MXPA05000523A - Mezclas de silice-hule que tienen dureza mejorada. - Google Patents

Abstract

Se describe un metodo para incrementar la dureza de mezclas de silice/hule, donde el metodo comprende mezclar con la mezcla por lo menos un silano y una cantidad incrementadota de dureza de por lo menos un miembro seleccionado del grupo que consiste de silice ahumada tixotropica; silice precipitada; una resma MQ, donde Q es SiO4/2, M es R1, R2,R3,SiO1/2, y R1, R2 y R3 son iguales o diferentes grupos organicos funcionales o no funcionales; negro de humo, una resina termoplastica, y una resma termofraguable.

Description

MEZCLAS DE SÍLICE-CAUCHO QUE TIENEN DUREZA MEJORADA Se reclama el beneficio bajo el Código de los Estados Unidos, Capítulo 35, §120 para el Número de Solicitud Provisional de E.U.A. 60/394,264, presentada el 9 de julio del 2002, titulada MEZCLAS DE SÍLICE-CAUCHO QUE TIENEN DUREZA MEJORADA, y el Número de Solicitud Provisional de E.U.A. 60/451,449, presentada el 3 de marzo del 2003, titulada MEZCLAS DE SÍLICE-CAUCHO QUE TIENEN DUREZA MEJORADA.

ANTECEDENTES DE LA INVENCION 1. Campo de la Invención La presente invención se refiere a elastómeros que contienen rellenadotes inorgánicos y agentes de acoplamiento de silano. Más particularmente, la presente invención pertenece a las composiciones de elastómero que contienen rellenadores inorgánicos que tienen dureza dinámica y estática mejorada, acoplada con fuerza deseable, resistencia al desgaste, resistencia a la fatiga, histéresis mejorada, y similares, y para neumáticos en los cuales éstos elastómeros son utilizados en la banda de rodamiento. El término "dureza" se utiliza en la presente en su sentido técnico más amplio e incluye dureza Shore A (ASTM D2240), dureza IRHD (ASTM D1415, ISO estándar) u otros métodos comunes de medición de dureza. Alternativamente, los módulos del compuesto de caucho (corte G', Expansión E') medidos bajo pequeños esfuerzos dinámicos (en alguna parte de esfuerzo de 0 a 10%, pero preferiblemente más cercano al esfuerzo 0%) serán referidos en la presente como dureza. 2. Descripción de la Técnica Relacionada El uso de silanos organofuncionales como agentes de acoplamiento en ompuestos para banda de rodamiento de cubierta de rueda rellenados con sílice, resulta en beneficios de funcionamiento sustancial, incluyendo baja histéresis, humedad y tracción en hielo, mejoradas, y alta resistencia a la abrasión. Desafortunadamente, estas mejoras en el funcionamiento usualmente están acompañadas por una pérdida en rigidez (dureza) dinámica del caucho rellenado. Los Polísulfuro silanos actualmente utilizados en bandas de rodamiento de cubierta de rueda rellenados con sílice, conducen a baja dureza del compuesto y mercaptosilanos bloqueados (e.g., 3-octano¡ltio-1-propiltr¡etoxisilano) amplifican éste efecto. La interacción química de silanos con la superficie de la sílice resulta en una "red" de sílice más débil, i.e., una dispersión mejorada de la sílice en el caucho, por lo que se reducen los beneficios tixotrópicos del sistema. La carencia de caucho ligado e interacciones hidrodinámicas, adecuadas, entre el rellenador y el polímero también provocan una reducción en la dureza del caucho. Puesto que la dureza del compuesto de la banda de rodamiento es un parámetro muy importante que dicta muchas de las propiedades de funcionamiento del neumático, es necesario un incremento en la dureza de los compuestos que contienen éstos silanos. A partir de los inicios de los 60's hasta el presente, dos familias de silanos que contienen azufre han sido los agentes de acoplamiento más comunes para proporcionar reforzamiento en cauchos rellenados con mineral. La primera a ser introducida, los silanos mercapto funcionales, son ampliamente utilizados para acoplamiento efectivo, pero tienden a crear compuestos quemados y frecuentemente tienen olores notables. Los bis-alcoxisilanos polisulfídicos introducidos en los 70's, proporcionaron procesabilidad y olor mejorados. El cambio fue el requerimiento de utilizar cargas más grandes en algunas formulaciones. Variaciones de esta familia con contenido de azufre reducido han aparecido, proporcionando la formación del compuesto más fácil debido a la donación de azufre reducida en las etapas de mezclado no productivas a altas temperaturas típicamente utilizadas para compuestos de sílice. El mayor crecimiento en años recientes en formulaciones de banda de rodamiento de cubierta de rueda de pasajeros, reforzadas con sílice/silano que utilizan hasta 100% de relienador de sílice, ha colocado nuevas demandas en la tecnología de formación de compuestos. Mucho del arte relacionado con el uso de agentes de acoplamiento que contienen azufre en caucho, involucran silanos que contienen uno o más de los siguientes tipos de enlaces químicos: S-H (mercapto) y S-S (disulfuro o polisulfuro). Los mercaptosilanos han ofrecido acoplamiento superior a cargas sustancialmente reducidas. Sin embargo, su alta reactividad química con polímeros orgánicos conduce a viscosidades elevadas no aceptables durante el procesamiento y el curado prematuro (quemado). Esta indeseabiiidad se agrava por su olor. Por lo tanto, un debe de encontrarse un arreglo entre el acoplamiento y las propiedades finales asociadas, procesabilidad y niveles de carga requeridos. Los agentes de acoplamiento de silano polisulfídico proporcionan éste balance óptimo de procesamiento y características de funcionamiento hasta un cierto grado. Voronkov et al., en Inst. Org. K im., Irkutsk, Russia y la patente Estadounidense número 3,922,436 describen silanos de aciltioalquilo tal como y HOC(=0)CH2CH2C(=0)S(CH2)3Si(OC2H3)3. En particular, la patente Estadounidense número 3,922,436 describe organosilanos útiles como agentes de acoplamiento para fibras de vidrio y como retardantes de la flama, formados por reacción de un epoxi, un mercapto, o un aminosilano con un ácido carboxílico o anhídrido, o formados por una reacción Diels-Alder de un ciclopentadieno halogenado con un silano insaturado. La patente Estadounidense número 3,957,718 describe mezclas que contienen sílice para el mejoramiento de la adhesión de mezclas vulcanizables de caucho natural y/o sintético para rellenadores de refuerzo o de soporte de telas textiles y/o metálicas después de la vulcanización que sustancialmente consiste de (A) sílice o silicatos producidos en forma sintética, activos, que tienen un área superficial específica de acuerdo al procedimiento BET de aproximadamente 50 a 500 metros2/g y un tamaño de partícula primario promedio de desde aproximadamente 5 a 100 y al menos una de (B) resina fenólica o componentes que forman aminoplasto, a saber en un lado fenoles y/o aminas y por el otro lado aldehidos o donadores de aldehido, y/o al menos (C) un organosilano el cual puede ser un oligosulfuro de bisalcoxisililalquilo de una fórmula dada. La patente Estadounidense número 4,184,998 describe el enlace o unión de caucho u otros plásticos para refuerzos minerales, tal como pigmento de sílice, que es llevado alrededor por un mercaptoalquilsilano sin producción de olores fétidos del compuesto de mercapto mediante acoplamiento reversible preliminar del compuesto de mercapto con un material capaz de reacción de adición, tal como toluendiisocianato. La patente Estadounidense número 4,519,430 describe un neumático radial con una banda de rodamiento que tiene desde 1 parte en peso de sílice en partículas finas, amorfa, hidratada, por 3 partes de rellenador de refuerzo de la banda de rodamiento, de negro de humo, hasta aproximadamente 3 partes en peso del sílice a 1 parte de negro de humo. La cantidad de sílice presente preferiblemente está en el intervalo de desde aproximadamente 18 partes hasta aproximadamente 50 partes en peso por 100 partes de caucho natural o sintético. Cuando dicha banda de rodamiento está compuesta con un mercaptosilano en el cual el grupo mercapto está reversiblemente bloqueado con un grupo isocianato, la banda de rodamiento se dice proporciona resistencia de rodamiento reducida sin pérdida de tracción. El grupo de bloqueo en este caso puede ser un grupo de isocianato aromático o cualquier otro grupo orgánico que pueda ser fácilmente desbloqueado bajo condiciones de vulcanización. La patente Estadounidense número 4,942,192 describe una composición de caucho para utilizarse en llantas, particularmente rellenador en perla, que comprende de 2 a aproximadamente 30 partes en peso de una resina novolak particular modificada que tiene una autocurabilidad en base a 100 partes en peso de ingrediente de caucho.

La patente Estadounidense número 5,266,620 describe una composición de caucho para la manufactura de neumáticos de vehículos automotrices adecuada como un reílenador en perla para esto. La composición comprende proporciones especificadas de negro de humo, una resina fenólica de novolak modificada, hexametilentetramina y un cardanol polimérico en base a un componente de caucho de partida, de modo que la composición de caucho resultante tenga una rigidez relativamente baja previo a la vulcanización y un módulo dinámico relativamente alto después de la vulcanización. La patente Estadounidense número 5,387,637 describe composiciones de polibutadieno adecuadas para la construcción de núcleo de pelota de golf moldeada. Las composiciones contienen partículas de sílice cristalinas (preferiblemente microcristalinas), esencialmente sin refuerzo, que ocurren específicamente en forma natural, las cuales tienen el efecto de incrementar la elasticidad y/o dureza de los núcleos moldeados resultantes. La patente Estadounidense número 5,886,074 describe composiciones de caucho que contienen ácido o-salicilsalicílico de la fórmula: La patente Estadounidense número 6,005,027 describe mezclas de silanos y sílices específicas, caracterizadas en que cuando la mezcla está compuesta en una formulación de caucho aún después de cuatro meses de almacenamiento siguientes a la formación de la mezcla, una proporción alta inesperada del silano presente está disponible como un agente de acoplamiento y de refuerzo para la formulación de caucho. Por arriba del 80% y aún por arriba del 90% de la sílice puede ser extraído de la mezcla aún cuatro meses después de la formación de la mezcla, y las propiedades de la formulación de caucho indican alta disponibilidad del silano para acoplamiento y refuerzo. La patente Estadounidense número 6,028,143 describe una composición de caucho en la cual la coexistencia de formación a bajo calor, resistencia al calor y elevada dureza, se puede alcanzar sin perjudicar las características de la falla. Una composición de caucho comprende 100 partes en peso de caucho matriz y 2-75 partes en peso de una composición de polietileno que contiene 0-80% en peso de polietileno y 20% en peso o más de un material compuesto que comprende un componente de polietileno y un componente de caucho previamente unido vía un agente de acoplamiento al componente de polietileno, el componente de caucho es reticulado con el caucho matriz. En al menos una de las etapas de amasamiento antes de la etapa final, el compuesto se amasa de manera que la temperatura máxima del compuesto del amasamiento de aquella etapa sea mayor que el punto de fusión del componente de polietileno mezclado, preferiblemente por 10°C o más. La patente Estadounidense número 6,037,418 describe un elastómero reforzado con resina que comprende como componentes principales, un caucho y una poliolefina que tiene un diámetro de partícula promedio de casi 1 miera, y en el cual el caucho y la poliolefina están unidos juntos; un proceso para producir el elastómero reforzado con resina mediante amasamiento por fusión de una poliolefina, un caucho número 1 y un agente de unión para preparar una composición termoplástica, adicionar un caucho número 2 a la composición termoplástica resultante y amasar por fusión la mezcla así formada para dispersar la poliolefina en los componentes de caucho; y un neumático que utiliza el elastómero reforzado con resina en su banda de rodamiento. El elastómero reforzado con resina anterior se dice tiene un módulo uniforme y una baja densidad, a ser minimizados en forma direccional, y tiene excelente resistencia a la tensión, resistencia a la fatiga y resistencia a la abrasión. La patente Australiana AU-A-10082/97 describe el uso en silanos de caucho de la estructura representada por R1nX3.nSi-(Alk)m(Ar)p-S(C=0)-R; en donde R1 es fenilo o alquilo; X es halógeno, a!coxi, cicloalcoxi, aciloxi u OH; Alk es alquilo; Ar es arilo; R es alquilo, alquenilo o arilo; n es 0 a 2; y m y p son cada una 0 ó 1 , pero no ambas cero. La publicación de Patente Japonesa número 78155/1995 describe una composición de elastómero termoplástico que proporciona artículos moldeados tal como un parachoques de carro que son minimizados en dependencia de resistencia a la tensión en espesor y en anisotropía y tienen una moldeabilidad favorable así como excelente apariencia extema, mientras mantienen la resistencia al impacto. La publicación provisional de patente Japonesa número 186606/1995 describe un neumático que comprende una composición de caucho que contiene una resina termoplástica en su caucho de banda de rodamiento y que es mejorada en la resistencia al rodamiento, mientras mantiene características de tracción favorables. La publicación de Patente Japonesa número 10204221 describe llantas sin montantes que comprenden bandas de rodamiento preparadas al mezclar goma dura que muestra dureza (HD) a 0°C > 70 con > 40 partes de rellenadores inorgánicos por 100 partes de goma dura, vulcanizando parcialmente las composiciones, particularizando las composiciones para formar partículas (A), amasando el caucho matriz que tiene una temperatura de transición vitrea (Tg) de -40°C con 5-50 partes de partículas de A por 100 partes de caucho matriz, y extruyendo las composiciones para formar bandas de rodamiento que contienen partículas A. Una composición de caucho duro con HD 70 y 50 phr de partículas cerámicas con diámetros de 150 (mieras) se mezcló, vulcanizó y particularizó para formar partículas. Una mezcla de 70:30 de caucho matriz con una Tg de -40°C y las partículas, fue amasada para dar una banda de rodamiento de cubierta de neumático que muestra un índice de resistencia al derrapamiento (control de llanta 100) de 112 y un índice de resistencia a la abrasión de 99 en la formación de una llanta que comprende la banda de rodamiento. La Patente Japonesa JP 63270751 A2 describe el uso de compuestos representados por la fórmula general CH2=C(CH3)C(=0)S(CH2)i.6Si(OCH3)3 en las composiciones de banda de rodamiento de cubierta de neumático. La publicación de Patente Coreana número 2000031877 describe una composición de caucho para bandas de rodamiento de cubierta de neumático, la cual dice tener desgaste, conducción, frenado y funcionamiento de manejo mejorados, que comprende 50 % en peso de caucho de estireno butadieno (SBR) que contiene 23.5% de estireno, 20-30% en peso de SBR que contiene 40-50% de estireno, 70-80% en peso de negro de humo y 3-5% de toluol colofonia, lo cual se dice mejora la dureza de la composición y aditivos. El caucho sintético utilizado comprende 50% en peso de SBR con 23.5% de estireno, 20-30% de estireno con 40-50% en peso de estireno y 20-30% en peso de BR, en donde el SBR contiene incrementos de funcionamiento de conducción/frenado, pero disminuye el rendimiento al desgaste. La EP 894819 describe un método para disminuir el módulo dinámico sin disminuir la dureza en compuestos de bandas de rodamiento de sílice en llantas. La composición de banda de rodamiento comprende un elastómero que incluye un empaque que mejora el rendimiento que comprende sílice, negro de humo, y substitución de sílice. Las substituciones substituyen hasta 40% en peso de la sílice y todavía mantienen una o más propiedades de funcionamiento seleccionadas como si el empaque aumentador del rendimiento fuera negro de humo puro y sílice. La substitución es arcilla de caolín presente junto con un agente de acoplamiento de silano. La EP 964028 describe composiciones de triazoles, tales como benzotriazol o toliltriazol, en composiciones de caucho reforzadas con sílice para componentes de llanta y llantas hechas de tales compuestos. Se dice que esto resulta en velocidades de curado elevadas, eficiencia de curado, dureza, módulos estáticos y dinámicos sin deterioro que afecte la histéresis. Los métodos para optimizar las propiedades de la llanta reforzada con sílice que utilizan triazoles, polvo de latón y negro de humo también están provistos. La EP 1172406 describe una composición de caucho para una banda de rodamiento de cubierta de llanta que comprende (a) un caucho de dieno, (b) fibras de vidrio, (c) un agente de refuerzo, y de 1 hasta 15 partes en peso de (d-1) polvos inorgánicos que tienen una dureza mohs de menos de 6.5 y un tamaño de partícula promedio de menos de 25 mieras y/o (d-2) polvos de caucho de silicio basados en 100 partes en peso del caucho de dieno. La W099/22951 describe un neumático que tiene cinturones, bandas de goma y un recubrimiento que contiene de 2 a 15 phr de polímero de refuerzo termoplástico como una adición al compuesto, o como un substituyente para 5 a 25 phr de negro de humo. La llanta, se dice, tiene buenas propiedades a alta velocidad.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCION Las estructuras formadas por negro de humo y caucho combinado que circunda la superficie del negro de humo, proporcionan refuerzo y rigidez necesarios al compuesto de caucho. Es posible que la tixotropía de esta red contribuya más hacia la dureza en la región de menos esfuerzo, aunque el caucho combinado proporciona refuerzo en las regiones de alto esfuerzo. Sin embargo, existen interacciones hidrodinámicas que también proporcionan una intensificación de dureza. Si el negro de humo fuera substituido por sílice precipitada (sin agente de acoplamiento), debido a los efectos tixotrópicos extremos de la red de rellenador de sílice, la dureza del sistema podría ser muy elevada, pero a costa de dispersión y refuerzo pobres. Al incorporar un agente de acoplamiento se eliminan o reducen los efectos de la red de rellenador, por lo cual se conduce a una disminución en la dureza a bajos esfuerzos. Un silano, tal como 3-octanoiltio-1-propiltrietoxisilano (también referido en la presente como silano NXT), amplifica este efecto más allá del que se encuentra con silanos polisulfídicos (TESPT y TESPD). Ajustando la densidad de reticulación hasta el punto óptimo, ayudará a mejorar esta dureza hasta un cierto grado. Después, una reducción de pequeñas cantidades de aceite acompañado por pequeños incrementos en las cargas de negro de humo, podría llevar los valores de dureza hasta un nivel comparable con los controles. En algunas formulaciones, podría ser imposible adoptar estos cambios. De acuerdo con la presente invención, se proporcionan los ajustes de formulación alternos que llevan en más contribuciones hidrodinámicas y de dureza en una manera neutral. En un aspecto, la presente invención se dirige al uso de sílice fumada tixotrópíca (hidrofílica e hidrofóbica) o de compuestos de sílice precipitada-silano (preferiblemente 3-octanoiltio-1-propiltrietoxisilano), o mezclas de los dos. En otro aspecto, la presente invención está dirigida al uso de mezclas de resinas termoplásticas con composiciones de caucho que contienen sílice y compuestos de silano. En todavía otro aspecto, la presente invención está dirigida al uso de mezclas de resinas altamente rígidas, Le., resinas que tienen temperaturas de transición vitrea elevadas, con composiciones de caucho que contienen sílice y silano. En todavía otro aspecto, los rellenadores inorgánicos, tal como alúmina, carbonato de calcio, fibras de carbón, fibras de vidrio, arcillas de caolín, mica, talco, wollastonita y similares, pueden también mejorar la dureza del compuesto de caucho rellenado con sílice. Los niveles de carga preferidos para estos componentes está entre 0.1 phr y 50 phr.

Los silanos empleados en la práctica de la presente invención pueden ser silanos sustituidos por grupos organofuncionales que tienen por lo menos un grupo alcoxi por átomo de silicio y preferiblemente de 2 o 3 grupos alcoxi por átomo de silicio o pueden ser derivados de mercaptosilano en los cuales el grupo mercapto está bloqueado ("mercaptosilanos bloqueados"), i.e., el átomo de hidrógeno del mercapto es reemplazado por otro grupo (posteriormente referido como un "grupo de bloqueo"). Preferiblemente, tales silanos son mercaptosilanos bloqueados en los cuales el grupo de bloqueo contiene un heteroátomo insaturado o carbono químicamente unido directamente al azufre vía un enlace sencillo. Este grupo de bloqueo opcionalmente puede estar sustituido con uno o más grupos funcionales de éster de carboxilato o ácido carboxílico. Como se señalo anteriormente, los silanos de polisulfuro actualmente utilizados en las bandas de rodamiento de cubierta de llanta rellenados con sílice conducen a una dureza más baja del compuesto y los mercaptosilanos bloqueados, e.g., 3-octanoiltio-1-propiltrietoxisilano, amplifican este efecto. La interacción química de silanos con la superficie de sílice resulta en una "red" de sílice más débil, por lo cual reduce los beneficios tixotrópicos del sistema. La carencia del caucho combinado adecuado o la carencia de interacciones hidrodinámicas entre el rellenador y el polímero también causan una reducción en la dureza del caucho. Puesto que la dureza del compuesto de banda de rodamiento, es un parámetro muy importante que dicta muchas de sus propiedades de rendimiento, es necesario un incremento de dureza de los compuestos que contienen estos silanos. La presente invención está dirigida a medios para incrementar la dureza de caucho que contienen estos silanos. En una modalidad, la presente invención está dirigida al mezclado de resinas termoplásticas con composiciones de caucho que contienen sílice y compuestos de silano.

El mezclado homogéneo de resinas de alta dureza se sospecha proporciona una dureza a granel más elevada. Para incorporación eficiente, micronización de la resina termoplástica puede ser necesaria antes de mezclarla con el compuesto de caucho. Esta invención incluye, pero no está limitada a, resinas termoplásticas tal como polietileno de alta densidad (HDPE), polietileno de ultraelevado peso molecular (UHMWPE), y polietileno de baja densidad (LDPE). En otra modalidad, la presente invención está dirigida al mezclado de resina de elevada rigidez (temperatura de transición vitrea elevada) con composiciones de caucho que contiene sílice y compuestos de silano. El mezclado de resinas de alta dureza se sospecha proporciona una dureza a granel más elevada. Para incorporación eficiente, micronización de la resina puede ser necesaria antes de mezclarla con el compuesto de caucho. Algunos ejemplos de resina de elevada rigidez incluyen resinas fenólicas (novoiacks termoplásticas y resoles termofraguables), de poüamida (poliimida) y policarbonato. En otra modalidad, la presente invención está dirigida al uso de negro de humo en conjunto con sílice-compuestos de caucho de silano. La elevada área superficial del negro de humo proporciona caucho combinado y refuerzo hidrodinámico sustancial de modo que se incrementa la dureza. Puesto que la histéresis en el compuesto se incrementa con la adición del negro de humo, uno de los objetivos de la invención es obtener mucho mayor incremento en la rigidez tanto como sea posible con incremento mínimo en la histéresis. Un intervalo de negro de humo con diferentes estructuras (área superficial y tamaños de partículas), puede ser utilizado para lograr el mejoramiento de la dureza necesaria. En todavía otra modalidad, la presente invención está dirigida al uso de sílice fumada tixotrópica (hidrofílica e hidrofóbica), o de sílice precipitada, o de mezclas de las dos, en compuestos de caucho. Una descripción de las sílices precipitadas y fumadas (pirogénicas) se da en la siguiente sección. El uso de sílice fumada hidrofílica resulta en la formación de una red fuerte, la cual proporciona la dureza necesaria en el régimen de pequeño esfuerzo. La sílice hidrofóbica también proporciona el mejoramiento de la dureza requerido vía interacciones más débiles. Sin embargo, los efectos laterales de utilizar sílice hidrofobizada, son mínimos. Las sílices con tipos diferentes de grupos hidrofóbicos pueden ser empleadas. Junto con los medios antes descritos para incrementar la dureza, pequeñas cantidades de azufre y/o ciertos aceleradores que no generan nitrosaminas, pueden ser necesarias para incrementar la densidad de reticulación a granel del caucho hasta los niveles óptimos requeridos. Por ejemplo, pequeñas cantidades de azufre y/o pequeñas cantidades de MBTS (bis-mercapto benzotiazol) conducen a una densidad de reticulación óptima en donde el compuesto de silano es 3-octanoilt¡o-1-propiltrietoxis¡lano. Más particularmente, la presente invención está dirigida a un método para incrementar la dureza de mezclas de sílice/caucho que comprenden la combinación con la mezcla de por lo menos un silano y una cantidad que incrementa la dureza de al menos un miembro seleccionado del grupo que consiste de sílice fumada tixotrópica; sílice precipitada; una resina MQ en donde Q es Si042, M es R1R2R3SiC½, y R1, R2 y R3 son las mismas o diferentes grupos orgánicos funcionales o no funcionales; negro de humo; una resina termoplástica; y una resina termofraguable. En otro aspecto, la presente invención está dirigida a un artículo de manufactura que comprende una mezcla de sílice/caucho endurecida al combinarse con la mezcla de al menos un silano y una cantidad que incrementa la dureza de al menos un miembro seleccionado del grupo que consiste de sílice fumada tixotrópica; sílice precipitada; una resina MQ en donde Q es Si04/2, M es R R2R3SiO-,,2, y R1, R2 y R3 son los mismos o diferentes grupos orgánicos funcionales o no funcionales; negro de humo; y una resina íermoplástica; y una resina termofraguable.

