NO301128B1

NO301128B1 - Fremgangsmåte for behandling av uorganisk pulver

Info

Publication number: NO301128B1
Application number: NO900439A
Authority: NO
Inventors: Ian Livsey; Rachael Louise Parry
Original assignee: Tioxide Group Plc
Priority date: 1989-02-02
Filing date: 1990-01-31
Publication date: 1997-09-15
Also published as: JP2927485B2; CA2007503A1; JPH02233770A; SE9000315L; MY106267A; CA2007503C; FI97140B; DK26690D0; GB2227739A; GB8902293D0; DK171953B1; GB9000345D0; IT9047580A0; NO900439D0; FI900522A0; AU4784490A; ES2019035A6; FI97140C; SE9000315D0; IT1240078B

Description

Foreliggende oppfinnelse angår en behandlingsprosess og særlig behandling av et uorganisk pulver med et organisk material.

Nærmere bestemt gjelder oppfinnelsen en fremgangsmåte for behandling av uorganisk pulver og hvor en reaksjonsblanding med minst ett etylenisk umettet monomer polymeriseres i nærvær av et dispergert uorganisk pulver med en kationisk ladning på pulverpartiklenes overflate.

På denne bakgrunn av kjent teknikk fra kanadisk patent 899.723, har så fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen som særtrekk at monomeren foreligger i en mengde som ikke er større enn 200 vekt% av nevnte pulver, og reaksjonsblandingen utsettes for virkningen av ultralydvibrasjoner under i det minste en del av polymeriseringen av nevnte monomer, således at partiklene blir dekket med polymerisert monomer.

Foreliggende oppfinnelse gjelder således en prosess for å overtrekke partikler av et uorganisk pulver med et organisk polymer. Denne prosess reduserer til et minimum ethvert fritt polymer som ikke utgjør en del av et overtrekk, og det oppnådde overtrekk synes å være tykkere enn det som oppnås ved en tilsvarende prosess hvor ikke bruk av ultralydvibrasjoner inngår. Produktet er godt dispergert og aggregasjon er nedsatt til et minimumm.

Generelt sett omfatter prosessen innledningsvis opprettelse av en dispersjon, vanligvis en vanndig dispersjon, av det uorganiske pulveret som skal påføres overtrekk, samt, hvis nød-vendig, modifisering av pulverpartiklene slik at deres overflate påføres en kationisk ladning. Et etylenisk umettet monomer blir så vanligvis tilført dispersjonen av det uorganiske pulver og polymeriseringen innledes ved hjelp av en passende teknikk. Under i det minste en del av polymeriseringen utsettes dispersjonen av det uorganiske pulver for ultralydvibrasjoner, hvilket har den gunstige virkning som er angitt ovenfor. For ytterligere å nedsette produksjonen av fritt polymer bør monomermengden ikke overskride 2 00 vekt% av det organiske pulver.

Fremgangsmåten i henhold til foreliggende oppfinnelse kan anvendes for å forsyne partikler av et hvilket som helst uorganisk pulver med et overtrekk, men de pulvermaterialer som er av størst interesse er da uorganiske pigmenter, ekstendere og fyllstoff. Særlig er uorganiske pigmenter funnet å være de mest anvendbare for prosessen, og sådane pigmenter er titan-dioksydpigmenter, aluminiumoksydpigmenter, antimonoksyder, bariumpigmenter, kalsiumpigmenter, zirkoniumpigmenter, krom-pigmenter, jernpigmenter og magnesiumpigmenter. Ekstendere og/eller fyllstoffer, slik som silisiumoksyd, silikater, aluminater, samt særlig leirearter kan også behandles ved hjelp av oppfinnelsens fremgangsmåte. Blandinger av pigmenter og ekstendere kan også behandles, såvel som ikke-pigmentformer av de uorganiske pulvere som er omtalt som pigmenter. I den mest foretrukkete utførelse av fremgangsmåten er det uorganiske pulver titandioksydpigment, fortrinnsvis rutilt titandioksyd. Det uorganiske pulver bør da helst foreligge i en finfordelt tilstand før det påføres belegg, og kan hvis nødvendig oppmales ved hjelp av passende midler for å oppnå en sådan tilstand.

