MX2008008206A - Nuevos sistemas de varios componentes de caucho-termoplastico, piezas moldeadas compuestas de caucho-termoplastico producidas con los mismos, procedimiento para su producción y su uso. - Google Patents

Abstract

Se proporciona un sistema de varios componentes de un componente termoplástico y un componente de caucho, que contiene al menos dos reticulantes de peróxido diferentes con temperaturas de descomposición especiales, así como un procedimiento para la producción de piezas moldeadas compuestas de caucho-termoplástico usando el sistema de varios componentes así como las piezas moldeadas compuestas de caucho-termoplástico obtenidas con el mismo.

Description

NUEVOS SISTEMAS DE VARIOS COMPONENTES DE CAUCHO- TERMOPLÁSTICO, PIEZAS MOLDEADAS COMPUESTAS DE CAUCHO- TERMOPLÁSTICO PRODUCIDAS CON LOS MISMOS, PROCEDIMIENTO PARA SU PRODUCCIÓN Y SU USO Campo de la Invención La invención se refiere a un sistema de varios componentes de un componente termoplástico y un componente de caucho, que contiene al menos dos reticulantes de peróxido diferentes con temperaturas de descomposición especiales así como al procedimiento para la producción de piezas moldeadas compuestas de caucho-termoplástico usando el sistema de varios componentes así como las piezas moldeadas compuestas de caucho-termoplástico obtenidas de este modo. Antecedentes de la Invención Debido a los diferentes intervalos de temperatura para el procesamiento de componentes termoplásticos o de caucho, los procedimientos para la producción de objetos compuestos de caucho-plástico están unidos a menudo a dificultades con respecto al atemperado y la estabilidad de forma del termoplástico y existen problemas para fabricar tales piezas moldeadas en una herramienta de moldeo y en un procedimiento completamente automático. Durante mucho tiempo, las materias primas compuestas de subpiezas con rigidez del termoplástico y con la elasticidad del caucho se unieron sobre todo por adhesión, enroscado, remachado, agarre mecánico o usando un adhesivo. Se trata habitualmente de procedimientos de tres etapas, en los que las dos piezas moldeadas se producen respectivamente de forma individual en dos etapas separadas y en la tercera etapa se combinan en un trabajo manual. Si es necesario, se unen por adhesión en una etapa adicional. Estos procedimientos son correspondientemente costosos y a menudo se registra una mayor cantidad de producto de deshecho. Por lo demás se tiene que realizar un enorme esfuerzo económico para controlar la capa de estanqueidad. En procedimientos de dos etapas, en la primera etapa en primer lugar se inyecta el termoplástico, si se requiere se provee de adhesivos y después se vulcaniza el componente elastomérico en una segunda etapa del procedimiento. En esta realización también es desventajosa la gran complejidad de aparatos así como un considerable esfuerzo en cuanto al tiempo de trabajo para la producción de los productos. En tiempos más recientes se han desarrollado nuevos procedimientos para la producción de objetos compuestos basados en termoplásticos por un lado y un vulcanizado por otro lado. Se conocen particularmente diferentes procedimientos y combinaciones de sustancias para la producción de objetos compuestos de caucho-plástico, que son adecuados para piezas moldeadas resistentes a altas temperaturas y aceite, impermeabilizadoras y amortiguadoras. A partir del documento EP-A-0 344 427 se conoce usar cauchos especiales para la producción de objetos compuestos de poliamidas y vulcanizados de caucho. Su carácter, es decir, su funcionalización con grupos carboxilo o anhídrido, es un elemento esencial para la producción exitosa de los objetos compuestos de acuerdo con este procedimiento. Al mismo tiempo se tienen que usar poliamidas que presenten más grupos amino que carboxilo. No se da importancia a las demás condiciones del procedimiento, por ejemplo, incluso el tipo de la vulcanización del caucho. La vulcanización se realiza usando un único peróxido. En este procedimiento es desventajoso que tales cauchos especiales habitualmente son claramente más caros que cauchos convencionales y que además las características de estos cauchos especiales se diferencian de las de los cauchos convencionales. En el documento EP-A-0 629 653 se describe un procedimiento para la producción de objetos compuestos a partir de al menos dos subpiezas unidas de forma firme entre sí de vulcanizados y poliamidas, donde el vulcanizado se produce en condiciones de vulcanización habituales en contacto con el cuerpo de moldeo de poliamida a partir de una mezcla de caucho, donde esta mezcla de caucho contiene esencialmente un sistema de reticulación de peróxido y al mismo tiempo un silano que contiene dobles enlaces. Al tipo del reticulante de peróxido no se le da importancia. Se usa respectivamente un único peróxido. Los valores de adherencia conseguidos son buenos, sin embargo, el procedimiento presenta algunas desventajas. De este modo, con una mayor concentración de grupos reactivos, en la mezcla de caucho se puede presentar una adhesión no deseada en el molde de metal usando habitualmente durante la vulcanización. Para propósitos de uso determinados, por lo demás es extremadamente desventajoso que la resistencia de los elastómeros usados contra aceites, grasas, disolventes y combustibles, por ejemplo, gasolina súper, diesel o combustibles que contienen alcohol, sea particularmente insatisfactoria a mayores temperaturas. A partir del documento DE 197 18 504 A1 se conoce un procedimiento para la producción de un compuesto sólido entre una subpieza termoplástica dura basada en una poliamida y una subpieza blanda de un fluoroelastómero vulcanizado. En este documento, el núcleo de la invención es la utilización de un fluoroelastómero. Como termoplástico se puede usar una poliamida, una masa de moldeo de poliamida o una mezcla de poliamida. El compuesto se produce en condiciones de vulcanización habituales por contacto de la mezcla de caucho fluorado con el cuerpo de moldeo de poliamida. Al tipo de la vulcanización no se da importancia. Es desventajoso en este procedimiento que para este procedimiento, con una realización de una o dos etapas se tengan que seleccionar duraciones de ciclo típicas (tiempos de trabajo) para la vulcanización del caucho que son claramente superiores a las duraciones de ciclo del moldeo por inyección de termoplásticos puro, y por lo tanto, se perjudica la economía del procedimiento.

A partir del documento DE 199 14 162 A1 se conocen objetos compuestos de poliéster y caucho de silicona. Estos objetos compuestos se producen vulcanizando una composición de caucho basado en un caucho de silicona en condiciones de vulcanización habituales en contacto con el componente de poliéster termoplástico, duro, donde de forma opcional el componente termoplástico duro y/o el de caucho blando contiene adicionalmente de 0,25 a 12 partes en peso de una maleinimida di- o polifuncional. Al tipo de reticulante no se de acuerdo con importancia. Se usa respectivamente un único peróxido. La presencia de la maleinimida es esencial para la obtención de un compuesto firme con los componentes. El objeto compuesto se puede producir entre otras cosas por un procedimiento de extrusión de una etapa por co-extrusión del termoplástico y la masa de caucho y a continuación se puede vulcanizar. También se puede usar un procedimiento de moldeo por inyección de una etapa. Es desventajoso en este procedimiento que los compuestos obtenidos de este modo, sobre todo debido al uso del caucho de silicona, presentan solamente una resistencia a aceite limitada.

