compreende uma estrutura de elevação móvel no sentido vertical 60 concebida, essencialmente, como dois perfis separados em forma de H 61 e 62, conforme visto de cima na FIG. 3. Os meios para mover a estrutura de elevação para cima e para baixo na direcção vertical serão explicados mais adiante nesta descrição. O perfil em forma de H 61 à esquerda na FIG. 3 é maior ou mais longo, visto na direcção de transporte das cargas unitárias 30, do que o 8 perfil em forma de H 62 à direita na FIG. 3. O perfil em forma de H 61 à esquerda na FIG. 3 poderia, é claro, ter o mesmo comprimento ou um comprimento menor do que o perfil em forma de H 62 à direita na FIG. 3, se necessário, o que é prontamente entendido por um especialista na matéria. Os perfis em forma de H têm a mesma altura na direcção perpendicular à direcção de transporte da carga unitária. Cada carga unitária 30 é movida da esquerda para a direita na FIG. 3. A estrutura de elevação 60 tem rolos de suporte 70 para aumentar o transporte de cada carga unitária 30.

Na FIG. 3, cada carga unitária 30 alcança um transportador de correia inferior 8 quando movida para a máquina de aplicação 10. O transportador de correia inferior 80 recebe uma primeira extremidade 30' da carga unitária. A carga unitária é movida até a sua extremidade, isto é, a primeira extremidade e uma segunda extremidade 30" projectam-se ou têm uma saliência para fora do transportador de correia inferior sendo essencialmente igual em cada extremidade. Isto é feito de modo que cada carga unitária fique posicionada simetricamente na máquina de aplicação. Esta posição simétrica é uma primeira posição de aplicação. Depois da aplicação das cantoneiras de carregamento 20, o transportador de correia inferior 80, então, move a carga unitária 30 para uma segunda posição de saída/alimentação. Isto será explicado em mais pormenor quando o método para aplicar as cantoneiras de carregamento for explicado mais adiante. Os rolos de suporte 90 são utilizados para receber cada carga unitária que vem de um transportador de correia de carregamento 100 colocado à esquerda na FIG. 3. Um transportador de correia de alimentação 110 à direita na FIG. 3 recebe cada carga unitária depois que a aplicação das cantoneiras de carregamento 20 está terminada. 9

Na FIG. 3 quatro dispositivos de alimentação de cantoneiras 50 são colocados em pares, sendo cada par formado por dois dispositivos de alimentação de cantoneiras. Os dispositivos de alimentação de cantoneiras são colocados opostos um ao outro em cada par de dispositivo de alimentação de cantoneiras, de modo que cada dispositivo de alimentação de cantoneiras forma uma parte semelhante a um módulo na máquina de aplicação 10. Cada dispositivo de alimentação de cantoneiras 50 também forma um armazenamento ou pilha para um número elevado de cantoneiras de carregamento 20, que são empilhadas umas sobre as outras.

Os dispositivos de alimentação de cantoneiras 50 são posicionados de modo que cada par de dispositivos de alimentação de cantoneiras forma um módulo, conforme explicado acima, de modo que cada par de dispositivos de alimentação de cantoneiras é facilmente substituído ou simplesmente removido, se necessário. Pode-se também montar dispositivos de alimentação de cantoneiras adicionais na máquina de aplicação 10, de modo que são utilizados mais de dois pares de dispositivos de alimentação de cantoneiras 50. O transportador de correia inferior 80 compreende quatro transportadores de correia inferiores sincronizados 81, 82, 83, 84, que são colocados no interior da estrutura de elevação 60, cuja estrutura de elevação forma um cercado à volta de pelo menos dois lados da cada transportador de correia inferior. Os transportadores de correia inferiores 81 e 83 à esquerda na FIG. 3 ficam encerrados pelo perfil em forma de H maior 61 da estrutura de elevação 60. Os transportadores de correia inferiores 82 e 84 à direita na 10 FIG. 3 ficam encerrados pelo perfil em forma de H menor 62 da estrutura de elevação.

Os transportadores de correia inferiores 81, 82, 83, 84 nesta forma de realização são transportadores de correia chatos que têm rebordos na forma de lamelas de madeira. Os transportadores de correia inferiores poderiam, é claro, ter lamelas de qualquer outro material adequado que proporcionem suficiente fricção entre cada carga unitária 30 e a superfície de transporte das correias. Cada um dos transportadores de correia 81, 82, 83, 84, 100 e 110 do sistema de aplicação 10 compreende um meio de controlo, pelo menos um rolo de accionamento ou roldana, pelo menos um rolo de suporte ou roldana e meios para ligar os transportadores de correia 81, 82, 83, 84, 100 e 110, de forma amovível, às partes associadas da máquina de aplicação. Cada um dos transportadores de correia também compreende outros meios necessários para operar cada transportador de correia. Isto é prontamente entendido por um especialista na matéria. Estes meios são comuns no mercado e, assim sendo, não serão explicados adicionalmente. Os rebordos dos transportadores de correia poderiam, á claro, ter qualquer outro formato em vez de lamelas, desde que a função de transportar cada carga unitária 30 seja conseguida por uma fricção suficiente. O tipo de transportadores de correia a ser utilizado na máquina de aplicação 10 de acordo com a invenção é seleccionado em relação ao formato e tamanho da carga unitária 30. As características da superfície externa da carga unitária são também de importância. Isto significa que a fricção entre a superfície inferior de cada carga unitária e a superfície superior ou de transporte do 11 transportador de correia inferior 80 tem de ser suficientemente alta quando em contacto, de modo que cada carga unitária não deslize durante o transporte.