Under polymeriseringen har de dispergerte uorganiske pulverpartikler en kationisk ladning på sine overflater. Vanligvis vil det uorganiske pulver kreve en faktisk behandling med en passende forbindelse for å frembringe en sådan kationisk ladning, men ved visse pulvertyper kan en kationisk ladning frembringes ved å senke pH-verdien for en vandig dispersjon av pulveret til en verdi under pH 7 ved en tilsetning av en syre. For mange uorganiske pulvere er imidlertid en faktisk behandling med et modifiseringsmiddel for frembringelse av over-flateladning nødvendig.

Vanligvis behandles en dispersjon av det uorganiske pulver med passende kationer og eksempler på sådane kationer er Al<3+>, Zn<2+>, Th<4+>, U02<2+> og Pd<2+>. Bruk av aluminiumssalter fore-trekkes imidlertid i betraktning av deres lave pris og deres ionestørrelse, som er liten. Fortrinnsvis utgjøres middelet for modifisering av overflateladningen da av et aluminiumssalt av en mineralsyre, slik som aluminiumsulfat eller aluminium-klorid, men fortrinnsvis er saltet aluminiumnitrat. Hvis så ønskes kan middelet for å modifisere overflateladningen delvis erstattes eller supplementeres ved bruk av en organisk forbindelse som er kationisk i den foreliggende dispersjon. Hvis det er ønskelig, kan den organiske forbindelse i seg selv være et polymeriserbart monomer, men ikke-polymeriserbare ioniske forbindelser kan også anvendes. Fortrinnsvis er den organiske forbindelse en polyelektrolytt, og hensiktsmessige forbindelser er da proteinkolloider, kationisk guargummi, visse poly-merer, metakrylater, vinylamin og vinylpyridin. Metakrylsyre kan tilsettes pulverdispersjonen, vanligvis før det overflatemodifiserende middel, som ekstra tilsats, hvis så ønskes.

Den tilsatte mengde av det overflatemodifiserende middel behøver bare å være nettopp tilstrekkelig til å oppnå den ønskede kationiske ladningstetthet og kan lett fastlegges ved elektroforese eller andre midler. Typiske mengdeandeler av ladningsmiddelet vil være fra 2,5 til 7,5 vekt% av f.eks. et aluminiumsalt, beregnet ut i fra vekten av uorganisk pulver og i avhengighet av vedkommende pulver som skal behandles og av den ønskede kationladning.

Som beskrevet ovenfor, polymeriseres ved oppfinnelsens fremgangsmåte et etylenisk umettet monomer for å overtrekke de uorganiske pulverpartikler med et polymer eller kopolymer, alt etter ønske. Ethvert etylenisk umettet monomer som er polymeriserbart i et emulsjonspolymeriseringssystem kan utnyttes i henhold til foreliggende oppfinnelse. Vanligvis er det fremstilte polymer hensiktsmessig uløselig i vann, og kan hvis nødvendig være fornettet ved hjelp av et passende fornetningsmiddel. Etyleniske umettede monomerer er vanligvis alifatiske eller aromatiske forbindelser som inneholder en polymeriserbar umettet gruppe, slik som umettede karboksyd-syrer eller umettede karboksylsyreestere. Ett av de kar-bonatomer som danner den dobbelte binding kan fortrinnsvis bære to hydrogenatomer, og sådanne forbindelser kan da kalles vinylmonomerer. Typiske andvendbare monomerer er syre-monomerer, slik som akrylsyre, metakrylsyre, itakonsyre, maleinsyre eller dens anhydrid, fumarsyre og krotonsyre. Estre av nevnte monomerer kan anvendes, slik som metylakrylat, etylakrylat, metylmetakrylat, butylakrylat og etylmetakrylat. Andre monomerer som kan polymeriseres til å danne belegg, er styren, vinyltoluene, a-metylstyren, etylen, vinylacetat, vinylklorid, akrylonitril og lignende.

Hvis så ønskes, kan to eller flere polymeriserbare monomerer polymeriseres. Også et fornetningsmiddel kan anvendes og typiske sådanne midler er di- eller polyfunksjonelle etyleniske umettede monomerer, f.eks. etylenglykoldimetakrylat, etylenglykoldiakrylat, allylmetakrylat, allylakrylat, 1,3-butandioldiakrylat, divinylbenzen eller 1,3-butandioldimetak-rylat. Mengdeandelen av dette fornetningsmiddel kan ligge innenfor område 10 % til 50 % av vekten av den totale anvendte monomermengde.