BREVE DESCRIPCION DE LAS FIGURAS La figura 1 es una gráfica que ilustra una comparación de controles y compuestos de siiano NXT para respuesta viscoelástica. La figura 2 es una gráfica que ilustra el efecto de carga de sílice elevada en respuesta viscoelástica de compuestos NXT. La figura 3 es una gráfica que ilustra la respuesta viscoelástica como una función de las variaciones de mezclado con 100 phr de compuestos NXT cargados con sílice. La figura 4 es una gráfica que ilustra el efecto de CAB-O-SIL M5 en la respuesta viscoelástica de compuestos NXT. La figura 5 es una gráfica que ilustra el efecto de CAB-O-SIL TS-530 en la respuesta viscoelástica de compuestos NXT. La figura 6 es una gráfica que ilustra el efecto de CAB-O-SIL TS-610 en la respuesta viscoelástica de compuestos NXT.

DESCRIPCION DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS En los compuestos de caucho rellenado con sílice, la adición de silano causa la reducción de interacciones de rellenador-rellenador, lo cual puede observarse como una dispersión mejorada del rellenador en el caucho. Los mercaptosilanos bloqueados, tal como 3-octanoiltio-1-propiltrietoxisílano, amplifican este efecto más allá de los niveles de silanos polisulfídicos convencionales, tal como trietoxisiliipropiltetrasulfuro (TESPT) y trietoxisililpropildisulfuro (TESPD). La separación de interacciones rellenador-rellenador reducen los efectos de la red y consecuentemente la dureza del compuesto de caucho. Por otro lado, la creación de uniones de sílice-caucho vía el agente de acoplamiento mejora el contenido de caucho combinado y las interacciones hidrodinámicas del rellenador. Esto conduce a un incremento en la dureza. En el caso de 3-octanoiltio-1-propiltrietoxisilano, la disminución de la dureza a partir de efectos de red disminuidos es mayor que la dureza hidrodinámica involucrada debido a la dispersión de la sílice y el acoplamiento de sílice-caucho. Un modo de incrementar la dureza es incrementar la carga de sílice precipitada más allá de los niveles normales utilizados en los compuestos de banda de rodamiento de cubierta de llanta convencionales. Con un correspondiente incremento en la carga de silano, la dureza de compuestos que contienen 3-octanoiltio-l-propiltrietoxisilano, se puede llevar a niveles obtenidos con compuestos de silano polisulfídicos que contienen cargas convencionales de sílice. Otro medio de mejorar la dureza es al introducir una "red transitoria". El término "red transitoria" como se utiliza en la presente está definido como una estructura formada en el compuesto de caucho que proporciona el incremento de dureza necesario, mientras no afecte en forma perjudicial la histéresis. A partir de estas discusiones, aquellos expertos en la técnica entenderán que existe una necesidad de introducir área interfacial y/o una red transitoria en el compuesto de caucho con 3-octanoiltio-1-propiltrietoxisilano u otros silanos. Un amplio intervalo de materiales inorgánicos y orgánicos (oligoméricos y poliméricos) puede ser mezclado dentro del compuesto de caucho a fin de alcanzar esta meta. Enseguida se encuentra una descripción de cada uno de los componentes que, cuando se mezclan y se combinan dentro del compuesto de caucho, conducen a un incremento de dureza.

Sílices Cualquier sílice precipitada o pirogénica (fumada), con una superficie BET < 500 m2/g y superficie específica de CTAB < que 500 m2/g, puede ser utilizada en la práctica de esta invención. Sílices precipitadas (referidas como sílices altamente dispersables) se prefieren como el principal componente en el compuesto de caucho. B silano organofuncional reacciona con la superficie de la sílice precipitada, por lo cual proporciona la histéresis necesaria y beneficios de reforzamiento. Además, pequeñas cantidades de sílice pirogénica (fumada) pueden ser adicionadas al compuesto de caucho para proporcionar el incremento de dureza necesaria. Un método alterno para incrementar la dureza del compuesto podría ser el incrementar la carga de sílice precipitada (el principal componente rellenador en la matriz de caucho) más allá de aquellas típicamente empleadas en los compuestos de sílice/caucho para bandas de rodamiento de cubierta de llanta (385 phr). Lo siguiente es una breve descripción de la preparación y características físicas de sílices precipitadas y fumadas. Sílice precipitada: La sílice de refuerzo de partícula fina se precipita mediante la neutralización controlada de una solución de silicato de sodio (vidrio soluble o líquido) por ya sea ácidos sulfúrico o carbónico. Las materias primas básicas son aquellas requeridas para el silicato: arena, carbonato sódico (o sosa cáustica) y agua. La dilución con agua proporciona una concentración adecuada para producir, junto con las velocidades de reacción apropiadas, un precipitado de partículas más bien que aglomerados en gel. La temperatura de reacción es la principal determinante del tamaño de partícula. La precipitación produce una lechada con contenido bajo de sólidos de sílice y sulfato de sodio o carbonato de sodio de la cual las sales son removidas por lavado, ya sea en un sistema de decantación de contracorriente o durante una etapa de concentración de presión del filtro. Etapas adicionales de filtración, secado y micronización conducen a sílices precipitadas que pueden ser utilizadas como rellenadores inorgánicos para caucho. La patente Estadounidense número 4,704,425 y la patente Francesa número 2,556,709, ejemplifican algunos métodos de preparación de sílices precipitadas, altamente dispersables. Algunos ejemplos no limitantes de tales sílices altamente dispersables preferidas son: la sílice Perkasil S 430 de Akzo, las sílices Zeosil 1165 MP y 85 MP de Rhodia, la sílice Hi-Sil 2000 de PPG, las sílices Zeopol 8741 y 8745 de Huber, y Ultrasil VN3 GR de Degussa. Las sílices que son más adecuadas y preferidas son de una superficie específica CTAB de entre 120 y 200 m2/g, más preferiblemente entre 140 y 180 m2/g, y de una superficie específica de BET de entre 120 y 200 m2/g, más preferiblemente entre 150 y 190 m2/g. En el caso en donde cargas de sílice precipitadas se incrementan más allá de los niveles de phr convencionales, un incremento de 1 a 100 phr, preferiblemente de 2 a 30 phr, de sílice más allá de los niveles actualmente utilizados, es deseada para lograr la mejora de dureza. Sílice fumada (pirogénica): La sílice fumada es típicamente producida mediante la hidrólisis en fase vapor de un compuesto de silicio, e.g., de tetracloruro de silicio, en una llama de hidrógeno-oxígeno. El proceso de combustión crea moléculas de dióxido de silicio que condensan para formar partículas. Las partículas colisionan, se unen, y aglomeran juntas. El resultado de estos procesos es un agregado en cadena tridimensional ramificado de 0.2 a 03 mieras. Una vez que los agregados se enfrían por debajo del punto de fusión de la sílice (1710°C), colisiones adicionales resultan en enmarañamiento mecánico de las cadenas de aglomeración terminadas. Los grados tratados son manufacturados mediante reacción de organosiücios u otros compuestos con sílice fumada. Comparada con la sílice precipitada, la sílice fumada contiene contenidos bajos de silano y agua adsorbida. Además, cuando se trata con ciertos organosiücios, su superficie se vuelve primordialmente hidrofóbica. Este atributo de sílice tratada y no tratada fumada, se diferencia de las sílices precipitadas.

Además, las sílices fumadas también proporcionan tamaños de partícula más pequeñas. Algunos ejemplos no limitantes de sílices fumadas en esta invención, son las sílices fumadas sin tratar grado CAB-0 SILMR de Cabot Corporation: Grado Área de superficie L-90 90+10 m2/g LM-130 130+15 m2/g LM-150 160+15 m2/g M-5 200+25 m2/g MS-55 255+25 m2/g H-5 300+25 m2/g HS-5 325+25 m2/g EH-5 380+30 m2/g Algunos ejemplos no limitantes de sílices fumadas tratadas del grado CAB-O-SIL0 incluyen: Grado Sílice base Tratamiento TS-610 LM-130 Dimetildiclorosilano TS-720 M-5 Polidimetilsiloxano TS-530 HS-5 Hexametildisilazano En donde sílice fumada se utiliza para mejorar la dureza del compuesto de caucho, la adición de 0.1 a 20 phr de sílice fumada puede resultar en los requerimientos de la invención, como un intervalo de 0.1 a 10 phr que es más preferido.

Negros de Humo Los negros de humo con superficie variante y características geométricas pueden ser útiles en la práctica de esta invención. Generalmente, los negros de humo con área superficial alta contribuyen sustancialmente hacia la mejora de dureza y refuerzo del caucho, pero también resultan en una disminución de las características de resilencia. Los siguientes son ejemplos no limitativos (a) de negros de humo que son adecuados para esta invención: Grado Absorción de yodo DBP No. CTAB No. No. (g/kg) 105 m3/kg 03 m2/kg N-110 145 113 126 N-121 121 132 121 N-234 120 125 119 N-330 82 102 82 N-339 90 120 93 N-375 90 1 14 96 N-550 43 121 42 N-660 36 90 36 N-990 _ 43 9 aMétodos de prueba generales, Negro de humo (General test methods, Carbón Black), Vol. 9, ASTM 1995, D1765 Cuando se utiliza negro de humo para mejorar la dureza del compuesto de caucho, una adición de 0.1 a 50 phr de negro de humo puede resultar en los requerimientos de la invención. Un intervalo de 0.1 a 20 phr es más preferido. Resinas termoplásticas, termofraguables y de transición vitrea elevada En otra modalidad de esta invención, la dureza del compuesto de caucho se incrementa al mezclarse con resinas termoplásticas, termofraguables, y de transición vitrea elevada. Un resumen de muchos de estos polímeros se da en "Handbook of Plástic Materials and Technology", Ed. I. Rubín, John Wiley & Sons, Inc. 1990. El HDPE (polletlleno de alta densidad) y UHMW PE (polietileno de ultraelevado peso molecular), son materiales termoplásticos que pueden ser combinados con compuesto de caucho, de modo que mejoran la dureza de un compuesto de banda de rodamiento final. El HDPE es un material parcialmente amorfo, parcialmente cristalino. UHMW PE tiene un peso molecular muy elevado, y puede ser utilizado como rellenador de alto módulo en el compuesto de caucho. Ambas de estas resinas pueden ser mezcladas con caucho en el intervalo de 0.1 a 80 phr, con 1 a 20 phr que es un intervalo más preferido. Las resinas fenólicas son resinas termofraguables, polímeros típicamente duros, rígidos (módulo elevado). Estas están casi comúnmente en ios productos de reacción de fenol y formaldehído. Existen dos tipos de resinas fenólicas: resinas de doble etapa-Novolaks y resinas de una etapa- resoles. Cuando estos materiales son combinados con el compuesto de caucho, una carga de 0.1 a 50 phr puede incrementar la dureza, con 0.1 a 30 phr que es más preferida. Algunos ejemplos no limitantes de los polímeros de transición vitrea elevada son: 6 (PMMA). Niveles de carga preferidos para estos componentes están entre 0.1 phr y 50 phr.

Resinas MQ Derivados de TEOS (tetraetoxisilanos), TMOS (tetrametoxisilano) - terminadas las resinas "MQ", y silsesquioxanos olígoméricos poliédricos, son también ejemplos no limitantes de esta invención. Niveles de carga preferidos para estos componentes está entre 0.1 phr y 50 phr. Las resinas MQ son polímeros hiperramíficados con bajo peso molecular que tienen el carácter hídrofóbico de los organosilicios y una rigidez similar a sílice coloidal. Con respecto a la dureza del compuesto de caucho, estos materiales pueden ofrecer una mejora sustancial en el reforzamiento hidrodinámico. La presencia de grupos M, e.g., superficie de trimetilsiloxi, imparte una naturaleza relativamente neutral a su superficie. Las resinas MQ son utilizadas en una variedad de aplicaciones, tal como, por ejemplo, adhesivos sensibles a la presión, aplicaciones de moldeo por inyección líquido, revestimientos de liberación de papel, y productos de cuidado personal. Las resinas "MQ" empleadas en la práctica de la presente invención son polímeros macromoleculares que comprenden unidades R1R2R3SÍOV2 y Si04/2 (las unidades M y Q, respectivamente) en donde Ri, R2 y R3 son los mismos o diferentes y son grupos orgánicos funcionales o no funcionales que incluyen, pero no están limitados a, grupos alquilo, alquenilo, arilo y arilalquilo. Como se utiliza en la presente, alquilo incluye grupos alquilo lineal, ramificado o cíclico; alquenilo incluye cualquier grupo alquenilo lineal, ramificado o cíclico, que contiene uno o más enlaces dobles de carbón-carbón; arilo incluye cualquier hidrocarburo aromático a partir del cual un átomo de hidrógeno ha sido removido; y arilalquilo incluye cualquiera de los grupos alquilo antes mencionados en los cuales uno o más átomos de hidrógeno han sido sustituidos por el mismo número de sustituyentes arilo similares y/o diferentes (como se define en la presente). Ejemplos específicos de alquilos incluyen metilo, etilo, propilo, isobutilo. En general, los alquilos que contienen de 1 a aproximadamente 10, preferiblemente de 1 a aproximadamente 3, átomos de carbono, son preferidos en la práctica de esta invención. Ejemplos específicos de alquenilos incluyen vinilo, propenilo, alilo, metalilo, etilidenil norbornano, etiliden norbornilo, etilidenil norborneno y etiliden norbornenilo. Ejemplos específicos de arilos incluyen fenilo y naftalenilo. Los ejemplos específicos de aralquilos incluyen bencilo y fenetilo. Ejemplos específicos de arenilos incluyen tolilo y xililo. Una estructura molecular generada por computadora de una resina MQ comercialmente preparada común ha sido reportada por Wengrovius et al., en el XXII Simposium de Organosilicio, Troy NY Marzo de 1994.

La estructura de una resina MQ está definida por tres parámetros de caracterización: razón M/Q, peso molecular, y % de OH. La mayoría de las resinas MQ comercialmente utilizadas tienen una razón M/Q entre 0.6 y 1. Las razones más bajas que 0.6 resultan en sólidos insolubles, mientras que aquellas mayores de 1 producen líquidos. El peso molecular es relacionado a la proporción M/Q: pesos moleculares elevados están asociados con razones MQ bajas. El contenido de silanol (% de OH en peso) de estas resinas, típicamente fluctúa entre 0 y 3%, es dependiente del proceso. Estudios de IR indican que grupos OH están intramoiecularmente asociados a través de las uniones de hidrógeno. Descripciones más detalladas de resinas MQ pueden encontrarse en las conferencias procedentes del 215th encuentro de ACS National, en Dallas, Marzo 20-abril 2 (1998) por Wengrovius et al. En este artículo el rendimiento de las redes de interpenetración MQ-PDMS (IPN's) en productos de silicio, se discute en base a las interacciones del nivel molecular entre la resina MQ rígida y los componentes PDMS flexibles. Todavía otro artículo hecho por B.C. Copley en Polymer Sciences and Technology (Plenum) 1984, 29 (Adhesión Chemistry) 257-67 discuten el uso de resinas MQ en adhesivos de presión de silicio. Referencias a o uso de resinas MQ aparecen en diferentes patentes. Por ejemplo, las patentes norteamericanas números 5,510,430; 6,072,012 y la Patente Europea 1016442 A2 describe la preparación de resinas MQ y su uso en composiciones de control de espuma. La patente norteamericana número 6,075,087 se refiere a reilenadores con resina que tienen unidades de siloxano monofuncionales (M) y unidades de siloxano tetrafuncional (Q), que están químicamente ligados. Estas resinas tienen propiedades más similares a aquellas de los reilenadores de sílice y menos similares a aquellas de las resinas MQ con unidades de trimetilsiloxi. Estos reilenadores de resina han sido reportados que forman mezclas homogéneas con polímeros de silicio, y módulos de impacto en forma dramática y viscosidad de un polímero aún a niveles de carga bajos. La EP 1113036 A2 describe un proceso continuo para producir una resina de sílice (resina MQ). En una modalidad preferida, el proceso de esta invención comprende cubrir en forma continua el hidrosol de sílice enfriado rápidamente en un medio de reacción que comprende agua y un líquido seleccionado del grupo que consiste de solventes orgánicos, fluidos de siloxano y mezclas de los mismos con un compuesto de cobertura de organosilicio para formar la resina MQ. Este proceso permite la producción reproducible consistente de resinas de silicio que tienen distribuciones de peso molecular angostas y contenido elevado de silanol. La patente norteamericana número 5,324,806 describe un método para hacer polvo de resina de silicio que fluye libremente que puede ser mezclado con un fluido de sílice para producir una dispersión estable. De acuerdo con una modalidad adicional de la presente invención, las resinas MQ se pueden hacer reaccionar con silanos organofuncionales. (descritos enseguida) para formar un producto de reacción que puede ser utilizado de acuerdo con la invención. Además, se pueden emplear mezclas típicas de resinas MQ y silanos organofuncionales. Silanos organofuncionales. Como se señaló anteriormente, la presencia de un silano organofuncional normalmente incrementará la dispersión de la sílice en el caucho. Sin embargo, con dispersión incrementada, la dureza de la composición de caucho es disminuida. La presente invención está por consiguiente dirigida a superar este problema mediante la adición de varios aditivos a la composición. Cualquier silano sustituido en el grupo organofuncional con al menos un grupo alcoxi por átomo de silicio y preferiblemente dos o tres grupos alcoxi por átomo de silicio, es adecuado para utilizarse en la presente. Los grupos organofuncionales son aquellos típicamente encontrados en la química orgánica e incluyen grupos tales como mercapto, sulfuro, disulfuro, polisulfuro, vinilo, acetileno, ureido, carboxilo, carbonilo, amino, epoxi, haluro y similares. Estos silanos organofuncionales se pueden definir por la siguiente fórmula química: YRSi(R')a(OR")3_a en donde R es un grupo de alquileno, arileno o aralquileno, divalente de 1 a 20 átomos de carbono, un grupo vinilo o acetilenilo; R' es un grupo alquilo, arilo o aralquilo de 1 a 10 átomos de carbono, monovalente; R" es un grupo alquilo, arilo o aralquilo de 1 a 12 átomos de carbono, monovalente, en donde uno o más de los átomos de carbono pueden ser reemplazados con un heteroátomo, tal como oxígeno, nitrógeno o azufre; Y es un grupo organofuncional seleccionado del grupo que consiste de mercapto, sulfuras, y polisuifuros de la estructura R"'-Sx- en donde R'" es un grupo alquilo, arilo o aralquilo de 1 a 20 átomos de carbono, monovalente, o el radical -RSiR'a(OR")3.a, y x es 1 a 9, en el cual la molécula resultante debe de contener al menos un enlace alcoxisilano; otros silanos bis, tris y mayores con azufre u otros ligandos de heteroátomo en los grupos entre los grupos de alcoxisilano; vinilo; acetilenilo; carbonilo; amino; alquilo, aralquilo, o amino sustituido por arilo; ureido; tiocianato; tiourea; epoxi; hidrógeno; y similares; y a es un número entero y es 0, 1 ó 2. En algunos casos, condensados de bajo peso molecular de tales silanos, pueden ser utilizados. Ejemplos de tales silanos son 3-mercaptopropiltrimetoxisilano, 3-mercaptopropiltrietoxisilano, bis(3-trietoxisililpropil) tetrasulfuro (TESPT), viniltrimetoxisilano, viniltrietoxisilano, vinil tris-(2-metoxietoxi)silano, todos comercialmente disponibles de Crompton Corporation. Silanos difuncionales o silanos monofuncionales, tal como mercaptopropilmetildietoxisilano, mercaptopropildimetil-etoxisilano, y vinilmetildimetoxisilano, pueden también ser utilizados. Silanos organofuncionales preferidos son aquellos con velocidades bajas de condensación, particularmente silanos que contienen azufre sustituidos con uno, dos o tres grupos etoxi o alcoxi de elevado peso molecular en cada átomo de silicio, tal como por ejemplo, 3-mercaptopropiltrietoxisilano, bis-(3-trietoxisililpropil)tetrasulfuro, bis-(3-metildietoxosililpropil)-tetrasulfuro, bis-(3-trietoxisililpropil)disulfuro (TESPD), bis-(3-trietoxisililpropil)monosulfuro, bis-(2-trietoxisililetiltolileno)tetrasulfuro, bis-2-(3-trietoxisilil-5-metilfenil)etiltrisuIfuro, bis-(tributoxisililmetil)disulfuro, bis(3-metildietox¡sililpropil)d¡sulfuro, tiocianatopropiltrietoxisilano, tioureidopropil-tris-(isopropoxi)silano, y similares. Epoxi y aminosilanos son también adecuados para utilizarse en la presente, aunque estos son inherentemente menos estables. Por ejemplo (-aminopropiltrietoxisilano, puede también ser utilizado. En una modalidad preferida de la presente invención, el aditivo de siiano empleado es de la fórmula genérica: A[Si(R1)3-a(OR2)a]r en donde A es un grupo de valencia r, r es un número entero mayor que o igual a 1 , seleccionado del grupo que consiste de grupos de hidrocarburo lineal, ramificado o cíclico, un átomo de oxígeno o un grupo de siloxano o polisiloxano lineal, ramificado o cíclico, cada uno de los cuales salva un átomo de oxígeno que puede contener sustituyentes con oxígeno, nitrógeno, azufre o heteroátomos de halógeno; R1 se selecciona del grupo que consiste de hidrocarbilo, hidrógeno e hidrocarbilo sustituido en la cadena; R2 se selecciona del grupo que consiste de hidrocarbilo e hidrocarbilo sustituido en la cadena; y a es 0, 1 , 2 ó 3. Si r es 1 , A es R"Y en donde R" es un grupo de hidrocarburo lineal, ramificado o cíclico, divalente, e Y es hidrógeno, halógeno, un grupo unido a N, e.g., amina, imina, carbamato, isocianato, isocianurato y similares; un grupo unido a O, e.g., grupo éster, éter, poliéter, y similares; un grupo unido a S, e.g., mercaptano, mercaptano bloqueado, tioéter, tioéster, sulfuro, polisulfuro y similares; o un grupo unido a C, e.g., derivado de carbonilo o un carboniio, tal como acetal, cetal, tiocetal y similares, cianuro, cianato, tiocianato y similares. Más preferiblemente, los silanos empleados en la práctica de la presente invención son mercaptosilanos bloqueados que pueden estar representados por las fórmulas (1-2): [[ROC(=0))p-(G)j]k-Y-S]r-G-(SiX3)3 (1 ) [(X3Si)q-G]a-[Y-[S-G-SiX3]b]c (2) en donde Y es una especie polivalente (Q)ZA'(=E), preferiblemente seleccionado del grupo que consiste de -C(=NR)-, -SC(=NR)-; -SC(=0)-; (-NR)C(=0)-; (-NR)C(=S)-; -OC(=0)-; -OC(=S)-; -C(=0)-; -SC(=S)-; -C(=S)-; -S(=0)-, -S(=0)2-; OS(=0)2-; (-NR)S(=0)2-; -SS(=0)-; -OS(=0)-; (-NR)S(=0)-; -SS(=0)2-; -(S)2P(=0)-; -(-S)P(=0)-; -P(=0)(-)2; (-S)2P(=S)-; -(-S)P(=S)-; -P(=S)(-)2; (-NR)2P(=0)-; (-NR)(-S)P(=0)-; (-0)(-NR)P(=0)-; (-0)(-S)P(=0)-; (-0)2P(=0)-; -(-0)P(=0)-; -(-NR)P(=0)-; (-NR)2P(=S)-; (-NR)(-S)P(=S)-; (-0)(-NR)P(=S)-; (-0)(-S)P(=S)-; (-0)2P(=S)-; -(-0)P(=S)-; y -(-NR)P(=S)-; cada uno en donde el átomo (?') unido al heteroátomo ¡nsaturado (E) se une al azufre, el cual a su vez se une vía un grupo G al átomo de silicio; cada R se selecciona independientemente de hidrógeno, alquilo, lineal, cíclico o ramificado que puede o no contener grupos alqueniio de insaturación, grupos arilo, y grupos aralquilo, con cada R conteniendo de 1 a 18 átomos de carbono; cada G es independientemente un grupo monovalente o polivalente derivado por la sustitución de alquilo, alqueniio, arilo, o aralquilo en donde G puede contener de 1 a 18 átomos de carbono, con la condición de que G no sea tal que el silano pudiera contener un ".carbonilo $-insaturado que incluye un enlace doble carbón-carbón próximo al grupo tiocarbonilo, y si G es univalente (i.e., si p = 0), G puede ser un átomo de hidrógeno; X es independientemente un grupo seleccionado del grupo que consiste de -Cl, -Br, RO-, RC(=0)0-, R2C=NO-, R2NO- o R2N-, -R, -(OSiR2)1(OSiR3) en donde cada R y G es como se señalo anteriormente y al menos una de X no es -R; Q es oxígeno, azufre, o (-NR-); A' es carbono, azufre, fósforo o sulfonilo; E es oxígeno, azufre o NR; p es 0 a 5; r es 1 a 3; z es 0 a 2; q es 0 a 6; a es 0 a 7; b es 1 a 3; j es 0 a 1 , pero esta puede ser 0 solamente si p es 1 ; c es 1 a 6, preferiblemente 1 a 4; t es 0 a 5; s es 1 a 3; k es 1 a 2, con la condición de que (A) si A' es carbono, azufre o sulfonilo, entonces (i) a + b = 2 y (ii) k = 1 ; (B) si A' es fósforo, entonces a + b = 3 a menos que ambos (i) c > 1 y (ii) b = 1 , en tal caso a = c + 1 ; y (C) si A' es un fósforo, entonces k es 2. Como se utiliza en la presente, "alquilo incluye grupos de alquilo de cadena recta, ramificada y cíclica y "alquenilo" incluye grupos alquenilo de cadena recta, ramificada y cíclica que contienen uno o más dobles enlaces de carbón-carbón. Alquilos específicos incluyen metilo, etilo, propilo, isobutilo y aralquilos específicos incluyen fenilo, tolilo y fenetilo. Como se usa en la presente, "alquilo cíclico" o "alquenilo cíclico" también incluye estructuras blcíclicas y cíclicas mayores, así como estructuras cíclicas además sustituidas con grupos alquilo. Ejemplos representativos incluyen norbornilo, norbornenilo, etilnorbornilo, etilnorbornenilo, etilciclo exilo, etilciclohexenilo y ciclohexilciclohexilo Ejemplos representativos de los grupos funcionales (-YS-) presentes en los silanos de la presente invención incluyen éster de tiocarboxilato, -C(=0)-S- (cualquier silano con este grupo funcional es un "silano de éster de tiocarboxilato"); d ¡tiocarboxilato, -C(=S)-S-(cualquier silano con este grupo funcional es un "silano de éster de tiocarboxilato"); éster de tiocarbonato, -OC(=0)-S- (cualquier silano con este grupo funcional es un "silano de éster de tiocarbonato"); éster de tiocarbonato, -SC(=0)S- y -OC(=S)S- (cualquier silano con este grupo funcional es un silano de éster de tiocarbonato"); éster de tritiocarbonato, -SC(=S)S-(cualquier silano con este grupo funcional es un "silano de éster de tritiocarbonato"); éster de ditiocarbamato, (-N-)C(=S)S- (cualquier silano con estos grupos funcionales es un "silano de éster de ditiocarbamato"); éster de tiosulfonato, -S(=0)2S- (cualquier silano con este grupo funcional es un "silano de éster de tiosulfonato"); éster de tiosulfato, -OS(=0)2S-(cualquier silano con este grupo funcional es un "silano de éster de tiosulfato"); éster de tiosulfamato, (-N-)S(=0)2S- (cualquier silano con este grupo funcional es un "silano de éster de tiosulfamato"); éster de tiosulfinato, -S(=0)S- (cualquier silano con este grupo funcional es un "silano de éster de tiosulfinato"); éster de tiosulfito, -OS(=0)S- (cualquier silano con este grupo funcional es un "silano de éster de tiosulfito"); éster de tiosulfimato, (-N-)S(=0)S-(cualquier silano con este grupo funcional es un "silano de éster de tiosulfimato"); éster de tiofosfato, P(=0)(0-)2(S-) (cualquier silano con este grupo funcional es un "silano de éster de tiofosfato"); éster de ditiofosfato, P(=0)(0-)(S-)2 o P(=S)(0-)2)(S-) (cualquier silano con este grupo funcional es un "silano de éster de ditiofosfato"); éster de tritiofosfato, P(=0)(S-)3 o P(=S)(0-)(S-)2 (cualquier silano con este grupo funcional es un "silano de éster de tritiofosfato"); éster de tetratiofosfato, P(=S)(S-)3 (cualquier silano con este grupo funcional es un "silano de éster de tetratiofosfato"); éster de tiofosfamato, -P(=0)(-N-)(S-) (cualquier silano con este grupo funcional es un "silano de éster de tiofosfamato"); éster de ditiofosfamato, -P(=S)(-N-)(S-) (cualquier silano con este grupo funcional es un "silano de éster de ditiofosfamato"); éster de tiofosfaramidato, (-N-)P(=0)(S-) (cualquier silano con este grupo funcional es un "silano de éster de tiofosfaramidato"); éster de ditiofosforamidato, (-N-)P(=0)(S-)2 o (-N-)P(=S)(0-)(S-) (cualquier silano con este grupo funcional es un "silano de éster de ditiofosforamidato"); éster de tritiofosforoamidato, (-N-)P(=S)(S-)2 (cualquier silano con este grupo funcional es un "silano de éster de tritiofosforoamidato"). Particularmente preferidos son -OC(=0)-; -SC(=0)-; -S(=0)-; -OS(=0)-; -(-S)P(=0)-; y -P(=0)(-)2. Otro silano podría ser uno en donde Y es -C(=0)- y G tenga un carbono primario unido al carbonilo (Y) y sea un alquilo de C2-C12, más preferiblemente un alquilo de C6-C8.