A partir del documento DE 195 40 333 A1 se conoce una unión sin adhesivo entre un termoplástico, preferiblemente un poliéster, y un caucho, preferiblemente un caucho de silícona. Para esto, la subpieza del componente termoplástico duro se trata con un procedimiento de efecto corona en la zona en la que se tiene que realizar la unión con el caucho de silicona. Sin embargo, esto significa una etapa de p re-trata miento compleja que conduce a que la pieza de plástico en primer lugar se tenga que extraer del molde, después tratar por corona e introducir después de nuevo en la herramienta de moldeo. A partir del documento DE 102 27 636 A1 se conoce adicionalmente un procedimiento para la producción de piezas moldeadas de plástico de varios componentes. Para esto, para la producción de al menos un componente de la pieza moldeada de plástico de varios componentes, se usa un "in-mould compounder". El mismo comprende típicamente una extrusora, en la que se plastifica el material de plástico, y un cilindro de inyección en el que se introduce el material de plástico plastificado, en un cado dado, con intercalación de un acumulador de presión, y a continuación se inyecta desde el cilindro de inyección en un molde. La producción de las piezas de varios componentes con núcleos o capas de tejidos o no tejidos de fibras se realiza usando una máquina con placa de inversión con dos zonas de trabajo A y B. El material de fibras se transforma en una zona trabajo A en una cavidad de la herramienta de moldeo hasta una pieza premoldeada y al mismo tiempo ("en el mismo ciclo") se rodea por inyección con plástico o se moldea plástico en una pieza premoldeada fabricada en un ciclo anterior a partir de material de fibras en la zona de trabajo B. A continuación se gira la placa de inversión alrededor de un eje axial, de tal forma que la pieza premoldeada se transporta desde la zona de trabajo A a la zona de trabajo B mientras que se extrae la pieza moldeada de plástico terminada y el ciclo de producción comienza de nuevo. Además de tales herramientas de placas de inversión también se conocen herramientas con elementos de empuje o de plato giratorio que permiten una producción similar de piezas moldeadas de varios componentes en un ciclo. Para esto se utilizan máquinas de varios componentes que se pueden obtener en las más diversas realizaciones, por ejemplo, con respecto a la disposición de grupos en la (posición V, L, R, P), para la realización de técnicas de bi-inyección, coreback, transformación o giro o incluso para la realización de procedimientos sándwich. Si se fabrican en tales procedimientos sincronizados piezas moldeadas de varios componentes, que comprenden un componente de plástico y uno de caucho, se demuestra que es muy desventajoso para la duración del ciclo (que también se puede denominar tiempo de trabajo) que para la vulcanización del componente de caucho se necesita un intervalo temporal claramente más prolongado que por tanto limita la duración del ciclo. Las duraciones de ciclo más largas provocadas de este modo perjudican la economía del procedimiento en gran medida: son norma tiempos de vulcanización de varios minutos, a los que se tienen que sumar tiempos de procesamiento adicionales, por ejemplo, para los movimientos de abertura de la herramienta de moldeo. Por lo tanto, estos procedimientos se usan solamente en una medida muy reducida para la producción de piezas moldeadas de plástico-caucho. El interés en piezas moldeadas de plástico-caucho de varios componentes con buena resistencia a temperatura y aceite es muy grande para determinadas aplicaciones, sobre todo en el ámbito automovilístico. Existe necesidad de, por ejemplo, elementos de función impermeabilizadora del circuito de refrigeración y aceite o de componentes o grupos de componentes que deben presentar una denominada característica duro-blando, que están en contacto con diferentes medios y que están expuestos a mayores temperaturas. Como ejemplos de esto se mencionan cárteres de aceite con junta periférica, tapas de cubierta y válvulas con junta periférica, cubiertas de termostatos y otros grupos constructivos del radiador con junta periférica y adicionalmente también componentes estructurales con elementos de amortiguación. Objetivo de la invención El objetivo de la presente invención, por lo tanto, consistía en proporcionar un sistema de varios componentes basado en un componente de plástico y uno de caucho, que posibilite la producción de objetos compuestos de plástico-caucho incluso en un ciclo, y esto sobre todo con tales duraciones de ciclo que se puedan comparar con las duraciones de ciclo con utilización exclusiva de termoplásticos. El objetivo consistía adicionalmente en proporcionar un sistema de varios componentes de este tipo que no requiriera de forma necesaria la utilización de adhesivos adicionales y proporcionara objetos compuestos de plástico-caucho resistentes a altas temperaturas y aceite. Este objetivo se resolvió mediante la combinación de un componente termoplástico con un componente de caucho especial, que contiene una combinación de al menos dos reticulantes de peróxido. El objeto de la invención es un sistema de varios componentes que comprende 1 ) un componente termoplástico y 2) un componente de caucho que contiene a) uno o varios elastómeros, donde los elastómeros que están contenidos con un 30% en peso o más en el componente de caucho, con respecto al 100% en peso como suma de todos los elastómeros del componente de caucho, se tiene que poder vulcanizar con peróxido y b) dos o más reticulantes de peróxido, donde se usa al menos un reticulante de peróxido con una temperatura de descomposición T1/2 (1 h) en el intervalo de 70 a 130°C y al menos un segundo reticulante de peróxido con una temperatura de descomposición T1/2 (1 h) en el intervalo de 120 a 160°C, donde están contenidos al menos dos reticulantes de peróxido, que presentan una diferencia en la temperatura de descomposición T 2 (1 h) de al menos 5°C. De forma sorprendente es posible precisamente por la combinación de estos componentes individuales en el sistema de varios componentes de acuerdo con la invención realizar un procesamiento hasta piezas moldeadas de plástico-caucho, que se realiza con duraciones de ciclo que se corresponden a las de piezas moldeadas de plástico habituales. Las piezas moldeadas compuestas de plástico-caucho obtenidas de este modo se caracterizan por resistencia a altas temperaturas y aceite y se usan, por ejemplo, como componentes con excelente impermeabilización y/o amortiguación. Componente termoplástico 1 ) El componente termoplástico 1 ) en el sistema de varios componentes de acuerdo con la invención contiene uno o varios termoplásticos. Son termoplásticos típicos y adecuados poliamidas, poliimidas, poliéter, poliéster, polifenilsulfuro (PPS) y/o policarbonatos. Es posible el uso de un único termoplástico o incluso la combinación de diferentes termoplásticos. Los termoplásticos que se han mencionado anteriormente tienen en común una temperatura de reblandecimiento mayor o igual a 180°C. Preferiblemente, en el componente termoplástico 1 ) se usan tales termoplásticos con una temperatura de reblandecimiento mayor o igual a 200°C. De forma particularmente preferida, en el componente termoplástico 1 ) se usan una o varias poliamidas con una temperatura de reblandecimiento mayor o igual a 200°C, particularmente mayor o igual a 210°C. Las poliamidas termoplásticas que se tienen que usar preferiblemente de acuerdo con la invención se pueden producir de acuerdo con diferentes procedimientos y se pueden sintetizar a partir de elementos constituyentes muy diversos. Se puede usar solas o también como masas de moldeo de poliamida, es decir, en combinación con agentes auxiliares del procesamiento, estabilizantes, compañeros de aleación poliméricos, (por ejemplo, elastomeros) o incluso materiales de refuerzo (como, por ejemplo, cargas minerales o fibras de vidrio) para el ajuste especial de combinaciones de características. También son adecuadas mezclas de poliamidas con cantidades de otros polímeros, por ejemplo, de polietileno, polipropileno, ABS (copolíméVo de acrilnitrilo-butadieno-estireno), donde se pueden usar en un caso dado uno o más compatibilizadores. Las características de las poliamidas se pueden mejorar por la adición de elastomeros, por ejemplo, con respecto a la resistencia a impacto de poliamidas reforzadas. La pluralidad de las posibilidades de combinación posibilita un número muy elevado de componentes termoplásticos con las más diversas características. Para la producción de poliamidas se ha