Noutras formas de realização, os transportadores de correia inferiores 81, 82, 83, 84 podem ser substituídos por outros meios para mover ou transportar a carga unitária 30 para dentro e para fora da máquina de aplicação 10. Estes outros meios poderiam ser, por exemplo, dispositivos que utilizam uma forma assimétrica, por exemplo, uma forma excêntrica, para empurrar a carga unitária de forma crescente para dentro e para fora da máquina de aplicação 10. Elevadores operados automática ou manualmente também podem mover cada carga unitária para dentro e para fora da máquina de aplicação, estes elevadores poderiam ser empilhadeiras ou mesmo dispositivos operados manualmente, por exemplo, blocos e quedas. Se cada carga unitária fosse elevada para dentro e para fora da máquina de aplicação, os transportadores de correia inferiores em movimento 81, 82, 83, 84, 100 e 110 poderiam ser substituídos por dispositivos fixos. Além disso, todos os rolos de suporte 90 e 70 poderiam também ser eliminados. Estes dispositivos fixos poderiam ser na forma de placas fixas ou superfícies que têm o mesmo tamanho ou área dos transportadores de correia e/ou rolos de suporte quando vistos de cima, conforme ilustrado na FIG. 3. Alternativamente, a estrutura de elevação 60 poderia ser fixa e as placas ou superfícies poderiam ser móveis na direcção vertical.

Os rolos de suporte 90 da carga unitária compreendem duas fileiras de rolos, uma fileira da esquerda 91 e uma fileira da direita 92, conforme visto na direcção longitudinal dos transportadores de correia 81, 82, 83, 84, 100 e 110. Cada 12 um dos rolos na fileira de rolos da esquerda 91 tem um comprimento essencialmente correspondente à largura dos transportadores de correia inferiores 81 e 82. Os rolos da fileira de rolos da esquerda 91 são colocados em paralelo com os rolos de accionamento e de suporte (não ilustrados) para estes dois transportadores de correia. Cada um dos rolos da fileira de rolos da direita 92 tem um comprimento essencialmente correspondente à largura dos transportadores de correia inferiores 83 e 84. Os rolos da fileira de rolos da direita 92 são também colocados em paralelo com os rolos de accionamento e de suporte (não ilustrados) para estes dois transportadores de correia. Cada uma das fileiras 91, 92 de rolos de suporte da unidade de carga é encerrada em dois lados pelo perfil em forma de H esquerdo 61 da estrutura de elevação. A fileira da esquerda 91 dos rolos de suporte da unidade de carga 90 é encerrada no lado adjacente ao transportador de correia de carregamento 100 e as extremidades da direita pelo perfil em forma de H maior, da esquerda 61 da estrutura de elevação 60. A fileira da direita 92 é encerrada no lado adjacente ao transportador de correia de carregamento 100 e as extremidades da esquerda pelo perfil em forma de H maior, da esquerda 61 da estrutura de elevação. As duas fileiras 91, 92 de rolos de suporte são encerradas num terceiro lado pelo respectivo transportador de correia inferior 81 ou 83 da FIG. 3. As duas fileiras 91, 92 dos rolos de suporte da carga unitária são encerradas no seu quarto lado por uma estrutura de transportador de correia (não ilustrada).

Nesta forma de realização, ilustrada na FIG. 3, a estrutura de elevação móvel no sentido vertical 60 é feita de barras planas, as quais, preferencialmente, são feitas de metal, mas poderia, é claro, ser feitas de qualquer outro material 13 adequado que seja suficientemente durável. As barras da estrutura de elevação são concebidas e colocadas lateralmente de modo que sejam suficientemente rígidas ao elevar uma carga unitária 30 e apenas utilizam uma pequena área em comparação com as correias 81, 82, 83 e 84. A estrutura de elevação também pode ser fabricada por outros tipos de barras em vez de barras planas, por exemplo, barras redondas, barras de aço quadradas ocas ou sólidas. A estrutura de elevação poderia mesmo ser feita de vigas, por exemplo, vigas em forma de I ou de H, cumprindo com as exigências de durabilidade em relação à área ocupada. A área da estrutura de elevação 60 que está em contacto com a área inferior de cada carga unitária 30 quando suportada é adaptada para distribuir o peso da carga unitária de modo que os danos à carga unitária sejam eliminados. A estrutura de elevação 60 é elevada no sentido vertical por um mecanismo de elevação (não ilustrado) . O mecanismo de elevação é concebido como braços giratórios, nesta forma de realização. Cada braço é fixo de forma giratória numa primeira extremidade e contra a estrutura de transportador de correia dos transportadores de correia inferiores 81, 82, 83, 84 e equipado com um rolo na segunda extremidade. Há um número total de oito braços; quatro deles para elevar a estrutura de elevação da esquerda 61 e os outros quatro para elevar a estrutura de elevação da direita 62. Os braços são colocados abaixo de cada estrutura de elevação com os seus rolos em contacto com a borda inferior associada de cada estrutura de elevação 61, 62 desde debaixo. Os rolos são as partes de contacto entre os braços e as bordas inferiores das estruturas de elevação 61 e 62 quando a estrutura se eleva e se abaixa de elevação. Isto significa que os rolos rolam contra as bordas inferiores 14 das estruturas de elevação quando os braços são girados. Cada um dos braços é essencialmente horizontal antes da elevação e depois do abaixamento das estruturas de elevação e essencialmente verticais depois da elevação das estruturas de elevação e durante aplicação das cantoneiras de carregamento 20. Cada braço realiza um movimento rotativo sincronizado e pode ser girado, por exemplo, por meio de um motor eléctrico ou qualquer outro meio adequado. Os braços não realizam uma rotação completa, eles são apenas girados de uma posição essencialmente horizontal, isto é, de um ângulo de cerca de 0o da horizontal, até uma posição essencialmente vertical, isto é, até um ângulo de cerca de 90° da horizontal. As estruturas de elevação 61 e 62 podem, é claro, ser movidas para cima e para baixo na direcção vertical por qualquer outro meio adequado, por exemplo, por cilindros accionados de forma pneumática ou hidráulica, que serem ligados à estrutura de elevação com o seu eixo do pistão e fixados à estrutura do transportador de correia na outra extremidade. A FIG. 4 ilustra as partes principais da máquina de aplicação 10 de acordo com a invenção numa vista em perspectiva . Aqui, a carga unitária 30 com as embalagens 40 é vista à esquerda sobre o transportador de correia de

