PL192583B1 - Pojemnik taki jak butelka albo flakon, sposób wykonania pojemnika takiego jak butelka albo flakon i urządzenie do wykonania pojemnika takiego jak butelka albo flakon - Google Patents

Abstract

1. Pojemnik, taki jak butelka albo flakon, o jed- norodnej strukturze, z materialu z efektem bariero- wym i materialu polimerowego, tworzacego podklad majacy ksztalt tego pojemnika, znamienny tym, ze podklad z materialu polimerowego jest pokryty mate- rialem z efektem barierowym zawierajacym amor- ficzny material weglowy dazacy do polimeru, i maja- cym wiazania CH, CH2, CH3. 16. Urzadzenie do wykonania pojemnika, takiego jak butelka albo flakon, wykorzystujace plazme po- budzana fala elektromagnetyczna, zawierajace urzadzenie wytwarzajace plazme, z komora wyposa- zona w elementy wtlaczajace prekursor gazowy i elementy pobudzania elektromagnetycznego, zna- mienne tym, ze elementy (7) wtlaczajace prekursor pod bardzo malym cisnieniem sa polaczone z gene- ratorem prekursora w stanie gazowym, a elementy pobudzania elektromagnetycznego (8-12), wytwarza- jace mikrofale w zakresie UHF zawieraja falowód (8) polaczony promieniowo z wneka (1) otaczajaca komo- re (2), ta wneka (1) jest wyposazona we wzdluzne elementy (11) zwierajace, otaczajace komore, a falowód jest wyposazony w poprzeczne elementy (10) zwierajace. PL PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest pojemnik taki jak butelka albo flakon, sposób wykonania pojemnika takiego jak butelka albo flakon i urządzenie do wykonania pojemnika takiego jak butelka albo flakon o jednorodnej strukturze z materiału z efektem barierowym i materiału polimerowego.

Pojemniki z materiału polimerowego takiego jak PET mają tą niedogodność, że nie są nieprzepuszczalne dla pewnych gazów, zwłaszcza tlenu i gazu węglowego.

To właśnie dlatego napoje gazowane tracą stopniowo gaz węglowy, który przenika do atmosfery poprzez materiał polimerowy : czas życia napoju gazowanego zawartego w butelce z PET nie może przekroczyć handlowo, kilku tygodni, albo co najwyżej paru miesięcy (na przykład 4 do 6 miesięcy).

Również dlatego tlen z atmosfery przenika poprzez materiał polimerowy i styka się z płynem zawartym w pojemniku i grożąc jego utlenieniem pogarszającym właściwości: czas życia butelki z PET napełnionej piwem nie może przekroczyć handlowo, kilku tygodni (na przykład 2 do5 tygodni).

Znane jest zjawisko zwiększenia własnego efektu barierowego materiałów polimerowych, z których są wykonane pojemniki przez podwajanie ścianek z polimeru warstwą materiału z podwyższonym efektem barierowym.

Proponuje się wykorzystywać w tym celu materiały syntetyczne wielowarstwowe takie jak wykonane z poliamidów alifatycznych i/lub mieszanin różnych materiałów. Pojemniki są więc wytwarzane z półwyrobów wielowarstwowych, w których warstwa z materiału z efektem barierowym jest wstawiona między co najmniej dwoma warstwami materiału polimerowego (na przykład PET). Butelki do piwa wykonane w ten sposób mają czas życia w handlu wyraźnie wydłużony (na przykład do 12 tygodni).

Jednakże, główna niedogodność tych pojemników wielowarstwowych polega na odklejaniu się warstw od siebie. Ponadto również produkcja półwyrobu jak i produkcja pojemnika z półwyrobu przez wydmuchiwanie albo wyciąganie-wydmuchiwanie są złożone, wymagają zachowania środków ostrożności i są kosztowne.

Proponowano również obrabianie pojemników z materiału polimerowego przez powlekanie zewnętrznej warstwy odpowiednim materiałem, takim jak materiałami nazywanymi PVDC albo żywicami termoutwardzalnymi. Jednakże, uzyskany w ten sposób efekt barierowy jest słaby, a obecność materiału powlekającego powoduje trudności dla powtórnego wykorzystania podstawowego materiału polimerowego.

Ponadto, wszystkie przedstawione, znane dotychczas rozwiązania zachowują styk materiału polimerowego (na przykład PET) z płynem, nie dają więc one ochrony przed wadami wynikającymi z tego styku:

możliwość przenikania pewnych składników polimeru do płynu, możliwość reakcji chemicznej polimeru z płynem, przenikanie aldehydu octowego do płynu, itd., jak również zjawiska wywołujące problemy organoleptyczne.

Proponowano również nakładanie warstw materiału z efektem barierowym, na przykład twardego węgla na ściankę z polimeru na przykład z PET, stosując plazmę (dokument US 5 041 303).

Dokument EP 0 773 166 przedstawia ponadto możliwość tworzenia takiej warstwy węgla na powierzchni wewnętrznej ścianki pojemnika.

Warstwa węgla nałożona w taki sposób pozwala w pewnym stopniu ograniczyć wady omówione powyżej.

Jednakże, jest to warstwa stosunkowo gruba węgla twardego albo węgla typu diamentu („diamond like karbon” albo DLC). Ścianki pojemnika utworzonego w ten sposób zawierają więc warstwę wewnętrzną węgla twardego DLC, która ma znaczną sztywność i warstwę zewnętrzną z materiału polimerowego takiego jak PET, która ma znaczną odkształcalność. Z racji różnych właściwości mechanicznych i niezgodności, często zachodzi rozdzielanie warstw polimeru i węgla twardego albo ich przemieszczanie.

Ogólnie, produkcja pojemników z materiału polimerowego który posiada efekt barierowy przez realizację jednej z omawianych technik jest mało popularna z racji złożoności realizacji różnych procesów, małej szybkości wytwarzania i znacznych kosztów produkcji.

Celem wynalazku jest opracowanie pojemnika zapewniającego skuteczną ochronę swojej zawartości, który jest przy tym wytwarzany w sposób przemysłowy, przy wykorzystaniu prostych środków, przy dopuszczalnych warunkach ekonomicznych.

Pojemnik, taki jak butelka albo flakon, o jednorodnej strukturze, z materiału z efektem barierowym i materiału polimerowego, tworzącego podkład mający kształt tego pojemnika, według wynalazku

PL 192 583 B1 charakteryzuje się tym, że podkład z materiału polimerowego jest pokryty materiałem z efektem barierowym zawierającym amorficzny materiał węglowy dążący do polimeru, i mającym wiązania CH, CH2, CH3.

