MXPA05001777A

MXPA05001777A - Componentes optoelectronicos de alta precision.

Info

Publication number: MXPA05001777A
Application number: MXPA05001777A
Authority: MX
Inventors: Alex Tarasyuk
Original assignee: Nanoprec Products Inc
Priority date: 2002-08-16
Filing date: 2003-08-18
Publication date: 2005-09-20
Also published as: EP1536931B1; DE60321686D1; JP2013228764A; EP1961504A3; DK1536931T3; KR20050040925A; AU2003263930A1; KR101139562B1; KR20120038554A; ATE389516T1; AU2003263930B2; DE60319843D1; EP1961504A2; DK1535097T3; JP2006500604A; CA2495268A1; CA2495231A1; CN100586673C; BR0313728A; WO2004017110A9

Abstract

Un montaje optoelectronico (100) que tiene componentes disenados para fabricarse en un proceso de estampado capaz de producir partes que tienen tolerancias debajo de 1000 nanometros. El montaje optoelectronico incluye casquillos (130, 140) y manguitos (150). Los casquillos (130, 140) pueden incluir dos mitades de casquillo identicas que se forjan y montan juntas para formar el cuerpo del casquillo. Los casquillos se pueden tambien disenar para producirse alternativamente mediante procesos de formacion mediante procesos de formacion o producirse mediante una combinacion de procesos de forjado y formacion. El par de casquillos que soportan una o mas fibras opticas (110, 120) es dirigido junto por un manguito d ajuste de alta precision para acoplar las fibras (110, 120) juntas.

Description

COMPONENTES OPTOELECTRONTCOS DE ALTA PRECISION Campo de la invención: La presente invención se refiere a montajes, sub-montajes y componentes optoelectrónicos , y más particularmente a componentes de alta tolerancia usados para alinear fibras ópticas en conexiones de fibra óptica de una sola fibra y para fibras múltiples.

Antecedentes de la invención Los canales de comunicación basados en fibra óptica son el sistema de opción en muchas defensas y aplicaciones comerciales debido a su alto rendimiento y tamaño pequeño. Particularmente, las fibras ópticas se han "puesto a prueba" en aplicaciones de larga distancia, tal como distancias de comunicación de ciudad-a-ciudad y de continente-a-continente, debido al bajo costo de componentes de conversión eléctrica-a-óptica-a-eléctrica (E-O-E) , amplificadores de fibra, y cables de fibra relacionados a sistemas eléctricos puros que usan el cable de cobre coaxial que no requiere de E-O-E.

Estos sistemas de fibra de trayecto largo pueden tener centenares de kilómetros de fibra entre terminales. Sistemas de distancia más corta tienen por lo general solamente algunas decenas de kilómetros de fibra entre terminales, y los sistemas de alcance muy corto (VSR, REF: 162033 por sus siglas en inglés) tienen solamente algunas decenas de metros de fibra entre terminales. Aunque la fibra enlaza el telecom y datacom en metros, las áreas de acceso y de premisa son cortas con respecto a enlaces de trayecto largo, existiendo un gran número de éstos. El número de componentes requerido en el despliegue de fibra para estos tipos de aplicaciones es grande. En estos sistemas de distancia corta, las fibras ópticas han probado ser muy sensibles al costo de dispositivos terminales de conversión E-O-E y de circuitos de soporte, asi como a cualquier dispositivo optoelectrónico pasivo y activo y equipo enlazado entre los extremos terminales. Por lo tanto, para los componentes, sub-montajes y montajes activos y pasivos optoelectrónicos, probados en distancia corta y sistemas de VSR, sus precios de venta promedio deben bajarse. Al bajar los precios promedio de venta, se ayudará a estimular el volumen de unidad necesario para justificar la inversión en tecnologías de fabricación de alta velocidad. ün elemento significativo del costo de ambos componentes de fibra activos y pasivos y de cable provisto de conectores es el mismo conector de fibra. Los casquillos y medios asociados para alinearlos (por ejemplo, manguitos para una conexión de una sola fibra, pernos a tierra para conexiones de múltiples fibras) dominan el costo de conectores de fibra de corriente. Los componentes de alineación se requieren normalmente para alinear fibras con los dispositivos activos y pasivos, y alinear dos fibras para la conexión desmontable y para empalmar. La alineación de precisión de dos extremos de fibra pulidos es necesaria para asegurar que la pérdida óptica total en un enlace de fibra sea igual o menor que la pérdida estimada del conector óptico especificado para un sistema. Para la fibra de grado de telecomunicación de un solo modo, esto corresponde generalmente a tolerancias de alineación de la fibra del conector que son menores de 1000 nm. Los conectores, en enlaces de una sola fibra y de fibra en paralelo, que operan a velocidades "multi-gigabit" se deben montar con los subcomponentes fabricados con precisión sub-micrométrica . Como si producir partes con tales niveles de precisión no fuera bastante desafiante, para que el producto final resultante sea económico, éste debe hacerse en un proceso de muy alta velocidad, automatizado completamente. Los actuales conectores no han cambiado en diseño básico por más de 20 años. Los diseños básicos de casquillos, manguitos y ranuras datan desde antes de los años 70' s. Los casquillos convencionales son cilindros sólidos con un agujero centrado en el eje del cilindro en el cual una fibra, generalmente de 0.125 milímetros de diámetro, se inserta y se fija. El diámetro exterior del cilindro es generalmente de 2.5 milímetros, y su longitud es generalmente de 10 milímetros. Para la mayor parte, los productos en el mercado de hoy incorporan estos mismos diseños pero se hacen de diversos materiales y son hechos por diversos métodos de fabricación. Para aplicaciones de fibra-a-fibra sencillas, los casquillos se hacen generalmente de espacios metálicos formados a máquina o cerámicas de zirconia. En un proceso de etapas múltiples, los espacios de zirconia se moldean a tamaños aproximados, y después los espacios se maquinan y cepillan al tamaño y tolerancias deseadas. Para aplicaciones de fibras múltiples, los casquillos se hacen generalmente de plástico ter oendurecible impregnado con esferas de sílice. Las 'esferas de sílice resultan en un coeficiente de expansión térmica del sistema del material compuesto de plástico-vidrio más próximo al de las fibras de sílice que el del plástico puro. Se acepta generalmente que los conectores actuales de fibra cuestan demasiado para fabricarse. El costo de fabricación de los conectores de fibra debe disminuir si la fibra óptica .es el medio de comunicación de elección para aplicaciones de trayecto corto y de VSR. Los procesos de estampando se han desarrollado en procesos de fabricación para producir partes en masa a bajo costo. El estampado es un proceso de fabricación que presiona una pieza de trabajo, tal como una tira de metal, entre un montaje ajustado con troquel en una forma o patrón predeterminado. El montaje ajustado con troquel puede realizar varias operaciones de estampado en la pieza de trabajo, tal como corte, formación (por ejemplo, perforación, extracción, flexión, rebordeado y dobladillado) , y forjando (por ejemplo, acuñando) . Generalmente, la formación se refiere a una operación de estampado que no altera sustancialmente el espesor de una pieza de trabajo, mientras que el forjado se refiere a una operación de estampado que altera sustancialmente el espesor de la pieza de trabajo. Comparado a los procesos de maquinar espacios moldeados de zirconia o plástico termoendurecible impregnado de sílice moldeado, el estampado es un proceso relativamente más rápido . Los procesos de estampado, sin embargo, no han sido efectivos en producir partes con tolerancias aceptables para componentes optoelectrónicos . La Patente Norteamericana No. 4,458,985 de Balliet y colaboradores, se dirige a un conector de fibra óptica. Balliet describe de manera breve que algunos de los componentes conectores se pueden producir por un proceso de acuñado o de estampado (por ejemplo, columna 3, líneas 20-21, 55-57). Sin embargo, Balliet no proporciona una descripción que habilite tal proceso de estampado, dejando solamente una descripción que habilita un proceso de estampado para producir partes dentro de 1000 nm. En nuestra Solicitud de Patente Norteamericana No. de Serie [todavía no disponible] , titulada "Stamping System for Manuf cturing High Tolerence Parts" presentada el 15 de julio de 2003, la cual se incorpora por referencia en su totalidad, describimos un sistema y proceso para estampar partes, tal como montajes, sub-montajes y componentes optoelectrónicos , con tolerancias dentro de 1000 nm. La figura 1 es un dibujo esquemático que ilustra un sistema 10 para estampar componentes optoelectrónicos que tienen tolerancias debajo de 1,000 nm. El sistema de estampado 10 incluye, en parte, una prensa de estampado 20, una o una progresión de estaciones de estampado 25, y un sistema de interfase 35. Cada estación de estampado 25 puede incluir herramientas, tal como un punzón y un troquel para realizar una operación de estampado especifica en una pieza de trabajo, sensores para metrología en línea y/o protección de herramienta, y otro equipo, tal como una soldadora. Las estaciones de estampado 25 incluyen una nueva estructura para dirigir el punzón en alineación sustancial con el troquel con tolerancias justas. También, las estaciones de estampado 25 se diseñan para reducir al mínimo el número de componentes móviles involucrados en la estructura de soporte en la guía del punzón al troquel. La prensa de estampado 20 acciona la progresión de las estaciones de estampado 25. El sistema de interfase 35 facilita el acoplamiento de la fuerza de la prensa 20 con el punzón pero se desacopla estructuralmente de la prensa 20 del punzón. El sistema de interfase 35 también permite el aislamiento de cada estación de estampado de modo que la operación en una estación no afecta la operación en otra estación. Este proceso de estampado de precisión es capaz de producir partes con una banda de tolerancia geométrica de "seis sigma" de 1,000 nm. Estadísticamente, esto significa que al menos solamente 3.4 partes por millón no cumplen con los requisitos dimensionales definidos por la banda de tolerancia de 1,000 nm. Para una distribución normal, para alcanzar un proceso de seis sigma, la desviación estándar del proceso completo debe ser menor de o igual a 83 nm [(1,000 nm/2)/6 = 83 nm] , para proporcionar el medio del proceso que permanece constante. En práctica, debe hacerse una concesión para ajusfar los cambios en el medio de proceso. Para el caso donde el cambio en el medio de proceso de ± 1.5*sigma se ajusta, la desviación estándar máxima se reduce a 67 nm [(1, 000 nm/2)/7.5 = 67 nm] . Nuevamente, la estadística normal asume, que para alcanzar esto en un proceso de etapas múltiples con n etapas de ajuste, cada una de las n etapas debe tener sigma/n 0.5. Por tanto, si n = 4 en este ejemplo, entonces sigma (por etapa) es menor de o igual a 33 nm. Es por lo tanto deseable tener montajes, sub-montajes y componentes optoelectrónicos de precisión que se diseñan para la fabricación en un proceso de estampado a alta velocidad capaz de producir partes que tienen tolerancias dentro de 1,000 nanómetros. Es también deseable tener montajes, sub-montajes y componentes optoelectrónicos de precisión que se diseñan para la fabricación en el sistema de estampado descrito en nuestra Solicitud de Patente Norteamérica pendiente No. de Serie [TODAVÍA NO DISPONIBLE] .