Cada carregamento 100. A carga unitária na FIG. 4 está ilustrada transparente, a titulo de clareza. Os quatro dispositivos de alimentação de cantoneiras 50 são vistos no meio da FIG. 4 Cada dispositivo de alimentação de cantoneiras tem uma pilha de cantoneiras de carregamento 20, cada um dos dispositivos de alimentação de cantoneiras é ligeiramente em ângulo, isto é, cada dispositivo de alimentação de cantoneiras 50 é unido com um ângulo de 5o a 45° da direcção vertical, preferencialmente, 5o a 25°. 15 dispositivo de alimentação de cantoneiras 50 poderia, é claro, ser posicionado em linha na direcção vertical, conforme é prontamente entendido por um especialista na matéria. Se os dispositivos de alimentação de cantoneiras fossem posicionados em linha na direcção vertical, as cantoneiras teriam de ser impedidas de cair dos dispositivos de alimentação de cantoneiras por meio de algum tipo de peça de aresto, por exemplo, uma parede ou uma viga de apoio.

Nesta forma de realização, cada dispositivo de alimentação de cantoneiras 50 da máquina de aplicação 10 é montado sobre uma estrutura inferior 120 (ilustrada nas FIGS. 3, 4, 5 e 9) . A estrutura inferior 120 também conecta o transportador de correia de carregamento 100 com o transportador de correia de alimentação 110. A estrutura inferior 120 forma o suporte para os transportadores de correia inferiores, 81, 82, 83 e 84, a estrutura de elevação 60, os rolos de suporte da carga unitária 90 (ilustrados na FIG. 3), os suportes do dispositivo de alimentação de cantoneiras 130 e os dispositivos de alimentação de cantoneiras 50.

Cada dispositivo de alimentação de cantoneiras 50 e/ou mesmo o transportador de correia 81, 82, 83, 84 da máquina de aplicação 10 também podem, como uma alternativa, ser montados ao lado da máquina de aplicação como uma unidade separada com outros tipos de meios de ligação para transportar e montar as cantoneiras de carregamento 20 sobre cada carga unitária. Os meios de ligação seriam, então, colocados entre a máquina de aplicação e cada dispositivo de alimentação de cantoneiras. Além disso, os transportadores de correia de carregamento e de alimentação 16 100 e 110, que formam o sistema de aplicação juntamente com a máquina de aplicação 10, também podem ser unidades separadas. A FIG. 5 só ilustra dois dos quatro dispositivos de alimentação de cantoneiras 50 e os transportadores de correia inferiores 81, 82, 83, 84 da máquina de aplicação 10 em mais pormenor. Aqui, o transportador de correia de carregamento 100, o transportador de correia de alimentação 110, as cantoneiras de carregamento armazenadas/empilhadas 20 e os meios de aplicação móveis são excluidos a titulo de clareza. Os dois dispositivos de alimentação de cantoneiras ilustrados constituem apenas metade de cada par de dispositivos de alimentação de cantoneiras 50, e a outra metade, isto é, o outro dispositivo de alimentação de cantoneiras oposto a cada um daqueles ilustrados, é excluído a titulo de clareza.