conocido una pluralidad de procedimientos, utilizándose dependiendo del producto final deseado diferentes elementos constituyentes monoméricos, diferentes reguladores de cadena para el ajuste de un peso molecular pretendido o incluso monómeros con grupos reactivos para tratamientos que se van a realizar posteriormente. Los procedimientos técnicamente relevantes para la producción de poliamidas se desarrollan la mayoría de las veces por policondensación en la colada. En este marco también se incluye la polimerización hidrolítica de lactamas como policondensación. Son poliamidas particularmente preferidas las poliamidas parcialmente cristalinas, que partiendo de diaminas y ácidos dicarboxílicos y/o lactamas se pueden producir con al menos cinco miembros de anillo o aminoácidos correspondientes. Como monómeros se pueden usar por un lado ácidos dicarboxílicos alifáticos y/o aromáticos como ácido adípico, ácido 2,2,4- y 2,4,4-trimetiladípico, ácido azelaico, ácido sebácico, ácido isoftálico o ácido tereftálico. Como monómeros se consideran por otro lado diaminas alifáticas y/o aromáticas como, por ejemplo, tetrametildiamina, hexametilendiamina, 1 ,9-nonandiamina, 2,2,4- y 2,4,4-trimetil-hexametilendiamina, los diamino-diciclohexilmetanos isoméricos, diaminodiciclohexilpropano, to/s-amino-metil-ciclohexano, fenilendiaminas, xililendiaminas, ácidos aminocarboxílicos, por ejemplo, ácido aminocaprónico o las correspondientes lactamas. Están incluidas las copoliamidas de varios de los monómeros mencionados. Para los sistemas de varios componentes de acuerdo con la invención se usan particularmente preferiblemente poliamidas en basadas en caprolactamas, particularmente e-caprolactama, como compuestos que se basan en PA6, PA66 y en otras poliamidas o copoliamidas alifáticas y/o aromáticas, en los que en un grupo poliamida en la cadena polimérica entran de 3 a 1 1 grupos metileno. Las poliamidas parcialmente cristalinas que se tienen que usar de acuerdo con la invención también se pueden usar en una mezcla con otras poliamidas y/o polímeros adicionales. A las poliamidas se pueden añadir por mezclado aditivos habituales a la colada o se pueden aplicar sobre la superficie. Son aditivos habituales, por ejemplo, estabilizantes (como estabilizadores de UV, termoestabilizantes o estabilizantes de rayos gamma), antiestáticos, agentes auxiliares de fluidez, agentes de desmoldeo, aditivos ignífugos, emulsionantes, agentes de nucleación, ablandadores, lubricantes, colorantes, pigmentos así como aditivos para aumentar la conductividad eléctrica. Los aditivos se pueden usar solos o mezclados o en forma de mezclas madre. Como estabilizantes se pueden usar, por ejemplo, sales metálicas, particularmente compuestos de cobre, fenoles con impedimento estérico, hidroquinonas, aminas secundarias aromáticas como, por ejemplo, difenilaminas, resorcina sustituidas, salicilatos, benzotriazoles y benzofenonas, así como diferentes representantes sustituidos de estos grupos y sus mezclas. Como agentes auxiliares de fluidez se pueden usar, a modo de ejemplo, compuestos de bajo peso molecular o polímeros ramificados, muy ramificados o dendríticos con una polaridad similar a la resina polimérica o incluso copolimerizados de olefinas con ésteres de ácido metacrílico o ésteres de ácido acrílico de alcoholes alifáticos que no tengan un MFI (Melt Flow Index) inferior a 50 g/10 min. Como pigmentos o colorantes se pueden usar, por ejemplo, dióxido de titanio, sulfuro de cinc, azul ultramarino, óxido de hierro, hollín, ftalocianinas, quinacridona, perilenos, nigrosina o antraquinona. Como agentes de nucleación se pueden usar, por ejemplo, fenilfosfinato de sodio o calcio, óxido de aluminio, dióxido de silicio así como preferiblemente talco. Como agentes lubricantes y desmoldeo se pueden usar, por ejemplo, ceras de ésteres, tetraestearato de pentaeritritol (PETS), ácidos grasos de cadena larga (por ejemplo, ácido esteárico o ácido behénico) y ésteres, sus sales, (por ejemplo, estearato de Ca o Zn) así como derivados de amida (por ejemplo, etilen-£>/s-estearilamída) o ceras de montana (mezclas de ácidos carbónicos de cadena lineal, saturados, con longitudes de cadena de 28 a 32 átomos de C) así como ceras de polietíleno o polipropileno de bajo peso molecular. Como ablandadores se pueden usar, por ejemplo, dioctíléster de ácido ftálico, dibenciléster de ácido ftálico, butilbenciléster de ácido ftálico, aceites de hidrocarburo, A/-(n-butil)benzolsulfonamida. Como aditivos para aumentar la conductividad eléctrica se pueden añadir hollines, hollines de conductividad, fibrillas de carbono, fibras de grafito y carbono a nanoescala, grafito, polímeros conductores, fibras de metal así como otros aditivos habituales para aumentar la conductividad eléctrica. Como fibras a nanoescala se pueden usar preferiblemente los denominados "nanotubos de carbono de pared única" o "nanotubos de carbono de pared múltiple" (por ejemplo, de la empresa Hyperion Catalysís). En las poliamídas que se tienen que usar de acuerdo con la invención puede estar contenida una sustancia de relleno o de refuerzo. Como sustancia de relleno o sustancia de refuerzo se pueden utilizar también mezclas a partir de dos o más sustancias de relleno y/o sustancias de refuerzo diferentes, a modo ejemplo, basadas en talco, mica, silicato, cuarzo, dióxido de titanio, wolastonita, caolín, dióxido de silicio amorfo, carbonato de magnesio, tiza, feldespato, sulfato de bario, perlas de vidrio y/o sustancias de relleno fibrosa y/o sustancias de refuerzo basadas en fibras de carbono y/o fibras de vidrio. De forma preferida se usan sustancias de relleno en forma de partículas, minerales basadas en talco, mica, silicato, cuarzo, dióxido de titanio, wolastonita, caolín, dióxido de silicio amorfo, carbonato de magnesio, tiza, feldespato, sulfato de bario y/o fibras de vidrio. Mucho más preferiblemente se usan sustancias de relleno en forma de partículas, minerales basadas en talco, wolastonita, caolín y/o fibras de vidrio. La sustancia de relleno y/o la sustancia de refuerzo, en un caso dado, pueden estar modificadas en la superficie, a modo de ejemplo, con un adhesivo o un sistema de adhesivo, por ejemplo, basado en silano. Sin embargo, el pretratamiento no se requiere necesariamente. Particularmente con el uso de fibras de vidrio se pueden usar adicionalmente a los silanos también dispersiones poliméricas, formadores de película, ramíficadores y/o agentes auxiliares de procesamiento de fibras de vidrio. Las fibras de vidrio que se tienen que utilizar particularmente preferiblemente de acuerdo con la invención, que tienen generalmente un diámetro de fibra entre 7 y 18 µ??, preferiblemente entre 9 y 15 µ?t?, se añaden como fibras sin fin o como fibras de vidrio cortadas o molidas. Las fibras pueden estar equipadas de un sistema de alisado adecuado y un adhesivo o sistema de adhesivo, por ejemplo, basado en silano. Los adhesivos convencionales basados en silano para el pretratamiento son, por ejemplo, compuestos silano de la fórmula general (I) (X-(CH2)q)k-S¡-(0-CrH la que los sustituyentes tienen el siguiente significado X se refiere a NH2-, HO- o q se refiere a un número entero de 2 a 10, preferiblemente de 3 a 4, r se refiere a un número entero de 1 a 5, preferiblemente de 1 a 2, k se refiere a un número entero de 1 a 3, preferiblemente 1 . Son adhesivos preferidos los compuestos silano del grupo aminopropiltrimetoxisilano, aminobutiltrimetoxsilano, aminopropiltrietoxisilano, aminobutiltrietoxisilano así como los silanos correspondientes que contienen como sustituyente X un grupo glicidilo. Para el equipamiento de las sustancias de relleno se usan los compuestos silano generalmente en cantidades del 0,05 al 2% en peso, preferiblemente del 0,25 al 1 ,5% en peso y particularmente del 0,5 al 1 % en peso con respecto a la sustancia de relleno mineral para el revestimiento de la superficie. Las sustancias de relleno en forma de partículas, debido al procesamiento a la masa de moldeo o cuerpo de moldeo, pueden presentar en la masa de moldeo o en el cuerpo de moldeo un valor d97- o d50- menor que las sustancias de relleno usadas originalmente. Las indicaciones de diámetro d97- o. d50 significan que un 97% o un 50% en peso de las partículas tienen un diámetro que es menor que el valor indicado, determinándose la distribución del tamaño de partículas mediante ultracentrifugación. Las fibras de vidrio, debido al procesamiento hasta la masa de moldeo o el cuerpo de moldeo, pueden presentar en la masa de moldeo o en el cuerpo de moldeo distribuciones de longitudes menores que las usadas en un principio.