Som beskrevet ovenfor, er mengdeandelen av nevnte polymeriserbare, etylenisk umettede monomerer ikke større enn 2 00 vekt% av det uorganiske pulver og fortrinnsvis er denne mengdeandel ikke større enn 100 vekt%. I den mest foretrukne utførelse av fremgangsmåten ligger mengdeandelen av nevnte polymeriserbare etylenisk umettede monomer innenfor området 2_, til 25 vekt% av det uorganiske pulver.

Vanligvis vil det uorganiske pulver innledningsvis foreligge i form av en vandig dispersjon, hvis nødvendig under bruk av et dispergeringsmiddel. Denne dispersjon kan være oppmalt, hvis så ønskes, og dispersjonen tilsettes så, hvis nødvendig, et overflatemodifiserende middel, fulgt av eller forut tilsatt en hvilken som helst ønsket organisk polyelektrolytt eller annen ekstra tilsats. Hvis denne ekstra tilsats er en organisk syre, slik som metakrylsyre, kan en viss mengde fornetningsmiddel, slik som etylenglykoldimetakrylat også tilsettes.

Ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen bringes den valgte monomer vanligvis, før blandingen med det uorganiske pulver, til å danne en vandig emulsjon, idet, hvis nødvendig, et ikke-ionisk eller anionisk emulgeringsmiddel eller en blanding av disse utnyttes i emulgeringsprosessen. Typiske emulgeringsmidler er natriumdodecylbenzensulfonat og etok-sylerte alkylfenoler, slik som de hvor alkylgruppen er en nonyl-, oktyl-, eller decylgruppe. Andre kjente emulgeringsmidler kan også anvendes.

I det tilfellet polymeriseringen skal utføres i nærvær av et fornetningsmiddel for vedkommende valgte etylenisk umettede monomer eller monomerer, vil dette vanligvis, men ikke alltid, bli tilsatt det uorganiske pulver adskilt fra monomeremul-sj onen.

Polymeriseringen igangsettes vanligvis ved hjelp av en vann-løselig initiator, slik som en peroksyforbindelse, et persulfat, et peracetat eller en redoksinitiator, f.eks. et salt av en persvovelsyre eller en organisk hydroperoksyd eller peroksyd i kombinasjon med sulfitt, bisulfitt, hydrosulfitt eller metallformaldehydsulfoksylat. Initiatoren tilsettes i et hvilket som helst passende prosesstrinn, f.eks. før til-satsen av monomeren til det uorganiske pulver. Bare en del av den påkrevde initiatormengde kan tilsettes innledningsvis, etterfulgt av gjenværende nødvendig mengde eller mengder i ett eller flere senere prosesstrinn.

Polymeriseringen av de tilsatte monomerer utføres vanligvis ved en forhøyet temperatur innenfor området 25 til 80°C, vanligvis fra 30 til 50°C, alt etter den foreliggende om-givelsestemperatur. Polymeriseringen finner normalt, men ikke alltid sted i en inert atmosfære, f.eks. under en beskyt-telsesatmosfære av inert gass, f.eks. nitrogen.

Ved fremgangsmåten i henhold til foreliggende oppfinnelse ut-føres i det minste en del av polymeriseringen mens blandingen av monomer og utgangspulver utsettes for ultralydvibrasjoner. Vanligvis utføres dette ved å nedsenke en ultralydvibrator i den vandige blanding som polymeriseres, og fortrinnsvis behandles blandingen med disse vibrasjoner helt fra polymeri-seringens begynnelse. De anvendte ultralydvibrasjoner er av den art som er kjent som effektultralyd og utnytter vanligvis frekvenser i området 20 til 50 kHz. Den faktiske effekt som avgis til blandingen avhenger av hva som er ønskelig og av volumomfanget av den blanding som behandles, og det er funnet at de mest fordelaktige resultater oppnås ved å anvende ultra-lydvibras joner ved forholdsvis lave effektnivåer. Fortrinnsvis ligger effekttilførselen til polymeriseringsblandingen innenfor området 15 til 60 watt pr liter av blandingen, og helst 2 0 til 30 watt pr liter. Vanligvis ligger mengden av uorganisk pulver i blandingen innenfor området 150 til 300 g pr liter, fortrinnsvis 200 til 240 g pr liter.

Anvendelse av ultralydvibrasjoner med lavere effektnivåer gir et jevnere overtrekksbelegg når det gjelder dekningsgraden. Høyere effektnivåer gir en bedre dispersjon av partiklene i det uorganiske pulver. Anvendelse av lavere konsentrasjoner av uorganisk pulver i den vandige dispersjon gir også bedre tykkelse og jevnhet av beleggdekningen.