Otra estructura preferida es de la forma X3SiGSC(=0)GC(=0)SGSiX3 en donde G es un hidrocarburo divalente. Ejemplos de G incluyen -(CH2)n- en donde n es 1 a 12, dietilenciclohexano, 1 ,2,4-trietilenciclohexano, y dietilenbenceno. Se prefiere que la suma de los átomos de carbono dentro de los grupos G dentro de la molécula, sean de 3 a 18, más preferiblemente de 6 a 14. Esta cantidad de carbono en el mercaptosilano bloqueado facilita la dispersión del rellenador inorgánico dentro de los polímeros orgánicos por lo cual mejora el balance de propiedades en el caucho rellenado curado. Grupos R preferidos son alquilo de C a C4 e hidrógeno. Ejemplos específicos de X son metoxi, etoxi, isobutoxi, propoxi, isopropoxi, acetoxi y oximato. Metoxi, acetoxi y etoxi son preferidos. Al menos uno de X debe ser reactivo (Le., hidrolizable). Modalidades preferidas son en donde p es 0 a 2; X es RO- o RC(=0)0-; R es hidrógeno, fenilo, isopropilo, ciclohexilo o isobutilo; G es un fenilo sustituido o alquilo de cadena recta sustituido de C2 a C-i2. Las modalidades más preferidas incluyen aquellas en donde p es 0, X es etoxi, y G es un derivado alquilo de C3-C 2. Ejemplos representativos de los silanos de la presente invención incluyen: 2-trietoxisilil-1-etiltioacetato; 2-trimetoxisilil-1-etiltioacetato; 2-(metildimetoxisilil)-1-etil-tioacetato;, 3-trimetoxisilil-1-propiltioacetato; trietoxisililmetiltioacetato; trimetoxisilil-metiltioacetato; triisopropoxisililmetiltioacetato; metildietoxisililmetiltioacetato; metildímetoxi-sililmetiltioacetato, metildiisopropoxisililmetiltioacetato; dimetiletoxisililmetiotioacetatof dimetilmetoxisililmetiltioacetato; dimetilisopropoxisililmetiltioacetato; 2-triisopropoxisilil-1-etiltioacetato; 2-(metildietoxisilil)-1-etiltioacetato; 2-(metildiisopropoxisilil)-1-etiltioacetato; 2-(dimetiletoxisilil)-l-etiltioacetato; 2-(dimetilmetoxisilil)-1-et¡ltioacetato; 2-(dimetil-isopropoxisilil)-1 -etiltioacetato; 3-trietoxisilil-1 -propiltioacetato; 3-triisopropoxisilil-1 -propiltioacetato; 3-metildietoxisilil-1-propiltioacetato; 3-metild¡metoxis¡lil-1 -propiltioacetato; 3-metildiisopropoxisilil-1-propiltioacetato; 1 -(2-trietoxisilil-1 -etil)-4-tioacetilciclohexano; 1 -(2-trietoxisilil-1 -etil)-3-tioacetilciclohexano; 2-trietoxisilil-5-tioacetilnorborneno; 2-trietoxisilil-4-tioacetilnorborneno; 2-(2-trietox¡s¡lil-1-etil)-5-tioacetilnorborneno; 2-(2-tnetoxisilil-1-etil)-4-tioacetilnorborneno; ácido 1-(1-oxo-2-tia-5-trietoxisililfen¡l)benzoico; 6-trietoxisilil-1-hex¡ltioacetato; 1 -trietoxisilil-5-hexiltioacetato; 8-tr¡etox¡silil-1-octiltioacetato; 1-trietoxisilil-7-octiltioacetato; 6-trietox¡silil-1-hexiltioacetato; 1-trietoxisilil-5-octíltioacetato; 8-trimetoxisilil-1-oct¡ltioacetato; 1-trimetoxisilil-7-octiltioacetato; 10-trietoxis¡lil-1 -deciltioacetato; 1 -trietoxisilil-9-deciltioacetato; 1 -trietoxisilil-2-butiltioacetato; 1-tr¡etoxisilil-3-butiItioacetato; 1-trietoxisilil-3-metil-2-butiltioacetato; 1-tr¡etoxis¡liI-3-metil-3-butiltioacetato; 3-tr¡metoxisilil-1-propiltiooctoato; 3-tr¡etoxisil¡l-1-propiltiopalmitato; 3-trietoxísilil-l-propiltiooctoato; 3-trietoxisilil-1-propiltiobenzoato; 3-trietoxisilil-l-propiltio-2-etilhexanoato; 3-metildiacetoxis¡lil-1 -propiltioacetato; 3-triacetoxisilil-1-propiltioacetato; 2-metildiacetoxisilil-1-etilt¡oacetato; 2-tr¡acetoxisilil-1 -etiltioacetato; 1- meíildiacetoxisilil-1-etiltioacetato; 1-triacetox¡s¡lil-1-eí¡lí¡oaceíaío; tris-(3-trietoxisilil-1-propil)trit¡ofosfato; bis-(3-trietoxisilil-1-propil)metilditiofosfonato; bis-(3-trietoxisilil-1-propil)et¡ld¡t¡ofosfonato; 3-trietox¡s¡l¡l-1 -propildimetiltiofosf ¡nato; 3-trietoxisiliM -propildietiltiofosfinato; tris-(3-trietoxisilil-1 -propil)tetratiofosfato; bis-(3-trietoxisil¡l-1 -propil)metiltritiofosfonato; bis-(3-trietoxisil¡l-1-prop¡!)etiltritiofosfonato; 3-trieti!silil-1-propildimetilditiofosfinato; 3-trietoxis¡l¡l-1-propild¡et¡ldit¡ofosfinato; tr¡s-(3-met¡ldimetoxisilil-1-propil)tritiofosfato; b¡s-(3-metild¡metox¡s¡l¡l-1 -propil)met¡ld¡tiofosfonato; bis-(3-metildimetoxisilil-1-propil)et¡lditiofosfonato; 3-met¡ld¡metox¡s¡lil-1-propildimetiitiofosfinato; 3-metildimetoxisilil- -propildietiltiofosfinato; 3-trietoxisilil-1-propi!met¡lt¡osulfato; 3-trietoxisiiil-1 -propilmetanotiosulf onato; 3-trietoxisilil-1 -propiletanotiosulfonato; 3-trietoxisilil-1 -propilbencentiosulfonato; 3-trietoxisilil-1-propiltoluentiosulfonato; 3-trietoxisilil-1-propilnaftalentiosulfonato; 3-trietoxisilil-1 -propilxilentiosulfonato; trietoxisililmetilmetiltio-sulfato; trietoxisililmetilmetantiosulfonato; trietoxililmetiletantiosulfonato; trietoxisililmetilbencentiosulfonato; trietoxisililmetiltoluentiosulfonato; trietoxisililmetil-naftalentiosulfonato; trietoxisililmetilxilentiosulfonato; y similares. El silano más preferido para utilizarse en la práctica en la presente invención es 3-octanoiltio-1-propiltrietoxisilano. Mercaptosilanos bloqueados son conocidos en la técnica. Ver, por ejemplo, las patentes norteamericanas números 4,519,430; 6,127,468; 6,204,339; 6,414,061 ; y 6,528,673. Mezclas de varios mercaptosilanos bloqueados pueden ser utilizadas, incluyendo aquellos en donde métodos sintéticos resultan en una distribución de diferentes silanos o en donde mezclas de mercaptosilanos bloqueados son utilizados para sus diferentes funcionalidades de bloqueo o salida. Además, se debe de entender que los hidrolizados parciales de estos mercaptosilanos bloqueados (i.e., mercaptosiloxanos bloqueados) puede también estar acompañados por los mercaptosilanos bloqueados de la presente, en que estos hidrolizados parciales serán un producto lateral de la mayoría de los métodos de manufactura del mercaptosilano bloqueado o pueden ocurrir durante el almacenaje del mercaptosilano bloqueado, especialmente en condiciones de humedad. El silano, si está líquido, puede ser cargado en un portador, tal como un polímero poroso, negro de humo o sílice, de modo que este en la forma sólida para suministrarse al caucho. En un modo preferido, el portador deberá de ser parte del rellenador inorgánico a ser utilizado en el caucho. Los métodos de preparación para mercaptosilanos bloqueados pueden implicar esterificación de azufre en un silano que contiene azufre e incorporación directa del grupo tioéster en un silano, ya sea por sustitución de un grupo saliente apropiado o por adición transversal de un doble enlace carbón-carbón. Ejemplos ilustrativos de procedimientos sintéticos para la preparación de silanos de tioéster podrían incluir: Reacción 1) la reacción entre un mercaptosilano y un anhídrido ácido que corresponde al grupo tioéster presente en el producto deseado; Reacción 2) la reacción de una sal de metal álcali de un mercaptosilano con el anhídrido ácido o haluro de ácido apropiado; Reacción 3) la transesterificación entre un mercaptosilano y un éster, opcionalmente utilizando cualquier catalizador apropiado tal como un ácido, base, compuesto de estaño, compuesto de titanio, sal de metal de transición o una sal del ácido correspondiente al éster; Reacción 4) la transesterificación entre un silano de tioéster y otro éster, opcionalmente utilizando cualquier catalizador apropiado tal como un ácido, base, compuesto de estaño, compuesto de titanio, sal de metal de transición, o una sal del ácido correspondiente al éster; Reacción 5) la transesterificación entre un 1-siia-2-tiacilc¡clopentano o un 1 -siIa-2-tiacilciclohexano y un éster, opcionalmente utilizando cualquier catalizador apropiado tal como un ácido, base, compuesto de estaño, compuesto de titanio, sal de metal de transición, o una sal del ácido correspondiente al éster; Reacción 6) la adición de radical libre de un tioácido a través de un doble enlace carbón-carbón de un alqueno-silano funcional, catalizado por luz UV, calor o el iniciador de radical libre apropiado en donde, si el tioácido es un ácido tiocarboxílico, los dos reactivos se llevan a contacto entre sí de tal manera que asegure que cualquier reactivo que se adicione al otro este reaccione sustancialmente antes del procedimiento de adición; y Reacción 7) la reacción entre una sal de metal álcali de un tioácido con un haloalquilsilano. Haluros ácidos incluyen pero no están limitados a, además de los haluros de ácido orgánico, haluros ácidos inorgánicos tal como POT3, SOT2, S02T2, COT2, CST2, PST3 y PT3, en donde T es un haluro. Anhídridos ácidos adicionales a los anhídridos ácidos orgánicos (y sus análogos de azufre) incluyen, pero no están limitados a, anhídridos ácidos inorgánicos, tal como S03, S02, P203, P2S3, H2S207, C02, COS y CS2. Ejemplos ilustrativos de procedimientos sintéticos para la preparación de silanos funcionales de tiocarboxilato podrían incluir: Reacción 8) la reacción entre un mercaptosilano y un anhídrido de ácido carboxíiico que corresponde al grupo tiocarboxilato presente en el producto deseado; Reacción 9) reacción de una sal de metal álcali de un mercaptosilano con el anhídrido de ácido carboxíiico apropiado o haluro de ácido; Reacción 10) la transesterificación entre un mercaptosilano y un éster de carboxilato, opcionalmente utilizando cualquier catalizador apropiado tal como un ácido, base, compuesto de estaño, compuesto de titanio, sal de metal de transición, o una sal del ácido correspondiente al éster de carboxiiato; Reacción 11) la transesterificación entre un silano funcional de tiocarboxilato y otro éster, opcionalmente utilizando cualquier catalizador apropiado tal como un ácido, base, compuesto de estaño, compuesto de titanio, sal de metal de transición, o una sal del ácido correspondiente al otro éster; Reacción 12) la transesterificación entre un 1-sila-2-tiacilciclopentano o un 1-sila-2-tiacilciclohexano y un éster de carboxiiato, opcionalmente utilizando cualquier catalizador apropiado tal como un ácido, base, compuesto de estaño, compuesto de titanio, sal de metal de transición o una sal del ácido correspondiente al éster de carboxiiato; Reacción 13) la adición de radical libre de un ácido tiocarboxílico a través de un doble enlace carbón-carbón de un silano funcional de alqueno, catalizado por luz UV, calor o el iniciador de radical libre apropiado; y Reacción 14) la reacción entre una sal de metal álcali de un ácido tiocarboxílico con un haloalquilsllano. Las reacciones 1 y 8 se pueden llevar a cabo mediante destilación de una mezcla del mercaptosilano y el anhídrido ácido y, opcionalmente, un solvente. Temperaturas de ebullición apropiadas de la mezcla están en el intervalo de 60° a 200°C; preferiblemente de 70° a 170°C; más preferiblemente de 50° a 250°C. Este proceso conduce a una reacción química en la cual el grupo mercapto del mercaptosilano es esterificado al análogo de silano de tioéster con liberación de un equivalente del ácido correspondiente. El ácido en forma típica es más volátil que el anhídrido ácido. La reacción es conducida por la remoción del ácido más volátil mediante destilación. Para los anhídridos ácidos más volátiles, tal como anhídrido acético, la destilación preferiblemente se lleva a cabo a presión ambiente hasta alcanzar temperaturas suficientes para conducir la reacción hacia la terminación. Para materiales menos volátiles, solventes tales como tolueno, xileno, glimo y díglimo pueden ser utilizados con el proceso para limitar la temperatura. Alternativamente, el proceso puede ejecutarse a presión reducida. Es útil el emplear hasta doble exceso o más del anhídrido ácido, el cual podría ser destilado de la mezcla después de que todos los co-productos de reacción más volátiles, que comprenden ácidos y ésteres sin silano, han sido destilados. Este exceso de anhídrido ácido sirve para conducir la reacción hasta complementarla, así como para ayudar a la conducción de los co-productos de la mezcla de reacción. En la complementación de la reacción, la destilación debería de continuarse hasta arrojar el anhídrido ácido restante. El producto, opcionalmente, puede ser destilado. Las reacciones 2 y 9 se pueden llevar a cabo en dos etapas. La primera etapa involucra conversión del mercaptosilano a un derivado de metal correspondiente. Los derivados de metal alquilo, especialmente sodio, pero también potasio o litio, son preferidos. El derivado de metal puede ser preparado al adicionar el metal álcali o un derivado de base fuerte del metal álcali al mercaptosilano. La reacción ocurre a temperatura ambiente. Las bases apropiadas incluyen alcóxidos de metal álcali, amidas, hidruros y mercáptidos. Reactivos organometálicos de metal álcali podrían también ser efectivos. Reactivos de Grignard pueden también producir derivados de magnesio, lo cual podría ser otra alternativa. Solventes, tal como tolueno, xileno, benceno, hidrocarburos alifáticos, éteres y alcoholes, pueden ser utilizados para preparar los derivados de metal álcali. Una vez que el derivado de metal álcali es preparado, cualquier alcohol presente deberá de ser retirado, e.g., mediante destilación o evaporación. Alcoholes, tal como metanol, etanol, propanol, isopropanol, butanol, isobutanol y t-butanol, pueden ser retirados por destilación azeotrópica con benceno, tolueno, xileno, o hidrocarburos alifáticos. Tolueno y xileno son preferidos; el tolueno es más preferido. La segunda etapa en el proceso global comprende adicionar a esta solución, con agitación, el cloruro ácido o anhídrido ácido a temperaturas entre -20°C y el punto de ebullición de la mezcla, preferiblemente a temperaturas de entre 0°C y la ambiente. El producto puede ser aislado al remover la sal y el solvente y puede ser purificado mediante destilación. Las reacciones 3 y 10 se pueden llevar a cabo mediante destilación de una mezcla del mercaptosilano y el éster y, opcionalmente, un solvente y/o un catalizador. Las temperaturas de ebullición apropiadas de la mezcla podrán ser por arriba de 100°C. Este proceso conduce a una reacción química en la cual el grupo mercapto del mercaptosilano es esterificado al análogo de silano de tioéster con liberación de un equivalente del alcohol correspondiente. La reacción es conducida mediante la remoción del alcohol por destilación, ya sea como la especie más volátil, o como un azeótropo con el éster. Para los ésteres más volátiles, la destilación se lleva más adecuadamente a presión atmosférica hasta alcanzar temperaturas suficientes para conducir la reacción hacia la terminación. Para ésteres menos volátiles, solventes, tales como tolueno, xileno, glimo y diglimo pueden ser utilizados con el proceso hasta la temperatura límte. Alternativamente, el proceso se puede realizar a presión reducida. Es útil el emplear hasta doble exceso o más del éster, el cual podría ser destilado de la mezcla después de que todos los co-productos de alcohol han sido destilados. Este exceso de éster sirve para conducir la reacción hasta su complementación y ayuda a sacar al alcohol de co-producto de la mezcla de reacción. Durante la complementación de la reacción, la destilación se puede continuar para arrojar la salida del éster restante. Las reacciones 4 y 11 se pueden llevar a cabo mediante destilación de una mezcla del silano de tioéster y el otro éster y, opcionalmente, un solvente y/o un catalizador. Las temperaturas de ebullición apropiadas de la mezcla deberán de estar por arriba de 80°C; preferiblemente en el intervalo de desde aproximadamente 100°C a 250°C. Este proceso conduce a una reacción química en la cual el grupo tioéster del silano de tioéster es transesterificado a un nuevo silano de tioéster con liberación de un equivalente de un nuevo éster. El nuevo silano de tioéster generalmente es la especie menos volátil presente. Sin embargo, el nuevo éster es más volátil que los otros reactivos. La reacción es conducida mediante la remoción del nuevo éster por destilación. La destilación se puede llevar a cabo a presión atmosférica para alcanzar temperaturas suficientes para conducir la reacción hasta su terminación. Para sistemas que contienen solamente materiales menos volátiles, solventes, tales como tolueno, xileno, glimo y diglimo, pueden ser utilizados con el proceso hasta la temperatura límite. Alternativamente, el proceso se puede realizar a presión reducida. Es útil el emplear hasta el doble exceso o más del otro éster, el cual es destilado de la mezcla después de que todo el nuevo co-producto de éster ha sido destilado. Este exceso, de otro éster sirve para conducir la reacción hasta su terminación y ayuda a que el co-producto del otro éster salga de la mezcla de reacción. Durante la complementación o terminación de la reacción, la destilación se puede continuar para arrojar el nuevo éster restante. Las reacciones 5 y 12 se pueden llevar a cabo mediante calentamiento de una mezcla de 1-sila-2-tiaciclopentano o el 1-sila-2-tlaciclohexano y el éster con el catalizador. Opcionalmente, la mezcla se puede calentar o reflujarse con un solvente, preferiblemente un solvente cuyo punto de ebullición iguale a la temperatura deseada. Opcionalmente, un solvente de punto de ebullición mayor que la temperatura de reacción deseada puede ser utilizado a presión reducida, la presión se ajusta hasta llevar el punto de ebullición por debajo de la temperatura de reacción deseada. La temperatura de la mezcla deberá estar en el intervalo de 80 a 250°C; preferiblemente de 100°C a 200°C. Solventes, tales como tolueno, xileno, hidrocarburos alifáticos y diglimo, pueden ser utilizados con el proceso para ajusfar la temperatura. Alternativamente, el proceso puede realizarse bajo reflujo a presión reducida. La condición más preferida es el calentar una mezcla del 1 -sila-2- tiacilciclopentano o el 1-sila-2-tiaciclohexano y el éster sin solvente, preferiblemente bajo atmósfera inerte, durante un período de 20 a 100 horas a una temperatura de 120° a 170°C utilizando la sal de sodio, potasio o litio del ácido correspondiente al éster como un catalizador. El proceso conduce a una reacción química en la cual el enlace de azufre-silicio del 1-sila-2-tiaciclopentano o el 1-sila-2-tiaciclohexano, es transesterificado mediante la adición de un éster a través del enlace de azufre-silicio. El producto es el análogo de silano de tioéster del 1-sila-2-tiaciclopentano o 1-sila-2-tiaciclohexano original. Opcionalmente, hasta un doble exceso o más del éster se puede utilizar para conducir la reacción hacia su terminación. Durante la terminación de la reacción, el exceso de éster puede ser retirado mediante destilación y el producto, opcionalmente, puede ser purificado por destilación. Las reacciones 6 y 13 pueden ser realizadas mediante calentamiento o reflujo de la mezcla en el silano funcional de alqueno y el tioácido. Los aspectos de la reacción 13 están descritos en la patente Estadounidense número 3,692,812 y por G.A. Gornowicaz et al., en J. Org. Chem., 33(7):2918-24 (1968). La reacción sin catalizar puede ocurrir a temperaturas por debajo de 105°C, pero frecuentemente falla. La probabilidad de éxito se incrementa con la temperatura y se vuelve alta cuando la temperatura excede a 160°C. La reacción se puede realizar confiablemente y llevarse en forma considerable hasta la terminación al utilizar radiación UV o un catalizador. Con un catalizador, la reacción puede ser hecha que ocurra a temperaturas por debajo de 90°C. Catalizadores apropiados son iniciadores de radical libre, e.g., peróxidos, preferiblemente peróxidos orgánicos, y compuestos azo. Ejemplos de iniciadores de peróxido incluyen perácidos, tal como ácidos perbenzoico y peracético; ésteres de perácidos; hidroperóxidos, tal como t-butil hidroxiperóxido; peróxidos, tal como di-t-butilperóxido; y peroxi-acetales y cetales, tal como 1 ,1-bis(t-butilperoxi)ciclohexano o cualquier otro peróxido. Ejemplos de iniciadores azo incluyen azobisisobutironitrilo (AIBN), 1 ,1-azobis(ciclohexancarbonitrilo) (VAZO, producto de DuPont), y azo-ter-butano. La reacción puede realizarse mediante calentamiento de la mezcla del silano funcional de alqueno y el tioácido con el catalizador. Se prefiere que la reacción global