El componente termoplástico se caracteriza por una elevada estabilidad de forma incluso con temperaturas elevadas con al mismo tiempo una fluidez elevada. Por lo demás, el componente de plástico posee una gran resistencia a aceite en aceites de motor habituales así como medios habituales en vehículos motorizados e industriales. Componente 2) (componente de caucho) El componente de caucho 2) en el sistema de varios componentes de acuerdo con la invención contiene uno o varios elastómeros, donde los elastómeros que están contenidos con un 30% en peso o más en el componente de caucho, con respecto al 100% en peso de la suma de todos los elastómeros contenidos en el componente de caucho, se tienen que poder vulcanizar con peróxido. Como elastómero se pueden usar, por ejemplo, los siguientes: • caucho de nitrilo (también abreviada con NBR) • caucho de nitrilo hidratado (también abreviada con HNBR) EVM • EPDM AEM ACM • caucho fluorado • caucho de cloropreno • polietileno clorado (CM) Cauchos de nitrilo (NBR) Por cauchos de nitrilo, que también se abrevian con NBR, se entienden en el marco de estas solicitud co- o terpolímeros, que contienen unidades de repetición de al menos un dieno conjugado, al menos un nitrilo a,ß-insaturado y, en un caso dado, uno o varios monómeros copolimerizables adicionales. El dieno conjugado puede ser de cualquier naturaleza. Preferiblemente se usan dienos conjugados con C4-C6. Se prefieren particularmente 1 ,3-butadieno, isopreno, 2,3-dimetilbutadieno, piperileno o mezclas de los mismos. Se prefieren más particularmente 1 ,3-butadieno e isopreno o mezclas de los mismos. Se prefiere mucho más particularmente 1 ,3-butadieno. Como nitrilo a,ß-insaturado se puede usar cualquier nitrilo a,ß-insaturado conocido, se prefieren nitrilos Cs-Cs-a^-insaturados como acrilnitrilo, metacrilnitrilo, etacrilnitrilo o mezclas de los mismos. Se prefiere particularmente acrilnitrilo. Un caucho de nitrilo particularmente preferido lo representa un copolímero de acrilnitrilo y 1 ,3-butadieno. Además del dieno conjugado y el nitrilo a,ß-insaturado también se pueden usar uno o varios otros monómeros conocidos por el especialista, por ejemplo, ácidos mono- o dicarboxílicos a,ß-insaturados, sus ésteres o amidas. Como ácidos mono- o dicarboxílicos a,ß-insaturados se prefieren ácido fumárico, ácido maleico, ácido acrílico y ácido metacrílico. Como éster de los ácidos carboxílicos a,ß-insaturados se usan preferiblemente sus alquilésteres y alcoxialquilésteres. Son alquilésteres de los ácidos carboxílicos a,ß-insaturados particularmente preferidos metilacrilato, etilacrilato, butilacrilato, butilmetacrilato, 2-etilhexilacrilato, 2-etilhexilmetacrilato y octilacrilato. Son alcoxialquilésteres de los ácidos carboxílicos a,ß-insaturados particularmente preferidos metoxietil(met)acrilato, etoxietil(met)acrilato y metoxietil(met)acrilato. También se pueden utilizar mezclas de alquilésteres como, por ejemplo, los que se han mencionado anteriormente, con alcoxialquilésteres, por ejemplo, en la forma de los que se han mencionado anteriormente. Las cantidades de dieno conjugado y nitrilo a,ß-insaturado en los polímeros de NBR que se tienen que usar pueden variar en intervalos amplios. La cantidad del o de las sumas de los dienos conjugados se sitúa habitualmente en el intervalo del 40 al 90% en peso, preferiblemente en el intervalo del 55 al 75 % en peso con respecto al polímero total. La cantidad del o de la suma de los nitrilos a,ß-insaturados se sitúa habitualmente en del 10 al 60% en peso, preferiblemente del 25 al 45% en peso, con respecto al polímero total. Las cantidades de los monómeros se suman respectivamente hasta el 100% en peso. Los monómeros adicionales pueden presentarse en cantidades de 0,1 al 40% en peso, preferiblemente del 1 al 30% en peso, con respecto al polímero total. En este caso, las cantidades correspondientes del o de los dienos conjugados o del o de los nitrilos a,ß-insaturados se pueden sustituir por las cantidades de los monómeros adicionales, sumando las cantidades de los todos los monómeros respectivamente hasta el 100% en peso. La producción de los cauchos de nitrilo por polimerización de los monómeros que se han mencionado anteriormente se conoce desde hace tiempo por el especialista y se ha descrito ampliamente en la bibliografía (por ejemplo, Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie Bd. 14/1 , Georg Thieme Verlag Stuttgart 1961 ). Los cauchos de nitrilo, que se pueden usar en el sentido de acuerdo con la invención, además están disponibles en el mercado, por ejemplo, como productos de la línea de productos de las marcas Perbunan® y Krynac® de la Lanxess Deutschland GmbH.

Cauchos de nitrilo hidratados (HNBR): Por cauchos de nitrilo hidratados se tienen que entender en el marco de esta solicitud co- o terpolímeros basados en al menos un dieno conjugado y al menos un nitrilo a,ß-insaturado y, en un caso dado, otros monómeros copolimerizables, en los que los dobles enlaces C=C de las unidades dieno polimerizadas están totalmente o parcialmente hidratadas. El grado de hidratación de las unidades de dieno polimerizadas se sitúa habitualmente en un intervalo del 50 al 100%, preferiblemente del 85 al 100%, particularmente preferiblemente del 95 al 100%. El dieno conjugado puede ser de cualquier naturaleza. Preferiblemente se usan dienos conjugados con (C4-C6). Se prefieren particularmente 1 ,3-butadieno, isopreno, 2,3-dimetilbutadieno, piperileno o mezclas de los mismos. Se prefieren más particularmente 1 ,3-butadieno e isopreno o mezclas de los mismos. Se prefiere mucho más particularmente 1 ,3-butadieno. Como nitrilo a,ß-insaturado se puede usar cualquier nitrilo a,ß-insaturado conocido, se prefieren nitrilos (C3-C5)-a,p insaturados como acrilnitrilo, metacrilnitrilo, etacrilnitrilo o mezclas de los mismos. Se prefiere particularmente acrilnitrilo. Además del dieno conjugado y el nitrilo a,ß-insaturado además se pueden usar uno o varios monómeros adicionales conocidos por el especialista, por ejemplo, ácido mono- o dicarboxílicos a,ß-insaturados, sus ésteres o amidas. Como ácidos mono- o dicarboxílicos a,ß-insaturados se prefieren ácido fumárico, ácido maleico, ácido acrílico y ácido metacrílico. Como éster de los ácidos carboxílicos a,ß-insaturados se usan preferiblemente sus alquilésteres y alcoxialquilésteres. Son alquilésteres de los ácidos carboxílicos a,ß-insaturados particularmente preferidos metilacrilato, etilacrilato, butilacrilato, butilmetacrilato, 2-etilhexilacrilato, 2-etilhexilmetacrilato y octilacrilato. Son alcoxialquilésteres de los ácidos carboxílicos ,ß-insaturados particularmente preferidos metoxietil(met)acrilato, etoxietil(met)acrilato y metoxietil(met)acrilato. También se pueden usar mezclas de alquilésteres, por ejemplo, los que se han mencionado anteriormente, con alcoxialquilésteres, por ejemplo, en la forma que se ha mencionado anteriormente. Las cantidades de dieno conjugado y nitrilo a,ß-insaturado en los cauchos de nitrilo hidratados que se tienen que usar pueden variar en amplios intervalos. La cantidad del o de la suma de los dienos conjugados se sitúa habitualmente en el intervalo del 40 al 90% en peso y preferiblemente en el intervalo del 50 al 80% en peso, con respecto al polímero total. La cantidad del o de la suma de los nitrilo a,ß-insaturados se sitúa habitualmente en del 10 al 60% en peso, preferiblemente en el 20 al 50% en peso, con respecto al polímero total. Los monómeros adicionales pueden presentarse en cantidades del 0,1 al 40% en peso, preferiblemente del 1 al 30% en peso, con respecto al polímero total. En este caso se sustituyen cantidades correspondientes del o de los dienos conjugados o del o de los nitrilos a,ß-insaturados por las cantidades de los monómeros adicionales, sumando las cantidades de todos los monómeros respectivamente el 100% en peso. La producción de tales cauchos de nitrilo hidratados, que son adecuadas para el sistema de varios componentes de acuerdo con la invención, es conocida por el especialista. La producción que se realiza en primer lugar de los cauchos de nitrilo por polimerización de los monómeros que se han mencionado anteriormente se ha descrito ampliamente en la bibliografía (Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie Bd. 14/1 , Georg Thieme Verlag Stuttgart 1961 ). La viscosidad Mooney de los cauchos de nitrilo hidratados usado en los sistemas de varios componentes de acuerdo con la invención (ML 1 +4 @ 100°C) se sitúa en el intervalo de 1 a 120 ME, preferiblemente en el intervalo de 5 a 80 ME, particularmente preferiblemente en el intervalo de 10-70 ME (ME = unidades Mooney). La determinación de la viscosidad Mooney se realiza de acuerdo con ASTM Norma D 1646. Los cauchos de nitrilo hidratados que se pueden usar en sistemas de varios componentes poseen habitualmente un peso molecular promedio en número Mn en el intervalo de 35.000 a 300.000, preferiblemente en el intervalo del 60.000 a 300.000 y particularmente preferiblemente en el intervalo de 60.000 a 250.000 y más particularmente preferiblemente en el intervalo de 80.000 a 200.000 y mucho más preferiblemente en el intervalo de 70.000 a 200.000. Poseen además habitualmente un índice de polidispersión D= Mw/Mn, donde Mw representa el promedio en peso y Mn el promedio del número del peso molecular, en el intervalo de 1 ,5 a 4, preferiblemente en el intervalo de 2 a 4, particularmente preferiblemente en el intervalo de 2 a 3,7 y más preferiblemente en el intervalo de 2,2 a 3,3 y mucho más preferiblemente en el intervalo de 2,2 a 3,0. Tales cauchos de nitrilo hidratados están disponibles en el mercado. Son ejemplos de cauchos de nitrilo hidratados, cauchos de nitrilo completamente y parcialmente hidratados con contenidos de achlnitrilo en el intervalo del 20 al 50% (gama Therban® de la Lanxess Deutschland GmbH así como gama Zetpol® de la Nippon Zeon Corporation). Son ejemplos de polímeros hidratados de butadieno/acrilnitrilo/acrilato las serie Therban®LT de la Lanxess Deutschland GmbH, a modo de ejemplo, Therban®LT 2157 así como Therban®VP KA 8882. Un ejemplo de cauchos de nitrilo hidratados carboxilados es la serie Therban®XT- de la Lanxess Deutschland GmbH. Es un ejemplo de cauchos de nitrilo hidratados con bajas viscosidades Mooney y, por tanto, procesabilidad mejorada, un producto de la serie AT de Therban®, por ejemplo, Therban AT VP KA 8966. Copolímeros de etileno-acetato de vinilo (EVM) Como elastómero o elastómeros, en el componente 2) del sistema de varios componentes de acuerdo con la invención, también pueden estar contenidos uno o varios copolímeros de etileno-acetato de vinilo basados en etileno y acetato de vinilo como monómeros. Habitualmente, el contenido de etileno se puede situar en el intervalo del 5 al 70% en peso, la cantidad de acetato de vinilo en el intervalo del 95 al 30% en peso. Los copolímeros de etileno-acetato de vinilo, que se pueden usar en el sentido de acuerdo con la invención, están disponibles en el mercado, por ejemplo, como productos de la serie de productos de las marcas Levapren® y Levamelt® de la Lanxess Deutschland GmbH, o también se pueden producir de acuerdo con procedimientos conocidos por el especialista. Cauchos de EPDM Como elastómero o elastómeros, en el componente 2) del sistema de varios componentes de acuerdo con la invención también pueden estar contenidos uno o varios cauchos de EPDM. Se trata de polímeros que se producen por terpolimerización de etileno y cantidades mayores de propileno así como algunos % en peso de un tercer monómero con estructura de dieno. El monómero de dieno proporciona los enlaces dobles necesarios para una posible vulcanización posterior. Como monómeros de dieno se usan preferiblemente cis, c/s-1 ,5-ciclooctadieno (COD), exo-diciclopentadieno (DCP), endo-diciclopentadieno (EDCP), 1 ,4-hexadieno (HX) y también 5-etiliden-2-norborneno (ENB). Los cauchos de EPDM, que se pueden usar en el sentido de acuerdo con la invención, están disponibles en el mercado, por ejemplo, como productos de la serie de productos de la marca Buna EPG® y Buna EPT® de la Lanxess Deutschland GmbH, o incluso se pueden producir de acuerdo con procedimientos conocidos por el especialista. En los sistemas de varios componentes de acuerdo con la invención, en el componente de caucho también se pueden usar tales cauchos de EPDM y EVM que se han modificado por injerto de otros monómeros como, por ejemplo, anhídrido de ácido maleico, semiéster de anhídrido de ácido maleico, ácido acrílico o metacrílico o por transformación con silanos (hidrosilación/transesterificación). AEM Como elastómero o elastómeros, en el componente 2) del sistema de varios componentes de acuerdo con la invención también pueden estar contenidas una o varios cauchos de AEM. Se tratan en este caso de cauchos de etileno-acrilato con, en un caso dado, otros termonómeros. Los cauchos de AEM, que se pueden usar en el sentido de acuerdo con la invención, están disponibles en el mercado, por ejemplo, como productos de la serie de productos de la marca Vamac® de von DuPont™ o incluso se pueden producir de acuerdo con procedimientos conocidos por el especialista. ACM Como elastómero o elastómeros, en el componente 2) del sistema de varios componentes de acuerdo con la invención también pueden estar contenidos uno o varios cauchos de ACM. En este caso se trata de poliacrilatos, es decir, un copolímero o terpolímero de etilacrilato y otros acrilatos con una determinada cantidad de monómero, que posibilitan la vulcanización. El ACM se produce mediante polimerización en emulsión iniciada de forma radicálica. Los cauchos de ACM, que se pueden usar en el sentido de acuerdo con la invención, están disponibles en el mercado, por ejemplo, como productos de la serie de productos de la marca Hytemp® y Nipol AR® de Zeon Chemicals L. P. o también se pueden producir de acuerdo con procedimientos conocidos por el especialista. Reticuladores de peróxido El componente de caucho 2) del sistema de varios componentes de acuerdo con la invención contiene además de uno o varios elastómeros, dos o más reticulantes de peróxido, donde se usa al menos un reticulante de peróxido con una temperatura de descomposición TV2 (1 h) en el intervalo de 70 a 130°C, preferiblemente en el intervalo de 100 a 125°C, y al menos un segundo reticulante de peróxido con una temperatura de descomposición TV2 (1 h) en el intervalo de 120 a 160°C, preferiblemente en el intervalo de 130 a 150°C, donde están contenidos al menos dos peróxidos, que presentan una diferencia en la temperatura de descomposición Ti 2 (1 h) de al menos 5°C. La expresión temperatura de descomposición J 2 (1 h) se conoce por el especialista y significa la temperatura a la que después de una hora se ha descompuesto la mitad del reticulante de peróxido. Como reticulantes de peróxido con una temperatura de descomposición T-i/2. (1 h) en el intervalo de 70 a 130°C se consideran, por ejemplo, los siguientes: • peróxido de fc>/'s(2,4-diclorbencilo) • peróxido de dibenzoílo • peróxido de £>/s(4-clorbenzoílo) • 1 ,1 -t» s-(f-butilperoxi)-3,3,5-trimetilciclohexano • perbenzoato de terc-butilo • 2,2 b/s(f-butilperoxi)buteno y • valerato de 4,4-di-terc-butilperoxinonilo Como reticulantes de peróxido con una temperatura de descomposición Ti/2 (1 h) en el intervalo de 120 a 160°C se consideran, por ejemplo, los siguientes: • perbenzoato de terc-butilo • 2,2 b/s(f-butilperoxi)-buteno • valerato de 4,4-di-terc-butilperoxinonilo • peróxido de dicumilo • 2,5-d¡metil-2,5-di(f-butilperoxi)-hexano • peróxido de terc-butilcumilo • 1 ,3-¿)/s(í-butilperoxiisopropil)-benzol • peróxido de di-í-butilo y • 2,5-dimetil-2,5-di(f-butilperoxi)-hexin-3. Es adecuado, por ejemplo, el uso de una combinación de *\ ,3-bis-(t-butilperoxiisoprop¡l)-benzol y 1 ,1 -¿>/'s-(í-butilperoxi)-3,3,5-trimetilciclohexano, de perbenzoato de terc-butilo y peróxido de di-í-butilo, de * ,3-b¡s-(t-butilperoxiisopropil)-benzol y peróxido de di-í-butilo así como perbenzoato de terc-butilo y peróxido de terc-butilcumilo como reticulantes de peróxido. Puede ser ventajoso usar además de estos reticulantes de peróxido otros activadores adicionales: para esto son adecuados, por ejemplo, cianurato de isotrialilo, cianurato de trialilo, tri(met)acrilato de trimetilolpropano, trialiltrimelitato, dimetacrilato de etilenglicol, dimetacrilato de butanodiol, trimetacrilato de trimetilolpropano, diacrilato de Zn, dimetacrilato de Zn, 1 ,2-polibutadieno o N,N-'m-fenilidendimaleinimida. El reticulante de peróxido con una temperatura de descomposición T1/2 (1 h) en el intervalo de 70 a 130°C se usa habitualmente con de 1 a 10 