De belagte partikler frembragt ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen kan anvendes som opasifikatorer i malinger eller andre media, slik som plastmaterialer og trykkfarger. Belegget gir en forbedret dispersjon av det uorganiske material i de organiske media, og har også en tendens til å nedsette pulverets slipevirkning på fremstillingsutstyret for plastmaterialer som inneholder sådanne pulvere.

Oppfinnelsen skal nå anskueliggjøres ved følgende utførelses-eksempler.

EKSEMPEL 1

Den alminnelige prosess for fremstilling av belagte uorganiske pulvere er beskrevet i følgende nummererte prosesstrinn, hvor-under en atmosfære av tørt nitrogen ble opprettholdt i reak-sjonskaret.

Trinn 1

Uorganisk pulver (190 g) ble veiet opp i en 1-liters kjele og 750 ml av N2-renset (30-60 minutter, tørt N2) destillert vann ble tilsatt. Oppslemningen ble mekanisk omrørt ved 20°C i fem til ti minutter.

Trinn 2

Metakrylsyre (MA) (1,9 g) ble tilsatt og omrøringen fortsatt i femten minutter ved 20°C.

Trinn 3

Al(N03)3(2,8 g) (AIN) ble tilsatt og omrøringen fortsatt i ti minutter.

Trinn 4

Etylenglykoldimetakrylat (EDMA, 0,52 5 g) ble tilsatt og temperaturen hevet til 40°C (20-30 minutter). Omrøringen fortsatte ved 40°C i femten minutter.

Trinn 5

Ferske løsninger av 1 % kaliumpersulfat (0,25 g/25 ml, løsning A) og 1 % natriumbisulfitt (0,25 g/25 ml, løsning B) ble tilberedt. 1,8 g av løsning A og 0,9 g av løsning B ble tilsatt i kjelen og omrøringen fortsatt i femten minutter.

Trinn 6

Metylmetakrylat (MMA, 7,5 g) ble emulgert i vann (100 ml) sammen med et emulgeringsmiddel (EA) (0,38 g) ved anvendelse av en ultralydsonde (fem minutter). Emulsjonen ble tilsatt (5 ml porsjoner) under omrøring over en periode på femten minutter.

Trinn 7

Etylenglykoldimetakrylat (0,41 g) ble tilsatt og temperaturen hevet til 70°C (45-65 minutter).

Trinn 8

Ytterligere porsjoner av løsning A (7,2 g) og løsning B (3,6 g) ble tilsatt og polymeriseringen overlatt til seg selv i fire timer ved 70°C.

Trinn 9

Etter fire timer ble produktet filtrert, vasket med vann og tørket over natten ved 7 0°C.

Emulgeringsmiddelet var isooktylfenoksypolyetoksyetanol som var komersielt tilgjengelig under handelsnavnet "Triton - X". Ved utførelse av de spesielle forsøk som vil bli omtalt i det følgende, ble ultralyd påført det reaksjonskar som ble anvendt 1 forsøk 2 ved hjelp av et ultralydbad (10-15 watt/cm<2>) og for de øvrige forsøk ved hjelp av ultralydsonder med forskjellig basisutgangseffekt, nemlig en med angitt maksimal utgangseffekt på 225 watt (sonde X) og en med en angitt maksimal utgangseffekt på 375 watt (sonde Y). Ultralyden ble anvendt i samsvar med tre forskjellige utførelsesplaner, nemlig:

I - under prosesstrinn 1 til og med 5

E - under prosesstrinn 1 til og med 7

P - under prosesstrinn 5 til og med 7

2 6 forsøk ble utført som beskrevet nedenfor under de forhold som er angitt i tabell 1. De angitte wattverdier var den faktiske effekt som ble avgitt til reaktantene under sondens drift. I forsøkene 3 til 8, 11 til 18 og 21 til 26 ble den valgte sonde drevet med 30 % av sin nominelle utgangseffekt samt i de øvrige forsøk ved 60 % av den nominelle effekt. Den anførte reagensmengde er angitt i sammenheng med den tilsvarende mengde i den alminnelige beskrivelse (nemlig: 1 = samme, 1/2 = halvparten, osv).

De oppnådde produkter ble undersøkt ved hjelp av elektron-mikroskopi og gjort visuell tilgjengelige ved mikrografer.

I sin alminnelighet viste undersøkelsen at bruk av ultralyd forbedret dekningsgraden av produktet i forsøk 2 sammenlignet med forsøk 1.