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS Para una comprensión más completa de la naturaleza y ventajas de la invención, asi como el modo preferido de uso, debe hacerse referencia a la siguiente descripción detallada leída conjuntamente con los dibujos anexos. En las siguientes figuras, los números de referencia iguales designan partes similares o iguales a través de las figuras. La figura 1 es un dibujo esquemático que ilustra un sistema para estampar componentes optoelectrónicos que tienen tolerancias debajo de 1,000 nm. La figura 2 es una vista en perspectiva de un montaje optoelectrónico de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La figura 3 es una vista despiezada del montaje optoelectrónico mostrado en la figura 2. Las figuras 4 y 5 son vistas en perspectiva posteriores y delanteras de un casquillo que soporta una fibra óptica, tal como el casquillo que soporta la fibra mostrada en la figura 3.

La figura 6 es una vista despiezada del casquillo y la fibra mostrados en las figuras 4 y 5. La figura 7 es una vista en perspectiva de una mitad del casquillo, tal como la mitad del casquillo mostrada en la figura 6. La figura 8 es una vista de extremo del casquillo mostrado en la figura 5. La figura 9a es una vista seccional del manguito tomada a lo largo de la línea 9-9 mostrada en la figura 3. Las figuras 9b-9e son vistas seccionales del manguito mostrada en la figura 3 que muestra el manguito que es formado de una pieza de trabajo a la configuración del manguito final. La figura 10 es un diseño del "esquema de una tira en configuración doble" para forjar el casquillo mostrado en las figuras 4 y 5. La figura 11 es una vista en perspectiva de un montaje optoelectrónico de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. La figura 12 es una vista despiezada del montaje optoelectrónico mostrado en la figura 11. La figura 13 es una vista de extremo del casquillo mostrado en la figura 12. La figura 14 es una vista en perspectiva de una mitad del casquillo, tal como la mitad del casquillo mostrado en la figura 13. La figura 15 es una vista de extremo de un arreglo del casquillo empaquetado. La figura 16 es un diseño del "esquema de una tira en configuración doble" para forjar el casquillo mostrado en la figura 12. La figura 17 es una vista en perspectiva de un montaje optoelectrónico de fibras múltiples de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. La figura 18 es una vista en perspectiva del montaje optoelectrónico sin el manguito. La figura 19 es una vista en perspectiva de uno del par de casquillos mostrados en la figura 18. La figura 20 es una vista detallada del casquillo y las fibras mostradas en la figura 19. La figura 21 es una vista en perspectiva de una mitad del casquillo, tal como la mitad del casquillo mostrado en la figura 20. La figura 22 es una vista en perspectiva de un montaje optoelectrónico de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. La figura 23 es una vista detallada del montaje optoelectrónico mostrada en la figura 22. La figura 24 es una vista en perspectiva de un casquillo en forma de estrella que soporta una fibra de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. La figura 25 es una vista de extremo del casquillo en forma de estrella mostrada en la figura 24. La figura 26 es una vista en perspectiva de un montaje optoelectrónico de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. La figura 27 es una vista seccional del montaje optoelectrónico tomada a lo largo de la linea 27-27 mostrada en la figura 26. La figura 28 ilustra un diseño del "esquema de una tira" para producir el casquillo en forma de estrella, que es formado y pegado con soldadura. La figura 29 es una vista en perspectiva de un casquillo en forma de estrella que soporta dos fibras ópticas. La figura 30 es una vista de extremo del casquillo en forma de estrella mostrada en la figura 29. La figura 31 es una vista en perspectiva de un montaje optoelectrónico de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. La figura 32 es una vista en perspectiva de un casquillo que soporta la fibra. La figura 33 es una vista de extremo del casquillo mostrado en la figura 32. La figura 34 es una vista en perspectiva de la mitad del casquillo mostrado en la figura 32. La figura 35 es una vista en perspectiva de un casquillo hueco que soporta una fibra de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. La figura 36 es una vista en perspectiva de la mitad del casquillo mostrado en la figura 35. La figura 37 es una vista despiezada del casquillo mostrado en la figura 35. La figura 38 es una vista en perspectiva de un montaje optoelectrónico de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. La figura 39 es una vista en perspectiva del casquillo y el miembro de reborde mostrada en la figura 38.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se dirige a montajes, sub-montajes y componentes optoelectrónicos que tienen nuevos diseños, los cuales se prestan para la fabricación por procesos de estampado a alta velocidad capaces de producir partes que tienen tolerancias dentro de 1000 nm. Los montajes, sub-montaj es y componentes optoelectrónicos inventivos pueden ser, pero no están limitados a, conectores de fibra óptica, tales como casquillos y manguitos de precisión. El montaje optoelectrónico de la presente invención incluye un par de casquillos complementarios, que soportan uno o más extremos de la fibra óptica, y un manguito. Los casquillos y el manguito tienen tolerancias sub-micrométricas tal que cuando los casquillos se insertan dentro del manguito, el manguito alinea exactamente los extremos de fibra soportados por los casquillos con relación entre si para la interconexión. En un aspecto de la presente invención, los componentes del montaje optoelectronico son diseñados para la fabricación por medio de un proceso de forjado. En una modalidad, los casquillos incluyen dos mitades de casquillo complementarias. Cada mitad de casquillo incluye una superficie plana que tiene una o más ranuras definidas sobre la misma. Las ranuras se pueden dimensionar y formar para incluir un extremo de fibra óptica o un perno guia. La forma de las mitades de casquillo y las ranuras se pueden formar por procesos de forjado. Las mitades de casquillo complementarias se pueden montar juntas para formar el casquillo. Cuando las mitades de casquillo están montadas juntas, las ranuras definen uno o más ejes para incluir cualquiera de las fibras ópticas o pernos guia. En algunas modalidades, las mitades de casquillo tienen una sección transversal semicircular final. En algunas modalidades, las mitades de casquillo tienen una sección transversal semicircular parcial final. En otro aspecto de la presente invención, los componentes del montaje optoelectrónico son diseñados para la fabricación por un proceso de formación. En una modalidad, los casquillos tienen dos o más puntos que son producidos por un proceso de formación en una pieza de trabajo de una sala hoja. En algunas modalidades, el casquillo tiene forma de estrella. Cuando se inserta en un manguito complementario, los puntos que entran en contacto con la superficie interna de un manguito para facilitar la dirección de las fibras ópticas con relación entre si. En otra modalidad, un manguito es producido por un proceso de formación en una pieza de trabajo de una sola hoja. En un aspecto adicional de la presente invención, los componentes del montaje optoelectrónico son diseñados para la fabricación por procesos de forjado y formado. En una modalidad, los casquillos incluyen dos mitades de casquillo complementarias que tienen una configuración de bucle. Cada mitad de cas.quillo incluye una superficie plana que tiene una o más ranuras definida sobre la misma. Las ranuras se pueden dimensionar y formar para incluir un extremo de fibra óptica. Las ranuras se pueden formar mediante procesos de forjado. La forma de bucle de las mitades de casquillo se puede producir mediante un proceso de formación. Las mitades de casquillo complementarias se pueden montar juntas para formar el casquillo. Cuando las mitades de casquillo están montadas juntas, las ranuras definen uno o más ejes para incluir las fibras ópticas. En otra modalidad, los casquillos se producen de partes formadas y/o forjadas individualmente montadas juntas. En aún un aspecto adicional de la presente invención, el montaje optoelectrónico incluye un casquillo y un miembro de reborde para sujetar fijamente un miembro de fuerza de la fibra. En una modalidad, el casquillo es diseñado para .producirse por un proceso de forjado. En algunas modalidades, el casquillo incluye dos mitades de casquillo complementarias que tienen ranuras definidas en las mismas. Cuando las mitades de casquillo están montadas juntas, las ranuras definen un eje para soportar un extremo de fibra óptica. En algunas modalidades, el casquillo se diseña para ser producido por un proceso de formación. En algunas modalidades, el casquillo tiene una forma de estrella producida mediante formar una pieza de trabajo de una sola hoja. El casquillo se une al miembro de reborde. El miembro de reborde incluye un manguito que tiene una abertura adaptada para recibir y sujetar fijamente el miembro de fuerza de la fibra.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS Esta invención se describe abajo en referencia a las varias modalidades referente a las figuras. Mientras que esta invención se describe en términos del mejor modo para alcanzar los objetivos de esta invención, será apreciado por los expertos en la materia que las variaciones se puedan lograr en vista de estas enseñanzas sin la desviación del espíritu o alcance de la invención. La presente invención se dirige a un conector de fibra óptica de alta precisión para alinear y acoplar fibras ópticas juntas. El conector de fibra óptica incluye componentes de alta precisión para soportar y exactamente alinear las fibras ópticas para la interconexión. Los componentes del conector de fibra óptica se diseñan para poderlos fabricar por un sistema y proceso de estampado a alta velocidad capaces de producir piezas que tienen tolerancias debajo de 1000 nm. Para propósitos de ilustrar los principios de la presente invención y no por limitación, la presente invención es descrita por referencia a las modalidades dirigidas a componentes optoelectrónicos, tales como casquillos y manguitos.