se realice sobre las bases de un equimolar o cerca de un equimolar para obtener las conversiones más altas. La reacción es suficientemente exotérmica para que tienda a conducir a un incremento rápido de temperatura para el reflujo seguido por un reflujo vigoroso conforme la reacción inicia y continúa rápidamente. Esta reacción vigorosa puede conducir a sobre ebulliciones peligrosas para grandes cantidades. Reacciones laterales, contaminación, y pérdida en el rendimiento, pueden resultar también de reacciones incontroladas. La reacción puede ser controlada en forma efectiva al adicionar cantidades parciales de un reactivo a la mezcla de reacción, iniciando la reacción con el catalizador, permitiendo que la reacción siga su curso en forma normal hasta terminación, y después adicionar el resto del reactivo, ya sea como una adición simple o como múltiples adiciones. Las concentraciones iniciales y la velocidad de adición y número de adiciones subsecuentes del reactivo deficiente dependen del tipo y cantidad de catalizador utilizado, la escala de reacción, la naturaleza de los materiales de partida, y la capacidad del aparato para absorber y disipar el calor. Una segunda manera de controlar redacción implica la adición continua de un reactivo al otro con adición continua con concomitante de catalizador. Si adición continua o secuencial es utilizada, el catalizador puede ser adicionado solo y/o premezclado con uno o ambos reactivos o combinaciones de los mismos. Dos métodos son preferidos para reacciones que implican ácido tioloacético y silanos funcionales de alqueno que contienen terminales de uniones de doble enlace carbón-carbón. El primero implica ¡nicialmente llevar el silano funcional de alqueno a una temperatura de 160° a 180°C, o a reflujo, cualquiera que sea la temperatura que sea inferior. La primera porción de ácido tioloacético se adiciona a una velocidad de tal manera que se mantenga hasta un reflujo vigoroso pero controlado. Para silanos funcionales de alqueno con puntos de ebullición por arriba de 100°C a 120°C, este reflujo resulta considerable a partir del punto de ebullición relativamente bajo de ácido tioloacético (88° a 92°C, dependiendo de !a pureza) respecto de la temperatura del silano funcional de alqueno. Durante la terminación de la adición, la velocidad de reflujo rápidamente desciende. Frecuentemente se acelera nuevamente dentro de varios minutos, especialmente si un silano funcional de alqueno con un punto de ebullición por arriba de 120°C es utilizado, conforme la reacción inicia. Si esta no inicia dentro de 0 a 15 minutos, la iniciación se puede llevar aproximadamente por la adición del catalizador. El catalizador preferido es di-t-butilperóxido. La cantidad apropiada del catalizador es desde 0.2 a 2 por ciento, preferiblemente desde 0.5 a 1 por ciento, de la masa total de la mezcla a la cual el catalizador es adicionado. La reacción típicamente inicia dentro de pocos minutos como se evidencia por un incremento en la velocidad de reflujo. La temperatura de reflujo se incrementa gradualmente conforme procede la reacción. Después, la siguiente porción de ácido tioloacético se adiciona, y la secuencia antes mencionada de pasos es repetida. El número preferido de adiciones de tioloacético para las cantidades de reacción total de aproximadamente uno a aproximadamente cuatro kilogramos, es 2, con aproximadamente una tercera parte del ácido tioloacético total utilizado en la primera adición y el resto en la segunda. Para cantidades totales en el intervalo de aproximadamente cuatro a diez kilogramos, un total de 3 adiciones de tioloacético se prefiere, la distribución que es aproximadamente 20 por ciento del total utilizado en la primera adición, aproximadamente 30 por ciento en la segunda adición, y el resto en la tercera adición. Para mayores escalas que implican ácido tioloacético y silanos funcional de alqueno, se prefiere utilizar más del total de tres adiciones tiolacéticas y más preferiblemente, adicionar los reactivos en el orden inverso. Inicialmente, la cantidad total de ácido tioloacético se lleva a reflujo. Esto es seguido por la adición continua del silano funcional de alqueno al ácido tioloacético de tal manera que una velocidad se lleve cerca a la suavidad pero velocidad de reacción vigorosa. El catalizador, preferiblemente di-t-butilperóxido, puede ser adicionado en pequeñas porciones durante el curso de la reacción o como un flujo continuo. Es mejor acelerar la velocidad de la adición de catalizador conforme la reacción procede hasta terminación, para obtener los rendimientos más altos del producto para la cantidad más baja del catalizador requerido. La cantidad total de catalizador utilizada deberá de ser de 0.5 por ciento a 2 por ciento de la masa total de reactivos utilizados. Cualquiera que sea el método utilizado, la reacción se sigue hasta un proceso de división por vacío para retirar los volátiles y ácido tioloacético sin reaccionar y silano. El producto puede ser purificado mediante destilación. Las reacciones 7 y 14 se pueden realizar en dos etapas. La primera etapa implica la preparación de una sal de tioácido. Los derivados de metal alcalino son preferidos, siendo el derivado de sodio el más preferido. Estas sales pueden ser preparadas como soluciones en solventes en las cuales la sal es apreciablemente soluble, pero suspensiones de las sales como sólidos en solventes en los cuales las sales son solamente ligeramente solubles, son también una opción viable. Alcoholes, tales como propanol, isopropanol, butanol, isobutanol y t-butanol, y preferiblemente metanol y etanol son útiles, debido a que las sales de metal álcali son ligeramente solubles en ellos. En casos, en donde el producto deseado sea un alcoxisilano, se prefiere utilizar un alcohol que corresponda al grupo alcoxi silano para prevenir transesterificación del éster de silicio. Alternativamente, solventes no próticos pueden ser utilizados. Ejemplos de solventes apropiados son éteres o poliéteres, tal como glimo, diglimo y dioxanos; N'N-dimetilformamida; N'N-dimetilacetamida; dimetilsulfóxido; N-metilpirrolidinona; o hexametilfosforamida. Una vez que una solución, suspensión o combinación de las mismas de la sal del tioácido ha sido preparada, la segunda etapa es hacer reaccionar este con el haloalquilsilano apropiado. Este se puede complementar mediante la agitación de una mezcla del haloalquilsilano con la solución, suspensión o combinación de los mismos de la sal de tioácido a temperaturas que corresponden al intervalo líquido del solvente durante un período de tiempo suficiente para complementar sustancialmente la reacción. Temperaturas preferidas son aquellas en las cuales la sal es apreciablemente soluble en el solvente y en la cual la reacción procede a una velocidad aceptable sin reacciones laterales excesivas. Con las reacciones de partida de cloroalquilsilanos en las cuales ei átomo de cloro es no alílico o bencílico, las temperaturas preferidas están en el intervalo de 60° a 160°C. Los tiempos de reacción pueden estar en el intervalo desde una hora a varios días. Para solventes de alcohol en donde el alcohol contiene cuatro átomos de carbono o menos, la temperatura más preferida está en o cerca del reflujo. Si se utiliza digiimo como un solvente, la temperatura más preferida está en el intervalo de 70° a 120°C, dependiendo de la sal de tioácido utilizada. Si el haloalquilsilano es un bromoalquilsilano o un cloroalquilsilano en el cual el átomo de cloro es alílico o bencílico, las reducciones de temperatura de 30°C a 60°C son apropiadas respecto a aquellas apropiadas para cloroalquilsilanos no bencílicos o no alílicos debido a la mayor reactividad del grupo bromo. Bromoaiquilsilanos son preferidos sobre los cloroalquilsilanos debido a su alta reactividad, requerimientos de temperatura más baja, y mayor facilidad en la filtración o centrifugación del co-producto de haluro de metal álcali. Sin embargo, esta preferencia, puede no tomarse en cuenta por el bajo costo de los cloroalquilsilanos, especialmente para aquellos que contienen el halógeno en la posición alilo o bencílico. Para reacciones entre tiocarboxilatos de sodio y cloroalquiletoxisilanos de cadena recta para formar etoxisilanos de éster de tiocarboxilato, se prefiere utilizar etanol en el reflujo durante 10 a 20 horas si 5 por ciento a 20 por ciento del mercaptosilano es aceptable en el producto. De otra manera, el digiimo podría ser una excelente elección, en la cual la reacción pudiera realizarse preferiblemente en el intervalo de 80° a 120°C durante una a tres horas. Durante la terminación de la reacción, las sales y el solvente deberán de ser retiradas, y el producto puede ser destilado para lograr la pureza superior. Si la sal del tioácido a ser utilizada en las reacciones 7 y 14 no esta comercialmente disponible, esta puede ser preparada por uno de dos métodos, descritos enseguida como método A y método B. El método A implica adicionar ei metal álcali o una base derivada del metal álcali al tioácido. La reacción ocurre a temperatura ambiente. Bases apropiadas incluyen alcóxidos de metal álcali, hidruros, carbonates y bicarbonatos. Solventes, tales como tolueno, xileno, benceno, hidrocarburos alifáticos, éteres y alcoholes, pueden ser utilizados para preparar los derivados de metal álcali. En el método B, cloruros ácidos o anhídridos ácidos son convertidos directamente a la sal del tioácido mediante la reacción con el sulfuro de metal álcali o hidrosulfuro. Los hidrosulfuros y sulfuras de metal álcali hidratados o parcialmente anhidros, están disponibles. Sin embargo, hidrosulfuros o sulfuras de metal álcali anhidros o cercanamente anhidros son preferidos. Materiales hidratados pueden ser utilizados, pero resultarán en la pérdida del rendimiento y formación de sulfuro de hidrógeno como un co-producto. La reacción implica la adición del cloruro ácido o anhídrido ácido a la solución o suspensión del sulfuro de metal álcali y/o hidrosulfuro y calentamiento a temperaturas en el intervalo desde la ambiente hasta la temperatura de reflujo del solvente durante un período de tiempo suficiente para complementar considerablemente la reacción, como se evidencia por la formación de las sales de co-producto. SI la sal de metal álcali del tioácido se prepara de tal manera que un alcohol esté presente, ya sea debido a que este fue utilizado como un solvente, o debido a que este se formó como, por ejemplo, por la reacción de un tioácido con un alcóxido en metal álcali, puede ser deseable retirar el alcohol si se desea un producto bajo en mercaptosilano. En este caso, deberá de ser necesario retirar el alcohol previo a la reacción de la sal del tioácido con el haloalquilsilano, e.g., mediante destilación o evaporación. Alcoholes, tales como metanol, etanol, propanol, isopropanol, butanol, isobutanol, y t-butanol, son preferiblemente retirados mediante destilación azeotrópica con benceno, tolueno, xileno o hidrocarburos alifáticos. El tolueno y xileno son preferidos. Los mercaptosilanos bloqueados en la presente, son utilizados como agentes de acoplamiento para polímeros orgánicos (Le., cauchos) y rellenadores inorgánicos. Los mercaptosilanos bloqueados son únicos en que la alta eficiencia del grupo mercapto puede ser utilizada sin detrimento de los efectos laterales asociados en forma típica con el uso de mercaptosilanos, tal como viscosidad de procesamiento elevada, menor que la dispersión del rellenador deseable, curación prematura (quemado), y olor. Estos beneficios son complementados debido a que el grupo mercaptano inicialmente no es reactivo debido al grupo de bloqueo. El grupo de bloqueo sustancialmente previene al silano de acoplamiento al polímero orgánico durante la formación del compuesto del caucho. Generalmente, solamente la reacción del grupo silano, -SiX3-, con el rellenador puede ocurrir en esta etapa del proceso de formación de compuesto. Por consiguiente, acoplamiento sustancial del rellenador al polímero es precluida durante el mezclado, por lo cual se minimiza la curación prematura indeseable (quemado) y el incremento indeseable asociado en la viscosidad. Uno puede lograr mejores propiedades de caucho rellenado, curado, tal como un balance de características de procesamiento y propiedades mecánicas finales debido a que se evita el curado prematuro. En uso, uno o más de los mercaptosilanos bloqueados, se mezcla con el polímero orgánico antes, durante, o después de la formación del compuesto del rellenador dentro de polímero orgánico. Se prefiere adicionar los silanos antes o durante la formación del compuesto del relleno dentro del polímero orgánico, debido a que estos silanos facilitan y mejoran la dispersión del rellenador. La cantidad total de silano presente en la combinación resultante deberá de ser de cerca de 0.05 a aproximadamente 25 partes por peso por cien partes en peso de polímero orgánico (phr), más preferiblemente de 1 a 10 phr. Rellenadores pueden ser utilizados en cantidades en el intervalo de desde aproximadamente 5 a 100 phr, más preferiblemente desde 25 a 80 phr. Cuando se desea que la reacción de la mezcla acople al rellenador ai polímero, un agente de desbloqueo es adicionado a la mezcla para desbloquear el mercaptosilano bloqueado. El agente de desbloqueo puede ser adicionado en cantidades en intervalo desde aproximadamente 0.1 a aproximadamente 5 phr, más preferiblemente en el intervalo de desde 0.5 a 3 phr. Si el alcohol o agua está presente (como es común) en la mezcla, un catalizador (e.g., aminas terciarias, ácido de Lewis o tioles) puede ser utilizado para iniciar y promover la pérdida del grupo de bloqueo mediante hidrólisis o alcoholisis para liberar el mercaptosilano correspondiente. Alternativamente, el agente de desbloqueo puede ser un nucleófilo que contiene un átomo de hidrógeno suficientemente lábil tal que el átomo de hidrógeno pueda ser transferido al sitio del grupo de bloqueo original para formar el mercaptosilano. Por consiguiente, con una molécula aceptora de grupo de bloqueo, un intercambio de hidrógeno del nucleófilo podría ocurrir con el grupo de bloqueo del mercaptosilano bloqueado para formar el mercaptosilano y el derivado correspondiente del nucleófilo que contiene el grupo de bloqueo original. Esta transferencia del grupo de bloqueo del silano al nucleófilo, podría ser conducida, por ejemplo, mediante una estabilidad termodinámica mayor de los productos (mercaptosilano y nucleófilo que contienen el grupo de bloqueo) respecto a los reactivos iniciales (mercaptosilano bloqueado y nucleófilo). Por ejemplo, si el nucleófilo fuera una amina que contiene unenlace N-H, la transferencia del grupo de bloqueo desde el mercaptosilano bloqueado podría producir el mercaptosilano y uno de varias clases de amidas correspondientes al tipo del grupo de bloqueo utilizado. Por ejemplo, grupos de bloqueo carboxilo desbloqueados por aminas podrían producir amidas, grupos de bloqueo sulfonilo desbloqueados por aminas podrían producir sulfonamldas, grupos de bloqueo sulfinilo desbloqueados por amidas, podrían producir sulfinamidas, grupos de bloqueo fosfonilo desbloqueados por aminas podrían producir fosfonoamidas, grupos de bloqueo fosfinilo desbloqueados por aminas podrían producir fosfinamidas. Lo que es importante es que a pesar de que el grupo de bloqueo inicialmente presente en el mercaptosiiano bloqueado y a pesar del agente de desbloqueo utilizado, el mercaptosiiano bloqueado sustancialmente inactivo inicialmente (desde el punto de vista de acoplamiento al polímero orgánico) es sustancialmente convertido al punto deseado en el procedimiento de formación de compuesto de caucho al mercaptosiiano activo. Se debe de señalar que las cantidades parciales del nucleófilo pueden ser utilizadas (Le., una estequiometría deficiente), si uno fuera a desbloquear solamente en forma parcial el mercaptosiiano bloqueado para controlar el grado de vulcanización de una formulación específica. Típicamente el agua está presente en los rellenadores inorgánicos como un hidrato, o unido a un rellenador en la forma de un grupo hidroxilo. El agente de desbloqueo puede ser adicionado en el paquete curativo o, alternativamente, en cualquier otra etapa en el proceso de formación de compuesto como un solo componente. Ejemplos de nucleófilos podrían incluir cualquier aminas primarias o secundarias, o aminas que contienen dobles enlaces de C=N, tal como ¡minas o guanidinas, con la condición de que la amina contenga al menos un enlace N-H (nitrógeno-hidrógeno). Numerosos ejemplos específicos de guanidinas, aminas e imínas son bien conocidos en la técnica, las cuales son útiles como componentes en curaciones para caucho, están citadas en J. Van Alphen, Rubber Chemicals, (Plastics and Rubber Research Institute TNO, Delft, Holland, 1973). Algunos ejemplos incluyen N;N'-difenilguanidina, ?,?',?''-trifenilguanidina, N,N'-di-orto-tolilguanid¡na, ortobiguanidina, hexametilentetraamina, ciclohexiletilamina, dibutilamina y 4,4'- diaminodifenilmetano. Cualesquier catalizadores de ácido generales utilizados para transesterificación de ásteres, tal como ácidos de Brónsted o Lewis, pueden ser utilizados como catalizadores. En la práctica, productos de caucho vulcanizados con azufre típicamente son preparados mediante el mezclado termomecánicamente de caucho y varios ingredientes en una manera secuencial escalonada seguida por la formación y curado del caucho compuesto para formar un producto vulcanizado. Primero, para el mezclado anterior del caucho y diferentes ingredientes, típicamente exclusivos del azufre y aceleradores de vulcanización con azufre (colectivamente "agentes de curado"), el (los) caucho(s) y diferentes ingredientes que componen el caucho típicamente se mezclan en al menos una, y frecuentemente dos (en el caso de llantas de resistencia al rodamiento bajo rellenados con sílice) etapas de mezclado termomecánicas preparatorias en mezcladores adecuados. Tales mezclados preparatorios están referidos como mezclado no productivo o etapas o pasos de mezclado no productivos. Tal mezclado preparatorio usualmente se realiza a temperaturas de hasta 140 a 200°C, preferiblemente hasta 150° a 180°C. Subsecuente a tales etapas de mezclado preparatorias en una etapa de mezclado final, algunas veces referidas como etapa de mezclado productivo, el agente de desbloqueo, agentes de curación y posiblemente uno o más ingredientes adicionales, son mezclados con el compuesto de caucho o composición, típicamente a una temperatura en un intervalo de 50° a 130°C. Este intervalo de temperatura es un intervalo menor que las temperaturas utilizadas en las etapas de mezclado preparatorias para prevenir o retardar el curado prematuro del caucho curable con azufre, lo cual es algunas veces referido como quemado de la composición de caucho. La mezcla de caucho, algunas veces referida como compuesto de caucho o composición, típicamente se deja enfriar, algunas veces después o durante un proceso intermedio de mezclado por molido, entre las diferentes etapas de mezclado antes mencionadas, por ejemplo, a una temperatura de aproximadamente 50°C o menos. Cuando se desea moldear y curar el caucho, el caucho se coloca dentro del molde apropiado a aproximadamente al menos 130°C y hasta aproximadamente 200°C, lo cual provoca la vulcanización del caucho mediante los grupos mercapto en el mercaptosilano y cualquier otras fuentes de azufre libres en la mezcla de caucho. Mezclado termomecánico significa que el compuesto de caucho, o composición de caucho e ingredientes de formación de compuestos de caucho, es mezclado en una mezcla de caucho bajo condiciones de alta fricción en donde este en forma autógena, se calienta hasta el resultado de mezclado, principalmente debido al esfuerzo cortante y la fricción asociada dentro de la mezcla de caucho en el mezclador de caucho. Pueden ocurrir diferentes reacciones químicas en diferentes etapas en el mezclado y proceso de curado.