Korzystnie, materiał z efektem barierowym jest nanokompozytem na bazie węgla amorficznego dążącego do polimeru.

Korzystnie, materiał z efektem barierowym jest nanokompozytem na bazie węgla amorficznego dążącego do polimeru, z wtrąceniami atomów metalu.

Korzystnie, pokrycie z materiału z efektem barierowym ma grubość mniejszą od około 3000 A.

Korzystnie, pokrycie z materiału z efektem barierowym ma grubość zawierającą się pomiędzy 50 i 1500 A.

Korzystnie, materiał polimerowy jest poliolefiną, albo poliestrem zwłaszcza PET albo PEN.

Korzystnie, pokrycie z materiału z efektem barierowym jest nałożone na podkład wewnątrz pojemnika.

Korzystnie, pokrycie z materiału z efektem barierowym jest nałożone na podkład na zewnątrz pojemnika.

Sposób wykonania pojemnika, takiego jak butelka albo flakon, z wykorzystaniem plazmy pobudzanej falą elektromagnetyczną, w którym wkłada się do komory, w której została wytworzona próżnia, półwyrób pojemnika wykonany z materiału polimerowego tworzącego podkład, według wynalazku charakteryzuje się tym, że wtłacza się do komory reakcyjnej, co najmniej jeden prekursor węgla w stanie gazowym pod bardzo niskim ciśnieniem, mniejszym od 10 milibarów, prekursor jest wybrany spośród parafin, olefin, alkinów, aromatycznych albo kombinacji niektórych z nich i ustala się jednocześnie w komorze reakcyjnej elektromagnetyczne pobudzanie mikrofalowe w zakresie UHF ze stosunkowo małą mocą, o wielkości co najmniej kilkuset watów, zdolną do pobudzenia plazmy w warunkach temperatury, które z jednej strony, utrzymują polimer w temperaturze mniejszej od temperatury przejścia szklanego i które z drugiej strony, wywołują nakładanie amorficznego materiału węglowego dążącego do polimeru.

Korzystnie, półwyrób pojemnika z materiału polimerowego jest zamknięty, podczas gdy gazowy prekursor węgla wtłacza się do komory na zewnątrz półwyrobu, objętość zawarta pomiędzy komorą i stroną zewnętrzną półwyrobu tworzy komorę reakcyjną i pokrycie z amorficznego materiału węglowego dążącego do polimeru tworzy się na powierzchni zewnętrznej półwyrobu pojemnika.

Korzystnie, gazowy prekursor węgla wprowadza się do półwyrobu pojemnika z materiału polimerowego, który tworzy w ten sposób komorę reakcyjną, jednocześnie wytwarza się w półwyrobie pojemnika podciśnienie i tworzy się plazmę jedynie wewnątrz półwyrobu, a pokrycie z amorficznego materiału węglowego dążącego do polimeru nakłada się na powierzchnię wewnętrzną półwyrobu pojemnika i wywołuje się jednocześnie podciśnienie w komorze, dla zmniejszenia różnicy ciśnienia pomiędzy wnętrzem i stroną zewnętrzną półwyrobu.

Korzystnie, stosuje się komorę o wymiarze poprzecznym bliskim wymiarowi korpusu półwyrobu pojemnika, tak aby blisko przylegała do półwyrobu pojemnika, dla ułatwienia wytwarzania, próżni w komorze.

Korzystnie, prekursor gazowy wtłacza się pod ciśnieniem mniejszym od 1milibara.

Korzystnie, przed utworzeniem pokrycia wewnętrznego z amorficznego materiału węglowego dążącego do polimeru, wytwarza się w półwyrobie pojemnika plazmę tlenową zdolną do pobudzenia rodzimego tlenu, dla oczyszczenia półwyrobu pojemnika.

Korzystnie, przed utworzeniem pokrycia wewnętrznego z amorficznego materiału węglowego dążącego do polimeru, rozpyla się w półwyrobie pojemnika środek bakteriobójczy, następnie tworzy się plazmę tlenową, dzięki czemu plazma powoduje tworzenie środowiska silnie redukującego, zmniejszającego zanieczyszczenia bakteryjne.

Urządzenie do wykonania pojemnika, takiego jak butelka albo flakon, wykorzystujące plazmę pobudzaną falą elektromagnetyczną, zawierające urządzenie wytwarzające plazmę, z komorą wyposażoną w elementy wtłaczające prekursor gazowy i elementy pobudzania elektromagnetycznego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że elementy wtłaczające prekursor pod bardzo małym ciśnieniem są połączone z generatorem prekursora w stanie gazowym, a elementy pobudzania elektromagnetycznego, wytwarzające mikrofale w zakresie UHF zawierają falowód połączony promieniowo z wnęką otaczającą komorę, ta wnęka jest wyposażona we wzdłużne elementy zwierające, otaczające komorę, a falowód jest wyposażony w poprzeczne elementy zwierające.

Korzystnie, komora ma wymiary wyraźnie większe od wymiarów obrabianego półwyrobu pojemnika, a elementy wtłaczające są dołączone do komory na zewnątrz półwyrobu pojemnika, przy

PL 192 583B1 czym pokrycie z amorficznego materiału węglowego dążącego do polimeru jest nałożone na powierzchni zewnętrznej półwyrobu pojemnika.

Korzystnie, elementy wtłaczające prekursor gazowy są dołączone do wnętrza półwyrobu pojemnika umieszczonego w komorze, do którego są ponadto dołączone elementy pompujące, wytwarzające we wnętrzu półwyrobu podciśnienie, nakładając pokrycie z amorficznego materiału węglowego dążącego do polimeru, na wewnętrzną powierzchnię półwyrobu, przy czym elementy pompujące są również połączone z komorą wytwarzając w niej podciśnienie, dla zmniejszenia różnicy ciśnienia pomiędzy wnętrzem i stroną zewnętrzną półwyrobu.

Korzystnie, komora jest wyposażona w szczelną zdejmowaną pokrywę zamykającą, dla trzymania wtryskiwacza, elementy wtłaczające prekursor gazowy i otwór zasysania elementów pompujących i tym, że zawiera ponadto elementy nośne do trzymania półwyrobu pojemnika za kołnierz, przykładające wylot tego półwyrobu pojemnika w sposób szczelny do powierzchni wewnętrznej tej pokrywy, otaczającej te otwory zasysania i wtryskiwacza.