Mitad de Casquillo Semicircular Completa La figura 2 es una vista en perspectiva de un montaje optoelectrónico 100 de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La figura 3 es una vista detallada del montaje optoelectrónico 100 mostrado en la figura 2. El montaje optoelectrónico 100 incluye las fibras ópticas 110 y 120,. un par de casquillos de ajuste idénticos 130 y 140, y un manguito de precisión 150. Las fibras ópticas 110 y 120 pueden ser cualquier tipo de fibra óptica bien conocido en la técnica, tal como fibras de solo modo o multi-modos . También, las fibras ópticas 110 y 120 pueden tener cualquier diámetro externo, tal como 0.125 mrn, dependiendo de los requisitos particulares. Los casquillos 130 y 140 fijamente soportan los extremos de las fibras ópticas 110 y 120, respectivamente, para facilitar el acoplamiento de las fibras ópticas 110 y 120 juntas. Las figuras 4 y 5 son vistas en perspectiva posterior y delantera de un casquillo que soporta una fibra óptica, tal como el casquillo 140 que soporta la fibra 120 mostrada en la figura 3. El casquillo 140 tiene un cuerpo 145 en forma cilindrica uniforme, generalmente sólido que tiene una longitud L, las superficies 160 y 170 de cara delantera y posterior, y una superficie periférica 180 arqueada/en contac-o. El casquillo 140 también incluye un eje/superficie interior 190 que se extiende a través y a lo largo de la longitud L del cuerpo de casquillo 145. El eje 190 es dimensionado y formado para recibir cómodamente el diámetro externo de la fibra óptica 120. La fibra óptica 120 se introduce dentro del eje 190 tal que un extremo 200 de la fibra óptica 120 es sustancialmente co-plana y nivelada con la superficie de cara delantera 160 del casquillo 140 (como se muestra en la figura 5) . La superficie de cara delantera 160 es sustancialmente plana. El plano de la superficie de cara delantera 160 se puede orientar a un ángulo fijo con relación al eje longitudinal del eje 190. Esto permite la mejor conexión de fibra-a-fibra y reduce las reflexiones ópticas nuevamente dentro de la fibra respectivamente. Sin embargo, el experto en la técnica puede reconocer que la superficie de cara delantera puede alternativamente no ser plana (no mostrada) . La figura 6 es una vista detallada del casquillo 140 y la fibra 120 mostrados en las figuras 4 y 5. El cuerpo del casquillo 145 incluye dos mitades de casquillo idénticas 210 y 220. La figura 7 es una vista en perspectiva de una mitad del casquillo, tal como la mitad del casquillo 220 mostrada en la figura 6. La mitad del casquillo 220 tiene una sección transversal de extremo semicircular completa y una superficie plana 230. Las dos mitades de casquillo 210 y 220 están montadas juntas a lo largo de sus superficies planas 230. En la superficie plana 230 se define una ranura 240 que extiende a lo largo de la longitud de la mitad del casquillo 220 para incluir el extremo 200 de la fibra óptica 120. La ranura 240 tiene una forma uniforme a través de su longitud completa. La ranura 240 puede ser una ranura semicircular (como se muestra en la figura 7), una ranura en V (no mostrada) , o cualquier otra configuración de ranura capaz de incluir el diámetro externo de la fibra. Cuando las dos mitades de casquillo se unen juntas, las ranuras 240 de las dos mitades de casquillo 210 y 220 definen el eje 190 del casquillo 140. La ranura puede alternativamente tener una forma no uniforme de a lo largo de su longitud. Por ejemplo, la ranura puede tener una forma tal que cuando las mitades de casquillo están montadas juntas, las ranuras definen un eje que tiene un extremo cónico. Esto permite que una fibra sea insertada más fácilmente en el eje y unida al casquillo. La mitad del casquillo 220 incluye muescas 250 definidas a lo largo de los bordes de la superficie plana 230 que facilitan el montaje de las dos mitades de casquillo 210 y 220 juntas. La mitad del casquillo 220 puede incluir muescas 250 en ambos bordes laterales 232 y 233 que se extienden a lo largo de la longitud de la superficie plana 230 (como se muestra en la figura 7), en cualquiera de los bordes laterales 232 y 233 (no mostrados) , o en cualquier o los bordes extremos laterales 234 y 235 (no mostrados) . Las muescas 250 pueden extenderse sustancialmente a lo largo de la longitud completa de la mitad del casquillo 220 (como se muestra en la figura 7) o extenderse a lo largo solamente de una porción de la longitud de la mitad del casquillo (no mostrado) . La figura 8 es una vista final del casquillo 140 mostrado en la figura 5. Cuando las dos mitades de casquillo 210 y 220 están montadas juntas a lo largo de sus superficies planas 230, las muescas 250 de las mitades de casquillo 210 y 220 definen las cavidades 260 en la superficie periférica arqueada 180 del casquillo 140. ¦ Como discutió más completamente más adelante, las mitades de casquillo 210 y 220 se unen juntas a lo largo de las cavidades 260. Por ejemplo, las mitades de casquillo 210 y 220 se pueden soldar juntas a lo largo de la cavidad 260. Las cavidades 260 son de una profundidad suficiente de modo que el material de soldado permanezca dentro de las cavidades 260 y no se levante sobre la superficie periférica arqueada 180, la cual puede afectar la alineación de la fibra 120. Alternativamente, un material adhesivo se puede utilizar para unir las mitades de casquillo 210 y 220 juntas. En la modalidad mostrada en las figuras 4 y 5, las dimensiones del casquillo 140 pueden ser 2.5 mm o 1.25 mm en diámetro de sección transversal de extremo y 10 mm en longitud. Se entiende, sin embargo, que las dimensiones están a modo de ejemplo solamente y que otras dimensiones son también posibles. Con referencia de nuevo a la figura 3, el montaje optoelectrónico 100 incluye el manguito 150. La figura 9a es una vista seccional del manguito 150 tomada a lo largo de la linea 9-9 mostrada en la figura 3. El manguito 150 tiene una forma cilindrica sustancialmente hueca que tiene una longitud 1, de un diámetro interno d que es ligeramente menor que el diámetro externo de los casquillos 120 y 140, y · de una superficie interna 265. Por ejemplo, un casquillo que tiene un diámetro externo de aproximadamente 2.499 ± 0.0005 mm, el manguito 150 puede tener un diámetro interno d de aproximadamente 2.493 ± 0.004-0.000 mm. El manguito 150 incluye una división 270 que se extiende a lo largo de su longitud total 1. La división 270 permite que el diámetro interno d del manguito 150 se extienda para acomodar el diámetro mayor de los casquillos 210 y 220. El manguito 150 facilita la alineación de los extremos 200 de la fibra óptica 110 y 120 con relación entre si. Los casquillos 130 y 140, soportan las fibras 110 y 120 respectivamente, siendo insertadas a través de los extremos contrarios 280 y 290 del manguito 150. El diámetro interno d del manguito 150 se amplia ligeramente vía las divisiones 270 para acomodar el diámetro externo mayor de los casquillos 130 y 140. Cuando los casquillos 130 y 140 se insertan dentro del manguito 150, el manguito 150 se sujeta en la superficie periférica arqueada 180 de los casquillos 130 y 140. Mientras los casquillos 130 y 140 se mueven entre sí, la superficie interna 265 del manguito 150 dirige los casquillos 130 y 140 juntos hasta los extremos de las fibras 110 y 120 entrando en contacto entre sí. Una vez que los casquillos 130 y 140 se alinean entre sí dentro del manguito 150, los extremos 200 de las fibras 110 y 120 también se ponen en contacto precisamente ente sí, y por lo tanto están se acoplan las fibras 110 y 120 juntas. La configuración de los caequillos 130 y 140 y el manguito 150 permite que estos componentes sean producidos y montados por un proceso de estampado que es capaz de producir partes que tienen tolerancias debajo de 1,000 nm, tal como el proceso de estampado descrito en nuestra Solicitud de Patente Norteamericana Pendiente No. [Todavía no disponible] . Los casquillos 130 y 140 se pueden producir por varios procesos, tales como un proceso de forjado. La figura 10 es un diseño del "esquema de una tira en configuración doble" para forjar el casquillo 140 mostrado en las figuras 4 y 5. La progresión incluye nueve estaciones de troquel S1-S9, por ejemplo. Como se muestra por el diseño del esquema de una tira, las dos mitades de casquillo 210 y 220 se pueden producir de una sola tira del material usual a la vez en una configuración "doble", tal como en las estaciones S1-S4. Las superficies de cara delantera y posterior 160 y 170 y la superficie periférica arqueada 180 se forjan en estas estaciones. En otra estación, tal como la estación S5, las ranuras 240 se forjan en las superficies planas 230 de las mitades de casquillo 210 y 220. Las mitades de casquillo 210 y 220 también se proporcionan con muescas 250 para montar las dos mitades de casquillo 210 y 220 juntas. Las dos mitades de casquillo 210 y 220 están montadas juntas y alineadas con una fibra óptica en las estaciones S6-S8 en preparación para la soldadura láser en la estación S9. Las mitades de casquillo 210 y 220 pueden también soldarse sin una fibra óptica. En este caso, la fibra se inserta en un último momento. Un soldador láser Starweld20 fabricado por Rofin, Inc. es un ejemplo de un soldador láser en el cual un pulso láser es liberado en la parte a soldarse. Además para realizar la función de soldadura, el sistema de láser se puede emplear para retirar el revestimiento de la fibra asi como correctamente la preparación de la cara de extremo de la fibra. Cuando las dos mitades de casquillo 210 y 220 se han soldado juntas en las cavidades 260, el casquillo 140 sujeta y precisa las posiciones del extremo de la fibra óptica. El manguito 150 se puede fabricar mediante un proceso de formación. El manguito 150 se puede formar en una progresión que incluye cuatro estaciones de corte y cinco a seis estaciones de formación. Las figuras 9b-9e son vistas seccionales del manguito 150 que muestran el manguito formada de una pieza de trabajo 152 a la configuración del manguito final. Como se muestra en la figura 9b, la formación del manguito inicia con una sola pieza de trabajo plana 152. La pieza de trabajo plana 152 entonces se forma progresivamente en las estaciones de formación (como se muestra en las figuras 9b-9d) en la configuración del manguito final mostrada en la figura 9e. Los casquillos 130 y 140 y el manguito 150 se diseñan para ser la parte posterior compatible con los casquillos convencionales que existen- en el campo hoy. Como se declaró anteriormente, los casquillos convencionales son cilindricos en la forma que tiene secciones transversales extremas circulares. Los casquillos 130 y 140 tienen secciones transversales extremas circulares que facilitan el acoplamiento de las fibras ópticas soportadas por los casquillos 130 y 140 con las fibras soportadas por un casquillo convencional. El manguito 150 se adapta para recibir los casquillos que tienen una forma cilindrica, tal como un casquillo convencional. Se entiende que los casquillos 130 y 140 . se pueden diseñar sin esta característica compatible posterior. Como tal, los casquillos 130 y 140 y los casquillos 150 pueden tener otras secciones transversales extremas, tales como cuadradas o rectangulares (no mostradas) .