Na FIG. 5, os meios de ligação, controlo e movimento das cantoneiras de carregamento 20, quando aplicados sobre cada carga unitária 30, estão excluídos, a título de clareza, e serão descritos quando o método de aplicação de acordo com a invenção for descrito mais adiante nesta descrição. A FIG. 6 ilustra um dos quatro dispositivos de alimentação de cantoneiras 50 com mais clareza. Cada dispositivo de alimentação de cantoneiras 50 compreende uma moldura da cantoneira 51 com um formato que corresponde, essencialmente, a um formato em L quando visto da lateral na FIG. 6 e uma moldura deslocável 52 para separar a cantoneira de carregamento mais baixa 20 (ilustrada nas FIGS. 1-3) da seguinte, acima desta. Uma moldura vertical 51', isto é, a perna mais longa da moldura da cantoneira em 17 forma de L 51 estende-se para cima na FIG. 6. Uma moldura horizontal 51", isto é, a perna mais curta da moldura da cantoneira em forma de L estende-se para a esquerda na FIG. 6. A título de clareza, a parte da moldura vertical 51' será chamada a perna longa da moldura da cantoneira e a parte da moldura horizontal 51" será chamada a perna curta da moldura da cantoneira 51. Para suportar e manter unidas as duas pernas 51', 51" da moldura da cantoneira em forma de L 51, tanto vertical como lateralmente, uma moldura de suporte perpendicular 53 é colocada no ângulo entre as pernas. As cantoneiras de carregamento 20 são empilhadas umas sobre as outras ao longo da perna longa 51' da moldura da cantoneira 51 formando uma pilha de pelo menos uma cantoneira de carregamento até muitas cantoneiras de carregamento. As cantoneiras de carregamento são suportadas ou mantidas pela moldura deslocável 52 de tal modo que a cantoneira de carregamento na parte inferior da pilha de cantoneiras de carregamento possa ser facilmente separada da cantoneira de carregamento adjacente/seguinte, acima da mesma. Este mecanismo de separação para a remoção das cantoneiras de carregamento será explicado em mais pormenor com referência à FIG. 15.

Nesta forma de realização, conforme ilustrado na FIG. 6, a perna mais comprida 51' da moldura da cantoneira em forma de L 51 compreende vários suportes em forma de barras essencialmente horizontais e paralelas. Estas barras estendem-se entre as duas pernas verticais e paralelas que formam a perna mais comprida, de modo que a parte da moldura vertical, isto a perna mais longa 51' tem uma forma que corresponde, essencialmente, a uma estrutura semelhante a uma escada. 18 A parte da moldura horizontal 51" (ilustrada na FIG. 6) é unida à moldura deslocável 52 por meio de parafusos (não ilustrados) e ligada à moldura de suporte 53 e a perna longa 51' por meio de soldadura mas, poderia, é claro, ser unida por qualquer outro meio destacável ou não destacável.

Na FIG. 7, a moldura deslocável 52 está ilustrada vista de baixo em mais pormenor sem as partes móveis para deslocamento. A moldura deslocável 52 compreende duas partes principais, um primeiro elemento protuberante 54 e um segundo elemento/moldura rectangular 55. 0 elemento protuberante 54 estende-se perpendicularmente para fora a partir da secção do meio num lado do segundo elemento rectangular e tem uma extremidade livre que é unida ao meio para deslocamento da moldura 52 quando montada na máquina de aplicação 10. O elemento protuberante é unido de forma destacável na outra extremidade ao segundo elemento rectangular 55 por meio de parafusos. O elemento protuberante pode, é claro, ser unido ao segundo elemento rectangular por qualquer outro meio adequado, por exemplo, por soldadura, solda ou poderia até mesmo ser uma parte integrante do segundo elemento rectangular. O segundo elemento rectangular 55 na FIG. 7 é formado por quatro membros, dois membros longos 58' e 58" e dois membros curtos 59' e 59". O elemento protuberante 54 é unido essencialmente no meio do segundo membro 58" dos dois membros longos. O segundo elemento rectangular 55 também tem duas projecções 56 colocadas uma ao lado da outra com uma distâncias entre elas e dispostas na parte interna do primeiro membro longo 58'. O segundo elemento rectangular 55 também compreende duas projecções 57 colocadas essencialmente opostas às duas projecções longas na parte 19 interna do segundo membro longo 58". Os dois membros curtos 59' e 59" prendem os dois membros longos 58' e 58" um ao outro, isto é, os dois membros longos formam os lados longos da moldura rectangular 55 e os dois membros curtos formam os lados curtos da moldura.

Todas as projecções 56, 57 na FIG. 7 são colocadas simetricamente sobre a parte interna dos membros longos 58', 58" e estendem-se para dentro e na direcção uma da outra, em pares. Cada uma das projecções longas 56 estende-se na direcção de uma das projecções curtas 57. As duas projecções curtas 57 funcionam como um suporte para as cantoneiras de carregamento 20 empilhadas umas sobre as outras. As duas projecções longas 56 sã utilizadas para separar as cantoneiras de carregamento uma da outra, conforme será explicado adiante com referência à FIG. 15.