Korzystnie, elementy nośne są ruchome osiowo pomiędzy położeniem dosunięcia półwyrobu pojemnika do powierzchni wewnętrznej pokrywy a położeniem zwolnienia pokrytego pojemnika.

Korzystnie, że komora ma wymiar poprzeczny bliski wymiarowi korpusu półwyrobu pojemnika.

Korzystnie, elementy pobudzania mikrofalowego zawierają antenę połączoną z falowodem i umieszczoną promieniowo we wnęce otaczającej komorę, ta wnęka jest wyposażona w wzdłużne elementy zwierające.

Korzystnie, elementy pobudzania mikrofalowego zawierają antenę połączoną z falowodem i umieszczoną współosiowo we wnęce otaczającej komorę, ta wnęka jest wyposażona w wzdłużne elementy zwierające.

Przez amorficzny materiał węglowy dążący do polimeru rozumie się węgiel zawierający nie tylko wiązania CH i CH² obecne już w węglu twardym, ale również wiązania CH'' których nie ma w węglu 32 twardym (dla wyrobienia sobie poglądu, proporcje wiązań CH³, CH² i CH są odpowiednio G, 40 i 60 w węglu twardym i 25, 60 i 15 w węglu amorficznym dążący do polimeru, podczas, gdy proporcje sta32 nów elektronowych sp³, sp² i sp są odpowiednio 68, 30 i 2 dla węgla twardego i 53, 45 i 2 dla węgla typu polimeru).

Wybór materiału węglowego amorficznego dążącego do polimeru pozwala rozwiązać problem wywołany przez sztywność węgla twardego albo DLC: rzeczywiście, materiały węglowe amorficzne dążący do polimeru mają sztywność mechaniczną wyraźnie mniejsza niż sztywność węgla twardego, a odkształcalność warstwy takiego materiału jest porównywalna z odkształcalnością materiału polimerowego takiego jak PET: ścianka pojemnika wykonanego według wynalazku z materiału węglowego amorficznego dążącego do polimeru przylegająca do podkładu z materiału polimerowego takiego jak PET może więc wytrzymać zwykłe odkształcenia bez odklejania się tych dwóch warstw.

Pewne materiały węglowe amorficzne dążące do polimeru mają, w sposób właściwy swojej strukturze fizyko-chemicznej, współczynnik przenikalności cząsteczkowej mniejszy od współczynnika węgla twardego wykorzystywanego dotychczas i sądzono, że efekt barierowy jaki wywołują jest mniej doskonały. To jest zresztą powód, dla którego nie były one uwzględniane dotychczas, i dlaczego warstwy z efektem barierowym z węgla były tworzone z węgla twardego albo DLC. Otóż, nieoczekiwanie doświadczenia przeprowadzone z materiałami z węgla amorficznego dążącego do polimeru wykazały, że efekt barierowy uzyskany w określonych warunkach pracy jest w praktyce wielce zadawalający dla opakowywania płynów nawęglanych albo płynów utlenianych.

Można również rozważać zastosowanie nanokompozytów typu węgla (lub DLN) -to znaczy złożonych z dwóch sieci wzajemnie zachodzących za siebie, stabilizowanych i przypadkowych, z których jedna jest siecią węgla amorficznego dążącego do polimeru (a-c:H, z do 50% wiązań sp'³), a druga może być siecią krzemową stabilizowaną tlenem (a-Si:0)- i nanokompozytami z wtrąconymi atomami metalu.

Pokrycie z materiału węglowego amorficznego dążącego do polimeru ma korzystnie grubość mniejszą od około 3000 A (powyżej, grubość jest zbyt duża co pociąga za sobą nadmierną sztywność mechaniczną warstwy węglowej, co może doprowadzić do pęknięć i/lub jej odklejenia), korzystnie zawiera się pomiędzy 800 i 1500 A.

Stwierdza się, że węgiel amorficzny typu polimeru, chociaż jest jeszcze przezroczysty przy występujących tu grubościach, ma kolor bursztynowy, który zapewnia ochronę przeciw promieniowaniu ultrafioletowemu (zwłaszcza ochrona piwa). Stwierdza się, że, w pewnych warunkach skuteczność bariery dla promieniowania ultrafioletowego ta ochrona jest funkcją grubości pokrycia i w sposób bardzo

PL 192 583 B1 ciekawy wyraźnie zwiększa jasność otoczenia (współczynnik około 8 w ciemności, ale współczynnik około 30 przy świetle dziennym).

Materiał polimerowy, który jest stosowany w praktyce, poliolefin albo poliester taki jak PET albo PEN może, z powodu własnej sztywność warstwy węglowej, mieć ograniczoną grubość. W związku z tym, zauważa się również, że pokrycie węglowe przyczynia się również do mniejszego odkształcenia ścianki pojemnika pod działaniem ciśnienia płynu gazowanego, takiego jak płyn nawęglany. Pojemnik zachowuje więc stabilny kształt, a jego objętość wnętrza pozostaje stała: w wyniku tego nie zachodzi żadna modyfikacja składu płynu, który jest w nim zamknięty.

Chociaż pokrycie z materiału z efektem barierowym może być nałożone na zewnątrz półwyrobu pojemnika, jest jednakże korzystne, aby to pokrycie tworzyło warstwę wewnętrzną pojemnika w taki sposób, aby powodowało izolowanie materiału polimeru i płynu zawartego w pojemniku : efekt barierowy jest więc poszerzony i uniemożliwia ewentualne przenikanie składowych polimeru do płynu, u ewentualną reakcję chemiczną pomiędzy substancjami polimeru i płynu, ewentualną migrację aldehydu octowego do płynu, itd.

Podkreśla się tutaj fakt, że podstawowa konstrukcja pojemnika według wynalazku opiera się na układzie wiązań chemicznych pomiędzy atomami węgla powierzchniowego podkładu polimerowego, który ma do dyspozycji wiązanie chemiczne i atomami materiału węglowego, które stykają się z polimerem z wolnymi wiązaniami chemicznymi, które mogą się łączyć z dysponowanymi wiązaniami węgla powierzchniowego podkładu polimerowego. W tych warunkach, pokrycie z materiału węglowego jest połączone z podkładem polimerowym przez wiązania chemiczne szczególnie silne; materiał węglowy dążący do polimeru określony poprzednio, tworzy silne wiązania chemiczne, które towarzyszą tu jednak względnej zdolności do odkształceń pokrycia węglowego, te dwie właściwości połączone prowadzą do struktury, która nie ma wad (zwłaszcza odklejania warstw) dotychczasowych pojemników z węgla twardego albo DLC.