Mitad de casquillo de Semicírculo Parcial En la modalidad mostrada en la figura 7, la mitad del casquillo 220 tiene una sección transversal de extremo semicircular completa. las mitades de casquillo se pueden diseñar para tener formas alternativas, tales como una sección transversal extrema semicircular parcial. La figura 11 es una vista en perspectiva de un montaje optoelectrónico 400 de acuerdo con otra modalidad de la presente invención.

La figura 12 es una vista detallada del montaje optoelectrónico 400 mostrado en la figura 11. El montaje optoelectrónico 400 incluye fibras ópticas 410 y 420, un par de casquillos 430 y 440, y un manguito 450. Cada uno de los casquillos 430 y 440 tiene un cuerpo cilindricamente formado, generalmente uniforme 442 con una longitud L, superficies de cara delanteras y posteriores 470 y 475, superficies periféricas arqueadas/en contacto 480, y un eje/superficie interior 490 que se extiende a través de la longitud L del cuerpo 442. La figura 13 es una vista final que muestra la superficie . de cara delantera 470 del casquillo 440 mostrada en la figura 12. El eje 490 es dimensionado y formado para recibir cómodamente el diámetro externo de la fibra óptica 420, por ejemplo. El cuerpo del casquillo 442 incluye dos mitades de casquillo idénticas 510 y 520 unidas juntas. La figura 14 es una vista en perspectiva de una mitad del casquillo, tal como la mitad del casquillo 520 mostrada en la figura 13. La mitad del casquillo 520 tiene una sección transversal de extremo semicircular parcial, en donde la mitad del casquillo 520 tiene superficies planas 530 y 535 y superficies periféricas arqueadas 536 y 537. Las dos mitades de casquillo 510 y 520 están montadas juntas a lo largo de sus superficies plana 530. En la superficie plana 530 se define una ranura 540 que se extiende a lo largo de la longitud de la mitad del casquillo 520 para incluir la fibra óptica 420. La ranura 540 tiene una forma uniforme a través de su longitud completa. Cuando las dos mitades de casquillo 510 y 520 se unen juntas, las ranuras 540 de las dos mitades de casquillo 510 y 520 definen el eje 490 del casquillo 440. La ranura puede alternativamente tener una forma no uniforme a lo largo de su longitud. Por ejemplo, la ranura puede tener una forma tal que cuando las mitades de casquillo están montadas juntas, las ranuras definen un eje que tiene un · extremo cónico. Esto permite a una fibra ser más fácilmente insertada en el eje y unida al casquillo. La mitad del casquillo 520 incluye las muescas 550 definidas a lo largo de los bordes de la superficie plana 530 que facilitan el montaje de las dos mitades de casquillo 510 y 520 juntas. La mitad del casquillo 520 puede incluir las muescas 550 en ambos bordes laterales 531 y 532 que se extienden a lo largo de la longitud de la superficie plana 530 (como se muestra en la figura 14) , en cualquiera de los bordes laterales 531 y 532 de la superficie plana (no mostrada) , o en cualquier de los bordes laterales de extremo 533 y 534 (no mostrados) . Las muescas 550 pueden extenderse sustancialmente a lo largo de la longitud completa de la mitad del casquillo 520 (como se muestra en la figura 14) o extenderse a lo largo solamente .en una porción de la longitud de la mitad del casquillo (no mostrada) . Cuando las dos mitades de casquillo 510 y 520 están montadas juntas a lo largo de sus superficies plana 530, las muescas 550 de las mitades de casquillo 510 y 520 definen las hendiduras 560 en las superficies periféricas arqueadas 480 del casquillo 440. En la modalidad mostrada en la figura 12, las dimensiones de los casquillos 430 y 440 pueden ser de 2.5 nun o 1.25 mm de diámetro en sección transversal de extremo, y 10 mm de longitud. Se entiende, sin embargo, que las dimensiones son a modo de ejemplo solamente y que otras dimensiones también son posibles. El montaje optoelectrónico 400 incluye el manguito 450 que tiene un diámetro interno ligeramente menor que el diámetro externo de los casquillos 430 y 440, una superficie interna 565, y un manguito 570 para permitir que el diámetro interno del manguito 450 se extienda para acomodar el diámetro mayor de los casquillos 430 y 440. El manguito 450 facilita la alineación de los extremos de la fibra óptica 410 y 420 con relación entre si. Cuando los casquillos 430 y 440 se insertan dentro del manguito 450, el manguito 450 se asegura en la superficie periférica arqueada 480 de los casquillos 430 y 440. Como se muestra en la figura 11, los casquillos 430 y 440 no completan totalmente el diámetro interno del manguito 450. Sin embargo, las superficies periféricas arqueadas 480 de los casquillos 430 y 440 se mantienen en contacto con la superficie interna 565 del manguito 450 para dirigir las fibras ópticas 410 y 420 juntas. Con respecto a un casquillo que tiene una forma cilindrica, el diseño de las mitades de casquillo semicirculares parciales 510 y 520 permite menor contacto de los casquillos 430 y 440 a la superficie interna 565 del manguito 450. Por lo tanto, los efectos de cualquier imperfección en la superficie interna 565 del manguito 450 en la guia de los casquillos 430 y 440 se reducen al mínimo. Con respecto a los casquillos convencionales que tienen una forma cilindrica sólida, la forma semicircular parcial de las mitades de casquillo 510 y 520 requiere menos material para producir cada parte. Como tal, producir los casquillos 430 y 440 puede resultar a costos más bajos de materiales. Además, el diseño semicircular parcial, cuando es configurado y ajustado correctamente con un manguito de diseño apropiado, ofrece una ventaja en la densidad de empaquetado de un grupo de fibras firmemente empaquetadas en uno o dos arreglos dimensionales. La figura 15 es una vista final de un arreglo del casquillo 600 empaquetado. El arreglo del casquillo 600 incluye tres casquillos 610, 620 y 630, por ejemplo. Los casquillos 610, 620 y 630 soportan las fibras ópticas 612, 622 y 632, respectivamente. Las superficies planas 535 permiten que los casquillos 610, 620 y 630, y por lo tanto las fibras 612, 622 y 632, sean empaquetadas firmemente juntas. Un manguito 640 es ajustado y formado para recibir los casquillos firmemente empaquetadas 610, 620 y 630. Además, la configuración de los casquillos 430 y 440 permite que estos componentes sean producidos por un proceso de forjado. La figura 16 es un diseño de "disposición de una tira en configuración doble" para forjar el casquillo 440 mostrado en la figura 12. La progresión incluye nueve estaciones de troquel S1-S9, por ejemplo. Como se muestra por el diseño de disposición de una tira, las dos mitades de casquillo 510 y 520 se pueden producir de una sola tira de material usual a la vez en una "configuración doble", tal como en las estaciones S1-S4. Las superficies de cara delantera y posterior 470 y 475 y la superficie periférica arqueada 480 se forjan en estas estaciones. En otra estación, tal como la estación S5, las ranuras 540 se forjan en las superficies planas 530 de las mitades de casquillo 510 Y 520. Las mitades de casquillo 510 y 520 también se proporcionan con muescas 550 para montar las dos mitades de casquillo 510 y 520 juntos. Las dos mitades de casquillo 510 y 520 se montan juntas y se alinean con una fibra óptica a las estaciones S6-S8 en la preparación para la soldadura láser en la estación S9. Las mitades de casquillo 510 y 520 pueden también soldarse sin la fibra óptica. En este caso, la fibra se inserta en un último momento. Cuando las dos mitades de casquillo 510 y 520 se han soldado juntas en las hendiduras 560, el casquillo 440 sujeta y precisa las posiciones del extremo de la fibra óptica. Los casquillos 430 y 440 y el manguito 450 se diseñan para ser la parte posterior compatible con los casquillos convencionales que existen en el campo hoy. Como se declaró anteriormente, los casquillos convencionales son cilindricos en forma que tienen secciones transversales circulares de extremo. Los casquillos 430 y 440 tienen secciones transversales de extremo circulares parciales que facilitan el acoplamiento de las fibras ópticas soportadas por los casquillos 430 y 440 con las fibras soportadas por un casquillo convencional. El manguito 450 está adapta para recibir casquillos que tienen una forma cilindrica, tal como un casquillo convencional. Se entiende que los casquillos 440 y 430 pueden diseñarse sin esta característica compatible posterior. Como tal, los casquillos 430 y 440 y los casquillos 450 pueden tener otras secciones transversales de extremo, tales como cuadradas o rectangulares (no mostradas) .