La primera reacción es una reacción relativamente rápida y es considerada en la presente como que toma lugar dentro del rellenador y el grupo SiX3 del mercaptosilano bloqueado. Dicha reacción puede ocurrir a una temperatura relativamente baja tal como, por ejemplo, a aproximadamente 120°C. La segunda y tercera reacciones son consideradas en la presente como que son de desbloqueo del mercaptosilano y la reacción que toma lugar entre la parte sulfúrica del organosilano (después del desbloqueo), y el caucho vulcanizable con azufre a una temperatura mayor, por ejemplo, por arriba de aproximadamente 140°C. Otra fuente de azufre puede ser utilizada, por ejemplo, en la forma de azufre elemental como S8. Un donador de azufre es considerado en la presente como un compuesto que contiene azufre que libera azufre libre o elemental a una temperatura en el intervalo de 140 a 190°C. Ejemplos de tales donadores de azufre incluyen, pero no están limitados a, aceleradores de vulcanización de polisulfuro y polisulfuros de organosilano con al menos dos átomos de azufre de conexión en su puente de polisulfuro. La cantidad fuente de azufre libre adicionada a la mezcla, puede ser controlada o manipulada como una materia de selección relativamente independiente desde la adición del mercaptosilano bloqueado anteriormente dicho. Por consiguiente, por ejemplo, la adición independiente de una fuente de azufre puede ser manipulada por la cantidad de adición misma y por la secuencia de adición respecto a la adición de otros ingredientes a la mezcla de caucho. Una composición de caucho es preparada mediante un proceso que comprende las etapas secuenciales de: (A) mezclado en forma termomecánica, en al menos una etapa de mezclado preparatoria, a una temperatura de 140° a 200°C, preferiblemente de 140° a 190°C, para un tiempo de mezclado total de 2 a 20 minutos, preferiblemente de 4 a 15 minutos, para tales etapas de mezclado; (i) 100 partes en peso de al menos un caucho vulcanizable de azufre seleccionado de homopolímeros y copolímeros de dieno conjugados, y copolímeros de al menos un dieno conjugado y compuesto de vinilo aromático, (i¡) de 5 a 100 phr (partes por ciento de caucho), preferiblemente de 25 a 00 phr, de rellenador en partícula, en donde preferiblemente el rellenador contiene de 1 a 85 por ciento en peso de negro de humo, (iii) 0.05 a 20 partes en peso de rellenador de al menos un mercaptosilano bloqueado; (B) mezclado subsecuente con eso, en una etapa de mezclado termomecánica final a una temperatura de 50° a 130°c durante un tiempo suficiente para mezclar el caucho, preferiblemente entre 1 a 30 minutos, más preferiblemente de 1 a 3 minutos, al menos un agente de desbloqueo en aproximadamente 0.05 a 20 partes en peso del rellenador y un agente de curado en 0 a 5 phr; y opcionalmente, (C) curar la mezcla a una temperatura de 130° a 200°C durante aproximadamente 5 a 60 minutos. El proceso puede también comprender las etapas adicionales de preparar un ensamblaje de una llanta o caucho vulcanizable de azufre con una banda de rodamiento que comprende la composición de caucho preparada de acuerdo a esta invención y vulcanización del montaje a una temperatura en el intervalo de 130° a 200°C. Polímeros y rellenadores orgánicos adecuados son bien conocidos en la técnica y están descritos en numerosos textos, de los cuales dos ejemplos incluyen The Vanderbilt Ruber Handbook, R.F. Ohm„ ed. (Vanderbilt Company, Inc., Norwalk, Connecticut, 1990), y Manual for the Rubber Industry, T. empermann, S. Koch, y J. Summer, eds. (Bayer AG, Leverkusen, Alemania), 1993). Ejemplos representativos de polímeros adecuados incluyen solución de caucho de estireno-butadieno (SSBR), de caucho estireno-butadieno (SBR), caucho natural (NR), polibutadieno (BR), co- y terpolímeros de etilen-propileno (EP, EPDM), y caucho de acrilonitrílo-butadieno (NBR). La composición de caucho está comprendida de al menos un eiastómero a base de dieno, o caucho. Dienos conjugados adecuados son isopreno y 1 ,3-butadieno y compuestos aromáticos de vinilo adecuados son estireno y "-Imetilestireno". Por consiguiente, el caucho es un caucho curable con azufre. Tal elastómero a base de dieno, o caucho, puede ser seleccionado, por ejemplo, de al menos uno del caucho cís-1 ,4-políisopreno (caucho natural y/o sintético, y preferiblemente natural), caucho de copolímero de estireno/butadieno preparado por polimerización en emulsión, caucho de estireno/butadieno preparado por polimerización de solución orgánica, caucho de 3,4-políisopreno, caucho de ¡sopreno-butadieno, caucho de terpolímero de estireno/isopreno/butadieno, cis-1 ,4-polibutadíeno, caucho de vinil polibutadieno medio (37 por ciento a 50 por ciento de vinilo), caucho de vinil polibutadieno elevado (50 por ciento a 75 por ciento de vinilo), copolímeros de estíreno/isopreno, caucho de terpolímero de estireno/butadieno-acrilonitrilo preparado por polimerización de emulsión y caucho de copolímero de butadieno/acrilonitrilo. Un estireno/butadieno (E-SBR) derivado de polimerización en emulsión, podría ser utilizado teniendo un contenido de estireno relativamente convencional de 20 por ciento a 28 por ciento de estireno unido o, para algunas aplicaciones, un E-SBR que tenga un contenido de estireno unido de medio a relativamente elevado, a saber, un contenido de estireno unido de 30 por ciento a 45 por ciento. Los cauchos de terpolímero de estireno/butadieno/acrilonitrilo preparados por polimerización en emulsión que contienen de 2 a 40 por ciento en peso de acrilonitrilo unido en el terpolímero, están también contemplados como cauchos a base de dieno para utilizarse en esta invención. La polimerización de solución preparada SBR (S-SBR) típicamente tiene un contenido de estireno unido en un intervalo de 5 a 50 por ciento, preferiblemente de 9 a 36 por ciento. El elastómero de polibutadieno puede estar convenientemente caracterizado, por ejemplo, al tener al menos un 90 por ciento en peso de contenido de cis-1 ,4. Ejemplos representativos de materiales rellenadores adecuados incluyen óxidos de metal, tal como sílice (pirogénica y precipitada), dióxido de titanio, aluminosilicato y alúmina; materiales silicios, tal como arcillas y talco; y negro de humo. Sílice precipitada en partícula, también es algunas veces utilizada para estos propósitos, particularmente cuando la sílice se utiliza en conexión con un silano. En algunos casos, una combinación de sílice y negro de humo se utiliza para reforzar rellenadores para diferentes productos de caucho, incluyendo bandas de rodamiento para llantas. La alúmina puede ser utilizada ya sea sola o en combinación con sílice. El término "alúmina" puede ser descrito en la presente como óxido de aluminio, o Al203. Los rellenadores pueden estar en la forma de hidratados o anhidros. El uso de alúmina en composiciones de caucho se puede mostrar, por ejemplo en la patente Estadounidense número 5,116,886 y la EP 631 ,982. El mercaptosilano bloqueado puede ser premezclado o hecho prerreaccionar con las partículas de rellenador o adicionado a la mezcla de caucho durante la etapa de procesamiento o mezclado de caucho y rellenador. Si el silano y el rellenador son adicionados por separado a la mezcla de caucho durante la etapa de mezclado o procesamiento del caucho y rellenador, se debe de considerar que el mercaptosilano bloqueado entonces se combina in situ con el rellenador. La composición de caucho vulcanizado deberá contener una cantidad suficiente de rellenador para contribuir a una alta dureza en forma razonable y alta resistencia al desgarre. El peso combinado del rellenador puede ser tan bajo como aproximadamente 5 a 100 phr. Pero es más preferiblemente de 25 phr a 85 phr. Sílices precipitadas son preferidas como el rellenador primario. La sílice puede estar caracterizada por tener un área superficial BET, como se mide utilizando gas nitrógeno, preferiblemente en el intervalo de 40 a 600 m2/g, y más usualmente en un intervalo de 50 a 300 m2/g. La sílice típicamente puede también ser caracterizada por tener un valor de absorción de dibutilftalato (DBP) en un intervalo de 100 a 350, y más usualmente de 150 a 300. Además, la sílice, así como la alúmina y aluminosilicato antes mencionados, puede sospecharse tienen un área superficial de CTAB en un intervalo de 100 a 220. El área superficial CTAB es el área superficial externa conforme se evalúa por bromuro de cetiltrimetilamonio con un pH de 9. El método está descrito en ASTM D 3849. Área superficial de porosidad de mercurio es el área superficial específica determinada por porosimetría de mercurio. Para tal técnica, el mercurio se penetra dentro de los poros de la muestra después de un tratamiento térmico para retirar los volátiles. Condiciones establecidas pueden ser adecuadamente descritas al utilizar una muestra de 100 miligramos, retirando volátiles durante dos horas a 105°C y presión atmosférica ambiente, intervalos de medición de presión de la ambiente a 200 bars. Tal evaluación puede ser realizada de acuerdo al método descrito por Winslo , Shapiro en el boletín ASTM, página 39 (1959) o de acuerdo a! DIN 66133. Para tal evaluación, se puede utilizar un porosímetro 2000 CARLO-ERBA. El área superficial específica de porosidad de mercurio promedio para la sílice debería estar en un intervalo de 100 a 300 m2/g. Una distribución de tamaño de poro adecuada para la sílice, alúmina y aluminosilicato de acuerdo a la evaluación de porosidad en mercurio se considera en la presente que es: 5 por ciento o menos de sus poros que tengan un diámetro de menos de aproximadamente 10 nm; 60 por ciento a 90 por ciento de sus poros tienen un diámetro de 10 a 100 nm; 0 por ciento a 30 por ciento de sus poros tienen un diámetro de 100 a 000 nm; y 5 por ciento a 20 por ciento de sus poros tienen un diámetro mayor que aproximadamente 1000 nm. La sílice podría sospecharse que tiene un tamaño de partícula último promedio, por ejemplo, en el intervalo de 0.01 a 0.05 nm como se determina por el microscopio de electrón, aunque las partículas de sílice pueden aún ser más pequeñas, o posiblemente mayores, en tamaño. Diferentes sílices disponibles en forma comercial pueden ser consideradas para su uso en esta invención tal como, aquellas de PPG Industries bajo el nombre comercial HI-SIL con designaciones HI-SIL 210, 243, etc.; sílices disponibles de Rhone-Poulenc, con, por ejemplo, la designación de ZEOSIL 1165MP; sílices disponibles de Degussa con, por ejemplo, las designaciones VN2 y VN3, etc.; y sílices comercialmeníe disponibles de Huber que tienen, por ejemplo, la designación de HUBERSIL 8745. En donde se desea para la composición de caucho, que contenga tanto un rellenador silicio, como una sílice, alúmina y/o aluminosilicatos, y también pigmentos de refuerzo de negro de humo, serán principalmente reforzados con sílice como el pigmento de refuerzo, es preferiblemente frecuente que la proporción en peso de tales rellenadores silicios a negro de humo sea al menos 3/1 y preferiblemente al menos 10/1 y, por consiguiente, en un intervalo de 3/1 a 30/1. El rellenador puede estar compuesto de 15 a 95 por ciento en peso de sílice precipitada, alúmina, y/o aluminosilicato y, correspondientemente de 5 a 85 por ciento en peso de negro de humo, en donde el negro de humo tiene un valor CTAB en un intervalo de 80 a 150. Alternativamente, el rellenador puede estar compuesto de 60 a 95 por ciento de dicha sílice, alúmina, y/o aluminosilicato y, correspondientemente, de 40 a 5 por ciento en peso de negro de humo. El rellenador silicio y negro de humo pueden ser premezclados o mezclados juntos en la manufactura del caucho vulcanizado. La composición de caucho puede ser compuesta o formada por métodos conocidos en el arte de formación de compuestos de caucho, tal como mezclado de los diferentes cauchos sustituyentes vulcanizables de azufre con diferentes materiales aditivos comúnmente utilizados. Ejemplos de tales materiales aditivos comúnmente utilizados son auxiliares de curado, tal como azufre, activadores, retardantes y aceleradores; aditivos de procesamiento, tales como aceites, resinas que incluyen resinas de adhesión, sílices, plastificantes, rellenadores, pigmentos, ácido graso, óxido de zinc, ceras, antioxidantes y antiozonantes (mezcla de caucho natural o sintética para prevenir ozonólisis), agentes de peptización; y materiales de refuerzo, tal como negro de humo. Dependiendo del uso propuesto del material vulcanizable con azufre y vulcanizado con azufre (cauchos), los aditivos mencionados anteriormente son seleccionados y comúnmente utilizados en cantidades convencionales. La vulcanización puede ser conducida en presencia de un agente de vulcanización con azufre adicional. Ejemplos de agentes de vulcanización con azufre adecuados incluyen, por ejemplo, azufre elemental (azufre libre) o agentes de vulcanización de donación de azufre, por ejemplo, un amino disulfuro, polisulfuro polimérico o aducios de olefina de azufre que son convencionalmente adicionados en la etapa de mezclado de la composición de caucho productiva, final. Los agentes de vulcanización de azufre, que son comunes en el arte, son utilizados, o adicionados en la etapa de mezclado productivo, en una cantidad que se encuentra en el intervalo de 0.4 a 3 phr, o aún en algunas circunstancias hasta aproximadamente 8 phr c, con un intervalo de 1.5 a 2.5 phr, algunas veces de 2 a 2.5 phr, siendo preferido. Los aceleradores de vulcanización, i.e., donadores de azufre adicionales, pueden ser utilizados en la presente. Se apreciará que estos pueden ser, por ejemplo, del tipo de benzotiazol, disulfuro de alquiltiuram, derivados de guanidina, y tiocarbamatos. Ejemplos de tales aceleradores incluyen pero no están limitados a, mercaptobenzotiazol, disulfuro de tetrametiitiuram, disulfuro de benzotiazol, disulfuro, difenilguanidina, ditiocarbamato de zinc, alquilfenoldisulfuro, butilxantato de zinc, N-diciclohexil-2-benzotiazolsulfenamida, N-ciclohexil-2-benzotiazolsulfenamida, N-oxidietilenbenzotiazol-2-sulfenamida; N,N-difeniltiourea, ditiocarbamilsulfenamida, N,N-diisopropiIbenzotiozol-2-suIfenamida, zinc-2-mercaptotoluilimidazol, ditiobis(N-metilpiperazina), ditiobis(N-$-hidroxietilpiperazina) y ditiobis(dibencilamina). Otros donadores de azufre adicionales pueden ser, por ejemplo derivados de tiuram y morfolina. Ejemplos de tales donadores incluyen, pero no están limitados a disulfuro de dimorfolina, tetrasulfuro de dimorfolina, tetrasulfuro de tetrametiitiuram, benzotiazoIil-2-,N-ditiomorfolina, tioplatos, hexasulfuro de dipentametilentiuram y disulfuro caprolactama. Los aceleradores son utilizados para controlar el tiempo y/o temperatura requerida para la vulcanización y mejorar las propiedades del vulcanizado. En una modalidad, un sistema de acelerador simple puede ser utilizado, i.e., un acelerador primario. Convencional y preferiblemente, el acelerador primario es utilizado en cantidades totales en intervalo de 0.5 a 4 phr, preferiblemente de 0.8 a 1.5 phr. Combinaciones de un acelerador primario y uno secundario podrían ser utilizadas con el acelerador secundario que es utilizado en cantidades pequeñas (de 0.05 a 3 phr) a fin de activar y mejorar las propiedades del vulcanizado. Aceleradores de acción retardada pueden ser utilizados. Retardantes de vulcanización pueden también ser utilizados. Tipos adecuados de aceleradores son aminas, disulfuros, guanidinas, tioureas, tlazoles, tiuramos, sulfenamidas, ditiocarbamatos, y xantatos. Preferiblemente, el acelerador primario es una sulfenamida. Si un acelerador secundario es utilizado, el acelerador secundario es preferiblemente una guanidina, ditíocarbamato o compuesto de tiuram. Cantidades típicas de resinas adherentes, si se utilizan, comprenden de 0.5 a 10 phr, usualmente de 1 a 5 phr. Cantidades típicas de auxiliares de procesamiento comprenden de 1 a 50 phr. Ejemplos de tales auxiliares de procesamiento incluyen aceites de procesamiento aromáticos, nafténicos y/o parafínicos. Cantidades típicas de antioxidantes comprenden de 1 a 5 phr. Antioxidantes representativos pueden ser, por ejemplo, difenil-p-fenilendiamina y otros tales como aquellos descritos en la Vanderbilt Rubber Handbook (1978), páginas 344-46. Cantidades típicas de antiozonantes (mezcla de caucho natural o sintético para prevenir ozonólisis) comprenden de 1 a 5 phr. Cantidades típicas de ácidos grasos, los cuales pueden incluir ácido esteárico, comprenden de 0.5 a 3 phr, si se utiliza. Cantidades típicas de óxido de zinc comprenden de 2 a 5 phr. Cantidades típicas de ceras comprenden de 1 a 5 phr. Frecuentemente son utilizadas ceras microcristalinas, Cantidades típicas de peptizantes comprenden de 0.1 a 1 phr. Peptizantes típicos pueden ser, por ejemplo, pentaclorotiofenol y dibenzamidodifenildisulfuro. La composición de caucho de esta invención puede ser utilizada para diferentes propósitos. Por ejemplo, puede ser utilizada para diferentes compuestos de llanta. Tales llantas pueden ser construidas, conformadas, moldeadas, y curadas por diferentes métodos, los cuales son conocidos y serán fácilmente aparentes para aquellos que tengan destreza en la técnica. Todas las referencias citadas están incorporadas en la presente ya que ellas son relevantes para la presente invención. La invención puede ser mejor entendida mediante la referencia a los siguientes ejemplos en los cuales las partes y porcentajes están dadas en peso a menos que se indique de otra manera. EJEMPLOS Ejemplo A Preparación de 3-(octanoiltio)-1-propiltrietoxisiIano Dentro de un matraz de fondo redondo de tres cuellos, de 12 litros, equipado con agitador mecánico, embudo de adición, termocople, mantilla de calentamiento, entrada para N2 y controlador de temperatura, se cargaron 1021 gramos de 3-mercaptopropiltrietoxisilano (silano SILQUESTM A-1891 de Crompton Corp.), 433 gramos de trietilamina, y 3,000 mL de hexano. La solución se enfrío en un baño de hielo y 693 gramos de cloruro de octanoilo se adicionaron durante un período de dos horas vía el embudo de adición. La adición posterior del cloruro ácido se complementó, la mezcla se filtró dos veces, primero a través de un filtro de 0.1 :m y después a través de un filtro de 0.01 :m, utilizando un filtro a presión para retirar la sal. El solvente se retiró bajo vacío. El líquido amarillo restante se destiló por vacío para producir 1349 gramos de octanoiltiopropiltrietoxisilano como un líquido amarillo claro muy ligero. La producción fue de 87 por ciento. Ejemplo B La formulación modelo utilizada para mezclar sílice con caucho, se muestra en la tabla 1. El mezclado se hizo en un Banbury tipo "B" de 1.6 litros con rotores tangenciales. Silquest A-1289 (TESPT) y Silquest A-1589 (TESDP) se seleccionaron como controles. Las cargas de silano se ajustaron de manera que liberen moles iguales de grupos alcoxi a la sílice. Tabla 1 Formulación de Sílice-Silano/Caucho 1PPD es difenil-p-fenilendiamina 2CBS es N-ciclohexil-2-benzotiazolsulfenamida. 3DPG es difenilguanidina Lo siguiente es el procedimiento para dos y una etapa de mezclado no productivas: Procedimiento de dos pasos: Primer paso Banbury: Enfriamiento con agua @ 25°C, 72% factor de relleno. 1. Polímeros de adición, RDM (mezcla de bajo apisonamiento) 30 segundos @ 117 RPM. 2. Adición de 50% de sílice, todo el silano, RDM 30 segundos. 3. Adición restante de 50% de sílice, aceite, RDM 30 segundos. 4. Disminución de polvo, RDM 20 segundos. 5. Disminución de polvo, RDM 20 segundos. 6. Disminución de polvo, RDM @ velocidades más altas a 160- 70°C (aproximadamente 1 minuto). El tiempo total para el primer paso es aproximadamente de 5-6 minutos. 7. Depósito, molino de rodillo de hoja @ 50-60°C, enfriamiento por debajo de 60°C. Segundo paso Banbury: 1. Compuesto de adición de primer paso, RDM 30 segundos @ 117 RPM. 2. Adición restante de ingredientes, RDM 30 segundos. 3. Disminución de polvo, RDM a 160-170°C (en aproximadamente 2 minutos) al incrementar la velocidad de rotor. 4. Retención a 170°C (o temperatura mayor) durante 8 minutos para el cambio de velocidades en el mezclador. Tiempo total para el segundo paso Banbury es aproximadamente de 11-12 minutos. 5. Depósito, molino de rodillo de hoja @ 50-60°C para enfriar. Para el procedimiento de un solo paso, la combinación de los pasos primero y segundo de la secuencia de mezclado de dos pasos condujo a la etapa 2 del segundo paso inmediatamente después del paso de complementación 4 del primer paso. Esto elimina el paso intermediario de enfriamiento. Para la mezcla productiva, adicionar azufre y aceleradores (primario y secundario) dentro del lote maestro anterior en un molino de dos rodillos a 50-60°C. Los controles, TESPT y TESPD fueron mezclados en dos etapas de mezclado productivas, que incluyen una etapa de enfriamiento intermedia. El compuesto que contiene 3-oc.tanoilt¡o-1 -propiltrietoxisiiano se mezcló en una etapa, sin ninguna etapa de enfriamiento intermedia. Después de que toda la sílice, silano y aceite son incorporados en la mezcla, las rpm de los rotores se aumentaron de manera que alcancen la temperatura de silanización deseada. La mezcla es después mantenida a temperatura durante 8 minutos. Para silanos de polisulfuro, una etapa de enfriamiento es necesaria antes de esta etapa de silanización, en algunas ocasiones aún etapas de enfriamiento múltiple. El 3-octanoiltio-1-propiltrietoxisilano elimina esta necesidad. El procedimiento de mezclado ha sido mostrado anteriormente. El curado y las pruebas fueron hechas de acuerdo a los estándares de ASTM. Además, pruebas dinámicas de pequeño esfuerzo se llevaron a cabo en un Rheometrics Dynamic Analyzer (ARES - Rheometrics Inc). Estándares de prueba de compuesto Viscosidad Mooney y quemado: ASTM D1646 Reómetro de disco oscilante: ASTM D2084 Curado de placas de prueba: ASTM D3182 Propiedades de presión-esfuerzo: ASTM D412 Formación térmica: ASTM D623. Propiedades mecánicas dinámicas Los barridos de esfuerzo de efecto Payne se llevaron a cabo a partir de amplitudes de esfuerzo dinámicas de 0.01 % a aproximadamente 25% de amplitud de esfuerzo de corte a 10 Hz y 60°C. Los parámetros dinámicos, G'¡n¡c¡ai,)G', G"max, tan*max se extrajeron de las respuestas no lineales de los compuestos de caucho a esfuerzos pequeños. En algunos casos, los valores de estado de estabilización de tan* se midieron después de 15 minutos de oscilaciones dinámicas en amplitudes de esfuerzo de 35% a 60°C. La dependencia de temperatura de las propiedades dinámicas fueron también medidas de aproximadamente -80°C a +80°C a amplitudes de esfuerzo pequeñas (1 ó 2%) a una frecuencia de 10 Hz. Gomo se observa del ejemplo 1 , el compuesto de silano NXT exhibe viscosidad Mooney inferior, y sin linealidad disminuida (G' inferior)G' y tan *max) comparada con TESPD (silano de tetrasulfuro) y TESPD (silano de disulfuro). Mientras la no linealidad e histéresis a 60°C se mejoraron, la dureza del compuesto de caucho que contiene silano NXT se disminuyó. Debido a las interacciones de rellenador-rellenador reducidas, los módulos del compuesto de silano NXT se reducen en el intervalo de esfuerzo completo. Sin embargo, la resistencia de acoplamiento, como se indica por M300/M 00, está en el intervalo de silanos de polisulfuro. La figura 1 muestra dependencia de temperatura de propiedades viscoelásticas de estos compuestos de caucho. Comparado con los controles, el compuesto que contiene silano NXT muestra valores de tan * reducidas a 60°C, y valores de tan * elevados en el intervalo de +5 a -20°C. Esto es una señal de que los compuestos de caucho hechos con silano NXT conducirán a bandas de rodamiento de cubierta de llanta con resistencia de rodadura inferior y mejores características de tracción en húmedo. Un modo de incrementar la dureza del compuesto de silano NXT es reducir la cantidad del silano de modo que se incremente las interacciones rellenador-rellenador (aumentar tixotropía). El ejemplo 2 demuestra esta prueba con niveles de carga de silano NXT inferiores. De los resultados de este experimento, a fin de incrementar la dureza del compuesto de silano NXT hasta los niveles del compuesto TESPD, podría ser necesario reducir la carga del silano NXT por debajo de 40% molar de los niveles de carga (por debajo de 3.9 phr en esta formulación). En esta carga del silano NXT, la "estructura" rellenador-rellenador es comparable a aquella del compuesto TESPD-como se indica por las propiedades dinámicas. Sin embargo, la cantidad de silano suministrada al acoplamiento de la sílice al caucho, es insuficiente. Las propiedades de reforzamiento inferiores de los compuestos de silano NXT (NXT-6 y NXT-7) indican este hecho. De este experimento, se puede señalar que reduciendo las cargas de silano NXT no se puede mejorar la dureza del compuesto sin sacrificar las propiedades de refuerzo. En el ejemplo 3, se estudia el efecto de la carga de azufre en los compuestos de silano NXT. Los silanos de polisulfuro (TESPT y TESPD) contienen un promedio más grande de átomos de azufre (el rango de azufre promedio de TESPT es -3.7 y aquél de TESPD es ~ 2.2). Durante el mezclado en el lugar, el enlace S-S relativamente