Dla nakładania pokrycia węglowego z atomami węgla mającymi wolne wiązania chemiczne, które mogą się łączyć z wiązaniami atomu węgla powierzchniowego w polimerze, można zrealizować sposób nakładania przy wykorzystaniu plazmy.

W pierwszym możliwym przykładzie wykonania, półwyrób pojemnika z materiału polimerowego jest zamknięty podczas, gdy gazowy prekursor węgla jest wtłaczany do komory, która tworzy więc komorę reakcyjną, dzięki czemu pokrycie węglem amorficznym dążącym do polimeru jest nałożone na powierzchni zewnętrznej półwyrobu pojemnika.

W drugim możliwym przykładzie wykonania, gazowy prekursor węgla jest wtłaczany do półwyrobu pojemnika z materiału polimerowego, który tworzy więc komorę reakcyjną, tworząc jednocześnie w półwyrobie pojemnika wyraźne podciśnienie, dzięki czemu wytwarza się plazmę jedynie we wnętrzu półwyrobu, a pokrycie z węgla amorficznego dążącego do polimeru jest nałożone na powierzchni zewnętrznej półwyrobu pojemnika; ponadto, dla uniknięcia odkształcenia pojemnika z powodu próżni która tam panuje, wywołuje się jednocześnie podciśnienie w komorze, dla zmniejszenia różnicy ciśnienia pomiędzy wnętrzem i stroną zewnętrzną półwyrobu. Ponadto, w korzystnym przypadku, komora ma wymiar poprzeczny bliski wymiaru korpusu półwyrobu pojemnika, w taki sposób, że blisko przylega do półwyrobu pojemnika, dla umożliwienia zastosowania elementów mniejszej mocy dla wywołania próżni.

Dzięki urządzeniom charakteryzującym sposób według wynalazku, można nakładać pokrycie z węglowego materiału amorficznego ze skłonnością do polimeru, mające małą grubość wymaganą, mniejszą od 3000 A, a zwłaszcza zawierającą się pomiędzy 800 i 1500 A, w czasie krótszym rzędu około kilku sekund i nie przekraczającym dwudziestu sekund, z umiarkowaną mocą mikrofalową rzędu kilkuset watów (na przykład około 200 do 600 W) przy gęstości mocy około 0,5 do 2 watów na centymetr sześcienny. Wynika z tego, że wzrost odpowiedniej temperatury w materiale polimeru tworzącym półwyrób pojemnika i służącym jako podkład dla nakładanie (wewnątrz albo na zewnątrz, zależnie od przypadku) pokrycia węglowego pozostaje stosunkowo mały i niższy od temperatury przejścia szklanego polimeru (około 80°C dla PET).

To są warunki tworzenia pokrycia węglowego pod działaniem plazmy mikrofalowej pod małym ciśnieniem (nie przekraczającym kilku milibarów, a w praktyce rzędu de 0,01 a 0,5 milibara) albo „plazmy zimnej”która prowadzi do struktury węgla amorficznego dążący do polimeru, to znaczy utworzonej przez albo zawierającej sieć węgla amorficznego nawodorowanego, który ma korzystne właściwości omówione powyżej.

PL 192 583B1

Oprócz uzyskania pojemnika z warstwą z efektem barierowym mającą dobre parametry mechaniczne na podkładzie polimerowym, sposób według wynalazku oferuje ponadto znaczną korzyść polegającą na ułatwieniu produkcji pojemników sterylnych stosowanych na taśmach pakowania aseptycznego.

Plazma generowana w czasie procesu nakładania pokrycia węglowego może okazać się wystarczająca dla uzyskania pożądanego czyszczenia powierzchni wewnętrznej półwyrobu pojemnika.

Dla uzyskania powiększonego stopnia aseptyczności, można rozważyć użycie czynnika bakteriobójczego uprzednio sproszkowanego pod postacią mikro kuleczek wprowadzić pod postacią pary, na przykład dzięki czynnikowi wytwarzającemu pęcherzyki, na powierzchni wewnętrznej półwyrobu pojemnika (na przykład nadtlenku wodoru, kwasu fosforowego, pary wodnej, itd.); wytwarzanie następnie plazmy we wspomnianych warunkach pozwala na tworzenie ośrodka silnie redukującego (na przykład wytwarzania tlenu wiążącego) który może redukować wstępne zanieczyszczenia bakteryjne, aby spełnić wymagania dotyczące sterylizacji.

Dla wykorzystania przedstawionego poprzednio sposobu, wynalazek proponuje, według trzeciego z aspektów, urządzenie wykorzystujące plazmę z pobudzaniem falą elektromagnetyczną dla wytwarzania pojemnika, takiego jak butelka albo flakon, o jednorodnej strukturze z materiału z efektem barierowym i materiału polimerowego tworzącego podkład (półwyrób pojemnika) mający ukształtowanie tego pojemnika, który ma być uzyskany, to urządzenie zawierające urządzenie wytwarzające plazmę, z komorą wyposażoną w elementy wtłaczające prekursor gazowy i elementy do pobudzania elektromagnetycznego, które to urządzenie charakteryzuje się tym, że dla pokrycia tego materiału polimerowego tworzącego podkład z materiału z efektem barierowym zawierającego amorficzny materiał węglowy dążący do polimeru, elementy wtłaczające prekursor są połączone z generatorem prekursora w stanie gazowym, wybranego z parafin, olefin, alkinów, aromatycznych, albo kombinacji niektórych z nich tym, że dla pokrycia tego materiału polimerowego tworzącego podkład z materiału z efektem barierowym zawierający materiał węglowy amorficzny dążący do polimeru, elementy wtłaczające wprowadzone do komory są wykorzystane dla dostarczania prekursora gazowego pod bardzo małym ciśnieniem mniejszym niż 10 milibarów i tym, że elementy pobudzania elektromagnetycznego są odpowiednie dla wytwarzania mikrofal w zakresie UHF.

W pierwszym możliwym przykładzie wykonania, komora ma wymiary wyraźnie większe od wymiarów obrabianego półwyrobu pojemnika i elementy wtłaczające wychodzą w komorze, na zewnątrz półwyrobu pojemnika, dzięki czemu, półwyrób pojemnika jest zamknięty, urządzenie wytwarza plazmę na zewnątrz półwyrobu pojemnika i nakłada pokrycie z amorficznego materiału węglowego dążącego do polimeru na powierzchni zewnętrznej półwyrobu pojemnika.