Casquillo Multifibra Las modalidades de los casquillos mostradas en las figuras 4 y 12 se diseñan para alinear fibras solas. Los casquillos se pueden diseñar para soportar y alinear fibras múltiples. La figura 17 es una vista en perspectiva de un montaje optoelectrónico de fibras múltiples 700 de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. Por ejemplo, el montaje optoelectrónico 700 soporta y- alinea dos fibras 710 y 712 con respecto a las fibras 720 y 722. Sin embargo, el montaje optoelectrónico 700 se puede configurar para soportar cualquier número de fibras ópticas. El montaje optoelectrónico 700 incluye un manguito 750. La figura 18 es una vista en perspectiva del montaje optoelectrónico 700 sin el manguito 750. El montaje optoelectrónico 700 incluye un par de los casquillos 730 y 740. Los casquillos 730 y 740 fijamente soportan los extremos de las fibras ópticas 710, 712, 720 y 722, respectivamente, para facilitar el acoplado de las fibras ópticas juntas. La figura 19 es una vista en perspectiva de uno del par de casquillos, tal como el casquillo 730. El casquillo 730 es capaz de soportar dos fibras 710 y 712. El casquillo 730 incluye un cuerpo de forma generalmente cilindrica uniforme 732 que tiene una superficie de cara frontal 760 y dos ejes 790 y 792 dimensionados y formados para cómodamente para recibir el diámetro externo de las fibras ópticas 710 y 712. La figura 20 es una vista detallada del casquillo 730 y las fibras 710 y 712 mostrada en la figura 19. El cuerpo del casquillo 732 incluye dos mitades de casquillo idénticas 810 y 820. La figura 21 es una vista en perspectiva de una mitad del casquillo, tal como la mitad del casquillo 820 mostrada en la figura 20. La mitad del casquillo 820 tiene una superficie plana 830. Las ranuras 840 y 845 se definen en la superficie plana 830 para incluir los extremos de las fibras ópticas 710 y 712. Las ranuras 840 y 845 tienen una forma uniforme a través de su longitud completa. Cuando las dos mitades de casquillo 810 y 820 se unen juntas, las ranuras 840 y 845 de las dos mitades de casquillo 810 y 820 definen los ejes 790 y 792 del casquillo 730. Las ranuras pueden alternativamente tener una forma no uniforme a lo largo de sus longitudes. Por ejemplo, las ranuras pueden tener una forma tal que cuando las mitades de casquillo están montadas juntas, las ranuras definen los ejes que tienen un extremo cónico. Esto permite a una fibra ser más fácilmente insertada en el eje y unirse al casquillo. La mitad del casquillo 820 incluye muescas 850 definidas a lo largo de los bordes de la superficie plana 830 que facilitan el montaje de las dos mitades de casquillo 810 y 820 juntas. Cuando las dos mitades de casquillo 810 y 820 están montadas juntas a lo largo de sus superficies planas 830, las muescas 850 de las mitades de casquillo 810 y 820 definen las hendiduras 860 (mostradas en la figura 19) en las superficies del casquillo 730. Como se discute más completamente abajo, las mitades de casquillo 810 y 820 se unen juntas a lo largo de las hendiduras 860. Por ejemplo, las mitades de casquillo 810 y 820 se pueden soldar juntos a lo largo de la hendidura 860. Las hendiduras 860 son de una profundidad suficiente de modo que el material soldado permanece dentro de las hendiduras 860 y no se levanta sobre las superficies del casquillo 730. El montaje optoelectrónico 700 puede incluir los pernos guia 755 para alinear los casquillos 730 y 740, y por lo tanto las fibras ópticas, con respecto entre sí. La mitad del casquillo 820 incluye las ranuras 870 definidas en la superficie plana 830 para incluir los pernos guía 755. Cuando las mitades de casquillo 810 y 820 se unen juntas, las hendiduras 870 definen los ejes de perno u orificios 875. Los ejes de perno 875 son dimensionados para recibir cómodamente los pernos guía 755. Los pernos guía 755 se ajustan dentro de los ejes de perno 875 del casquillo 730 tal que los pernos guía 755 se extienden desde la superficie de cara delantera 760 del casquillo 730. Las porciones de los pernos guía 755 se extienden desde la cara delantera 760 del casquillo 730 siendo ajustadas en los ejes de perno 875 del casquillo 740. Los pernos guía 755 dirigen y alinean el casquillo 730 con respecto a el casquillo 740, y por lo tanto guían y alinean las fibras 710 y 712 a las fibras 720 y 722. Los ejes de perno 875 y los pernos guía 755 proporcionan los casquillos 730 y 740 que mantienen la compatibilidad con los casquillos de fibras múltiples convencionales que existen en el campo. El experto en la técnica reconocerá que los casquillos 730 y 740 se pueden configurar sin los ejes de perno 875 y les pernos guia 755. Alternativamente, el montaje optoelectrónico 700 puede incluir el manguito 750 para facilitar la alineación de los extremos de las fibras ópticas 710 y 712 a los extremos de las fibras 720 y 722. En aún otra modalidad alternativa, los casquillos pueden incluir ranuras de alineación para facilitar la alineación de las fibras ópticas. La figura 22 es una vista en perspectiva de un montaje optoelectrónico 900 de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. La figura 23 es una vista detallada del montaje optoelectrónico 900 mostrada en la figura 22. El montaje optoelectrónico 900 incluye un manguito 910 y un par de casquillos de fibras múltiples 920 y 930 que soportan una pluralidad de fibra óptica arreglada 914 y 915. Los casquillos 920 y 930 incluyen un par de mitades de casquillo idénticas 940 y 950 unidas juntas. Las ranuras de alineación 960 se definen en una superficie externa 970 de las mitades de casquillo 940 y 950. Las ranuras de alineación 960 pueden ser ranuras en V, u otras ranuras formadas. Las ranuras 960 se pueden formar por un proceso de forjado, por ejemplo. El manguito 910 incluye salientes complementarias 990 que se clasifican y forman para ser recibidas en las ranuras 960 de los casquillos 920 y 930. Para los casquillos 920 y 930 que tienen ranuras en V, las salientes 990 son