As superfície superiores das quatro projecções 56, 57 que apontam para baixo na FIG. 7 são colocadas em alturas diferentes, isto é visto com mais clareza na FIG. 15. Estas superfícies superiores das projecções mais longas 56 são colocadas mais alto do que as superfície superiores da projecções mais curtas 57 contra as quais a cantoneira de carregamento mais baixa 20 repousa quando está empilhada no dispositivo de alimentação de cantoneiras 50. O suporte das cantoneiras de carregamento poderia, é claro, ser conseguido por qualquer outro meio, por exemplo, rebordos em vez de projecções separadas ou poderiam ser controlados de forma pneumática, mecânica ou hidráulica e por meio de dispositivos móveis ou qualquer outro meio adequado. Poderia também haver mais de duas projecções de separação 56 e mais de duas projecções de suporte 57. 20 A FIG. 8 ilustra a estrutura inferior 120 em mais pormenor. A estrutura inferior tem dois elementos finos, horizontais e paralelos 121, dois elementos grossos, verticais e paralelos 122, três elementos grossos, horizontais e paralelos 123 e seis elementos finos, verticais e paralelos 124. Os dois elementos grossos, verticais e paralelos 122 ligam e mantêm os três elementos grossos, horizontais e paralelos 123 com uma certa distância um do outro. Estes elementos 122 e 123 são perpendiculares um em relação ao outro e constituem a parte principal da estrutura inferior 120. Estes elementos 122 e 123 têm o formato de uma moldura rectangular com um dos três elementos grossos, horizontais e paralelos a dividir a moldura em duas molduras rectangulares. Além disso, a estrutura inferior tem meios em forma de orifícios e projecções de modo que os transportadores de correia inferiores 81, 82, 83, 84 podem ser ligadas de forma removível do mesmo. Alguns destes meios são também utilizados para suster e suportar os suportes do dispositivo de alimentação das cantoneiras 50 ligados de forma removível. Esta estrutura inferior pode ser concebida de muitas maneiras, conforme é prontamente entendido por um especialista na matéria e, assim sendo, não será explicada adicionalmente.

Se os dispositivos de alimentação das cantoneiras 50 e os transportadores de correia 81, 81, 83, 84, 100, 110 forem concebidos como unidades separadas, a estrutura inferior 120 não é necessária. Então, os dispositivos de alimentação de cantoneiras e os transportadores de correia não seriam ligados directamente um ao outro, seriam, por exemplo, posicionados no chão ou qualquer tipo de montagem, conforme explicado anteriormente. Isto também significa que os transportadores de correia inferiores 81, 81, 83, 84 e as 21 suas molduras seriam montadas directamente sobre a montagem ou no chão.

Na FIG. 9 um dos dispositivos de alimentação de cantoneiras 130 (também ilustrado nas FIGS. 3, 4 e 5) está ilustrado em mais pormenor. Cada suporte do dispositivo de alimentação de cantoneiras compreende um par de partes de ligação que se estende verticalmente para cima 131, contra as quais o dispositivo de alimentação de cantoneiras associado 50 é montado, de forma destacável. Cada suporte do dispositivo de alimentação de cantoneiras compreende um par de elementos de ligação que se estende horizontalmente 132. Cada um dos elementos de ligação horizontal é montado de forma destacável numa primeira extremidade 132' sobre o transportador de correia inferior associado 81, 82, 83, 84. Cada suporte do dispositivo de alimentação de cantoneiras 130 também compreende partes inclinadas 133 que transportam, de forma deslizante, cada cantoneira de carregamento 20 a partir da sua posição superior de armazenagem quando a cantoneira de carregamento é libertada para a sua posição de aplicação inferior. Cada uma das partes inclinadas 133 estende-se com um ângulo de uma primeira extremidade 133' adjacente à primeira extremidade 132' do elemento de ligação horizontal associado 132 na direcção das partes de ligação que se estendem verticalmente 131. Uma segunda extremidade 133" de cada parte inclinada 133 termina a uma certa distância das partes de ligação que se estendem verticalmente, isto é, a segunda extremidade 133" é uma extremidade livre. Além disso, cada suporte do dispositivo de alimentação de cantoneiras também compreende elementos de suporte 134 que se estendem verticalmente para abaixo. Os elementos de suporte verticais 134 actuam como suportes contra o 22 elemento 121 (ilustrado na FIG. 8) da estrutura inferior 120 (também ilustrada na FIG. 5) . Cada suporte do dispositivo de alimentação de cantoneiras 130 também compreende meios de suporte 135 para ligação dos dispositivos, por exemplo, por meio de cilindros accionados de forma pneumática ou hidráulica, para deslocar a estrutura 52 durante a operação da máquina de aplicação 10.

Cada uma das partes de ligação verticais 131 da FIG. 9 tem uma primeira extremidade livre 131' e uma segunda extremidade 131" ligadas ao elemento de ligação horizontal 132. A segunda extremidade 131' é ligada ao seu elemento de ligação horizontal associado 132 numa posição essencialmente no meio do elemento de ligação horizontal. Esta segunda extremidade 131" é, preferencialmente, ligada contra o elemento de ligação horizontal associado 132 a uma certa distância da segunda extremidade 132" do elemento de ligação horizontal. Esta distância é de cerca de um terço do comprimento total do elemento de ligação horizontal. Isto significa que a segunda extremidade 132" do elemento de ligação horizontal projecta-se a uma certa distância, neste caso, cerca de um terço do seu comprimento total a partir do ponto de ligação da parte de ligação vertical e termina como uma extremidade livre 132" à direita na FIG. 9.

Alternativamente, numa outra forma de realização do suporte do dispositivo de alimentação de cantoneiras 130, as partes inclinadas podem ser excluídas e substituídas por um dispositivo articulável (ilustrado nas FIGS. 12-14). Este dispositivo poderia ser um braço 150 com uma primeira extremidade sendo movimentada num trajecto essencialmente 23 correspondente ao formato/contorno das partes inclinadas 133 quando vistas da lateral.