phr, preferiblemente con de 2 a 8 phr y más preferiblemente con de 3 a 6 phr, con respecto a la suma de los elastómeros en el componente de caucho (2) del sistema de varios componentes de acuerdo con la invención. El reticulante de peróxido con una temperatura de descomposición T /2 (1 h) en el intervalo de 120 a 160°C se usa habitualmente con de 1 a 10 phr, preferiblemente con de 2 a 8 phr y más preferiblemente con de 3 a 6 phr, con respecto a la suma de los elastómeros en el componente de caucho (2) del sistema de varios componentes de acuerdo con la invención. La cantidad total de reticulantes de peróxido se sitúa habitualmente en el intervalo de 2 a 20 phr, preferiblemente de 4 a 18 phr y particularmente preferiblemente de 6 a 16 phr, con respecto a la suma de los elastómeros en el componente de caucho (2) del sistema de varios componentes de acuerdo con la invención. El componente de caucho 2) del sistema de varios componentes de acuerdo con la invención puede contener además de uno o varios elastómeros así como los reticulantes de peróxido que se han mencionado anteriormente también aditivos de caucho habituales. Los mismos incluyen, por ejemplo: sustancias de relleno, activadores de sustancias de relleno, aceleradores, protectores de ozono, antioxidantes, agentes auxiliares de procesamiento, aceites extensores, ablandadores, materiales de refuerzo, agentes de desmoldeo así como inhibidores de vulcanización prematura. Como sustancias de relleno se pueden usar, por ejemplo, hollín, dióxido de silicio, sulfato de bario, dióxido de titanio, óxido de cinc, óxido de calcio, carbonato cálcico, óxido de magnesio, óxido de aluminio, óxido de hierro, hidróxido de aluminio, hidróxido de magnesio, silicatos de aluminio, tierra de diatomeas, talco, caolín, bentonita, nanotubos de carbono, teflón (este último preferiblemente en forma de polvo) o silicatos. Como activadores de sustancias de relleno se consideran particularmente silanos orgánicos como, por ejemplo, viniltrimetiloxisilano, vinildimetoximetilsilano, viniltrietoxisilano, viniltris(2-metoxi-etoxi)silano, N-ciclohexil-3-aminopropiltrimetoxisilano, 3-aminopropil-trimetoxisilano, metiltrimetoxisilano, metiltrietoxisilano, dimetildimetoxisilano, dimetildietoxisilano, trimetiletoxisilano, isooctiltrimetoxisilano, isooctiltrietoxisilano, hexadeciltrimetoxisilano u (octadecil)metildimetoxisilano. Los activadores de sustancias de relleno adicionales representan, por ejemplo, sustancias con actividad superficial como trietanolamina y etilenglicoles con pesos moleculares de 74 a 10 000 g/mol. La cantidad de activadores de sustancias de relleno comprende habitualmente de 0 a 10 phr, con respecto a 100 phr del o de los elastómeros en el componente de caucho 2). Como protectores contra envejecimiento se consideran particularmente aquellos que durante la vulcanización con peróxido captan el menor número de radicales posible. Estos son particularmente 2,2,4-trimetil-1 ,2-dihidro-quinolina oligomerizada (TMQ), difenilamina estirenizada (DDA), difenilamina octilada (OCD) o sal de cinc de 4- y 5-metilmercaptobencimidazol (ZMB2). Además también se pueden usar los protectores contra envejecimiento fenólicos conocidos como fenoles con impedimento estérico o protectores contra envejecimiento basados en fenildiaminas. También se pueden usar combinaciones de los protectores contra envejecimiento que se han mencionado. Los protectores contra envejecimiento se usan habitualmente en cantidades de aproximadamente 0 a 5 phr, preferiblemente de 0,5 a 3 phr, con respecto a 100 phr del o de los elastómeros en el componente de caucho 2). Como agentes de desmoldeo se consideran, por ejemplo: ácidos grasos y de aceites saturados y parcialmente insaturados y sus derivados (ésteres de ácidos grasos, sales de ácidos grasos, alcoholes grasos, amidas de ácidos grasos), que se usan preferiblemente como componente de mezcla, además los productos que se pueden aplicar sobre la superficie del molde, como, por ejemplo, productos basados en compuestos de silicona de bajo peso molecular, productos basados en fluoropolímeros así como productos basados en resinas fenólicas. Los agentes de desmoldeo se usan como componentes de mezcla en cantidades de aproximadamente 0 a 10 phr, preferiblemente de 0,5 a 5 phr, con respecto a 100 phr del o de los elastómeros en el componente de caucho 2). También es posible el refuerzo de los vulcanizados con soportes de rigidez (fibras) de vidrio, de acuerdo con la enseñanza del documento US-A-4.826.721 así como el refuerzo por cuerdas, tejidos, fibras de poliamidas alifáticas y aromáticas (Nylon®, Aramid®), poliésteres y productos de fibra natural. Una relación ilustrativa de las adiciones habituales en la industria del caucho se encuentra, por ejemplo, en el SGF Rubber Handbook del instituto sueco para la Tecnología del caucho, 10a edición.

El componente de caucho 2) del sistema de varios componentes de acuerdo con la invención se caracteriza por una fluidez particular así como resistencia simultánea a aceite y a alta temperatura. En una realización preferida, el sistema de varios componentes comprende 1 ) un componente termoplástico que contiene una o varias poliamidas y/o una o varias poliimidas y/o uno o vahos poliéteres y/o uno o varios poliésteres y/o uno o varios PPS y/o uno o varios policarbonatos, donde estos termoplásticos poseen una temperatura de reblandecimiento de igual o mayor a 180°C y 2) un componente de caucho que contiene: a) uno o varios cauchos de nitrilo hidratados que pueden reticular con peróxido y/o uno o varios copolímeros de acetato de vinilo-etileno que puedan reticular con peróxido y/o uno o varios copolímeros de acrilato- etileno que puede reticular con peróxido y/o uno o varios (co)polímeros de acrilato que pueden reticular con peróxido y/o uno o varios cauchos de nitrilo que pueden reticular con peróxido y/o uno o varios cauchos de cloropreno que pueden reticular con peróxido y/o uno o varios cauchos fluorados que pueden reticular con peróxido y/o polietileno clorado que puede reticular con peróxido y, en un caso dado, otros elastómeros adicionales, donde todos los elastómeros que se han mencionado anteriormente, en el caso de una utilización en una cantidad del 30% del peso o más, con respecto al 100% en peso de todos los elastómeros en el componente 2), tienen que poder reticular con peróxido y b) dos o más reticulantes de peróxido, donde se usa al menos un reticulante de peróxido con una temperatura de descomposición TV2 0 h) en el intervalo de 70 a 130°C y al menos un reticulante de peróxido con una temperatura de descomposición T 2 (1 h) en el intervalo de 120 a 160°C, donde están contenidos al menos dos reticulantes, que presentan una diferencia en la temperatura de descomposición T1/2 (1 h) de al menos 5°C. En una realización particularmente preferida, el sistema de varios componentes comprende 1 ) un componente termoplástico que contiene una o varias poliamidas como termoplásticos, que poseen una temperatura de reblandecimiento de igual o mayor a 180°C y 2) un componente de caucho que contiene a) uno o varios cauchos de nitrito hidratados que pueden reticular con peróxido y b) dos o más reticulantes de peróxido, donde se usa al menos un reticulante de peróxido con una temperatura de descomposición T 2 (1 h) en el intervalo de 70 a 130°C y al menos un reticulante de peróxido con una temperatura de descomposición T 2 (1 h) en el intervalo de 120 a 160°C, donde están contenidos al menos dos reticulantes, que presentan una diferencia en la temperatura de descomposición Ti/2 (1 h) de al menos 5°C. En una realización alternativa también preferida se trata de un sistema de varios componentes que comprende 1 ) un componente termoplástico y 2) un componente de caucho, que no contiene ningún silano que contenga dobles enlaces y ninguna maleinimida di- o polifuncional y a) uno o varios elastómeros, donde los elastómeros, que están contenidos con un 30% en peso o más en el componente de caucho 2), con respecto al 100% en peso de la suma de todos los elastómeros del componente de caucho, se tienen que poder vulcanizar con peróxido y b) dos o más reticulantes de peróxido, donde se usa al menos un reticulante de peróxido con una temperatura de descomposición T /2 (1 h) en el intervalo de 70 a 130°C, preferiblemente en el