débil en silanos de polisulfuro podría ser dividido. Esto puede ser disparado conforme la distribución de energía termomecánica en el caucho desarrolla "manchas en caliente". Bajo estas condiciones, el azufre libre es liberado dentro del compuesto de caucho, conduciendo a quemado prematuro. Mientras este quemado ocurre, se forman reticulaciones en el caucho en bruto del azufre donado por los silanos. Esta reticulación adicional conduce a un incremento en la dureza del compuesto de caucho. El silano NXT, por otro lado, no muestra ninguna tendencia al quemado prematuro. Este tiene un umbral termomecánico mayor comparado con los silanos de polisulfuro. Siguiendo esta dirección, podría ser necesario adicionar azufre extra dentro del compuesto de caucho que contiene el silano NXT de modo que se obtenga una red de densidad de reticulación óptima. La densidad de reticulación incrementada también resulta en el incremento de dureza. Con esta idea, el ejemplo 3 investiga los efectos de azufre extra en el compuesto de silano NXT. El azufre extra se adiciona en la etapa de mezclado productiva, junto con el empaque de vulcanización convencional (que también incluye azufre elemental). A partir de la tabla del ejemplo 3, se observa que la adición de azufre extra impacta la dureza del compuesto de caucho de silano NXT. Un 1.5 phr adicional de azufre elemental resulta en un incremento de 4 puntos en la dureza (prueba de dureza Shore A). El objetivo de este experimento, sin embargo, es conducir a la densidad de reticulación del compuesto de silano NXT hasta niveles de TESPD, y no sobrerreticular el sistema. A este respecto, una adición de 0.3 a 0.6 phr de azufre extra al compuesto de NXT, puede conducir a la densidad de reticulación a los niveles óptimos. Más allá de 0.6 phr de azufre extra, la elongación en la ruptura del compuesto de caucho que contiene silano NXT, es drásticamente reducida. Otros métodos que siguen un enfoque similar para incrementar la dureza del compuesto de silano NXT incluyen la adición de ciertos aceleradores. Estos aceleradores (e.g., MBTS - bis mercapto-benzo-tiozol, arazatos-dibutildiotiocarbamato de zinc) incrementa la velocidad de vulcanización y conduce a un módulo de equilibrio mayor en el estado de curado totalmente final. El incremento de la dureza con estos aceleradores ocurre vía la modificación de la densidad de reticulación del sistema. Se puede notar de los ejemplos 4 y 5, que aún pequeñas adiciones de los aceleradores resulta en cambio sustanciales en el compuesto de caucho. Con cargas de acelerador incrementadas, los valores de los módulos aumentan en forma de pirámide y la elongación en la ruptura de los compuestos disminuye rápidamente. Comparado con el dibutilditiocarbamato de zinc, el MBTS resulta en mejor dureza con menos daño en las últimas propiedades. Estos métodos de mejorar la dureza vía la modificación de la estructura de reticulación ofrecen una solución limitada al problema. Estos pueden solamente ser utilizados para ajustar la densidad de reticulación del compuesto de silano NXT y llevar este a los niveles de TESPD y TESPT. Mientras se hace esto, una parte de la diferencia de dureza entre los compuestos de NXT y polisulfuro, se reducirá. Cualquier incremento adicional en la dureza vía estas rutas (azufre o aceleradores adicionados) puede provocar efecto de deterioro en el compuesto de silano NXT. Por lo tanto, otros métodos neutrales que siguen rutas hidrodinámicas-tixotrópicas/caucho combinado, deberán de seguirse para mejorar la dureza del compuesto de NXT hasta los niveles de controles. Los ejemplos 6, 7 y 8 ilustran la mejora de dureza en los compuestos de silano NXT vía adición de negro de humo. El mecanismo de incremento de dureza en este caso, se piensa, es hidrodinámico en naturaleza y/o vía formación de caucho combinado. Mientras la adición de negro de humo conduce a un incremento en la dureza, debido a las interacciones de las cadenas del polímero con la superficie de negro de humo, nuevas fuentes de histéresis son generadas en el compuesto. Esto provoca un incremento no lineal bajo esfuerzos pequeños que también resultan en un incremento de tan*max (indicación de resistencia de rodadura mayor). En el caso del ejemplo 6 (adiciones de N-330), el valor de tand*max para compuesto de NXT sin ninguna modificación, es 0.11 , y en el caso de TESPD control, éste es de 0.21. Durante la adición de 4 y 8 phr de N-330 dentro del compuesto de NXT (NXT-17 y NXT-18 respectivamente), los valores de tan*max son 0.16 y 0.17. Con 8 partes de N-330 adicionado, la dureza del compuesto de NXT es 58. En el ejemplo 7, una adición de 8 phr de N-234 conduce a un incremento en la dureza del compuesto de NXT de hasta 61 (misma dureza que el compuesto TESPD). En este caso nuevamente, el valor tan*max es 0.16. En forma similar, la dureza del compuesto de NXT se incrementa hasta el nivel de compuesto TESPD mediante la adición de 8 phr de N-121 (ejemplo 8). Con algunos sacrificios en las ventajas de la histéresis a 60°C, la adición de negro de humo ofrece una solución relativamente fácil al problema. Como podría esperarse,, a partir de la comparación de un negro de humo de estructura inferior (N-330) hasta un negro de humo de estructura relativamente alta (N-121), es indicativo de que el negro de humo de la estructura más elevada podría ser más efectivo en mejorar la dureza. Si fuera preferido el utilizar negro de humo de estructura inferior, podrían necesitarse más partes de negro de humo de la estructura inferior para lograr la misma cantidad de incremento de dureza. Este método de ajuste de dureza puede ser terminado, como un modo parcialmente neutral de ajuste de la dureza, puesto que esto tiene influencia mínima en la estructura de red de reticulación, y conduce a un incremento en la histéresis. Los ejemplos 9 a 12 y figuras 2 y 3 muestran resultados obtenidos con compuestos de silano NXT en donde se hizo un intento para mejorar la dureza del compuesto mediante el incremento de la carga de sílice precipitada en la formulación. En el ejemplo 9, el TESPD (3-d) de control y NXT (4-d), contienen 80 phr de sílice precipitada. Las variaciones en la formación del compuesto de NXT (23), NXT (24), y NXT (25) contienen de 90, 95 y 100 phr de sílice. Con el incremento en el contenido de sílice, se puede observar que la dureza del compuesto de NXT, se incrementa. A 100 phr de carga de sílice, la dureza del compuesto de NXT es ya más grande que el (TESPD) de control. En este nivel de sílice, el valor de tan*max para NXT (25) es 0.17 (como nuevamente 0.20 para TESPD). Esto implica que propiedades de histéresis de temperatura mayor a 100 phr del compuesto de NXT cargado con sílice, será ligeramente mejor que el control TESPD con 80 phr de carga de sílice. Los valores de tan*max con compuestos de silano NXT se vuelven comparables con el compuesto TESPD solamente en la carga de sílice de 110 phr. Esto no es muy sorprendente, puesto que el silano NXT se sospecha mejora la dispersión de la sílice. Una característica más ventajosa de incrementar la carga de sílice, es el desplazamiento positivo en la histéresis de temperatura elevada y baja. La figura 2 indica que con el incremento del contenido de sílice, los valores de tan* cerca de 0°C mejoran progresivamente con el sílice adicionado. A 100 phr de sílice, el compuesto de NXT no solamente muestra igual dureza con mejor tan*max a 60°C comparado con TESPD, sino también una mejora sustancial en la histéresis a temperatura inferior. Este incremento en los valores de tan* cerca de 0°C indica propiedades de tracción a la humedad mejoradas con los compuestos de NXT. La viscosidad del compuesto de NXT a 100 phr de carga es cercana a aquella del compuesto TESPD. El nivel de reforzamiento (M300/100) con 100 phr de sílice en el compuesto de NXT, es mayor que el control que indica resistencia al acoplamiento superior. Los compuestos de NXT citados en el ejemplo 9, son mezclados en dos etapas de mezclado no productivas. También, los niveles de carga se mantienen a 9.7 phr (el cual es el equivalente molar de 6.2 phr de TESPD en una formulación cargada con sílice de 80 phr). El ejemplo 10 muestra resultados de comparación del compuesto de NXT con 00 phr de sílice mezclada en ambos, dos y una etapa de mezclado no productivas. También examina el efecto del incremento del nivel de carga de silano NXT para compensar cualquier deterioro en la resistencia de acoplamiento. A partir de los resultados, se observa que los compuestos de caucho de NXT de mezclado que contienen 100 phr de sílice en una etapa no productiva, conducen a un conjunto de propiedades físicas equivalentes (con algunas mejoras en las propiedades de reforzamiento). El incremento del nivel de dosis de 9.7 a 10.9 phr de NXT, proporciona algunos beneficios al compuesto. Estos experimentos en sílice elevada demuestran claramente la expansión del desarrollo del funcionamiento de los compuestos de caucho (Resistencia a Rodadura-Tracción) con silano NXT. Con cargas de sílice altas, el silano NXT muestra el potencial de proporcionar igual dureza, resistencia a rodadura ligeramente mejor y tracción a la humedad sustancialmente mejorada, cuando se compara con los silanos TESPT y TÉSPD. Los ejemplos 13-16 describen experimentos de ajustes de dureza en compuestos de silano NXT vía la adición de sílice fumada. La sílice fumada (pirogénica), con una concentración relativamente inferior de silanoles en su superficie ofrece una buena solución (más cercana a hidrodinámica pura) al problema de dureza. En estos experimentos, las sílices fumadas utilizadas fueron del tipo: CAB-O-SIL 5 (200 + 25 m2/g)-sin tratar CAB-O-SIL TS-530 (sílice base HS-5 con área superficial 325 + 25 m2/g) Tratada con Hexametildisilazano CAB-O-SIL TS-610 (sílice base LM-130 con área superficial de 130 + 15 m2/g) Tratada con Dimetildiclorosilano, y CAB-O-SIL TS-720 (sílice base M-5 con área superficial de 200 +25 m2/g Tratada con Polidimetilsiloxano A partir de los ejemplos 13-16, se puede observar que con la adición del incremento de sílices fumadas, el compuesto de NXT muestra incrementos proporcionales en dureza. La carga más elevada de sílice fumada en los ejemplos (8 phr) no es suficiente para igualar la dureza de los compuestos de NXT con aquellos de TESPD. En este caso, la adición de aproximadamente 5-8 phr de sílice fumada (en total 13-16 phr) puede ser necesaria para incrementar la dureza del compuesto de NXT hasta 61 puntos. Comparada con el negro de humo y las sílices precipitadas, las adiciones de sílice fumada provocan relativamente incrementos menores en la histéresis a temperaturas más altas (tan*max a 60°C). Además, deberá de notarse que las adiciones de las sílices fumadas CAB-O-SIL 5 y CAB-O-SIL TS-530, conducen a un incremento de los valores de tan d cerca a 0°C. Esto es una indicación de la expansión del desarrollo del funcionamiento de los compuestos de NXT, Le., sacrificio mínimo en histéresis de temperatura elevada (indicando mejor resistencia a rodadura) y una mejora en histéresis a temperatura menor (indicando propiedades de tracción mejoradas). Como se esperaba, la adición de sílice fumada también provoca un incremento en las viscosidades Mooney. Con la adición de sílices fumadas, las propiedades de refuerzo no se afectan negativamente. Los ejemplos 17-20 demuestran el uso de resinas MQ en compuestos de silano NXT. Los grupos M en estas resinas MQ pueden estar desscritos como que tienen la estructura R R2R3Si½, en donde R1, R2 y R3 son grupos metilo. La resina MQ se adicionó al compuesto de caucho junto con el silano NXT (mezclas de silano MQ/NXT 2:1 , 1:1 , y 3:1). En el ejemplo 17, MQ se mezcla con silano NXT en una proporción de 2:1 en peso, y después se adiciona al compuesto de caucho. La carga efectiva de silano NXT se mantiene a 8.2 phr, mientras las cargas efectivas de MQ son variadas, 16.4, 12.0, 8.0, 4.0 y 2.0 phr, respectivamente. Se observa fácilmente que las cargas de MQ de 4 phr y mayores proporcionan el incremento de dureza necesaria al compuesto de NXT. A partir de la tabla de ejemplo, también se observa fácilmente que, con la adición de resina MQ, no solamente se incrementa la dureza observada, sino también al mismo tiempo, un balance favorable entre las propiedades de histéresis a 60°C y 0°C (como se indica por tan*max y tan \ tan*I O°C), se puede mantener. Debido a la incorporación de siioxano MQ en el compuesto de caucho, los valores del módulo a esfuerzos inferiores, se incrementa, mientras los valores de módulo a esfuerzos mayores, son similares a aquellos del compuesto de TESPD. El uso de resinas MQ no provoca ningún efecto dañino en la capacidad del mezclado del silano NXT en las etapas de mezclado reducido, y a temperaturas de mezclado mayores. En el ejemplo 18, MQ se mezcla con silano NXT en una proporción de 1 :1 en peso, y después se adiciona a un compuesto de caucho. La carga efectiva de silano NXT se mantiene a 8.2 phr, mientras las cargas efectivas de MQ son variadas, 8.2, 6.0, 4.0, y 2.0 phr, respectivamente. Se observa fácilmente que las cargas de MQ de 4 phr y mayores, proporcionan el incremento de dureza necesaria al compuesto de NXT. A partir de la tabla del ejemplo también se observa fácilmente que, con la adición de resina MQ, no solamente se observa el incremento de la dureza, sino también al mismo tiempo, un balance favorable entre las propiedades de histéresis a 60°C y 0°C (como se indica por tan*max y tan*I O°C), se puede mantener. Debido a la incorporación de siioxano MQ dentro del compuesto de caucho, los valores de módulos a esfuerzos bajos, se incrementa, por lo que los valores de los módulos a esfuerzos mayores, son similares a aquellas del compuesto de TESPD. El uso de resinas MQ no causan ningún efecto dañino en la capacidad del mezclado de silano NXT en etapas de mezclado reducidas y a temperaturas de mezclado mayores. En el ejemplo 19, MQ se mezcla con el silano NXT en una proporción de 3:1 en peso, y después se adiciona al compuesto de caucho. La carga efectiva de silano NXT se mantiene a 8.2 phr, mientras las cargas efectivas de MQ son variadas, 14.9 y 8.0 phr, respectivamente. Se nota fácilmente que las cargas de MQ de 8 phr y mayores, proporcionan el incremento de dureza necesario al compuesto de NXT. A partir de la tabla del ejemplo también se observa fácilmente que, con la adición de la resina MQ no solamente se observa el incremento de la dureza, sino también al mismo tiempo, un balance favorable entre las propiedades de histéresis a, se pueden mantener. Debido a la incorporación de siloxano MQ dentro del compuesto de caucho, los valores del módulo a esfuerzos inferiores se incrementan, mientras los valores del módulo a esfuerzos mayores, son similares a aquellos del compuesto de TESPD. El uso de resinas MQ no causan ningún efecto dañino en la capacidad del mezclado del silano NXT en las etapas de mezclado reducidas y a temperaturas de mezclado mayores. En el ejemplo 20, el mejor funcionamiento de las mezclas MQ:NXT de los ejemplos 17, 18 y 19 son comparados con los compuestos de NXT en donde la reformulación de dureza se logra vía la adición de sílice precipitada y sílice fumada. A partir de la tabla del ejemplo, es evidente que las resinas MQ cuando se adicionan a los compuestos de caucho NXT, proporcionan un beneficio sustancial de dureza mejorada, mientras se maximiza el balance de funcionamiento entre las propiedades de histéresis a 60°C y 0°C (como se indica por tan*max y tan* I O°C), y causa la menor cantidad de incremento de viscosidad en el compuesto de caucho. El mejoramiento en el funcionamiento del compuesto de NXT con resinas MQ, es más neutral cuando se compara con el mejoramiento del funcionamiento vía ei uso de cantidades mayores de sílice precipitada o por adición de sílice fumada al compuesto. El uso de resinas MQ no provoca ningún efecto dañino en la capacidad del mezclado del silano NXT en las etapas de mezclado reducidas y temperaturas de mezclado mayores. Ejemplo 1 Comparación de Controles y compuestos de Silano NXT Ingrediente (phr) No. Silano (1) TESPT (2) TESPD (3a) NXT (4a) Solución SBR 103.2 103.2 103.2 103.2 Caucho de butadieno 25.0 25.0 25.0 25.0 Sílice 80.0 80.0 80.0 80.0 TESPT - 7.0 TESPD 6.2 Silano NXT 9.7 Aceite Aromático 5.0 5.0 5.0 5.0 Oxido de Zinc 2.5 2.5 2.5 2.5 Ácido esteárico 1.0 1.0 1.0 1.0 Mezcla de caucho natural o 2.0 2.0 2.0 2.0 sintético para prevenir ozonólisis (Antiozonant) Cera 1.5 1.5 1.5 1.5 Azufre 1.4 1.4 1.4 1.4 CBS 1.7 1.7 1.7 1.7 DPG 2.0 2.0 2.0 2.0 No. de Etapas de Mezclado 1 2 2 1 Temperatura de Mezclado 160°C 160°C 160°C 170°C Propiedades del compuesto Sin silano (1) TESPT (2) TESPD (3a) NXT (4a) Procesamiento Viscosidad Mooney 116 69 65 52 Tiempo de quemado (min) 8.3 8.3 11.3 13.0 Tiempo de curado †90(min) 17.5 20.2 17.1 15.1 L (dNm) - 10.9 9.3 7.1 MH (dNm) 45.3 33.6 29.9 27.9 Propiedades en estado de curado - No lineal (0-10%) @ 60°C G'iniciai (MPa) 8.30 2.30 2.70 1.46 AG* (MPa) 5.00 0.86 1.26 0.35 G"máx (MPa) 1.14 0.25 0.36 0.14 tan 6máx 0.23 0.15 0.20 0.11 tan d 1 0.22 0.13 0.16 0.10 Indicador de deslizamiento en Húmedo, 10 Hz, 1% DSA 0.40 0.497 0.524 0.543 tan S|0°C - Refuerzo Dureza (Shore A) 64.0 59.0 59.0 53.0 M 25% (MPa) - 0.89 0.83 0.78 M 100% (MPa) 2.1 2.23 1.72 1.69 M 300% (MPa) 3 14.38 9.64 10.2 M 300% / M100% 1.4 6.5 5.6 6.0 Elongación en la Ruptura (%) 900.0 415.0 531.0 536.0 Esfuerzo en la Ruptura (MPa) 11.7 22.8 23.9 24.1 Ejemplo 2 Efecto de carga de silano en los compuestos de NXT Ingrediente (phr) NXT (4a) NXT (5) NXT (6) NXT (7) TESPD (3a) Solución SBR 103.2 103.2 103.2 103.2 103.2 Caucho de butadieno 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 Sílice 80.0 80.0 80.0 80.0 80.0 TESPD 6.2(100%) Silano NXT 9.7 (100%) 7.8 (80%) 3.9 (40%) 1.9(20%) Aceite Aromático 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 Oxido de Zinc 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 Ácido esteárico 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 Mezcla de caucho natural 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 o sintético para prevenir ozonólisis (Antiozonant) Cera 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 Azufre 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 CBS 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 DPG 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 No. de Etapas de Mezclado 1 1 1 1 2 Temperatura de Mezclado 170°C 170°C 17DX 170°C 160°C Propiedades del compuesto NXT (4a) NXT (5) NXT (6) NXT (7) TESPD (3a) Procesamiento Viscosidad Mooney 52 55 61 76 65 Tiempo de quemado (min) 13.0 14.3 11.4 9.4 11.3 Tiempo de curado †90(min) 15.1 18.1 25.3 18.2 17.1 L (dNm) 7.1 7.4 8.3 - 9.3 MH (dNm) 27.9 27.2 25.3 37.1 29.9 Propiedades en estado de curado - No lineal (0-10%) G'inicial (MPa) 1.46 1.74 2.24 4.65 2.70 ?T' (MPa) 0.35 0.55 0.87 2.65 1.26 G"máx (MPa) 0.14 0.18 0.28 0.62 0.36 tan 5máx 0.11 0.13 0.16 0.21 0.20 tan d 135% OSA 0.099 0.109 0.146 0.182 0.159 - Refuerzo Dureza (Shore A) 53 52 54 63.0 59 M 25% (MPa) 0.78 0.79 0.76 0.9 0.83 M 100% (MPa) 1.69 1.71 1.51 1.52 1.72 M 300% (MPa) 10.2 10.23 7.85 6.54 9.64 M 300% / M 00% 6.0 6.0 5.2 4.3 5.6 Bongadón en la Ruptura (%) 536.0 513.0 559.0 608.0 531.0 Esfuerzo en la Ruptura (MPa) 24.1 22.9 21.6 19.1 23.9 Ejemplo 3 Efecto de carga de azufre en dureza de compuestos de NXT Ingrediente (phr) NXT (4a) NXT (8) NXT (9) NXT (10) TESPD (3a) Solución SBR 103.2 103.2 103.2 103.2 103.2 Caucho de butadieno 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 Sílice 80.0 80.0 80.0 80.0 80.0 TESPD 6.2 Silano NXT 9.7 9.7 9.7 9.7 Aceite Aromático 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 Oxido de Zinc 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 Ácido esteárico 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 Mezcla de caucho natural 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 o sintético para prevenir ozonólisis (Antiozonant) Cera 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 Azufre 1.4 2.0 2.5 3.0 1.4 CBS 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 DPG 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 No. de Etapas de Mezclado 1 1 1 1 2 Temperatura de Mezclado 170°C 170°C 170°C 170°C 160°C Propiedades del compuesto NXT (4a) NXT (8) NXT (9) NXT TESPD (10) (3a) Procesamiento Viscosidad Mooney 52 51 51 51 65 Tiempo de quemado (min) , 13.0 11.4 11.1 10.4 11.3 Tiempo de curado †90(min) 15.1 13.2 14.6 15.4 17.1 ML (dNm) 7.1 7.3 7.2 7.1 9.3 MH (dNm) 27.9 31.5 34.0 36.1 29.9 Propiedades en estado de curado - No lineal (0-10%) G'micial (MPa) 1.46 1.70 2.05 1.80 2.70 AG' (MPa) 0.35 0.50 0.73 0.51 1.26 G"máx (MPa) 0.14 0.16 0.17 0.15 0.36 tan 6máx 0.11 0.11 0.11 0.11 0.20 tan d 135% DSA 0.099 0.093 0.080 0.076 0.159 - Refuerzo Dureza (Shore A) 53 54 56 57 59 M 25% (MPa) 0.78 0.84 0.87 0.92 0.83 M 100% (MPa) 1.69 2.01 2.33 2.59 1.72 M 300% (MPa) 10.2 12.92 15.14 16.18 9.64 M 300% / M100% 6.0 6.4 6.5 6.3 5.6 Bongación en la Ruptura (%) 536.0 463.0 410.0 369.0 531.0 -Esfuerzo en la Ruptura (MPa) 24.1 23.5 22.6 21.2 23.9 Ejemplo 4 Efecto de MBTS en dureza de compuestos de NXT Ingrediente (phr) NXT (4-b) NXT (11) NXT (12) TESPD (4-b) Solución SBR 103.2 103.2 103.2 103.2 Caucho de butadieno 25.0 25.0 25.0 25.0 Sílice 80.0 80.0 80.0 80.0 TESPD 6.2 Silano NXT 9.7 9.7 9.7 Aceite Aromático 5.0 5.0 5.0 5.0 Oxido de Zinc 2.5 2.5 2.5 2.5 Ácido esteárico 1.0 1.0 1.0 1.0 Mezcla de caucho natural o 2.0 2.0 2.0 2.0 sintético para prevenir ozonólisis (Antiozonant) Cera 1.5 1.5 1.5 1.5 Azufre 1.4 1.4 1.4 1.4 CBS 1.7 1.7 1.7 1.7 DPG 2.0 2.0 2.0 2.0 MBTS - 0.6 1.4 - No. de Etapas de Mezclado 1 1 1 2 Temperatura de Mezclado 170°C 170°C 170°C 160°C Propiedades del compuesto NXT (4-b) NXT (11) NXT (12) TESPD (3-b) Procesamiento Viscosidad Mooney 54 53 54 66 Tiempo de quemado (min) 15.4 12.1 10.5 12.4 Tiempo de curado †90(min) 16.2 12.5 13.3 19.2 ML (dNm) 7.0 6.9 6.8 9.4 MH (dNm) 27.7 31.5 33.8 31.5 Propiedades en estado de curado - No lineal (0-10%) G'iniciai (MPa) 1.80 1.75 2.08 2.97 AG' (MPa) 0.58 0.49 0.68 1.39 G"máx (MPa) 0.19 0.15 0.18 0.40 tan 5máx 0.13 0.11 0.11 0.20 tan d|35% DSA 0.110 0.085 0.081 0.156 - Refuerzo Dureza (Shore A) 55 57 58 62 M 25% (MPa) 0.709 0.85 0.895 0.875 M 100% (MPa) 1.68 2.19 2.569 1.94 M 300% (MPa) 9.928 13.166 15.81 11.04 M 300% / M100% 5.9 6.0 6.2 5.7 Elongación en la Ruptura (%) 555.0 471.0 394.0 511.0 Esfuerzo en la Ruptura (MPa) 23.9 22.3 22.9 23.5 Ejemplo 5 Efecto de arazato (dibutilditiocarbamato de zinc) en dureza de compuestos de NXT Ingrediente (phr) NXT (4-b) NXT (13) NXT ( 4) TESPD (3-b) Solución SBR 103.2 103.2 103.2 103.2 Caucho de butadieno 25.0 25.0 25.0 25.0 Sílice 80.0 80.0 80.0 80.0 TESPD 6.2 Silano NXT 9.7 9.7 9.7 Aceite Aromático 5.0 5.0 5.0 5.0 Oxido de Zinc 2.5 2.5 2.5 2.5 Ácido esteárico 1.0 1.0 1.0 1.0 Mezcla de caucho natural o 2.0 2.0 2.0 2.0 sintético para prevenir ozonólisis (Antiozonant) Cera 1.5 1.5 1.5 1.5 Azufre 1.4 1.4 1.4 1.4 CBS 1.7 1.7 1.7 1.7 DPG 2.0 2.0 2.0 2.0 Arazato - 0.6 1.4 - No. de Etapas de Mezclado 1 1 1 2 Temperatura de Mezclado 170°C 170°C 170°C 160°C Propiedades del compuesto NXT (4-b) NXT (13) NXT (14) TESPD (3-b) Procesamiento Viscosidad Mooney 54 54 54 66 Tiempo de quemado (min) 15.4 7.2 4.0 12.4 Tiempo de curado †90(min) 16.2 6.6 4.2 19.2 ML (dNm) 7.0 7.2 7.5 9.4 MH (dNm) 27.7 31.1 31.9 31.5 ProDiedades en estado de curado - No lineal (0-10%) G'inidai (MPa) 1.80 1.93 1.80 2.97 AG' (MPa) 0.58 0.58 0.50 1.39 G"máx (MPa) 0.19 0.17 0.16 0.40 tan 5máx 0.13 0.11 0.11 0.20 tan 6|35% DSA 0.110 0.083 0.076 0.156 - Refuerzo Dureza (Shore A) 55 56 56 62 M 25% (MPa) 0.709 0.88 0.88 0.875 M 100% (MPa) 1.68 2.33 2.67 1.94 M 300% (MPa) 9.928 14.33 13.26 11.04 M 300% / M 00% 5.9 6.1 5.0 5.7 Elongación en la Ruptura (%) 555.0 312.0 297.0 511.0 Esfuerzo en la Ruptura (MPa) 23.9 14.8 15.7 23.5 Ejemplo 6 Efecto de N-330 en dureza de compuestos de NXT Ingrediente (phr) NXT (4-c) NXT (17) NXT (18) TESPD (3-c) Solución SBR 103.2 103.2 103.2 103.2 Caucho de butadieno 25.0 25.0 25.0 25.0 Sílice 80.0 80.0 80.0 80.0 TESPD 6.2 Silano NXT 9.7 9.7 9.7 Aceite Aromático 5.0 5.0 5.0 5.0 Oxido de Zinc 2.5 2.5 2.5 2.5 Ácido esteárico 1.0 1.0 1.0 1.0 Mezcla de caucho natural o 2.0 2.0 2.0 2.0 sintético para prevenir ozonólisis (Antiozonant) Cera 1.5 1.5 1.5 1.5 N-330 3.0 7.0 11.0 3.0 Azufre 1.4 1.4 1.4 1.4 CBS 1.7 1.7 1.7 1.7 DPG 2.0 2.0 2.0 2.0 No. de Etapas de Mezclado 1 1 1 2 Temperatura de Mezclado 170°C 170°C 170°C 160°C Propiedades del compuesto NXT (4-c) NXT (17) NXT (18) TESPD (3-c) Procesamiento Viscosidad Mooney 56 57 61 68 Tiempo de quemado (min) 10.3 9.0 7.4 9.6 Tiempo de curado †90(min) 12.6 11.5 10.5 18.2 ML (dNm) 6.8 6.8 7.2 8.4 H (dNm) 26.8 27.4 28.6 29.1 Prooiedades en estado de curado - No lineal (0-10%) G'iniciai (MPa) 1.75 3.62 3.29 4.64 AG' (MPa) 0.41 1.86 1.56 2.80 G"máx (MPa) 0.17 0.38 0.38 0.56 tan 6máx 0.11 0.16 0.17 0.21 - Refuerzo Dureza (Shore A) 55 56 58 61 M 25% (MPa) 0.82 0.83 0.88 0.85 M 100% (MPa) 1.94 2 2.28 1.87 M 300% (MPa) 10.91 11.58 12.95 9.94 M 300% / M 00% 5.6 5.8 5.7 5.3 Elongación en la Ruptura (%) 530.0 510.0 450.0 520.0 Esfuerzo en la Ruptura (MPa) 23.4 23.1 25.5 22.2 Aumento de