de forma en V para emparejar la forma en V de las ranuras 960. Cuando los casquillos 920 y 930 se insertan en el manguito 910, las salientes 990 se incluyen dentro de las ranuras 960. Las salientes 990 dirigen el par de casquillos 920 y 930, y por lo tanto la fibra óptica 914 y 915 se arreglan, juntos. Las ranuras de alineación 960 de los casquillos 920 y 930 y las salientes que emparejan 990 del manguito 910 eliminan la necesidad de pernos guia. Como tal, el casquillo puede ser diseñado más pequeño y requerir menos material para producirse. La configuración de los casquillos de fibras múltiples mostrada en las figuras 19 y 23 permite que los casquillos sean producidos por un proceso de forjado. En nuestra Solicitud de Patente Norteamericana pendiente No. de Serie [TODAVÍA NO DISPONIBLE] , describimos un punzón (no mostrado) para producir un casquillo de fibras múltiples. El punzón es capaz de forja las ranuras 840 y 845 para incluir las fibras ópticas y ranuras para incluir los pernos guía. Las tolerancias en la localización del ápice de las ranuras de fibra 840 y 845 se forja usando este punzón particular siendo ± 160 nm paralelo a la superficie 830 y + 190 nm perpendicular a al superficie 830.

Casquillo en Forma de Estrella Los componentes del montaje optoelectrónico se pueden producir por un proceso de formación. La figura 24 es una vista en perspectiva de un casquillo en forma de estrella 1000 que soporta una fibra 1010 de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. El casquillo 1000 tiene un cuerpo cilindricamente formado, generalmente uniforme 1012 con una longitud L y tres proyecciones o puntos 1020, 1025 y 1030, pero se puede diseñar con cualquier número de puntos incluyendo solamente dos. La figura 25 es una vista final del casquillo en forma de estrella mostrada en la figura 24. En el centro del cuerpo del casquillo 1012 está un eje/superficie interior 1040 que se extiende a lo largo de la longitud L del cuerpo 1012. El eje 1040 es dimensionado para recibir cómodamente el diámetro externo de la fibra 1010. Las proyecciones 1020, 1025 y 1030 se extienden desde el eje 1040. Las dimensiones del casquillo 1000 pueden ser de 2.5 mm o 1.25 mm de diámetro en sección transversal de extremo y 10 mm en longitud. Se entiende, sin embargo, que las dimensiones están a modo de ejemplo solamente y que otras dimensiones son también posibles. El casquillo 1000 se diseña para ajusfar exactamente en el interior de un manguito a las tolerancias de sub-micron requeridas para alcanzar la pérdida menor, de la conexión de fibra-a-fibra. La figura 26 es una vista en perspectiva de un montaje optoelectrónico 1050 de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. La figura 27 es una vista en sección del montaje optoelectrónico tomada a lo largo de la linea 27-27 mostrada en la figura 26. El montaje optoelectrónico 1050 incluye un- manguito de ajuste 1060 y un par de los casquillos en forma de estrellas 1000. Cuando el casquillo en forma de estrella 1000 se inserta dentro del manguito 1060, los puntos 1020, 1025 y 1030 del manguito ponen en contacto la superficie interna del manguito 1060. El casquillo en forma de estrella 1000 no completa totalmente el diámetro interno del manguito 1060. Sin embargo, los puntos 1020, 1025 y 1030 del casquillo 1000 mantienen el contacto con la superficie interna del manguito 1060 para dirigir el par de casquillos 1000, y por lo tanto las fibras ópticas, con relación entre si. Con respecto a un casquillo que tiene una forma cilindrica, el diseño del casquillo en forma de estrella 1000 permite menos contacto con la superficie interna del manguito 450. Por lo tanto, los efectos de cualquier imperfección en la superficie interna del manguito en la guia de los casquillos 1000 se reducen al mínimo. Adicionalmente, el diseño del casquillo en forma de estrella 1000 requiere menos material para producir .cada casquillo. Como tal, producir el casquillo 1000 puede dar lugar a materiales de más bajos costos. Como se declaró anteriormente, el casquillo en forma de estrella 1000 se puede producir por un proceso de formación. La figura 28 ilustra un diseño del "esquema de una tira" para producir el casquillo en forma de estrella, formada y soldada por punto de soldadura 1000. La progresión incluye 10 estaciones, S1-S10 por ejemplo, y la progresión es de derecha a izquierda. La forma de estrella del casquillo 1000 se forma en las estaciones S1-S8, por ejemplo. La fibra (no mostrada) se puede prensar en el eje 1040 del casquillo 1000. El casquillo 1000 puede ser soldado por punto de soldadura cerrando la estación S10. El proceso de formación descrito anteriormente es menos agotador en el material que un proceso de forjado, por ejemplo. La modalidad del casquillo en forma de estrella 1000 mostrada en la figura 24 soporta una fibra óptica 1010. En modalidades alternas, el casquillo en forma de estrella se puede configurar para soportar una pluralidad de fibras ópticas. La figura 29 es una vista en perspectiva de un casquillo en forma de estrella 1100 que soporta dos fibras ópticas 1110 y 1120. La figura 30 es una vista final del casquillo de fibras múltiples, en forma de estrella 1100 mostrada en la figura 29. El casquillo 1100 incluye dos ejes 1130 y 1140 dimensionados para recibir los diámetros externos de las fibras 1110 y 1120. El casquillo 1100 también incluye proyecciones/puntos 1150, 1155, 1160 y 1170. Cuando el casquillo 1100 se inserta dentro de un manguito de acompañamiento o asociado (mostrada generalmente por la linea punteada 1172) , los puntos 1150, 1155, 1160 y 1170 entran en contacto con la superficie interna del manguito 1172. Este casquillo en forma de estrella de fibras múltiples 1100 se puede producir por un proceso de formación similar como el descrito anteriormente para el casquillo en forma de estrella de una sola fibra 1000, en donde la forma del casquillo 1100 se forma y suelda por puntos está cerrada en unas o más estaciones de estampado.