Uma outra evolução dos dispositivos de alimentação de cantoneiras 50 seria baixar cada dispositivo de alimentação de cantoneiras 50 eliminando as partes de ligação verticais 131 do suporte do dispositivo de alimentação de cantoneiras 130. Isto significa que cada dispositivo de alimentação de cantoneiras 50 seria ligado directamente aos elementos de ligação horizontais 132 e que as cantoneiras de carregamento 20 quando libertadas poderiam cair e serem recebidas por um braço que é móvel apenas na direcção horizontal.

As FIGS. 10 e 11 ilustram o dispositivo de separação 140 de cada dispositivo de alimentação de cantoneiras 50 (ilustrado nas FIG. 6) para remover ou separar cada cantoneira de carregamento 20 da cantoneira de carregamento seguinte que está empilhada em cima da mesma. O dispositivo de separação 140 compreende dois elementos semelhantes a dedos 141, um elemento de suporte 142 na forma de uma aba e uma moldura 143. O dispositivo de separação também compreende rolos guia 144 para controlar o movimento do dispositivo de separação quando em funcionamento. Os rolos guia 144 movem-se dentro de um trajecto (não ilustrado) que tem superfícies guia, contra as quais o rolos guia rolam, guiando, deste modo, o dispositivo de separação no trajecto correcto. A aba 142 é ligada a meios operacionais para mover o dispositivo de separação 140 e os elementos semelhantes a um dedo 141, de modo que os elementos semelhantes a um dedo 141 desembainham, isto é, removem uma primeira cantoneira de carregamento da seguinte acima da mesma. Cada um dos elementos semelhantes a um dedo 141 24 compreendem uma primeira extremidade 141f e uma segunda extremidade 141". A primeira extremidade 141' entra em contacto com o rebordo vertical 21 da cantoneira de carregamento (ilustrado na FIG. 2) para ser libertada e empurra-o para baixo até que a cantoneira de carregamento seja libertada. A moldura 143 é fixada à lateral posterior inferior do dispositivo de alimentação de cantoneiras 50, conforme ilustrado na FIG. 6. Este procedimento será explicado em mais pormenor quando o método de acordo com a invenção para a aplicação das cantoneiras de carregamento for descrito mais adiante nesta descrição. Os meios para operar o dispositivo de separação 140 poderiam ser, por exemplo, cilindros accionados de forma pneumática ou hidráulica.

As FIGS. 12-15 ilustram os diferentes passos no método de acordo com a invenção para montar as cantoneiras de carregamento 20 sobre duas bordas inferiores opostas de cada carga unitária 30 utilizando a máquina de aplicação 10 de acordo com a invenção. O método de aplicação será agora descrito com referência a estes desenhos.

Na FIG. 12, uma vista lateral ilustra partes da máquina de aplicação 10. Aqui, uma carga unitária 30 é transportada ou movida para uma primeira posição na máquina de aplicação 10 e é parada numa primeira posição da aplicação. Aqui, uma parte da carga unitária 30, uma parte dos os transportadores de correia inferiores 80, as cantoneiras de carregamento 20, um dispositivo de alimentação de cantoneiras 50 e o braço telescópico articulável 150 da máquina de aplicação 10 estão ilustrados de forma esquemática, a titulo de clareza. O braço telescópico 150 tem uma primeira extremidade na forma de um ângulo 25 perpendicular, semelhante a uma cadeira, para receber cada cantoneira de carregamento. Este formato é adaptado ao formato em L das cantoneiras de carregamento. A FIG. 13 ilustra a carga unitária 30 numa posição elevada, isto é, a carga unitária é elevada e mantida pela estrutura de elevação 60 numa segunda posição da aplicação. Aqui, o braço 150 foi elevado num movimento articulado por meio de um mecanismo de articulação (não ilustrado) para receber a cantoneira de carregamento 20 prestes a ser libertada. A cantoneira de carregamento mais baixa é, em seguida, libertada e cai no braço 150, também ilustrado na FIG. 13. No passo seguinte, também ilustrado em linhas tracejadas na FIG. 13, o braço 150 foi articulado para baixo e alcançou a sua posição de aplicação horizontal. Nesta posição, o braço telescópico 150 é empurrado para frente na direcção da borda inferior da carga unitária 30, também ilustrado em linhas tracejadas. O braço, isto é, a sua primeira extremidade receptora, é empurrada para frente até que o rebordo vertical superior 21 da cantoneira de carregamento 20 (ilustrada na FIG. 2) entre em contacto com a carga unitária 30.

No passo seguinte, conforme ilustrado na FIG. 14, a carga unitária 30 foi abaixada pela estrutura de elevação 60 até entrar em contacto com a superfície superior do rebordo horizontal 22 da cantoneira de carregamento 20. Em seguida, na FIG. 14, o braço telescópico 150 é empurrado de volta ou retraído para a direita, conforme ilustrado pelas linhas tracejadas. Finalmente, a carga unitária 30 com as cantoneiras de carregamento 20 é transportada ou movida para fora da máquina de aplicação 10, de modo que outra carga unitária possa ser transportada ou movida para a 26 máquina de aplicação e ser equipada com cantoneiras de carreqamento.