calor (°C) +17 +18 +17 +23 Ejemplo 7 Efecto de N-234 en dureza de compuestos de NXT Ingrediente (phr) NXT (4-c) NXT (19) NXT (20) TESPD (3-c) Solución SBR 103.2 103.2 103.2 103.2 Caucho de butadieno 25.0 25.0 25.0 25.0 Sílice 80.0 80.0 80.0 80.0 TESPD 6.2 Silano NXT 9.7 9.7 9.7 Aceite Aromático 5.0 5.0 5.0 5.0 Oxido de Zinc 2.5 2.5 2.5 2.5 Ácido esteárico 1.0 1.0 1.0 1.0 Mezcla de caucho natural o 2.0 2.0 2.0 2.0 sintético para prevenir ozonólisis (Antiozonant) Cera 1.5 1.5 1.5 1.5 N-330 3.0 3.0 3.0 3.0 N-234 - 4.0 8.0 - Azufre 1.4 1.4 1.4 1.4 CBS 1.7 1.7 1.7 1.7 DPG 2.0 2.0 2.0 2.0 MBTS - 0.6 1.4 - No. de Etapas de Mezclado 1 1 1 2 Temperatura de Mezclado 170°C 170°C 170°C 160°C Propiedades del compuesto NXT (4-c) NXT (19) NXT (20) TESPD (3-c) Procesamiento Viscosidad ooney 56 58 64 68 Tiempo de quemado (min) 10.3 8.1 7.0 9.6 Tiempo de curado †90(min) 12.6 11.3 10.4 18.2 ML (dNm) 6.8 6.8 7.6 8.4 MH (dNm) 26.8 27.6 29.0 29.1 Propiedades en estado de curado - No lineal (0-10%) G'miciai (MPa) 1.75 3.95 3.58 4.64 AG' (MPa) 0.41 2.10 1.78 2.80 G"máx (MPa) 0.17 0.43 0.38 0.56 tan 5máx 0.11 0.15 0.16 0.21 - Refuerzo Dureza (Shore A) 55 57 61 61 M 25% (MPa) 0.82 0.85 0.93 0.85 M 100% (MPa) 1.94 2.09 2.3 1.87 M 300% (MPa) 10.91 11.59 12.3 9.94 M 300% / M 00% 5.6 5.5 5.3 5.3 Elongación en la Ruptura (%) 530.0 510.0 460.0 520.0 Esfuerzo en la Ruptura (MPa) 23.4 23.0 20.7 22.2 Aumento de calor (°C) +17 +19 +17 +23 Ejemplo 8 Efecto de N-121 en dureza de compuestos de NXT Ingrediente (phr) NXT (4-c) NXT (21) NXT (22) TESPD (3-c) Solución SBR 103.2 103.2 103.2 103.2 Caucho de butadieno 25.0 25.0 25.0 25.0 Sílice 80.0 80.0 80.0 80.0 TESPD 6.2 Silano NXT 9.7 9.7 9.7 Aceite Aromático 5.0 5.0 5.0 5.0 Oxido de Zinc 2.5 2.5 2.5 2.5 Ácido esteárico 1.0 1.0 1.0 1.0 Mezcla de caucho natural o 2.0 2.0 2.0 2.0 sintético para prevenir ozonólisis (Antiozonant) Cera 1.5 1.5 1.5 1.5 N-330 3.0 3.0 3.0 3.0 N-121 - 4.0 8.0 - Azufre 1.4 1.4 1.4 1.4 CBS 1.7 1.7 1.7 1.7 DPG 2.0 2.0 2.0 2.0 No. de Etapas de Mezclado 1 1 1 2 Temperatura de Mezclado 170°C 170°C 170°C 160°C Propiedades del compuesto NXT (4-c) NXT (21) NXT (22) TESPD (3-c) Procesamiento Viscosidad Mooney 56 61 64 68 Tiempo de quemado (min) 10.3 8.1 7.0 9.6 Tiempo de curado †90(min) 12.6 11.2 10.2 18.2 ML (dNm) 6.8 7.1 7.3 8.4 MH (dNm) 26.8 28.3 29.3 29.1 Prooiedades en estado de curado - No lineal (0-10%) G'inicial (MPa) 1.75 3.20 3.70 4.64 AG' (MPa) 0.41 1.52 1.80 2.80 G"máx (MPa) 0.17 0.38 0.41 0.56 tan 5máx 0.11 0.18 0.16 0.21 - Refuerzo Dureza (Shore A) 55 58 61 61 M 25% (MPa) 0.82 0.86 0.99 0.85 M 100% (MPa) 1.94 2.14 2.47 1.87 M 300% (MPa) 10.91 11.47 12.92 9.94 M 300% / M100% 5.6 5.4 5.2 5.3 Elongación en la Ruptura (%) 530.0 540.0 470.0 520.0 Esfuerzo en la Ruptura (MPa) 23.4 23.9 22.3 22.2 Aumento de calor (°C) +17 +19 +16 +23 Ejemplo 9 Efecto de carga de alta sílice en dureza de compuestos de NXT Ingrediente (phr) NXT (4-d) NXT (23) NXT (24) NXT (25) TESPD (3-d) Solución SBR 103.2 103.2 103.2 103.2 103.2 Caucho de butadieno 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 Sílice 80.0 90.0 95.0 100.0 80.0 TESPD 6.2 Silano NXT 9.7 9.7 9.7 9.7 Aceite Aromático 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 Oxido de Zinc 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 Ácido esteárico 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 Mezcla de caucho natural 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 o sintético para prevenir ozonólisis (Antiozonant) Cera 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 N-330 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 Azufre 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 CBS 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 DPG 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 No. de Etapas de Mezclado 2 2 2 2 2 Temperatura de Mezclado 170°C 170°C 170°C 170°C 160°C Propiedades del compuesto NXT (4-d) NXT (23) NXT (24) NXT TESPD (25) (3-d) Procesamiento Viscosidad Mooney 50 54 57 63 64 Tiempo de quemado (min) 13.7 15.6 15.7 13.6 12.6 Tiempo de curado †90(min) 14.4 17.3 19.2 20.0 16.9 ML (dNm) 5.9 6.2 6.9 6.9 8.2 MH (dNm) - 25.0 24.7 24.3 24.5 26.3 Propiedades en estado de curado - No lineal (0-10%) G'inicial (MPa) 1.47 1.75 2.07 2.50 2.80 AG' (MPa) 0.33 0.50 0.72 1.03 1.35 G"máx (MPa) 0.15 0.21 0.26 0.31 0.38 tan 6máx 0.12 0.15 0.17 0.17 0.20 Indicador de deslizamiento en Húmedo, 10 Hz, 1% DSA tan 5|0°C 0.54 0.564 0.588 0.616 0.524 - Refuerzo Dureza (Shore A) 54 56 57 59 58 M 25% (MPa) 0.71 0.75 0.83 0.76 0.76 M 100% (MPa) 1.69 1.72 1.81 1.86 1.63 M 300% (MPa) 9.83 9.74 9.76 10.14 8.62 M 300% / M100% 5.8 5.7 5.4 5.5 5.3 Elongación en la Ruptura (%) 541.0 504.0 521.0 512.0 576.0 Esfuerzo en la Ruptura (MPa) 22.4 21.1 21.7 22.0 23.0 Ejemplo 10 Variaciones de mezclado con 100 phr de compuestos de NXT cargados con sílice Ingrediente (phr) NXT (4-d) NXT (25) NXT (26) NXT (27) TESPD (3-d) Solución SBR 103.2 103.2 103.2 103.2 103.2 Caucho de butadieno 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 Sílice 80.0 100.0 100.0 100.0 80.0 TESPD 6.2 Silano NXT 9.7 9.7 9.7 10.9 Aceite Aromático 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 Oxido de Zinc 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 Ácido esteárico 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 Mezcla de caucho natural 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 o sintético para prevenir ozonólisis (Antiozonant) Cera 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 N-330 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 Azufre 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 CBS 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 DPG 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 No. de Etapas de Mezclado 2 2 1 1 2 Temperatura de Mezclado 170°C 170°C 170°C 170°C 60°C Propiedades del compuesto NXT (4-d) NXT (25) NXT (26) NXT TESPD (27) (3-d) Procesamiento Viscosidad Mooney 50 63 62 61 64 Tiempo de quemado (min) 13.7 13.6 14.8 14.6 12.6 Tiempo de curado †90(min) 14.4 20.0 19.8 18.4 16.9 ML (dNm) 5.9 6.9 7.5 7.6 8.2 MH (dNm) 25.0 24.5 25.0 26.0 26.3 Propiedades en estado de curado - No lineal (0-10%) G'inicial (MPa) 1.47 2.50 2.10 2.00 2.80 AG' (MPa) 0.33 1.03 0.70 0.60 1.35 G"máx (MPa) 0.15 0.31 0.27 0.25 0.38 tan 6máx 0.12 0.17 0.17 0.15 0.20 Indicador de deslizamiento en Húmedo, 10 Hz, 1% DSA tan d|0°? 0.54 0.616 0.588 0.616 0.524 - Refuerzo Dureza (Shore A) 54 59 58 58 58 M 25% (MPa) 0.71 0.76 0.71 0.76 0.76 M 100% (MPa) 1.69 1.86 1.83 1.96 1.63 M 300% (MPa) 9.83 10.14 10.44 11.41 8.62 300% / M100% 5.8 5.5 5.7 5.8 5.3 Elongación en la Ruptura (%) 541.0 512.0 493.0 455.0 576.0 Esfuerzo en la Ruptura (MPa) 22.4 22.0 21.6 20.8 23.0 Ejemplo 11 Efecto de 105 phr de carga de sílice en dureza de compuestos de NXT Ingrediente (phr) NXT (4-d) NXT (28) NXT (29) NXT NXT TESPD (30) (31) (3-d) Solución SBR 103.2 103.2 103.2 103.2 103.2 103.2 Caucho de butadieno 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 Sílice 80.0 105.0 105.0 105.0 105.0 80.0 TESPD 6.2 Silano NXT 9.7 9.7 10.2 9.7 10.2 Aceite Aromático 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 Oxido de Zinc 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 Ácido esteárico 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 Mezcla de caucho 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 natural o sintético para prevenir ozonólisis (Antiozonant) Cera 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 N-330 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 Azufre 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 CBS 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 DPG 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 No. de Etepas de Mezclado 2 2 2 1 1 2 Temperatura de Mezclado 170°C 170°C 170°C 170°C 170°C 160°C Propiedades del NXT (4-d) NXT (28) NXT (29) NXT NXT TESPD compuesto (30) (31) (3-d) Procesamiento Viscosidad Mooney 50 67 66.2 68 68.8 64 Tiempo de quemado (min) 13.7 12.3 14.5 14.5 14.0 12.6 Tiempo de curado -f90(min) 14.4 21.1 21.4 21.0 21.0 16.9 ML (dNm) 5.9 7.4 7.3 8.1 8.2 8.2 MH (dNm) 25.0 24.8 24.6 25.1 25.4 26.3 Propiedades en estado de curado - No lineal (0-10%) G'inicial (MPa) 1.47 2.20 2.08 2.08 1.97 2.80 AG' (MPa) 0.33 0.73 0.65 0.67 0.57 1.35 G"máx (MPa) 0.15 0.30 0.28 0.28 0.26 0.38 tan 6máx 0.12 0.17 0.16 0.17 0.16 0.20 Indicador de desfeamiento en Húmedo, 10 Hz. 1% DSA tan 5|0°C 0.54 0.660 0.664 0.655 0.645 0.524 - Refuerzo Dureza (Shore A) 54 61 61 61 60 58 M 25% (MPa) 0.71 0.85 0.83 0.8 0.81 0.76 M 100% (MPa) 1.69 2.04 1.98 1.94 2.01 1.63 M 300% (MPa) 9.83 10.64 10.34 10.43 10.84 8.62 300% / M100% 5.8 5.2 5.2 5.4 5.4 5.3 Efongaáón en la Ruptura (%) 541.0 489.0 484.0 467.0 471.0 576.0 Esfuerzo en la Ruptura 22.4 21.0 20.5 19.8 20.5 23.0 (MPa) Ejemplo 12 Efecto de 110 phr de carga de sílice en dureza de compuestos NXT Ingrediente (phr) NXT (4-d) NXT (32) NXT (33) TESPD (3-d) Solución SBR 103.2 103.2 103.2 103.2 Caucho de butadieno 25.0 25.0 25.0 25.0 Sílice 80.0 110.0 110.0 80.0 TESPD 6.2 Silano NXT 9.7 9.7 10.7 Aceite Aromático 5.0 5.0 5.0 5.0 Oxido de Zinc 2.5 2.5 2.5 2.5 Ácido esteárico 1.0 1.0 1.0 1.0 Mezcla de caucho natural o 2.0 2.0 2.0 2.0 sintético para prevenir ozonólisis (Antiozonant) Cera 1.5 1.5 1.5 1.5 N-330 3.0 .3.0 3.0 3.0 Azufre 1.4 1.4 1.4 1.4 CBS 1.7 1.7 1.7 1.7 DPG 2.0 2.0 2.0 2.0 No. de Etapas de Mezclado 2 2 2 2.0 Temperatura de Mezclado 170°C 170°C 170°C 160°C Ejemplo 13 Efecto de CAB-0-SIL°M5 en dureza de compuestos NXT Ingrediente (phr) NXT (4-e) NXT (34) NXT (35) NXT TESPD (36) (3-e) Solución SBR 103.2 103.2 103.2 103.2 103.2 Caucho de butadieno 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 Sílice 80.0 80.0 80.0 80.0 80.0 TESPD 6.2 Silano NXT 9.7 9.7 9.7 9.7 Aceite Aromático 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 Oxido de Zinc 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 Ácido esteárico 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 Mezcla de caucho natural 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 o sintético para prevenir ozonólisis (Antiozonant) Cera 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 N-330 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 Sílice fumada M-5 - 4.0 6.0 8.0 - Azufre 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 CBS 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 DPG 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 No. de Etapas de Mezclado 1 1 1 1 2 Temperatura de Mezclado 170°C 170°C 170°C 170°C 160°C Propiedades del NXT (4-e) NXT (34) NXT (35) NXT TESPD compuesto (36) (3-e) Procesamiento Viscosidad Mooney 54.0 56.0 57.0 60.0 63.0 Tiempo de quemado (min) 11.1 11.2 11.3 11.6 10.6 Tiempo de curado -r90(min) 13.1 14.3 14.3 15.2 15.0 ML (dNm) 6.2 6.4 6.5 6.8 7.7 MH (dNm) 24.8 25.2 25.3 25.9 27.5 Propiedades en estado de curado - No lineal (0-10%) G'inicial (MPa) 2.04 2.49 2.34 2.21 4.70 ?T' (MPa) 0.68 1.03 0.89 0.77 2.91 G"máx (MPa) 0.21 0.26 0.25 0.24 0.65 tan 6máx 0.13 0.14 0.14 0.13 0.24 Indicador de deslizamiento en Húmedo. 10 Hz, 1% DSA 0.52 0.550 0.556 0.573 0.460 tan 5|0°C - Refuerzo Dureza (Shore A) 52 55 56 57 61 M 25% (MPa) 0.75 0.78 0.79 0.83 0.89 M 100% (MPa) 1.76 1.86 1.85 1.9 1.81 M 300% (MPa) 10.56 10.87 11.06 10.81 9.84 M 300% / M100% 6.0 5.8 6.0 5.7 5.4 Elongación en la Ruptura (%) 504.0 521.0 502.0 516.0 557.0 Esfuerzo en la Ruptura (MPa) 23.4 23.5 22.7 23.6 24.3 Pérdida de abrasión DIN (mm3) 128.0 122.0 121.0 124.0 126.0 Ejemplo 14 Efecto de CAB-O-SIL°TS-530 en dureza de compuestos NXT Ingrediente (phr) NXT (4-e) NXT (37) NXT (38) NXT TESPD (39) (3-e) Solución SBR 103.2 103.2 103.2 103.2 103.2 Caucho de butadieno 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 Sílice 80.0 80.0 80.0 80.0 80.0 TESPD 6.2 Silano NXT 9.7 9.7 9.7 9.7 Aceite Aromático 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 Oxido de Zinc 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 Ácido esteárico 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 Mezcla de caucho natural 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 o sintético para prevenir ozonólisis (Antiozonant) Cera 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 N-330 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 Sílice fumada TS-530 - 3.0 6.0 8.0 - Azufre 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 CBS 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 DPG 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 No. de Etapas de Mezclado 1 1 1 1 2 Temperatura de Mezclado 170°C 170°C 170°C 170°C 160°C Propiedades del NXT (4-e) NXT (37) NXT (38) NXT TESPD compuesto (39) (3-e) Procesamiento Viscosidad Mooney 54.0 55.0 56.0 58.0 63.0 Tiempo de quemado (min) 11.1 11.2 12.3 11.2 10.6 Tiempo de curado †90(min) 13.1 14.0 14.4 14.1 15.0 Mi. (dNm) 6.2 6.1 6.2 6.4 7.7 MH (dNm) 24.8 25.3 25.4 26.2 27.5 Propiedades en estado de curado - No lineal (0-10%) G'inicial (MPa) 2.04 2.46 2.63 2.52 4.70 AG' (MPa) 0.68 0.99 1.19 1.11 2.91 G"máx (MPa) 0.21 0.25 0.29 0.27 0.65 tan 6máx 0.13 0.13 0.16 0.14 0.24 Indicador de deslizamiento en Húmedo. 10 Hz, 1% DSA 0.52 0.536 0.546 0.561 0.460 tan 5|0°C - Refuerzo Dureza (Shore A) 52 55 56 57 61 M 25% (MPa) 0.75 0.76 0.81 0.81 0.89 M 100% (MPa) 1.76 1.78 1.83 1.9 1.81 M 300% (MPa) 10.56 10.34 10.63 10.94 9.84 M 300% / M100% 6.0 5.8 5.8 5.8 5.4 Bongadón en la Ruptura (%) 504.0 553.0 545.0 532.0 557.0 Esfuerzo en la Ruptura (MPa) 23.4 24.1 24.4 23.9 24.3 Pendida de abrasión DIN (mm3) 128.0 126.0 127.0 124.0 126.0 Ejemplo 15 Efecto de CAB-0-SILóTS en dureza de compuestos NXT Ingrediente (phr) NXT (4-e) NXT (40) NXT (41) NXT TESPD (42) (3-e) Solución SBR 103.2 103.2 103.2 103.2 103.2 Caucho de butadieno 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 Sílice 80.0 80.0 80.0 80.0 80.0 TESPD 6.2 Silano NXT 9.7 9.7 9.7 9.7 Aceite Aromático 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 Oxido de Zinc 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 Ácido esteárico 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 Mezcla de caucho natural 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 o sintético para prevenir ozonólisis (Antiozonant) Cera 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 N-330 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 Sílice fumada TS-610 - 3.0 6.0 8.0 - Azufre 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 CBS 1 -7 1.7 1.7 1.7 1.7 DPG 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 No. de Etapas de Mezclado 1 1 1 1 2 Temperatura de Mezclado 170°C 170°C 170°C 170°C 160°C Propiedades del NXT (4-e) NXT (40) NXT (41) NXT TESPD compuesto (42) (3-e) Procesamiento Viscosidad Mooney 54.0 56.0 57.0 58.0 63.0 Tiempo de quemado (min) 11.1 10.3 10.3 10.3 10.6 Tiempo de curado -†90(min) 13.1 13.1 13.3 13.3 15.0 M|_ (dNm) 6.2 6.4 6.6 6.7 7.7 MH (dNm) 24.8 25.5 26.1 26.0 27.5 Prooiedades en estado de curado - No lineal (0-10%) G'inicial (MPa) 2.04 2.38 2.61 2.11 4.70 ?T' (MPa) 0.68 1.03 1.16 0.71 2.91 G"máx (MPa) 0.21 0.25 0.32 0.22 0.65 tan 6máx 0.13 0.14 0.17 0.14 0.24 Indicador de deslizamiento en Húmedo. 10 Hz. 1% DSA 0.52 0.500 0.488 0.570 0.460 tan 5|0°C - Refuerzo Dureza (Shore A) 52 55 56 56 61 M 25% (MPa) 0.75 0.78 0.81 0.82 0.89 M 100% (MPa) 1.76 1.85 1.94 1.97 1.81 M 300% (MPa) 10.56 10.75 11.72 11.77 9.84 M 300% / M100% 6.0 5.8 6.0 6.0 5.4 Elongación en la Ruptura (%) 504.0 525.0 504.0 469.0 557.0 Esfuerzo en la Ruptura (MPa) 23.4 24.1 23.9 22.2 24.3 Pérdida de abrasión DIN (mm3) 128.0 113.0 121.0 124.0 126.0 Ejemplo 16 Efecto de sílice CAB-O-SILóTS-720 en dureza de compuestos NXT Ingrediente (phr) NXT (4-f) NXT (43) NXT (44) TESPD (3-f) Solución SBR 103.2 103.2 103.2 103.2 Caucho de butadieno 25.0 25.0 25.0 25.0 Sílice 80.0 80.0 80.0 80.0 TESPD 6.2 Silano NXT 9.7 9.7 9.7 Aceite Aromático 5.0 5.0 5.0 5.0 Oxido de Zinc 2.5 2.5 2.5 2.5 Ácido esteárico 1.0 1.0 1.0 1.0 Mezcla de caucho natural 2.0 2.0 2.0 2.0 o sintético para prevenir ozonólisis (Antiozonant) Cera 1.5 1.5 1.5 1.5 N-330 3.0 3.0 3.0 3.0 Sílice fumada TS-720 - 1.5 3.0 - Azufre 1.4 1.4 1.4 1.4 CBS 1.7 1.7 1.7 1.7 DPG 2.0 2.0 2.0 2.0 No. de Etapas de Mezclado 1 1 1 2 Temperatura de Mezclado 170°C 170°C 170°C 160°C Propiedades del NXT (4-f) NXT (43) NXT (44) TESPD (3-f) compuesto Procesamiento Viscosidad Mooney 52.4 49.6 52.4 62.3 Tiempo de quemado (min) 12.2 12.2 12.6 10.1 Tiempo de curado †90(min) 13.5 14.1 14.1 15.5 ML (dNm) 6.3 6.1 6.4 7.8 MH (dNm) 25.1 24.9 25.8 26.4 Propiedades en estado de curado - No lineal (0-10%) G iai (MPa) 1.65 2.20 1.94 3.40 AG' (MPa) 0.41 0.80 0.61 1.75 G"máx (MPa) 0.16 0.25 0.21 0.48 tan 6máx 0.12 0.15 0.14 0.22 Indicador de deslizamiento en Húmedo, 10 Hz, 1% DSA 0.54 0.585 0.484 0.485 tan 5|0°C - Refuerzo Dureza (Shore A) 54 55 56 61 M 25% (MPa) 0.72 0.76 0.77 0.82 M 100% (MPa) 1.81 1.82 1.91 1.77 M 300% (MPa) 11.01 10.76 10.84 9.26 M 300% / M100% 6.1 5.9 5.7 5.2 Elongación en la Ruptura (%) 543.0 520.0 539.0 586.0 Esfuerzo en la Ruptura (MPa) 24.8 23.3 23.9 24.1 Pérdida de abasten DIN (mm3) 147.0 149.0 148.0 154.0 Ejemplo 17 Efecto de resina MQ (MQ:NXT como 2:1) en compuestos de NXT Ingrediente (phr) TESPD NXT NXT:MQ NXT:MQ NXT:MQ NXT:MQ NXT:MQ (3-f) (40) (A) 1 (A) 2 (A) 3 (A) 4 (A) 5 SofucáónSBR(VSL5525-1) 103.2 103.2 103.2 Í03.2 103.2 103.2 103.2 BR(Budeno 1207) 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 Sílice (1165 P) 80.0 80.0 80.0 80.0 80.0 80.0 80.0 TESPT TESPD 6.2 Siiano NXT puro 8.2 0.0 2.2 4.2 6.2 7.2 ezdadeMQfNXT 24.6 18.0 12.0 6.0 3.0 Carga de MQefecíva 16.4 12.0 8.0 4.0 2.0 Caga fe XTefectMa 8.2 8.2 8.2 8.2 8.2 Acete Aromátioo 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 Oxido de Zinc 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 Ácido esteárico 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 Mezcla de 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 caucho natural o sintético para prevenir ozonólisis (Antiozonant) Cera 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 N-330 - 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 Azufre 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 CBS 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 DPG 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 No. de Etapas de Mezclado 2 1 1 1 1 1 1 Temperatura de Mezclado 160°C 170°C 170°C 170°C 170°C 170°C 170°C Propiedades del TESPD NXT NXT:MQ NXT:MQ NXT:MQ NXT:MQ NXT:MQ compuesto (3-f) (40) (A) 1 (A) 2 (A) 3 (A) 4 (A) 5 Procesamiento Viscosidad Mooney 60.0 54.0 61.0 62.0 56.0 53.0 52.0 Tempo efe quemacb (mri) 7.5 10.2 14.5 14.0 13.6 13.4 12.2 Terrpocteara±>-t90(mri) 20.0 13.1 14.3 13.5 14.0 14.1 14.1 ML (dNm) 7.1 6.4 6.7 6.7 6.1 6.2 6.0 MH (dNm) 25.9 24.9 29.0 28.8 27.8 26.6 25.4 Propiedades en estado de curado -No lineal (0-10%) G'inidal (MPa) 4.23 2.88 3.64 3.75 2.97 3.48 4.16 AG' (MPa) 2.46 1.42 1.99 2.05 1.41 1.88 2.42 G"máx (MPa) 0.55 0.32 0.41 0.43 0.31 0.36 0.48 tan 6máx 0.22 0.14 0.17 0.18 0.15 0.14 0.15 Indicador de deslizamiento en Húmedo, 10 Hz, 1% DSA 0.48 0.491 0.549 0.509 0.568 0.532 0.486 tan 5|0°C Módulo dinámico, 10H 2% DSA 2.83 1.930 2.460 2.510 2.090 2.240 2.630 G' (MPa)l60°C - Refuerzo Dureza (Shore A) 57 53 58 59 58 56 55 M 25% (MPa) 1.42 1.32 1.64 1.66 1.56 1.42 1.36 100% (MPa) 2.8 2.78 3.22 3.39 3.29 3.02 2.9 M 300% (MPa) 12.07 12.26 10.86 11.16 11.8 12 12.24 300%/M100% 4.3 4.4 3.4 3.3 3.6 4.0 4.2 Elongación en la 481.0 437.0 442.0 510.0 472.0 471.0 484.0 Ruptura (%) Esfuerzo en la 21.7 19.8 16.3 ¦ 19.5 19.7 20.1 21.0 Ruptura (MPa) Ejemplo 18 Efecto de resina MQ (MQ:NXT como 1 :1) en compuestos de NXT Ingrediente (phr) TESPD NXT NXT:MQ NXT:MQ NXT:MQ NXT:MQ (3-f) (40) (B) 1 (B) 2 (B) 3 (B) 4 Sducicn SBR (VSL 5525-1) 103.2 103.2 103.2 103.2 103.2 103.2 BR(Budeno1207) 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 Sílice (1165 MP) 80.0 80.0 80.0 80.0 80.0 80.0 TESPT TESPD 6.2 Síano NXT puro 8.2 0.0 2.2 4.2 6.2 Me_dacfeMQ+NXT 16.4 12.0 8.0 4.0 Caga de MQ electiva 8.2 6.0 4.0 2.0 Caiga de NXTefedwa 8.2 8.2 8.2 8.2 Acete Aromático 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 Oxido de Zinc 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 Ácido esteárico 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 Mezcla de caucho 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 natural o sintético para prevenir ozonólisis (Antiozonant) Cera 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 N-330 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 Azufre 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 CBS 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 DPG 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 No. de Etapas de Mezclado 2 1 1 1 1 1 Temperatura de Mezclado 160°C 170°C 170°C 170°C 170°C 170°C Propiedades del TESPD NXT NXT:MQ NXT:MQ NXT:MQ NXT:MQ compuesto (3-f) (40) (B) 1 (B) 2 (B) 3 (B) 4 Procesamiento Viscosidad Mooney 60.0 54.0 56.0 55.0 53.0 51.0 TeriTpocteqiHTiado(rrri) 7.5 10.2 12.1 12.1 12.1 11.2 TErrpode icdoi90(mh) 20.0 13.1 13.2 13.1 13.5 13.5 ML (dNm) 7.1 6.4 6.3 6.2 6.2 6.0 MH (dNm) 25.9 24.9 29.0 28.8 27.8 26.6 Propiedades en estado de curado -No lineal (0-10%) G'inicial (MPa) 4.23 2.88 3.68 3.54 3.18 3.23 AG' (MPa) 2.46 1.42 2.00 1.90 1.66 1.62 G"máx (MPa) 0.55 0.32 0.40 0.39 0.33 0.34 tan 6máx 0.22 0.14 0.15 0.16 0.15 0.14 Indicador de deslizamiento en Húmedo. 10 Hz. 1% DSA 0.48 0.491 0.548 0.525 0.535 0.493 tan 6]0°C Módulo dinámico. 10Hz2% DSA G' (MPa)l60°C 2.83 1.930 2.370 2.360 2.100 2.150 - Refuerzo Dureza (Shore A) 57 53 56 56 56 54 M 25% (MPa) 1.42 1.32 1.53 1.5 1.5 1.38 00% (MPa) 2.8 2.78 3.37 3.24 3.21 2.96 M 300% (MPa) 12.07 12.26 12.24 12.38 12.51 12.65 3CO%/M100% 4.3 4.4 3.6 3.8 3.9 4.3 Elongación en la 481.0 437.0 500 460.0 444.0 472.0 Ruptura (%) Esfuerzo en la Ruptura 21.7 19.8 21.1 19.6 19.4 21.6 (MPa) Ejemplo 19 Efecto de resina MQ (MQ:NXT como 3:1) en compuestos de NXT Ingrediente (phr) TESPD (3-f) NXT (40) NXT:MQ (C) 1 NXT:MQ (C) 2 Soiudón SBR (VSL5525-1) 103.2 103.2 103.2 103.2 BR(Budeno1207) 25.0 25.0 25.0 25.0 Sílice ( 165 MP) 80.0 80.0 80.0 80.0 TESPT TESPD 6.2 Silano NXT puro 8.2 3.3 5.5 MezdadeMQ+NXT 19.9 10.7 14.9 8.0 Caga de MQ efectiva 8.2 8.2 Caiga de NXT efectiva 5.0 5.0 5.0 5.0 Acate Aromático 2.5 2.5 2.5 2.5 Oxido de Zinc 1.0 1.0 1.0 1.0 Ácido esteárico 2.0 2.0 2.0 2.0 Mezcla de caucho natural o sintético para prevenir ozonólisis (Antiozonant) Cera 1.5 1.5 1.5 1.5 N-330 3.0 3.0 3.0 3.0 Azufre 1.4 1.4 1.4 1.4 CBS 1.7 1.7 1.7 1.7 DPG 2.0 2.0 2.0 2.0 No. de Etapas de Mezclado 2 1 1 1 Temperatura de mezclado 160°C 170°C 170°C 170°C Propiedades del TESPD (3-f) NXT (40) NXT:MQ (C) 1 NXT:MQ (C) 2 compuesto Procesamiento Viscosidad Mooney 60.0 54 56.0 56.0 Tiempo de quemado (prirí) 7.5 10.2 14.2 14.2 Tiempo de curado -r30(mri) 20.0 13.1 14.5 15.1 ML (dNm) 7.1 6.4 6.3 6.3 MH (dNm) 25.9 24.9 28.1 27.0 Propiedades en estado de curado -No lineal (0-10%) G'inioial ( Pa) 4.23 2.88 4.35 3.31 ?T' (MPa) 2.46 1.42 2.62 1.67 G"máx (MPa) 0.55 0.32 0.49 0.35 tan 6máx 0.22 0.14 0.17 0.16 Indicador de deslizamiento en Húmedo. 10 Hz. 1% DSA tan 5|0°C 0.48 0.491 0.521 0.548 Módulo dinámico. 10Hz, 1% DSA G'(MPa)l60°C 2.83 1.930 2.650 2.310 - Refuerzo Dureza (Shore A) 57 53 58 57 M 25% (MPa) 1.42 1.32 1.59 1.47 M 100% (MPa) 2.8 2.78 3.19 3.01 M 300% (MPa) 12.07 12.26 10.75 11.66 M300%/M100% 4.3 4.4 3.4 3.9 Ebngadón en la Ruptura (%) 481.0 437.0 484.0 494.0 Esfuerzo en la Ruptura 21.7 19.8 17.7 20.4 Ejemplo 20 Comparación de funcionamiento de resina Q, sílice y sílice fumada en compuestos de NXT Ingrediente (phr) TESPD NXT (Sílice NXT (Sílice NXT:MQ NXT:MQ NXT:MQ (3-f) Alia) Fumada) (A) 4 (B) 1 (C) 2 SdudmSBR(VSL5525-1) 103.2 103.2 103.2 103.2 103.2 103.2 BR(E5udeno1207) 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 Sílice (1165 MP) 80.0 97.0 80.0 80.0 80.0 80.0 Sílice fumada (TS-530) 10.0 6.2 TESPD 6.2 Silano NXT puro 8.2 8.2 6.2 0.0 5.5 ezdade CHNXT 6.0 16.4 10.7 4.0 8.2 8.0 Carga de MQ efectiva 8.2 8.2 8.2 C¾rga efe Inefectiva 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 A-efe Arorréfco 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 Oxido de Zinc 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 Ácido esteárico Mezcla de caucho 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 natural o sintético para prevenir ozonólisis (Antiozonant) Cera 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 N-330 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 Azufre 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 CBS 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 DPG 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 No. de Etapas de Mezdado 2 1 1 1 1 1 Temperatura de mezclado 150°C 170°C 170°C 170°C 170°C 170°C Propiedades del TESPD(¾) NXT (Sílice NXT (Sílice NXT:MQ NXT:MQ NXT:MQ compuesto Alta) Fumada) (A) 4 (B) 1 (C) 2 Procesamiento Viscosidad Mooney 60 60 59.0 53 56.0 56.0 Tiempo de quemado (rrin) 7.5 11.2 12.3 13.4 12.1 14.2 Tiempo de c ac +90(rnin) 20.0 20.3 16.1 14.1 13.2 15.1 L (dNm) 7.1 7.0 6.5 6.2 6.3 6.3 MH (dNm) 25.9 23.8 26.1 26.6 27.8 27.0 Propiedades en estado de curado -No lineal (0-10%) G'inicial (MPa) 4.23 2.67 2.95 3.48 3.68 3.31 ?T' (MPa) 2.46 1.37 1.46 1.88 2.00 1.67 G"máx (MPa) 0.55 0.34 0.33 0.36 0.40 0.35 tan 6máx 0.22 0.20 0.15 0.14 0.15 0.