Casquillo Forjado y Formado de Fibra Los componentes del montaje optoelectrónico se pueden producir por una combinación de un proceso de forjado y formación. La figura 31 es una vista en perspectiva de un montaje optoelectrónico 1200 de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. El montaje optoelectrónico 1200 incluye un .manguito 1210, fibras ópticas 1220 y 1230, y un par de casquillos idénticos. La figura 32 es una vista en perspectiva de un casquillo 1240 que soporta la fibra 1220. La figura 33 es una vista en extremo del casquillo 1240 mostrada en la figura 32. El casquillo 1240 incluye un cuerpo cilindricamente formado, generalmente uniforme 1242 y un eje/superficie interior 1245 definido a través del cuerpo 1242 y dimensionado para recibir cómodamente la fibra 1220. El cuerpo del casquillo 1242 incluye dos mitades de casquillo idénticas 1250 y 1260 unidas juntas. La figura 34 es una vista en perspectiva de la mitad del casquillo 1260 mostrada en las figuras 32 y 33. La mitad del casquillo 1260 tiene una sección transversal de extremo bucle abierto (como se muestra en la figura 34), o puede alternativamente tener una sección transversal de extremo de bucle cerrado (no mostrada) . La mitad del casquillo 1260 incluye una superficie plana 1270 en la cual se define una ranura 1280. La ranura 1280 se dimensiona y forma para incluir la fibra 1220. La ranura 1280 puede formarse por un proceso de acuñado, por ejemplo. La mitad del casquillo 1260 también incluye superficies periféricas arqueadas/en contacto 1290 que pueden formarse por un proceso de formación. Cuando el casquillo 1240 se inserta dentro del manguito 1210, las superficies periféricas arqueadas 1290 entran en contacto con la superficie interna del manguito 1210. Este diseño del casquillo puede ser elaborado "doble" y montado usando un proceso de soldadura láser. Como se muestra en las figuras 32 y 33, las dos mitades de casquillo 1250 y 1260 se unen (soldán) juntos a lo largo de sus superficies planas 1270. Los componentes de un montaje optoelectrónico se pueden también montar juntos a partir de las partes separadamente forjadas y formadas. La figura 35 es una vista en perspectiva de un casquillo hueco 1400 que soporta una fibra 1410 de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. El casquillo hueco 1400 incluye un cuerpo cilindricamente formado, generalmente uniforme 1412 y un eje/superficie interior 1415 definidos a través del cuerpo 1412 y dimensionado para cómodamente recibir la fibra 1410. El cuerpo del casquillo hueco 1412 incluye dos mitades de casquillo huecas idénticas 1420 y 1430. La figura 36 es una vista en perspectiva de la mitad del casquillo 1430 mostrada en la figura 35. La figura 37 es una vista detallada del casquillo 1400 mostrada en la figura 35. Cada una de las mitades de casquillo 1420 y 1430 que incluye tapas de extremo 1440, que pueden ser planas (como se muestra en la figura 37) o abovedadas (no mostradas) , un barril de cuerpo 1450, y una placa de cuerpo 1460 tiene una superficie plana -1470. En la superficie plana 1470 se define una ranura 1480 dimensionada para incluir la fibra 1410. Las tapas de extremo 1440 y la placa de cuerpo 1460 se pueden producir por un proceso de forjado. La ranura 1480 se puede definir por un proceso de forjado. El barril de cuerpo 1450 se puede producir por un proceso de formación. Las mitades de casquillo 1420 y 1430 son fabricadas mediante el montado y soldado de las tapas de extremo 1440, el barril 1450 y placa de cuerpo 1460 dentro de una unidad terminada (como se muestra en la figura 36) . Las dos mitades de casquillo 1420 y 1430 pueden entonces montarse juntas a lo largo de las placas de cuerpo 1460. Cuando las dos mitades de casquillo 1420 y 1430 se unen juntas, las ranuras 1480 definen el eje 1415. Debido a que el casquillo 1400 tiene una configuración cilindrica hueca, la producción del casquillo requiere menos material con respecto a la producción de un casquillo convencional que tiene una configuración cilindrica sólida.

Casquillo con Miembro de Prensado La figura 38 es una vista en perspectiva de un montaje optoelectrónico 1500 de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. El montaje optoelectrónico 1500 incluye un casquillo 1510, un miembro de reborde 1520, un miembro de fuerza de fibra 1530, y una fibra óptica 1540. .La figura 39 es una vista en perspectiva del casquillo 1510 y el miembro de reborde 1520 mostrados en la figura 38. El casquillo 1510 puede tener las configuraciones mostradas en las figuras 4, 12, 18, 24, 29, 32 y 35. El casquillo 1510 se une al miembro de reborde 1520. El casquillo puede ser una estructura separada unida al miembro de reborde, o el casquillo y el miembro de reborde pueden ser una sola estructura. El miembro de reborde 1520 incluye un manguito cilindrico 1550 que tiene una abertura 1560. El miembro de reborde 1520 se adapta para recibir y fijamente sostener el diámetro externo del miembro de fuerza de fibra 1530. El miembro de fuerza de fibra 1530 soporta y protege la fibra 1540 y facilita el montaje de la fibra 1540 al casquillo 1510. El miembro de la fuerza de fibra puede ser hecho de un material de hilo de KEVLAR, por ejemplo. La abertura 1560 del manguito de reborde 1550 permite que el diámetro del manguito 1550 se extienda para recibir el miembro de fuerza de fibra 1530 y para contraer al reborde en el miembro de fuerza de fibra 1530. El casquillo 1510 puede acoplarse a otro casquillo 1510, cualquier de las modalidades anteriores utiliza un manguito, o un casquillo convencional usando un manguito . Mientras que la invención se ha mostrado y descrito particularmente con referencia a las modalidades preferidas, se entenderá por los expertos en la técnica que varios cambios en forma y detalle pueden realizarse sin apartarse del espíritu, alcance y enseñanza de la invención. Por ejemplo, las mitades de casquillo no deben ser mitades idénticas, sino incluir superficies complementarias que facilitan el montaje de las dos mitades de casquillo juntas. Además, el montaje optoelectrónico no tiene que incluir casquillos idénticos. Más bien, el montaje optoelectrónico de la presente invención es contrariamente compatible con los casquillos convencionales, tal que el montaje optoelectrónico puede incluir un casquillo de la presente invención .y un casquillo convencional complementario. Por consiguiente, la invención descrita debe considerarse simplemente como ilustrativa y limitada en alcance solamente como se especifica en las reivindicaciones anexas.