Os passos descritos acima ou, pelo menos, alguns deles, no método que utiliza a máquina de aplicação 10 podem, é claro, ser realizados simultaneamente. A elevação da carga unitária 30 por meio da estrutura de elevação 60 e o movimento do braço telescópico 150 podem ser feitos ao mesmo tempo. Isto é prontamente entendido por um especialista na matéria. Além disso, está descrita apenas uma aplicação de uma cantoneira de carregamento em apenas uma borda inferior da carga unitária 30 na máquina de aplicação. Uma aplicação de outra cantoneira de carregamento é realizada, é claro, oposta às cantoneiras de carregamento ilustradas ao mesmo tempo, mas esta aplicação não está ilustrada, a titulo de clareza. As cantoneiras de carregamento são aplicadas em pares em bordas inferiores opostas de cada carga unitária. A separação de cantoneiras de carregamento empilhadas 20 está mais claramente ilustrada na FIG. 15. Aqui, a moldura deslocável 52 é movida num primeiro passo para a direita a uma distância essencialmente correspondente ao comprimento das projecções curtas 57 sobre a segunda moldura rectangular 55. Em seguida, num segundo passo, as projecções mais longas 56 movem-se entre a cantoneira de carregamento inferior e a acima da mesma até que as parte inferiores inclinadas das projecções longas entrem em contacto com o rebordo horizontal 22 da cantoneira de carregamento inferior 20. Em seguida, a parte inclinada começa a empurrar/forçar a cantoneira de carregamento inferior para baixo, enquanto dificulta que a cantoneira de carregamento acima siga-a. A parte inclinada empurra a 27 cantoneira de carregamento mais inferior até que a mesma seja libertada por meio do dispositivo de separação 140 (ilustrado nas FIGS. 6 e 10). A função de desembainhar do dispositivo de separação 140 poderia ser conseguida por meios que utilizam vácuo para segurar a cantoneira de carregamento 20 mais inferior. Estes meios a vácuo puxariam a cantoneira de carregamento mais inferior para ficar livre da cantoneira de carregamento acima da mesma e a libertariam de modo que a mesma fosse transportada para a posição de aplicação, em vez dos elementos em forma de dedos 141. Esta preensão das cantoneiras de carregamento utilizando vácuo pode ser conseguida por meios em forma de taças de sucção ou força de sucção gerada pelo ar enquanto, ao mesmo tempo, mantém-se a cantoneira de carregamento 20 acima da cantoneira de carregamento inferior apreendida quando a cantoneira de carregamento apreendida é removida.

Os dispositivos de alimentação de cantoneiras 50 também poderiam ser posicionados na horizontal, de modo que as cantoneiras de carregamento 20 fossem removidas umas das outras na direcção horizontal, em vez da direcção vertical. Os dispositivos de alimentação de cantoneiras também poderiam ser posicionados abaixo dos os transportadores de correia, por exemplo, no chão e as cantoneiras de carregamento na parte de cima seria removidas das de baixo em vez de vice-versa. As cantoneiras de carregamento também poderiam ser alimentadas/aplicadas sendo transportadas sobre um trajecto inclinado ou transportador de correia. Em seguida, uma primeira extremidade da cantoneira de carregamento seria movida para entrar em contacto com a borda inferior da carga unitária 30 devido à inclinação do 28 trajecto e começa a elevar a carga unitária e uma segunda extremidade da cantoneira de carregamento seguiria até que a carga unitária fosse totalmente elevada.

Preferencialmente, cada uma das cantoneiras de carregamento 20 é feita de apenas um plástico reciclável. Isto significa que as cantoneiras de carregamento são facilmente recicláveis, em primeiro lugar, sendo granuladas, fundidas e moldadas em novas cantoneiras de carregamento após terem sido utilizadas apenas uma vez. Isto reduziria o número de transportes de cantoneiras de carregamento. Além disso, assegura um armazenamento, alimentação e manipulação mais fiáveis de cantoneiras de carregamento uma vez que não há risco de se utilizar uma cantoneira de carregamento partida uma segunda vez. A concepção e a estrutura das cantoneiras de carregamento também permitem um maior armazenamento de cantoneiras de carregamento sem aumentar o espaço necessário. Além disso, mais cantoneiras de carregamento podem ser transportadas num camião ou num comboio se as cantoneiras de carregamento forem utilizadas mais de uma vez em comparação com os paletes de madeira.

Lisboa,

Claims (15)

1 REIVINDICAÇÕES 1. Sistema (10, 100, 110) para aplicar cantoneiras de carregamento (20) a uma carga unitária (30) posicionada sobre meios de suporte (81, 82, 83, 84) as cantoneiras (20) de carregamento tendo um corte transversal essencialmente angular semelhante a uma forma em L, o sistema compreendendo uma máquina de aplicação (10), caracterizado por ter um meio para separar a carga unitária (30) dos meios de suporte (81, 82, 83, 84) na direcçao vertical, e meios (50, 51, 52, 130 , 140) para aplicar as cantoneiras de carregamento (20) a pelo menos duas bordas inferiores opostas da carga unitária (30) quando separadas do meio de suporte, em que as cantoneiras de carregamento (20) são colocadas em duas pilhas ou mais, os meios são dispostos para ficar entre uma cantoneira de carregamento (20) na extremidade inferior de cada pilha e a cantoneira de carregamento (20) seguinte da pilha para separar a cantoneira de carregamento (20) na extremidade inferior da pilha de cantoneiras de carregamento (20) e estes meios são dispostos para reter o restante das cantoneiras de carregamento (20) na pilha quando a cantoneira de carregamento (20) na extremidade é separada.