W drugim przykładzie wykonania, elementy wtłaczające prekursor gazowy wychodzą wewnątrz półwyrobu pojemnika umieszczonego w komorze i przewidziane są elementy pompujące otwierające się w półwyrobie pojemnika i zdolne do wywoływania w nim znacznego podciśnienie, dzięki czemu plazma jest wytwarzana wewnątrz półwyrobu pojemnika i pokrycie z amorficznego materiału węglowego dążącego do polimeru nakładane jest na powierzchni wewnętrznej półwyrobu pojemnika. Dla uniknięcia odkształcenia półwyrobu z powodu podciśnienia panującego wewnątrz, wywołuje się jednocześnie podciśnienie w komorze, dla zmniejszenia różnicy ciśnienia pomiędzy wnętrzem i stroną zewnętrzną półwyrobu. Korzystnie więc, komora jest wyposażona w zdejmowaną pokrywę dla szczelnego zamknięcia, na której znajduje się wtryskiwacz elementów wtłaczających prekursor gazowy i otwór zasysający elementów pompujących; zawiera ona ponadto odpowiednie elementy trzymające półwyrób pojemnika za jego kołnierz, przykładając wylot tego półwyrobu pojemnika, w sposób szczelny do powierzchni wewnątrz tej pokrywy, otaczając wspomniane otwory zasysające i wtryskiwacz. Ponadto, jest pożądane, aby elementy nośne mogły być przemieszczane osiowo dla dosunięcia półwyrobu pojemnika do powierzchni wewnętrznej pokrywy, zamykając wspomniane otwory zasysające i wtryskiwacz przed nałożeniem pokrycia albo dla odsunięcia wykończonego pojemnika po nałożeniu pokrycia.

Korzystnie, dla ułatwienia wykorzystania elementów pompujących i uniknięcia stosowania elementów przewymiarowanych, komora ma wymiar poprzeczny bliski wymiarowi korpusu półwyrobu pojemnika.

Dzięki urządzeniom według wynalazku, zwłaszcza dzięki skróconej obróbce, można zastosować na skalę przemysłową proces produkcji pojemnika z warstwą z efektem barierowym, który pozwala na produkcję takich pojemników w tempie zgodnym z aktualnymi wymaganiami dotyczącymi pakowania płynów.

PL 192 583 B1

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, którego, fig. 1 do 3 przedstawiają w sposób schematyczny, w przekroju, odpowiednio trzy przykłady wykonania urządzenia pozwalającego wykonać pojemnik, zawierający warstwę materiału z efektem barierowym według wynalazku, fig. 4 przedstawia widok w przekroju korzystnego przykładu wykonania urządzenia z fig. 1 ustawionego dla tworzenia warstwy materiału z efektem barierowym umieszczonej wewnątrz pojemnika.

Odnosząc się najpierw do fig. 1, urządzenie zawiera wnękę 1, o ściankach przewodzących, na przykład metalowych, która jest zwymiarowana zależnie od obrabianego przedmiotu i stosowanego sposobu połączenia i która zamyka komorę 2 określoną przez ścianki 3 z materiału przezroczystego dla mikrofal elektromagnetycznych, na przykład z kwarcu.

Komora 2 jest zamknięta na przykład z góry przez zdejmowaną pokrywę 4 pozwalającą na umieszczenie obrabianego przedmiotu w komorze i jego podniesienie po obróbce.

Aby można było zachować próżnię komora 2 jest wyposażona w zewnętrzne elementy pompujące (nie pokazane) przy wykorzystaniu co najmniej jednego połączenia: na fig. 1, przewidziane są dwa połączenia 5, odpowiednio w dnie i w pokrywie 4 (pompowanie pokazane symbolicznie strzałkami 6).

Dla wtłaczania, korzystnie pod ciśnieniem mniejszym od 1 milibara, co najmniej jednego prekursora gazowego w komorze 2, jest przewidziany co najmniej jeden wtryskiwacz 1 połączony z co najmniej jednym generatorem prekursora gazowego albo płynnego (nie pokazany), takim jak zbiornik, mieszacz lub parownik. Wtryskiwacz 7 przechodzi przez pokrywę, do której jest przymocowany, na przykład będąc umieszczony współosiowo w połączeniu 5 elementów pompujących.

Wnęka 1 jest połączona z generatorem mikrofal elektromagnetycznych (nie pokazany) za pomocą falowodu S, który biegnie promieniowo w stosunku do ścianki bocznej wnęki 3. Ten falowód jest wyposażony w elementy regulacyjne, na przykład wnikające śruby 12, pozwalające na dopasowanie wnęki, na przeciw (diametralnie przeciwne jeśli wnęka jest cylindrem obrotowym, jak to jest stosowane w praktyce) znajduje się odcinek falowodu 9 wyposażony w tłok dopasowujący 10 ruchomy osiowo, który tworzy poprzeczny element zwierający.

Na koniec we wnęce 1 są umieszczone odpowiednio na górze i na dole dwie płytki pierścieniowe 11 otaczające komorę 2 i tworzące podłużne elementy zwierające dla mikrofal.

W przypadku, gdy nakłada się węgiel na podkładzie z materiału polimerowego, to znaczy na ściance półwyrobu pojemnika z materiału polimerowego, prekursor gazowy może być wybrany spośród parafin (na przykład metan), olefin, alkinów (na przykład acetylen) i aromatycznych.

Ciśnienie wewnątrz komory reakcyjnej (utworzonej albo przez komorę, albo przez półwyrobu pojemnika jak to będzie wyjaśnione później) powinno być małe, korzystnie mniejsze od około 10 milibarów, w praktyce rzędu od 0,01 do 0,5 milibara.

Ponadto, jest niezbędne, aby podgrzewanie jakiemu jest poddawany materiał polimerowy podkładu pozostawało wystarczająco małe, aby nie została osiągnięta temperatura przejścia szklanego polimeru (która na przykład jest rzędu 80°C dla PET). Dla reakcji nakładania, należy więc zastosować, niedużą moc mikrofalową, na przykład co najwyżej kilkaset watów, mikrofal z zakresu UHF (na przykład rzędu 2,45 GHz).