Se hace constar que con relación a esta fecha, mejor método conocido por la solicitante para llevar a práctica la citada invención, es el que resulta claro de presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES
Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones: 1. Casquillo para soportar una fibra óptica, caracterizado porque comprende la primera y segunda mitades de casquillo que juntas definen un eje dimensionado y formado para recibir la fibra óptica. 2. Casquillo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la primera y segunda mitades de casquillo son generalmente complementarias en estructura, las cuales juntas forman un cuerpo generalmente cilindrico.
3. Casquillo de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el cuerpo tiene una sección transversal que es generalmente por lo menos de forma circular, parcialmente circular, rectangular, y en bucle.
4. Casquillo de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque el cuerpo es generalmente uniforme en sección transversal para una longitud completa del cuerpo.
5. Casquillo de conformidad con la reivindicación 2 , caracterizado porque cada una de la primera y segunda mitades de casquillo comprende una estructura ahuecada.
6. Casquillo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la primera y segunda mitades de casquillo se unen entre si.
7. Casquillo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque adicionalmente comprende un perno guia para la alineación con un casquillo complementario.
8. Casquillo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la primera y segunda mitades de casquillo juntas definen un eje dimensionado y formado para recibir un perno guia.
9. Casquillo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la primera y segunda mitades de casquillo están conectadas en una estructura integral.
10. Casquillo para soportar una fibra óptica, caracterizado porque comprende: un cuerpo generalmente cilindrico, que tiene una periferia que define por lo menos dos superficies de contacto; y un eje definido en el cuerpo, el eje está dimensionado y formado para recibir la fibra óptica.
11. Casquillo de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque las superficies de contacto están situadas en la periferia del cuerpo tal que cuando las superficies de contacto hacen contacto con una superficie externa circundante, desvian la presión de contacto hacia el eje.
12. Casquillo de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque el cuerpo define más de un eje para recibir más de una fibra óptica, y en donde la periferia del cuerpo define por lo menos dos superficies de contacto asociadas con cada eje.
13. Casquillo de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque adicionalmente comprende un miembro que se extiende desde el cuerpo, el cual soporta una sección de la fibra óptica no recibida en el eje del cuerpo.
14. Casquillo de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque el miembro incluye un soporte para un miembro de fuerza el cual recibe la fibra óptica.
15. Conector para conectar la primera y segunda fibras ópticas en un montaje optoelectrónico, caracterizado porque comprende: un primer casquillo que soporta la primera fibra óptica; un segundo casquillo que soporta la segunda fibra óptica; medios para alinear la primera fibra óptica con relación a la segunda fibra óptica; por lo menos uno del primero y segundo casquillos que comprende la primera y segunda mitades de casquillo que juntas definen un eje dimensionado y formado para recibir una fibra óptica.
16. Conector de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque los medios para alinear comprenden un manguito dimensionado para recibir el primero y segundo casquillos .
17. Conector de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque por lo menos el primero y segundo casquillos incluyen una ranura o saliente en su superficie y el manguito incluye una saliente o ranura complementaria.
18. Conector de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque los medios para alinear comprenden un perno guía en uno del primero y segundo casquillos, el cual es recibido en un orificio de guía en el otro del primero y segundo casquillos.
19. Conector de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque el perno guía comprendido en uno del primero y segundo casquillos comprende un perno recibido en un orificio definido en uno del primero y segundo casquillos.
20. Conector de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque los medios de alineación incluyen un perno guía y el primero y segundo casquillos cada uno incluye un eje de perno dimensionado para recibir el perno guía.
21. Conector para conectar la primera y segunda fibras ópticas en un montaje optoelectrónico, caracterizado porque comprende: un primer casquillo que soporta la primera fibra óptica; un segundo casquillo que soporta la segunda fibra óptica, en donde por lo menos uno del primero y segundo casquillos tiene un cuerpo generalmente cilindrico que tiene una periferia que define por lo menos dos superficies de contacto; un manguito para alinear la primera fibra con relación a la segunda fibra, en donde el manguito se dimensiona y forma para entrar en contacto con las superficies de contacto en la periferia, desviando la presión de contacto hacia la respectiva de una de la primera y segunda fibras ópticas.
22. Conector de conformidad con la reivindicación 21, caracterizado porque por lo menos uno del primero y segundo casquillos tiene una sección transversal que es generalmente por lo menos una forma circular, parcialmente circular, rectangular y de bucle.
23. Proceso para producir un casquillo para soportar una fibra óptica, caracterizado porque comprende las etapas siguientes: estampar un cuerpo; y estampar un eje en el cuerpo, en donde el eje se dimensionado y formado para recibir la fibra óptica.
24. Proceso de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque la etapa de estampar el cuerpo adicionalmente comprende: estampar una primera mitad de casquillo que tiene una primera superficie; estampar una segunda mitad de casquillo que tiene una segunda superficie; y montar la primera y segunda mitad de casquillo juntas en la primera y segunda superficies.
25. El proceso de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque la etapa de estampar la primera mitad de casquillo y la etapa de estampar la segunda mitad de casquillo ocurre simultáneamente.
26. Proceso de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque la etapa de estampar la primera mitad de casquillo y la etapa de estampar la segunda mitad de casquillo incluye estampar la primera y segunda mitades de casquillo de una sola pieza de trabajo.
27. Proceso de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque la etapa de estampar la primera mitad de casquillo y la etapa de estampar la segunda mitad de casquillo incluyen forjar la primera y segunda mitades de casquillo.
28. Proceso de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque la etapa de montar la primera y segunda mitades de casquillo juntas comprende: estampar la primera y segunda mitades de casquillo con las muescas en la primera y segunda superficies; y unir la primera y segunda mitades de casquillo juntas en las muescas de la primera y segunda mitades de casquillo .
29. Proceso de conformidad con la reivindicación 28, caracterizado porque la etapa de estampar la primera y segunda mitades de casquillo con las muescas incluye forjar las muescas.
30. Proceso de conformidad con la reivindicación 28, caracterizado porque la etapa de unir la primera y segunda mitades juntas incluye la soldadura en las muescas.
31. Proceso de conformidad con la reivindicación 28, caracterizado porque la etapa de unir la primera y segunda mitades juntas incluye proporcionar un material adhesivo en las muescas.
32. Proceso de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque la' etapa de estampar el eje comprende: estampar una primera ranura en la primera superficie de la primera mitad de casquillo; estampar una segunda ranura en la segunda superficie de la segunda mitad de casquillo; y montar la primera y segunda mitades de casquillo juntas en la primera y segunda superficies para definir el eje .
33. Proceso de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado porque las etapas de estampar la primera ranura y estampar la segunda ranura incluyen forjar la primera y segunda ranuras.
34. Proceso de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque la etapa de estampar el cuerpo comprende formar el cuerpo desde una pieza de trabajo de una sola hoja que tiene dos extremos; y unir los dos extremos juntos.
35. Proceso de conformidad con la reivindicación 34, caracterizado porque la etapa de formar el cuerpo incluye la formación de una pluralidad de salientes que extienden desde el eje.
36. Proceso de conformidad con la reivindicación 34, caracterizado porque la etapa de unir los dos extremos junto incluye soldar los dos extremos juntos.
37. Componente para soportar una fibra óptica en un montaje optoelectrónico, caracterizado porque comprende un cuerpo que define una superficie interior para soportar la fibra óptica, en donde el cuerpo tiene una estructura que está configurada y formada por un proceso de estampado.
38. Componente de conformidad con la reivindicación 37, caracterizado porque el cuerpo está configurado y formado para ser producido por al menos uno de los procesos de formación y forjado.
39. Componente de conformidad con la reivindicación 38, caracterizado porque el cuerpo es generalmente cilindrico.
40. Componente de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque el cuerpo tiene una sección transversal generalmente uniforme.
41. Componente de conformidad con la reivindicación 40, caracterizado porque el cuerpo tiene una sección transversal que es generalmente por lo menos de una forma circular, parcialmente circular, rectangular, y de bucle .
42. Componente de conformidad con la reivindicación 41, caracterizado porque el cuerpo tiene una sección transversal generalmente en forma de estrella, formada de un material generalmente plano.
43. Componente de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque adicionalmente comprende un manguito generalmente cilindrico que recibe el cuerpo.
44. Componente de conformidad con la reivindicación 38, caracterizado porque el cuerpo comprende por lo menos dos piezas del casquillo.
45. Componente de conformidad con la reivindicación 44, caracterizado porque por lo menos dos piezas del casquillo se forman para complementarse entre sí para definir la peroración para soportar la fibra óptica.
46. Componente de conformidad con la reivindicación 45, caracterizado porque por lo menos dos piezas del casquillo son sustancialmente idénticas.
47. Conector para acoplar dos fibras ópticas en un montaje optoelectrónico, caracterizado porque comprende: un primer componente para soportar una primera fibra óptica, que comprende un primer cuerpo que define una primera superficie interior para soportar la primera fibra óptica, en donde el primer cuerpo tiene una primera estructura que está configurada y formada por un proceso de estampado; un segundo componente para soportar una segunda fibra óptica, que comprende un segundo cuerpo que define una segunda superficie interior para soportar la segunda fibra óptica, en donde el segundo cuerpo tiene una segunda estructura que está configurada y formada por un proceso de estampado; y un tercer componente para alinear el primer componente y el segundo componente para alinear la primera fibra óptica con la segunda fibra óptica.