2. Sistema (10, 100, 110) de acordo com a reivindicação 1, em que os meios de separação e de retenção são 2 projecções (56, 57) orientados um contra o outro no interior de uma moldura deslocável, em que as projecções de separação (56) são mais longas do que as projecções de retenção (57) e são colocadas sobre um nivel mais elevado (mais perto da pilha) do que as projecções de retenção (57), e em que as projecções de separação (56) têm uma parte inclinada na direcção da cantoneira de carregamento (20) para serem separadas da pilha.

3. Sistema (10, 100, 110) de acordo com a reivindicação 1 ou 2, em que um dispositivo de separação (140) é posicionado para suportar a separação da cantoneira de carregamento (20) na extremidade de cada pilha, cujo dispositivo de separação (140) tem dois elementos (141) que actuam sobre um rebordo vertical da cantoneira de carregamento (20) para ser separado da pilha, e em que o dispositivo de separação (140) é um mecanismo accionado de forma pneumática, hidráulica ou eléctrica.

4. Sistema (10, 100, 110) de acordo com qualquer das reivindicações anteriores, em que cada pilha de cantoneiras de carregamento (20) é recebida num dispositivo de alimentação de cantoneiras (50), o qual é essencialmente em forma de L, tendo uma parte de moldura vertical (51'), uma parte de moldura horizontal (51") e uma moldura de suporte (52) colocadas sob as duas partes da moldura e o dispositivo de alimentação de cantoneiras (50) tem uma forma modular. 3

5. Sistema (10, 100, 110) de acordo com a reivindicação 4, em que cada dispositivo de alimentação de cantoneiras (50) inclina-se 5o a 45° da posição vertical, preferencialmente, 5o a 25°.

6. Sistema (10, 100, 110) de acordo com a reivindicação 5, em que cada dispositivo de alimentação de cantoneiras (50) é recebido sobre um suporte do dispositivo de alimentação de cantoneiras (130), tendo partes inclinadas (133) para transportar cada cantoneira de carregamento (20) a partir de uma posição de armazenamento alta quando a cantoneira de carregamento (20) é libertada, para uma posição de aplicação baixa.

7. Sistema (10, 100, 110) de acordo com a reivindicação 1, em que a cantoneira de carregamento (20) separada é recebida sobre um dispositivo articulável na forma de um braço (150) .

8. Sistema (10, 100, 110) de acordo com a reivindicação 1, em que cada cantoneira de carregamento (20) cai sobre um braço que é móvel apenas na direcção horizontal.

9. Sistema (10, 100, 110) de acordo com a reivindicação 1, em que a máquina de aplicação (10) é colocada entre um transportador de correia de carregamento (100) e um transportador de correia de alimentação (110).

10. Sistema (10, 100, 110) de acordo com a reivindicação 1, em que o meio para separar a carga unitária (30) do meio de suporte (81, 82, 83, 84) é uma moldura (60) de separação móvel no sentido vertical. 4

11. Sistema (10, 100 , 110) de acordo com a reivindicação 1, em que os meios de suporte (81, 82, 83, 84) são suportes fixos.

12. Sistema (10, 100 , 110) de acordo com a reivindicação 1, em que o s me i o s de suporte (81 , 82, 83, 84) são transportadores de correia.

13. Sistema (10, 100 , 110) de acordo com a reivindicação 10, em que a moldura de separação móvel no sentido vertical (60) é feita de barras planas colocadas lateralmente e/ou em que a moldura de separação móvel no sentido vertical (60) compreende pelo menos uma parte (61, 62) que tem uma forma, quando vista de cima, essencialmente correspondente a um H.

14. Método utilizado no sistema (10, 100, 110) de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelos passos de colocar uma carga unitária (30) numa primeira posição de aplicação na máquina de aplicação (10), separar a carga unitária (30) do meio de suporte (81, 82, 83, 84) na direcção vertical de modo que a carga unitária fique posicionada numa segunda posição de aplicação, separar pelo menos duas cantoneiras de carregamento (20) de pilhas de cantoneiras de carregamento (20) por meios (56) inseridos entre as cantoneiras de carregamento (20) a serem separadas do resto das pilhas, 5 aplicar cantoneiras de carregamento (20) separadas sobre pelo menos duas bordas inferiores, opostas, da carga unitária (30), mover a carga unitária com as cantoneiras de carregamento (20) na direcção vertical, e, finalmente, remover a carga unitária (30) com as cantoneiras de carregamento (20) da máquina de aplicação.

15. Método de acordo com a reivindicação 14, caracterizado por um passo anterior de transportar cada carga unitária (30) para a máquina de aplicação (10) por meio de um transportador de correia de carregamento (100). e um passo subsequente de transportar cada carga unitária (30) com as cantoneiras de carregamento (20) para fora da máquina de aplicação por meio de um transportador de correia de alimentação (110). Lisboa, 3 de Outubro de 2006