Uwzględniając warunki nakładania, zwłaszcza niską temperaturę nakładania węgla, uzyskuje się węgiel amorficzny silnie uwodorniony, zawierający nie tylko rodniki CH i CH², ale także znaczną grupę rodników CH³. Chodzi więc o węgiel dążący do polimeru albo węgiel „miękki”, który ma mniejszą sztywność niż węgiel twardy albo DLC. Ta warstwa węgla dążącego do polimeru ma więc zdolność odkształcenia, która pozwala mu towarzyszyć bez odkształceń polimerowi stanowiącemu podkład. Daje to w rezultacie lepsze połączenie mechaniczne podkładu polimeru i węgla, a ryzyko odklejenia jest przez to znacznie zmniejszone lub nawet wyeliminowane.

Jednakże należy zrozumieć, że, mimo że ma sztywność mniejszą niż węgiel twardy albo DLC, węgiel dążący do polimeru albo węgiel „miękki” także zachowuje znaczną sztywność, która w każdym przypadku jest wyraźnie większa od sztywności polimeru stanowiącego podkład. Należy więc uwzględnić warstwy węgla w zapewnieniu części sztywność własnej wykonanego pojemnika; podkład z polimeru może więc w mniejszym stopniu zapewniać wytrzymałość mechaniczną wykonanego pojemnika. Można więc zmniejszyć grubość podkładu z polimeru, a więc ilość polimeru niezbędną do produkcji każdego pojemnika.

Ponadto, obecność warstwy węglowej wzmacnia wytrzymałość mechaniczną pojemnika, a więc ogranicza, a nawet likwiduje zdolność do odkształceń pojemnika wypełnionego płynem silnie gazowanym: kształt, a więc objętość pojemnika pozostaje stała, i unika się w ten sposób częściowego odgazowania płynu.

PL 192 583B1

Oczywiście, korzyści, o których właśnie wspomniano towarzyszą podstawowej korzyści, wymienionej poprzednio, która polega na uzyskaniu efektu barierowego przeciwstawiającego się zwłaszcza wymianom gazowym pomiędzy płynem zawartym w pojemniku i atmosferą.

Na koniec, dzięki wykorzystaniu elementów według wynalazku, można uzyskać prędkość nakładania kilkuset angstremów na sekundę i uzyskać czas obróbki rzędu kilku sekund, co jest całkowicie porównywalne z procesami produkcji przemysłowej.

Oczywiście, inne przykłady wykonania urządzenia, znajdujące się w zakresie wynalazku, mogą być stosowane dla wytwarzania plazmy odpowiedniej do nakładania warstwy węgla amorficznego dążącego do polimeru.

Tak więc na fig. 2, zachowując ten sam układ wnęki 1 i komory 2 (zachowano te same oznaczenia numerowe dla takich samych elementów jak na fig. 1), pobudzanie mikrofalowe jest tu uzyskane za pomocą anteny, 13 która wnika promieniowo we wnękę 1, poprzez ściankę boczną wnęki i która jest połączona przewodem współosiowym 14 z falowodem 15 w układzie poprzecznym.

Figura 3 przedstawia inny przykłady wykonania wnęk mikrofalowych osiowych, wychodząc z anteny 13, która jest zamontowana w dnie wnęki 1, wyraźnie poprzecznie do dna i w przybliżeniu współosiowo z komorą 2. Zwarcie wzdłużne jest tu wykonane w postaci większej płytki pierścieniowej 11, podczas gdy jeden otwór do pompowania 5 jest przewidziany w komorze 2.

Różne przykłady wykonania urządzenia, które zostały pokazane pozwalają na nakładanie materiału węglowego na powierzchni zewnętrznej półwyrobu pojemnika z materiału polimerowego: komora 2 ma więc objętość znacznie większą od objętości półwyrobu pojemnika, aby plazma mogła się rozwinąć, półwyrób pojemnika jest umieszczony w miejscu zamkniętym dla uniknięcia nakładania wewnętrznego.

Jednakże, jak przedstawiono poprzednio, warstwa zewnętrzna materiału węglowego wytwarza tylko częściowy efekt barierowy, który nie pozwala zapobiec wzajemnym oddziaływaniom pomiędzy polimerem podkładu i zawartością, na ogół płynna.

Uzyskanie pełnego efektu barierowego może więc być uzyskane tylko przez nałożenie warstwy z efektem barierowym na wewnętrzną stronę podkładu pojemnika. Nakładanie takiej warstwy wewnętrznej wymaga innego ustawienia urządzenia do obróbki.

Na fig. 4 jest pokazana odmiana urządzenia z fig. 1 zaprojektowana dla nakładanie wewnętrznej warstwy węglowej. Komora 2 ma korzystnie takie ukształtowanie, że jej wymiar poprzeczny albo diametralny jest nieco większy od wymiaru półwyrobu obrabianego pojemnika, dla ułatwienia doprowadzenia próżni do komory opisanej dalej. Dla uniknięcia odkształcenia półwyrobu z powodu podciśnienia, które tam panuje, wywołuje się jednocześnie podciśnienie w komorze dla zmniejszenia a nawet zlikwidowania różnicy ciśnienia pomiędzy wnętrzem i stroną zewnętrzną półwyrobu.

Poprzez pokrywę 4, która jest ruchoma pionowo (podwójna strzałka 16), dla umożliwienia wprowadzenia półwyrobu pojemnika i wyciągnięcia pojemnika po obróbce, przechodzi pionowe ramię 17 trzymające półwyrób pojemnika 18; to ramię jest ruchome pionowo (podwójna strzałka 19) i ewentualnie obrotowe.

Pokrywa 4 zawiera uszczelnienie wewnętrzne 20 wyposażone w przejście osiowe 21, w którym albo na przeciw którego wychodzi wtryskiwacz 7 prekursora gazowego. W swoim dolnym końcu, przejście osiowe 21 jest wyposażone w gniazdo 22 dostosowane do przyjęcia w sposób wyraźnie szczelny wylotu 23 szyjki półwyrobu pojemnika 16, aby ustawić dokładnie osiowo półwyrób pojemnika. Uszczelnienie 20 zawiera ponadto otwór pierścieniowy, przez który przechodzi ramię trzymające 17, z którym połączone jest przejście środkowe 22; ten otwór tworzy otwór 5 zasysający dla elementów pompujących dla wytworzenia próżni. Dla zapewnienia odpowiednich warunków do wytworzenia plazmy tylko w półwyrobie pojemnika, wytwarza się w nim wyraźne podciśnienie, jednocześnie z wytworzeniem w komorze wspomnianego podciśnienia kompensacyjnego.