intervalo de 100 a 125°C, y al menos un segundo reticulante de peróxido con una temperatura de descomposición T1/2 (1 h) en el intervalo de 120 a 160°C, preferiblemente en el intervalo de 130 a 150°C, donde están contenidos al menos dos reticulantes de peróxido, que presentan una diferencia en la temperatura de descomposición T /2 (1 h) de al menos 5°C. Adicionalmente es objeto de la invención el uso del sistema de varios componentes de acuerdo con la invención para la producción de una pieza moldeada compuesta de caucho-termoplástico. A partir de los componentes del componente de caucho 2) se produce una masa de moldeo. La mezcla de los componentes esenciales (a), (b) y, en un caso dado, otros componentes, se puede realizar dependiendo de la temperatura usando los aparatos mezcladores típicos habituales en la industria del caucho. Se pueden usar tanto grupos que mezclen de forma discontinua en forma de cilindros mezcladores o mezcladoras internas así como grupos que mezclen de forma continua como extrusoras mixtas. Es habitual tener en cuenta que la mezcla de los componentes (a) y (b) del componente de caucho 2) se realiza a una temperatura a la que no se produce reticulación prematura. La producción de un objeto compuesto de caucho-termoplástico se realiza habitualmente usando un dispositivo que, por su construcción básica, permite la producción en un único ciclo. Para esto, los dispositivos disponen típicamente de una máquina de placa de inversión, un plato de giro o un empujador. Sin embargo, también es posible la producción del objeto compuesto de plástico-caucho en un procedimiento de dos etapas. Al usar una máquina que dispone de una placa de inversión, un plato de giro o un empujador, se produce habitualmente en un primer ciclo una pieza premoldeada por inyección a partir del componente termoplástico 1 ) en una cavidad de la herramienta de moldeo. Después de un movimiento de giro de la herramienta de moldeo, o mediante técnica de transformación, la pieza moldeada por inyección se lleva a un puesto de inyección final modificado geométricamente (por ejemplo, mediante la técnica de giro por un giro alrededor de 180° o incluso 120° con herramientas de moldeo de tres cavidades) y en un segundo ciclo se inyecta el componente de caucho 2). Después de alcanzar la estabilidad de desmoldeo se puede desmoldar el componente de caucho. Las temperaturas de fusión del componente termoplástico 1 ) tienden a situarse en el intervalo de 180 a 340°C, preferiblemente en el intervalo de 200 a 300°C. Las presiones de inyección específicas del componente termoplástico 1 ) se sitúan habitualmente en el intervalo de 20 a 250 MPa, preferiblemente en el intervalo de 50 a 150 MPa, a temperaturas de la herramienta de moldeo de los intervalos de atemperado termoplásticos en el intervalo de 20 a 200°C, preferiblemente en el intervalo de 80 a 180°C. La preparación del material y el suministro del componente de caucho 2) se realizan a temperaturas de masa habitualmente en el intervalo de 50 a 160°C. El componente elastomérico se inyecta con presiones de inyección específicas en el intervalo de 10 a 300 MPa, preferiblemente en el intervalo de 25 a 200 MPa. Las temperaturas de vulcanización de las zonas elastoméricas, que conducen a la capacidad de desmoldeo, se sitúan habitualmente en el intervalo de 120 a 200°C, preferiblemente en el intervalo de 140 a 190°C. Un atemperado tiende a realizarse a una temperatura en el intervalo de 120 a 200°C, preferiblemente a una temperatura superior o igual a 140°C. Estos valores dependen esencialmente en gran medida de la geometría del componente (por ejemplo, del grosor así como de la longitud del tramo de flujo), del tipo y la posición de la configuración de moldeo (por ejemplo, canal caliente o frío) así como de los coeficientes específicos del material. La fase de compresión tiende a situarse en intervalos de 0 a 300 MPa con tiempos de compresión de 0 segundos hasta la abertura de la herramienta de moldeo. Los objetos compuestos de caucho-termoplástico obtenidos se caracterizan por una mayor resistencia contra aceites, grasas, disolventes y combustibles, como diesel o gasolina y, esto particularmente a temperaturas mayores. Es objeto de la invención, por lo tanto, el uso del sistema de varios componentes de acuerdo con la invención para la producción de objetos compuestos de caucho-termoplástico, preferiblemente de elementos funcionales de estanqueidad, componentes o grupos de componentes del circuito de refrigeración o aceite de automóviles o, de forma general, componentes o grupos de componentes, que presentan una característica de duro-blando, están en contacto con diferentes medios y están expuestos a mayores temperaturas. A modo de ejemplo, el sistema de varios componentes de acuerdo con la invención se puede usar para la producción de tapas de cilindros con junta periférica, cárteres de aceite con junta periférica, coberturas de coronas dentadas con junta periférica, coberturas de cadenas con junta periférica, cubiertas de motor con juntas, cubiertas de termostato con junta periférica, depósitos de agua con juntas, radiadores con juntas, módulos de aceite con juntas, tubuladuras de aspiración de aire con juntas, tapas de cubierta con juntas, tapas de válvula con juntas, cilindros, bridas, racores de tubo o manguera revestidos de caucho, marcos de junta, juntas, bandas de rodadura o de componentes estructurales con elementos amortiguadores. Por el uso del sistema de varios componentes de acuerdo con la invención, en la producción de los objetos compuestos se evita una adherencia no deseada en las superficies de la herramienta de moldeo usada, como se observa habitualmente cuando se usan componentes de caucho que presentan una mayor concentración de grupos reactivos. Por lo demás, el nuevo sistema de varios componentes posibilita por primera vez la producción de los objetos compuestos de caucho-termoplástico en una única etapa del procedimiento con duraciones de ciclo que se pueden comparar con la duración de ciclo, que comprende los tiempos de inyección y de enfriamiento/endurecimiento, en la producción de piezas moldeadas de termoplástico puras. El procedimiento, por lo tanto, ya no está limitado por las duraciones de ciclo por lo demás más largas para la vulcanización del componente de caucho. El componente de caucho del sistema de varios componentes de acuerdo con la invención posibilita tiempos de llenado de la herramienta de moldeo rápidos debido a un excelente comportamiento de flujo y una rápida vulcanización hasta un punto estable para el desmoldeo. El procedimiento posibilita por tanto que el componente de caucho solamente se vulcanice hasta la resistencia dimensional o la capacidad de desmoldeo en el molde y la vulcanización final necesaria se realice en un procedimiento de atemperado posterior continuo o discontinuo. El atemperado se puede realizar tanto por procedimientos de radiación térmicos como inductivos (por ejemplo, IR o microondas). Esto conduce a una disminución sustancial de la duración del ciclo. De forma sorprendente se ha observado que las características del producto obtenidas después del atemperado sin presión se pueden comparar completamente con las características obtenidas bajo presión en el molde. Esto no es habitual ya que el especialista parte normalmente de que las mezclas de peróxido no se pueden vulcanizar de forma abierta ya que el oxígeno perjudica en gran medida la reacción de vulcanización en la superficie de los componentes y en el estado sin presión a menudo se observa una formación de burbujas extrema por los productos de descomposición de los peróxidos, que es contraproducente para la función del componente y también para las características. Por el uso de la combinación especial de al menos dos peróxidos con la cinética de descomposición diferente que se ha indicado y la realización posterior de un ciclo de atemperado adecuado después del desmoldeo de la herramienta de moldeo (temperaturas que aumentan en una o varias etapas o de forma continua) se pueden conseguir de forma sorprendente para la vulcanización del componente de caucho duraciones de ciclo que se pueden comparar con las del procesamiento del componente termoplástico. Por el uso del sistema de varios componentes de acuerdo con la invención, adicionalmente ya no