Det ble funnet at den mest gunstige virkning ble oppnådd når ultralyd bare ble anvendt i det innledende prosesstrinn av reaksjonen, nemlig at I var bedre enn P som var bedre enn E.

Anvendelse av lavere effektnivåer forbedret også beleggdekningen sammenlignet med høyere effektnivåer, men høyere effektnivåer ga bedre dispersjon av de belagte partikler.

En økning i forholdet mellom emulgeringsmiddel og effekt forbedret beleggdekningen. En senkning av Ti02-innholdet medførte en liten forbedring av beleggets tykkelse og jevnhet. Også økning av monomerkonsentrasjonen øket beleggets dekning og j evnhet.

I de forsøk hvor titandioksyd ble anvendt, ble reaktor-produktet oppnådd ved dampfaseoksydasjon av titantetraklorid.

EKSEMPEL 2

Den alminnelige fremgangsmåte som er angitt i detalj i eksempel 1 ble gjentatt med visse variasjoner som vil fremgå av de beskrevne forsøk nedenfor. Den anvendte sonde var sonde Y og effekt ble tilført ved et inngangsnivå på 22 watt under prosesstrinnene 1 til og med 5 hvis intet annet er angitt. Det anvendte pulver var det samme titandioksyd som ble anvendt i forsøkene 3 til 26.

Forsøk 27

I prosesstrinn 2 ble akrylsyre (1,9 g) tilsatt i stedet for metakrylsyre. Det oppnådde produkt var polymerbelagt titandioksyd.

Forsøk 28

Tre forskjellige mengdeandeler av emulgeringsmiddel (EA) ble anvendt, nemlig tilsvarende henholdsvis 5, 3 og 12 vekt% av monomeren.

Alle ga omtrent samme dekningsgrad på pulveret, men den optimale verdi ble funnet å være omkring 10 vekt% av monomeren.

Forsøk 29

Butylakrylat ble anvendt i steden for metylmetakrylat. Pulveret ble dekket med polymer.

Forsøk 30

Styren ble anvendt i stedet for metylmetakrylat. Produktet hadde et jevnt belegg av polymer.

Forsøk 31

En blanding av like vektandeler av metylmetakrylat og butylakrylat ble anvendt i stedet for metylmetakrylat alene. Det oppnådde produkt var jevnt belagt med polymer.

Forsøk 32

Metylmetakrylat ble erstattet av butylmetakrylat. Et inn-kapslet produkt ble oppnådd.

Forsøk 33

Det anvendte emulgeringsmiddel (EA) var natriumdodecylbenzensulfonat. Et belagt produkt ble oppnådd, men belegget var ikke så tykt som det oppnådde belegg ved anvendelse av samme emulgeringsmiddel som i forsøkene 1 til 24.

Forsøk 34

Cetyltrimetylammoniumbromid ble anvendt som emulgeringsmiddel. Et produkt av samme art som ved forsøk 33 ble oppnådd.

Forsøk 35

Det anvendte emulgeringsmiddel var natriumdodecylbenzensulfonat og butylakrylat ble anvendt i stedet for metylakrylat. Et jevnt belagt produkt ble oppnådd.

Forsøk 36

Mengdeandeler av metylmetakrylat ble valgt tilsvarende 1, 3, 5, 7, 9, 11, 13, 15, 17, 19, 21, 23 og 25 vekt% av polymer-vekten. Samtlige verdier ga belagte produkter.

Forsøk 37

Mengdeandeler av kaliumpersulfat på henholdsvis 1, 2, 3, 4, 5, 6 og 6,5 vekt% av pulveret, samt mengdeandeler av natriumbisulfitt på 1, 2, 3 og 3,25 vekt% av pulveret ble anvendt i prosesstrinnene 5 og 8. Alle fremstilte polymerbelagte produkter med optimalt belegg ble oppnådd ved anvendelse av kaliumpersulfat i mengdeandeler på henholdsvis 1,44 % og 6,5 % i prosesstrinnene 5 og 8, samt natriummetabisulfitt i mengdeandeler på henholdsvis 0,72 % og 3,25 % i trinnene 5 og 8.

Forsøk 38

En blanding av 2 vektandeler styren og 1 vektandel metylmetakrylat ble anvendt i stedet for metylmetakrylat. Det oppnådde produkt var polymerbelagt pulver.

Forsøk 39

Lydvibrasjonene ble utnyttet gjennom alle reaksjonstrinn, men i pulsutførelse (med omtrent 30 sekunders mellomrom) i stedet for kontinuerlig. Atter ble et polymerbelagt produkt oppnådd.