Dzięki temu układowi, można wytworzyć plazmę w półwyrobie pojemnika, który stanowi w ten sposób samą komorę reakcyjną, co pozwala na nakładanie materiału węglowego wewnątrz.

Tytułem przykładu, zrealizowano urządzenie z fig. 4 wykorzystując acetylen jako prekursor gazowy wprowadzany do wlotu półwyrobu pojemnika przez wtryskiwacz o średnicy 4 mm, przy wydatku 80 cm³ i pod ciśnieniem 0,25 milibara. Ciśnienie resztkowe wewnątrz półwyrobu jest rzędu 0,2 milibara, stwierdzono, że ciśnienie resztkowe 50 milibarów wewnątrz komory okazało się wystarczające dla uniemożliwienia odkształcenia półwyrobu w tych warunkach. Pobudzanie jest wykonywane za pomocą mikrofal w zakresie UHF mających częstotliwość 2,45 GHz (lub długość fali = 12 cm w próżni); moc mikrofal jest rzędu 180 W.

W tych warunkach, można realizować nakładanie węgla z prędkością narastania rzędu 250 A/s, to znaczy uzyskać warstwę mającą grubość rzędu 1500 A w czasie około 6 sekund.

PL 192 583 B1

Według drugiego przykładu wykonania, zrealizowano urządzenie typu pokazanego na fig. 4, wtłaczając do półwyrobu pojemnika acetylen przy wydajności około 160 cm³ pod ciśnieniem około 0,1 milibara. W tym przypadku, z mocą mikrofal około 350 W dla butelki półlitrowej, albo około 500 W dla butelki litrowej, uzyskano skuteczną warstwę barierową w czasie około 2 do 3 sekund.

Wytwarzanie plazmy w procesie produkcji pojemnika pozwala, w warunkach obróbki (zwłaszcza czas trwania), rozważyć wykonywanie, w sposób prosty, operacji czyszczenia albo wyjaławiania (sterylizacji) wnętrza pojemnika w instalacjach linii produkcyjnej pojemnika, napełniania i zamykania w środowisku aseptycznym.

Plazma wytwarzana w trakcie nakładania warstwy węglowej może okazać się wystarczająca dla uzyskania czyszczenia pierwszego stopnia powierzchni wewnętrznej półwyrobu.

Dla oczyszczania bardziej dokładnego, zwykła plazma tlenowa utworzona w przestrzeniach reakcyjnych, na przykład metastabilnych, tlenu atomowego albo cząsteczkowego, które mogą pod działaniem własnej energii, zmniejszyć wstępne zanieczyszczenia bakteryjne w stopniu wystarczającym dla spełnienia wymagań sanitarnych.

Te procesy realizują się w czasie krótszym od dziesiątków sekund, co jest porównywalne z instalacjami przemysłowymi.

Dla uzyskania wysokiego stopnia sterylizacji, należy wykorzystać czynnik bakteriobójczy taki jak nadtlenek wodoru H2O2 na który, po określonym czasie styku z półwyrobem, oddziałuje się plazmą tlenową: zjawiska fizyko-chemiczne wywoływane przez plazmę w połączeniu z nadtlenkiem wodoru - tlenem wywołują wspomniane reakcje i inne, które są silnie redukujące i mogą mieć silne działanie bakteriobójcze.

Obróbka za pomocą plazmy może również być stosowana jako technika eliminowania czynnika bakteriobójczego, takiego jak kwas fosforowy, który jest środkiem redukującym.

Można tu podkreślić, że, niezależnie od jego funkcji bakteriobójczych, nadtlenek wodoru zachowuje się jako tworzący wolne rodniki pomiędzy atomami węgla z polimeru, które znajdują się na powierzchni podkładu: w wyniku tego na powierzchni polimeru jest zwiększona liczba wolnych rodników gotowych do przyjęcia atomów węgla nałożonych na powierzchni, a więc wzmocnienia wiązań chemicznych ustalonych pomiędzy polimerem i węglem nałożonym na jego powierzchni. Można więc rozważyć poprzedzenie nakładania, w atmosferze plazmy, warstwy węgla przez rozpylanie nadtlenku wodoru na powierzchni podkładu, na którą następnie nakłada się plazmę tlenową, aby uzyskać lepsze przyleganie warstwy węgla do polimeru.

Claims (23)

1. Pojemnik, taki jak butelka albo flakon, o jednorodnej strukturze, z materiału z efektem barierowym i materiału polimerowego, tworzącego podkład mający kształt tego pojemnika, znamienny tym, że podkład z materiału polimerowego jest pokryty materiałem z efektem barierowym zawierającym amorficzny materiał węglowy dążący do polimeru, i mającym wiązania CH, CH2, CH3.

2. Pojemnik według zastrz. 1, znamienny tym, że materiał z efektem barierowym jest nanokompozytem na bazie węgla amorficznego dążącego do polimeru.

3. Pojemnik według zastrz. 2, znamienny tym, że materiał amorficznego dążącego do polimeru, z wtrąceniami atomów metalu.

4. Pojemnik według zastrz. 1albo 2, albo 3, znamienny tym, że pokrycie z materiału z efektem barierowym ma grubość mniejszą od około 3000 A.

5. Pojemnik według zastrz. 4, znamienny tym, że pokrycie z materiału z efektem barierowym magrubość zawierającą się pomiędzy 50 i 1500 A.

6. Pojemnik według zastrz. 1, znamienny tym, że materiał polimerowy jest poliolefiną albo poliestrem zwłaszcza PET albo PEN.

7. Pojemnik według zastrz. 1, znamienny tym, że pokrycie z materiału z efektem barierowym jest nałożone na podkład wewnątrz pojemnika.

8. Pojemnik według zastrz. 1, znamienny tym, że pokrycie z materiału z efektem barierowym jest nałożone na podkład na zewnątrz pojemnika.

9. Sposób wykonania pojemnika, takiego jak butelka albo flakon, z wykorzystaniem plazmy pobudzanej falą elektromagnetyczną, w którym wkłada się do komory, w której została wytworzona próżnia, półwyrób pojemnika wykonany z materiału polimerowego tworzącego podkład, znamienny

PL 192 583 B1 tym, że wtłacza się do komory reakcyjnej (2, 18), co najmniej jeden prekursor węgla w stanie gazowym pod bardzo niskim ciśnieniem, mniejszym od 10 milibarów, prekursor jest wybrany spośród parafin, olefin, alkinów, aromatycznych albo kombinacji niektórych z nich i ustala się jednocześnie w komorze reakcyjnej elektromagnetyczne pobudzanie mikrofalowe w zakresie UHF ze stosunkowo małą mocą, o wielkości co najmniej kilkuset watów, zdolną do pobudzenia plazmy wwarunkach temperatury, które z jednej strony, utrzymują polimer w temperaturze mniejszej od temperatury przejścia szklanego i które z drugiej strony, wywołują nakładanie amorficznego materiału węglowego dążącego do polimeru.

10. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że półwyrób pojemnika (18) z materiału polimerowego jest zamknięty, podczas gdy gazowy prekursor węgla wtłacza się do komory (2) na zewnątrz półwyrobu, objętość zawarta pomiędzy komorą i stroną zewnętrzną półwyrobu tworzy komorę reakcyjną i pokrycie z amorficznego materiału węglowego dążącego do polimeru tworzy się na powierzchni zewnętrznej półwyrobu pojemnika.

11. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że gazowy prekursor węgla wprowadza się do półwyrobu pojemnika (18) z materiału polimerowego, który tworzy w ten sposób komorę reakcyjną, jednocześnie wytwarza się w półwyrobie pojemnika podciśnienie i tworzy się plazmę jedynie wewnątrz półwyrobu, a pokrycie z amorficznego materiału węglowego dążącego do polimeru nakłada się na powierzchnię wewnętrzną półwyrobu pojemnika i wywołuje się jednocześnie podciśnienie w komorze, dla zmniejszenia różnicy ciśnienia pomiędzy wnętrzem i stroną zewnętrzną półwyrobu.

12. Sposób według zastrz.11, znamienny tym, że stosuje się komorę (2) o wymiarze poprzecznym bliskim wymiarowi korpusu półwyrobu pojemnika (18), tak aby blisko przylegała do półwyrobu pojemnika, dla ułatwienia wytwarzania próżni w komorze.

13. Sposób według zastrz. 9, albo 10, albo 11, albo 12, znamienny tym, że prekursor gazowy wtłacza się pod ciśnieniem mniejszym od 1milibara.

14. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że przed utworzeniem pokrycia wewnętrznego z amorficznego materiału węglowego dążącego do polimeru, wytwarza się w półwyrobie pojemnika (18) plazmę tlenową zdolną do pobudzenia rodzimego tlenu, dla oczyszczenia półwyrobu pojemnika.

15. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że przed utworzeniem pokrycia wewnętrznego z amorficznego materiału węglowego dążącego do polimeru, rozpyla się w półwyrobie pojemnika (18) środek bakteriobójczy, następnie tworzy się plazmę tlenową, dzięki czemu plazma powoduje tworzenie środowiska silnie redukującego, zmniejszającego zanieczyszczenia bakteryjne.

16. Urządzenie do wykonania pojemnika, takiego jak butelka albo flakon, wykorzystujące plazmę pobudzaną falą elektromagnetyczną, zawierające urządzenie wytwarzające plazmę, z komorą wyposażoną w elementy wtłaczające prekursor gazowy i elementy pobudzania elektromagnetycznego, znamienne tym, że elementy (7) wtłaczające prekursor pod bardzo małym ciśnieniem są połączone z generatorem prekursora w stanie gazowym, a elementy pobudzania elektromagnetycznego (8-12), wytwarzające mikrofale w zakresie UHF zawierają falowód (8) połączony promieniowo z wnęką (1) otaczającą komorę (2), ta wnęka (1) jest wyposażona we wzdłużne elementy (11) zwierające, otaczające komorę, a falowód jest wyposażony w poprzeczne elementy (10) zwierające.

17. Urządzenie według zastrz. 16, znamienne tym, że komora (2) ma wymiary wyraźnie większe od wymiarów obrabianego półwyrobu pojemnika(18), a elementy (7) wtłaczające są dołączone do komory (2) na zewnątrz półwyrobu pojemnika (18), przy czym pokrycie z amorficznego materiału węglowego dążącego do polimeru jest nałożone na powierzchni zewnętrznej półwyrobu pojemnika.

18. Urządzenie według zastrz.16, znamienne tym, że elementy (7) wtłaczające prekursor gazowy są dołączone do wnętrza półwyrobu pojemnika (18) umieszczonego w komorze (2), do którego są ponadto dołączone elementy pompujące (6), wytwarzające we wnętrzu półwyrobu podciśnienie, nakładając pokrycie z amorficznego materiału węglowego dążącego do polimeru, na wewnętrzną powierzchnię półwyrobu, przy czym elementy pompujące (6) są również połączone z komorą (2) wytwarzając w niej podciśnienie, dla zmniejszenia różnicy ciśnienia pomiędzy wnętrzem i stroną zewnętrzną półwyrobu.

19. Urządzenie według zastrz. 18, znamienne tym, że komora (2) jest wyposażona w szczelną zdejmowaną pokrywę zamykającą (4), dla trzymania wtryskiwacza (7), elementy wtłaczające prekursor gazowy i otwór (5) zasysania elementów pompujących i tym, że zawiera ponadto elementy (17) nośne do trzymania półwyrobu pojemnika (18) za kołnierz, przykładające wylot (23) tego półwyrobu pojemnika w sposób szczelny do powierzchni wewnętrznej (22) tej pokrywy, otaczającej te otwory zasysania i wtryskiwacza.

PL 192 583 B1

20. Urządzenie według zastrz. 19, znamienne tym, że elementy nośne (17) są ruchome osiowo (19) pomiędzy położeniem dosunięcia półwyrobu pojemnika (18) do powierzchni wewnętrznej pokrywy (4) a położeniem zwolnienia pokrytego pojemnika.

21. Urządzenie według zastrz. 18, albo 19, znamienne tym, że komora (2) ma wymiar poprzeczny bliski wymiarowi korpusu półwyrobu pojemnika (18).

22. Urządzenie według zastrz. 16, znamienne tym, że elementy pobudzania mikrofalowego zawierają antenę (13) połączoną z falowodem (15) i umieszczoną promieniowo we wnęce (1) otaczającej komorę (2), ta wnęka (1) jest wyposażona w wzdłużne elementy (11) zwierające.

23. Urządzenie według zastrz. 16, znamienne tym, że połączoną z falowodem (15) i umieszczoną współosiowo we wnęce (1) otaczającej komorę (2), ta wnęka (1) jest wyposażona w wzdłużne elementy (11) zwierające.