Indicador de deslizamiento en Húmedo, 10 Hz, 1% DSA tan 5|0°C Módub dinámico, 10Hz 2% 0.48 0.527 0.543 0.532 0.548 0.548 DSA G' (MPa)l60°C 2.83 1.800 2.130 2.240 2.370 2.310 - Refuerzo Dureza (Shore A) 57 56 55 56 56 57 M 25% (MPa) 1.42 1.36 1.51 1.42 1.53 1.47 M 100% (MPa) 2.8 2.58 3.22 3.02 3.37 3.01 M 300% (MPa) 12.07 10.87 13.7 12 12.24 11.66 M300%/M100% 4.3 4.2 4.3 4.0 3.6 3.9 Elongación en la Ruptura (%) 481.0 457.0 423.0 471.0 500.0 494.0 Esfuerzo en la Ruptura 21.7 18.7 20.1 20.1 21.1 20.4 En vista de varios cambios y modificaciones que pueden ser hechas sin apartarse del los principios subyacentes a la invención, se deberá hacer referencia a las reivindicaciones adjuntas para el entendimiento del alcance de la protección permitida de la invención.

Claims (45)

1. REIVINDICACIONES 1. Un método para incrementar la dureza de mezclas de sílice/caucho, caracterizado porque comprende combinar con dicha mezcla por lo menos un silano y una cantidad que incrementa la dureza de al menos un miembro seleccionado del grupo que consiste de sílice fumada tixotrópica; sílice precipitada; una resina MQ en donde Q es Si04 2, es R1R2R3Si01/2, y R1, R2 y R3 son grupos orgánicos funcionales o no funcionales, iguales o diferentes; negro de humo; una resina termoplástica; y una resina termofraguable.
2. 2. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el silano es un silano organofuncional que comprende por lo menos un grupo alcoxi por átomo de silicio.
3. 3. El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la porción organofuncional del silano organofuncional se selecciona a partir del grupo que consiste de mercapto, sulfuro, disulfuro, polisulfuro, vinilo, acetileno, ureido, carboxilo, carbonilo, amino, epoxi y haluro.
4. 4. El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el silano organofuncional está definido por la fórmula: YRSi(R')a(OR")3.a en donde R es un grupo de alquileno, arileno o aralquileno, divalente de 1 a 20 átomos de carbono, un grupo vinilo o acetilenilo; R' es un grupo alquilo, arilo o aralquilo de 1 a 10 átomos de carbono, monovalente; R" es un grupo alquilo, arilo o aralquilo de 1 a 12 átomos de carbono, monovalente, en donde uno o más de los átomos de carbono pueden ser reemplazados con un heteroátomo; Y es un grupo organofuncional seleccionado a partir del grupo que consiste de mercapto, sulfuras y polisulfuros de la estructura R"'-Sx- en donde R'" es un grupo alquilo, arilo o aralquilo de 1 a 20 átomos de carbono, monovalente, o el radical -RS¡R'a(OR")3-a, y x es 1 a 9, en el cual la molécula resultante debe de contener al menos un enlace alcoxisilano; otros silanos bis, tris y superiores con azufre u otros ligandos de heteroátomo en los grupos entre los grupos de alcoxisilano; vinilo; acetilenilo; carbonilo; amino; amino substituido con alquilo, aralquilo o arilo; ureido; tiocianato; tiourea; epoxi; e hidrógeno; y a es un número entero y es 0, 1 ó 2.
5. 5. El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el silano organofuncional está definido por la fórmula: A[S¡(R )3.a(OR2)a]r en donde A es un grupo de valencia r, r es un número entero mayor que o igual a 1 , seleccionado a partir del grupo que consiste de grupos de hidrocarburo lineales, ramificados o cíclicos, un átomo de oxígeno o un grupo siloxano o poiisiloxano lineal, ramificado o cíclico, cada uno de los cuales, salva un átomo de oxígeno, puede contener substituyent.es con oxígeno, nitrógeno, azufre o heteroátomos de halógeno; R1 se selecciona a partir del grupo que consiste de hidrocarbilo, hidrógeno e hidrocarbilo substituido en la cadena; R2 se selecciona a partir del grupo que consiste de hidrocarbilo e hidrocarbilo substituido en la cadena; y a es 0, 1 , 2 0 3.
6. 6. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el silano es 3-octanoiltio-1 -propiltrietoxisilano.
7. 7. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la mezcla sílice/caucho comprende además un material de relleno inorgánico.
8. 8. El método de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque el material de relleno inorgánico se selecciona a partir del grupo que consiste de dióxido de titanio, aluminosilicato, alúmina, carbonato de calcio, fibras de carbón, fibras de vidrio, arcilla de caolín, mica, talco, wollastonita y similares.
9. 9. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el miembro es sílice fumada (pirogénica) tixotrópica ( idrofílica e hidrofobica).
10. 10. El método de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado el silano es un silano organofuncional que comprende por lo menos un grupo alcoxi por átomo de silicio.
11. 11. El método de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque la porción organofuncional del silano organofuncional se selecciona a partir del grupo que consiste de mercapto, sulfuro, disulfuro, polisulfuro, vinilo, acetileno, ureido, carboxilo, carbonilo, amino, epoxi y haluro.
12. 12. El método de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque silano organofuncional está definido por la fórmula: YRSi(R')a(OR")3-a en donde R es un grupo de alquileno, arileno o aralquileno, divalente de 1 a 20 átomos de carbono, un grupo vinilo o acetilenilo; R' es un grupo alquilo, arilo o aralquilo de 1 a 10 átomos de carbono, monovalente; R" es un grupo alquilo, arilo o aralquilo de 1 a 12 átomos de carbono, monovalente, en donde uno o más de los átomos de carbono pueden ser reemplazados con un heteroátomo; Y es un grupo organofuncional seleccionado del grupo que consiste de mercapto, sulfuros y polisulfuros de la estructura R'"-Sx- en donde R'" es un grupo alquilo, arilo o aralquilo de 1 a 20 átomos de carbono, monovalente, o el radical -RSiR'a(OR")3 a, y x es 1 a 9, en el cual la molécula resultante debe de contener al menos un enlace alcoxisilano; otros silanos bis, tris y mayores con azufre u otros ligandos de heteroátomo en los grupos entre los grupos de alcoxisilano; vinilo; acetilenilo; carbonilo; amino; amino substituido con alquilo, aralquilo o arilo; ureido; tiocianato; tiourea; epoxi; e hidrógeno; y a es un número entero y es 0, 1 6 2.
13. 13. El método de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque el silano organofuncional está definido por la fórmula: A[Si(R )3.a(OR2)a]r en donde A es un grupo de valencia r, r es un número entero mayor que o igual a 1 , seleccionado a partir del grupo que consiste de grupos de hidrocarburo lineales, ramificados o cíclicos, un átomo de oxígeno o un grupo siloxano o polisiloxano lineal, ramificado o cíclico, cada uno de los cuales, salva un átomo de oxígeno, puede contener substituyentes con oxígeno, nitrógeno, azufre o heteroátomos de halógeno; R se selecciona a partir del grupo que consiste de hidrocarbilo, hidrógeno e hidrocarbilo substituido en la cadena; R2 se selecciona a partir del grupo que consiste de hidrocarbilo e hidrocarbilo substituido en la cadena; y a es 0, 1 , 2 ó 3.
14. 14. El método de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque el silano es 3-octanoiltio-1 -propiltrietoxisilano.
15. 15. El método de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque la mezcla sílice/caucho comprende además un material de relleno inorgánico.
16. 16. El método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque el material de relleno inorgánico se selecciona a partir del grupo que consiste de dióxido de titanio, aluminosilicato, alúmina, carbonato de calcio, fibras de carbón, fibras de vidrio, arcilla de caolín, mica, talco, wollastonita y similares.
17. 17. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el miembro es sílice precipitada.
18. 18. El método de conformidad con la reivindicación 17, caracetrziado porque el silano es un silano organofuncional que comprende por lo menos un grupo alcoxi por átomo de silicio.
19. 19. El método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque la porción organofuncional del silano organofuncional se selecciona a partir del grupo que consiste de mercapto, sulfuro, disulfuro, polisulfuro, vinilo, acetileno, ureido, carboxilo, carbonilo, amino, epoxi y haluro.
20. 20. El método de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque el silano organofuncional está definido por la fórmula: YRSi(R (OR")3.a en donde R es un grupo de alquileno, arileno o aralquileno, divalente de 1 a 20 átomos de carbono, un grupo vinilo o acetilenilo; R' es un grupo alquilo, arilo o aralquilo de 1 a 10 átomos de carbono, monovalente; R" es un grupo alquilo, arilo o aralquilo de 1 a 12 átomos de carbono, monovalente, en donde uno o más de los átomos de carbono pueden ser reemplazados con un heteroátomo; Y es un grupo organofuncional seleccionado del grupo que consiste de mercapto, sulfuras y pollsulfuros de la estructura R"'-Sx- en donde R'" es un grupo alquilo, arilo o aralquilo de 1 a 20 átomos de carbono, monovalente, o el radical -RS¡R'a(OR")3.a, y x es 1 a 9, en el cual la molécula resultante debe de contener al menos un enlace alcoxisilano; otros silanos bis, tris y mayores con azufre u otros Iigandos de heteroátomo en los grupos entre los grupos de alcoxisilano; vinilo; acetilenilo; carbonilo; amino; amino substituido con alquilo, aralquilo o arilo; ureido; tiocianato; tiourea; epoxi; e hidrógeno; y a es un número entero y es 0, 1 ó 2.
21. 21. El método de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque el silano organofuncional está definido por la fórmula: A[Si(R1)3-a(OR2)a]r en donde A es un grupo de valencia r, r es un número entero mayor que o igual a 1 , seleccionado a partir del grupo que consiste de grupos de hidrocarburo lineales, ramificados o cíclicos, un átomo de oxígeno o un grupo siloxano o polisiloxano lineal, ramificado o cíclico, cada uno de los cuales, salva un átomo de oxígeno, puede contener substituyentes con oxígeno, nitrógeno, azufre o heteroátomos de halógeno; R1 se selecciona a partir del grupo que consiste de hidrocarbilo, hidrógeno e hidrocarbilo substituido en la cadena; R2 se selecciona a partir del grupo que consiste de hidrocarbilo e hidrocarbilo substituido en la cadena; y a es 0, 1 , 2 ó 3.
22. 22. El método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque el silano es 3-octanoiltio-1-propiItrietox'isilano.
23. 23. El método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque la mezcla sílice/caucho comprende además un material de relleno inorgánico.
24. 24. El método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque el material de relleno inorgánico se selecciona a partir del grupo que consiste de dióxido de titanio, aluminosilicato, alúmina, carbonato de calcio, fibras de carbón, fibras de vidrio, arcilla de caolín, mica, talco, wollastonita y similares.
25. 25. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el miembro es una resina MQ.
26. 26. El método de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque el silano es un silano organofuncional que comprende por lo menos un grupo alcoxi por átomo de silicio.
27. 27. El método de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque la porción organofuncional del silano organofuncional se selecciona a partir del grupo que consiste de mercapto, sulfuro, disulfuro, polisulfuro, vinilo, acetileno, ureido, carboxilo, carbonilo, amino, epoxi y haluro.
28. 28. El método de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque el silano organofuncional está definido por la fórmula YRSi(R')a(OR")3.a en donde R es un grupo de alquileno, arileno o aralquileno, divalente de 1 a 20 átomos de carbono, un grupo vinilo o acetilenilo; R' es un grupo alquilo, arilo o aralquilo de 1 a 10 átomos de carbono, monovalente; R" es un grupo alquilo, arilo o aralquilo de 1 a 12 átomos de carbono, monovalente, en donde uno o más de los átomos de carbono pueden ser reemplazados con un heteroátomo; Y es un grupo organofuncional seleccionado del grupo que consiste de mercapto, sulfuros y polisulfuros de la estructura R"'-Sx- en donde R'" es un grupo alquilo, arilo o aralquilo de 1 a 20 átomos de carbono, monovalente, o el radical -RSiR'a(OR")3-a, y x es 1 a 9, en el cual la molécula resultante debe de contener al menos un enlace alcoxisilano; otros silanos bis, tris y superiores con azufre u otros ligandos de heteroátomo en los grupos entre los grupos de alcoxisilano; vinilo; acetilenilo; carbonilo; amino; amino substituido con alquilo, aralquilo o arilo; ureido; tiocianato; tiourea; epoxi; e hidrógeno; y a es un número entero y es 0, 1 ó 2.
29. 29. El método de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque el silano organofuncional está definido por la fórmula: A[Si(R1)3.a(OR2)a]r en donde A es un grupo de valencia r, r es un número entero mayor que o igual a 1 , seleccionado a partir del grupo que consiste de grupos de hidrocarburo lineales, ramificados o cíclicos, un átomo de oxígeno o un grupo siloxano o polisiloxano lineal, ramificado o cíclico, cada uno de los cuales, salva un átomo de oxígeno, puede contener substituyent.es con oxígeno, nitrógeno, azufre o heteroátomos de halógeno; R1 se selecciona a partir del grupo que consiste de hidrocarbilo, hidrógeno e hidrocarbilo substituido en la cadena; R2 se selecciona a partir del grupo que consiste de hidrocarbilo e hidrocarbilo substituido en la cadena; y a es 0, 1 , 2 ó 3.
30. 30. El método de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque el silano es 3-octanoilt¡o-1-propiitrietoxisilano.
31. 31. El método de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque la mezcla sílice/caucho comprende además un material de relleno inorgánico.
32. 32. El método de conformidad con la reivindicación 31 , caracterizado porque el material de relleno inorgánico se selecciona a partir del grupo que consiste de dióxido de titanio, aluminosilicato, alúmina, carbonato de calcio, fibras de carbón, fibras de vidrio, arcilla de caolín, mica, talco, ollastonita y similares.
33. 33. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el miembro es negro de humo.
34. 34. El método de conformidad con la reivindicación 33, caracterizado porque el silano es 3-octanoiltio-1-propiltrietoxisilano.
35. 35. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el miembro es una resina termoplástica.
36. 36. El método de conformidad con la reivindicación 35, caracterizado porque la resina termoplástica se selecciona a partir del grupo que consiste de polioetileno de alta densidad, polietileno de peso molecular ultra elevado, y polietileno de baja densidad.
37. 37. El método de conformidad con la reivindicación 35, caracterizado porque el silano es 3-octanoiltio-1-propiltrietoxisilano.
38. 38. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el miembro es una resina termofraguable.
39. 39. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la resina es una resina de transición vitrea elevada.
40. 40. El método de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque la resina de transición vitrea elevada se selecciona a partir del grupo que consiste de polifenilensulfuro, poliamida, poliimida, poliamida-imida, policarbonato, nylons y polimetilmetacrilato.
41. 41. El método de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque el silano es 3-octanoiltio-1-propiltrietoxisilano.
42. 42. Un artículo de fabricación que comprende una mezcla de sílice/caucho endurecida al combinarse con por lo menos un silano y una cantidad que incrementa la dureza de por lo menos un miembro seleccionado a partir del grupo que consiste de sílice fumada tixotrópica; sílice precipitada; una resina MQ en donde Q es Si04/2, es R1R2R3Si01/2 y R1, R2 y R3 son grupos orgánicos funcionales o no funcionales; iguales o distintos; negro de humo; una resina termoplástica; y una resina termofraguable.
43. 43. El artículo de conformidad con la reivindicación 42, caracterizado porque el silano es 3-octanoiltio-1-propiltrietoxisilano.
44. 44. El artículo de conformidad con la reivindicación 42, caracterizado porque el artículo es una llanta.
45. 45. El artículo de conformidad con la reivindicación 43, caracterizado porque el artículo es una llanta.