Forsøk 40

Den angitt prosess i eksempel 1 ble utført, bortsett fra at den tilførte effekt i trinn 1 var 50 watt. Et polymerbelagt pulver ble fremstilt.

I de forsøk 27 til 40 hvor en reaktant (eller blanding) erstattet en annen reaktant beskrevet i eksempel 1, ble en tilsvarende vektandel av erstatningen benyttet, hvis ikke annet er spesifisert.

Alle produkter ble visuelt analysert ved hjelp av elektron-mikrofotografier i gjennomfallende lys.

Claims

1. Fremgangsmåte for behandling av uorganisk pulver og hvor en reaksjonsblanding med minst ett etylenisk umettet monomer polymeriseres i nærvær av et dispergert uorganisk pulver med en kationisk ladning på pulverpartiklenes overflate, karakterisert ved at monomeren foreligger i en mengde som ikke er større enn 2 00 vekt% av nevnte pulver, og reaksjonsblandingen utsettes for virkningen av ultralyd-vibras joner under i det minste en del av polymeriseringen av nevnte monomer, således at partiklene blir dekket med polymerisert monomer.

2. Fremgangsmåte som angitt i krav 1, karakterisert ved at mengdeandelen av nevnte monomer ikke er større enn 100 vekt% av nevnte pulver.

3. Fremgangsmåte som angitt i krav 1 og 2, karakterisert ved at det anvendes ultralyd-vibras joner med en frekvens fra 2 0 til 5 0 kHz.

4. Fremgangsmåte som angitt i krav 1, 2 eller 3, karakterisert ved at reaksjonsblandingen tilføres ultralydvibrasjoner med en intensitet fra 15 til 60 watt pr liter.

5. Fremgangsmåte som angitt i ett av de foregående krav, karakterisert ved at det som uorganisk pulver anvendes titandioksyd.

6. Fremgangsmåte som angitt i ett av de forutgående krav, karakterisert ved at nevnte uorganiske pulver behandles i form av en vandig dispersjon.

7. Fremgangsmåte som angitt i krav 6, karakterisert ved at det anvendes en mengdeandel av uorganisk pulver fra 150 til 300 gram pr liter.

8. Fremgangsmåte som angitt i ett av de forutgående krav, karakterisert ved at det uorganiske pulver behandles med et middel for modifisering av overflateladningen.

9. Fremgangsmåte som angitt i krav 8, karakterisert ved at det som modifiseringsmiddel for overflateladningen anvendes en ionekilde for Al<3+>, Zn<2+>, Th<4+>, U02<2+> eller Pd<2+>.

10. Fremgangsmåte som angitt i krav 8 eller 9, karakterisert ved at det anvendes en mengdeandel av overflatemodifiserende middel fra 2,5 til 7,5 vekt% av nevnte uorganiske pulver.

11. Fremgangsmåte som angitt i ett av de forutgående krav, karakterisert ved at det som nevnte monomer anvendes en umettet karboksylsyre eller en ester av denne.

12. Fremgangsmåte som angitt i krav 11, karakterisert ved at to eller flere monomerer kopolymeriseres.

13. Fremgangsmåte som angitt i ett av kravene 1 til 10, karakterisert ved at det som nevnte monomer anvendes akrylsyre, metakrylsyre, itakonsyre, maleinsyre, maleinanhydrid, fumarsyre, krotonsyre, metylakrylat, etylakrylat, metylmetakrylat, butylakrylat, etylmetakrylat, styren, vinyl toluen, cc-me tyl styren, etylen, vinylacetat, vinylklorid eller akrylnitrid.

14. Fremgangsmåte som angitt i ett av de forutgående krav, karakterisert ved at det anvendes en reaksjonsblanding som inneholder et fornetningsmiddel for polymerisert monomer.

15. Fremgangsmåte som angitt i krav 14, karakterisert ved at det anvendes en mengdeandel av fornetningsmiddel fra 10 til 50 % av den totale vekt av monomerene som skal polymeriseres.

16. Fremgangsmåte som angitt i ett av de forutgående krav, karakterisert ved at nevnte monomer bringes til å danne en emulsjon før det blandes med nevnte uorganiske pulver.

17. Fremgangsmåte som angitt i ett av kravene 1 til 16, karakterisert ved at polymeriseringen innledes ved hjelp av en blanding av persulfat og metabisul-fitt.