se requiere necesariamente para una adhesión de los componentes utilizar adhesivos adicionales, ni para el procesamiento del termoplástico ni del caucho. El procedimiento se caracteriza adicionalmente por que las condiciones del procedimiento y los moldes del componente se pueden estudiar mediante simulaciones FEM Teológicas y mecánicas especiales y se pueden obtener resultados sobre los procedimientos de fabricación, como el comportamiento de llenado, sin embargo, también sobre el comportamiento posterior del componente en el caso de carga. De este modo se pueden desarrollar sistemas particularmente funcionales con disminución simultánea de las problemáticas iniciales habituales en serie, usando numerosas herramientas de moldeo y modificaciones de material y se pueden determinar de forma adecuada los tamaños necesarios de máquinas y grupos. Esta combinación de ventajas del procedimiento y características de producto hasta ahora no se había podido conseguir en esta forma. Ejemplos: Ejemplos 1 -37: Producción y ensayo de compuestos elastoméricos (componente de caucho 2) En los Ejemplos se usaron las siguientes sustancias: Armen® 18D Prills Sal de cinc de 4- y 5-metil-2-mercaptobenzimidazol con una densidad de 1 ,25 g/cm3 a 25°C; Lanxess Deutschland GmbH Buna® EPG 5450 Terpolímero de etileno-propileno-ENB (EPDM) con un contenido de etileno del 52% y una viscosidad Mooney (ML 1 +4 @ 125°C) de 46; Lanxess Deutschland GmbH Buna® EPT 2450 Terpolímero de etileno-propileno-ENB (EPDM) con un contenido de etileno del 59% y una viscosidad Mooney (ML 1 +8 @ 100°C) de 35; Lanxess Deutschland GmbH Corax® N° 550 Hollín; Fast Extruding Furnace (FEF) de la Degussa AG DIAK N° 7 Isocianurato de trialilo de la empresa DuPont Diplast® TM 8-1 OST Trimelitatos estabilizados de alcoholes lineales Cs-C-ig con una densidad de 0,97 g/cm3, Lonza Edeno C 18 98-100 Ácido esteárico de la Cognis Deutschland GmbH & Co. KG Levapren® 700 HV Copolímero de acetato de vinilo-etileno (EVM) con un contenido de acetato de vinilo del 70% en peso y una viscosidad Mooney (ML 1 +4 @ 100°C) de 27; Lanxess Deutschland GmbH Levapren® 600 Copolímero de acetato de vinilo-etileno (EVM) con un contenido de acetato de vinilo del 60% en peso y una viscosidad Mooney (ML 1 +4 @ 100°C) de 27; Lanxess Deutschland GmbH Maglite" DE Óxido de magnesio de CP Hall Co PERKADOX® 14-40 B- 1 ,3-b/s-(f-but¡lperox¡ isopropil)-benzol de la Akzo PD Nobel Chemicals Rhenofit® DDA 70% en peso de derivado de difenilamina (dry liquid) de la Rhein Chemie Rheinau GmbH . Rhenofif OCD Difenilamina octilada de la Rhein Chemie Rheinau GmbH. Rhenogran® PCD50 Rhenogran® PCD-50, policarbodiimida de la Rhein Chemie Rheinau GmbH Therban® AT 3404 VP Copolímero completamente hidratado de acrilnitrilo- butadieno (HNBR) con un contenido de acrilnitrilo del 34% en peso y una viscosidad Mooney (ML 1 +4 @ 100°C) de 39; Lanxess Deutschland GmbH Therban® A 3407 Copolímero completamente hidratado de acrilnitrilo- butadieno (HNBR) con un contenido de acrilnitrilo del 34% en peso y una viscosidad Mooney (ML 1 +4 @ 100°C) de 70; Lanxess Deutschland GmbH Therban® AT 3904 VP Copolímero completamente hidratado de acrilnitrilo- butadieno (HNBR) con un contenido de acrilnitrilo del 39% en peso y una viscosidad Mooney (ML 1 +4 @ 100°C) de 39; Lanxess Deutschland GmbH Therban® A 3907 Copolímero completamente hidratado de acrilnitrilo- butadieno (HNBR) con un contenido de acrilnitrilo del 34% en peso y una viscosidad Mooney (ML 1 +4 @ 100°C) de 70; Lanxess Deutschland GmbH Therban® VP KA 8889 Terpolímero de acrilnitrilo-butadieno-ácido metacrílico hidratado (HNBR) con un contenido de acrilnitrilo del 32% en peso y una viscosidad Mooney (ML 1 +4 @ 100°C) de 74; Lanxess Deutschland GmbH Thermax® N 990 Hollín de la empresa Lehmann & Voss TRIGONOX® 29-40 B- 1 ,1 - 3/s-(í-butilperox¡)-3,3,5-trimetilciclohexano de la PD Akzo Nobel Chemicals Vamac® D Copolímero de etileno-acrilato Vamac® (EAM) con una viscosidad Mooney (ML 1 +4 @ 100°C) de 22; DuPont de Nemours Int. Vulkanox® ZMB2 Sal de cinc de 4- y 5-met¡l-2-mercaptobenzimidazol con una densidad de 1 ,25 g/cm3 a 25°C; Lanxess Deutschland GmbH Vulkasir A1 Silicato de aluminio de Na básico de la Lanxess Deutschland GmbH Zinkoxid aktiv Óxido de cinc de la Lanxess Deutschland GmbH Los siguientes ejemplos 1-33 son ejemplos en los que se han realizado ensayos en los componentes de caucho del sistema de varios componentes. Estos ensayos y sus resultados muestran que la selección de dos reticulantes de peróxido especiales con la diferencia indicada en las temperaturas de descomposición es decisiva para la capacidad de reticular del componente de caucho y, por tanto, también para las características de la pieza moldeada compuesta. Las mezclas indicadas en las siguientes Tablas 2, 7, 11 , 14 y 18 se produjeron usando una mezcladora interna GK 1 ,5 E de la empresa Krupp Elastomertechnik, Hamburgo. Los parámetros de mezcla se representan resumidos en la Tabla 1 a y 1 b. En una primera etapa se pusieron los constituyentes del componente de caucho, estabilizadores y activadores de reticulación y se mezclaron durante 1 min. A continuación se añadieron las sustancias de relleno y la mezcla se mezcló 4,5 min adicionales. La temperatura de la mezcla no superó en ningún momento los 150°C. En caso necesario, para evitar una mayor temperatura, se disminuyó el número de revoluciones. Después de finalizar el tiempo de mezclado predeterminado se vació la mezcladora. Los peróxidos se añadieron a continuación en una segunda etapa a un cilindro mezclador de la empresa Krupp Elastomertechnik con 200 mm de diámetro y 350 mm de anchura con una temperatura de agua de refrigeración de 40°C. El tiempo de mezclado comprendió aproximadamente 10 min. Para la realización del ensayo de tracción, la medición de dureza y así como para la comprobación de la deformación permanente se produjeron correspondientes cuerpos de ensayo a partir de los compuestos elastoméricos y se vulcanizaron en una prensa de placa a 170°C durante 20 min, a menos que se indique lo contrario.

Tabla 1a: Parámetros de mezclado para la primera etapa Parámetros de mezclado Número de revoluciones 1/min 40 Fricción 1 Temperatura de pala °C 50 Temperatura de pila/asiento °C 50 Fuerza de émbolo el cierre de la cámara de mezclado bar 6 Grado de llenado con respecto al volumen de la cámara % 70 Tiempo de mezclado min 5,5 Tabla 1 b: Parámetros de mezclado para la segunda etapa Ejemplos 1 -8: Las mezclas de caucho indicadas con una "*" 1*, 4* y 5* poseen composiciones que, con combinación con un componente termoplástico, conducirían a ejemplos comparativos en el sentido de esta invención, las mezclas 2, 3, 6, 7 y 8, por el contrario, poseen composiciones que, con combinación con un componente termoplástico, conducirían a ejemplos de acuerdo con la invención en el sentido de esta invención.

Tabla 2: Composición de las mezclas elastoméricas 1 -8 Mezcla de ejemplo 1* 2 3 4* 5* 6 7 8 Therban® VP KA9866 100 100 100 100 100 100 80 80 Corax® N 550 30 30 30 30 30 30 30 30 Vulkasil® Al 10 10 10 10 10 10 10 10 Rhenofit® DDA-70 1 ,5 1 ,5 1 ,5 1 ,5 1 ,5 1 ,5 1 ,5 1 ,5 Vulkanox® ZMB2/C5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 Mezcla de ejemplo 1* 2 3 4* 5* 6 7 8 Zinkoxid aktiv 2 2 2 2 2 2 - - Diplast®TM8-10/ST 10 10 - - - 10 - - DIAK® N° 7 1,5 1,5 3 3 3 3 1,5 1,5 TRIGONOX® 29-40 B-PD 12 8 8 12 16 8 8 8 PERKADOX® 14-40 B-PD - 8 8 - - 8 8 8 Thermax® N 990 - - 30 30 30 30 - 30 T erban® VP KA 8889 - - - - - - 20 20 Total phr 167,5 171,5 193 189 193 203 159,5 189,5 Densidad g/ml 1,141 1,149 1,23 1,224 1,227 1,214 1,151 1,221 En las mezclas 1-8 se determinaron las características indicadas en la Tabla 3. La medición de la viscosidad Mooney se realizó de acuerdo con la DIN D 1646a100°C.

Tabla 3: Determinación de las viscosidades Mooney de las mezclas 1-8 en cuerpos de ensayo de acuerdo con la DIN D 1646 Se ensayaron usando un reómetro Monsanto MDR 2000 el comportamiento de vulcanización de las mezclas 1-8 a una temperatura de ensayo de 170°C y un tiempo de ensayo de 30 minutos (Tabla 4).

Tabla 4: Determinación del comportamiento de vulcanización Magnitud de ensayo //Ejemplo 1* 2 3 4* 5* 6 7 8 Mínimo de par de 0,88 0,80 1 ,52 1 ,67 1 ,69 1 ,04 1 ,47 1 ,93 giro dNm Máximo de par de 8,27 18,12 31 ,37 14,17 19,67 23,55 23,16 27,85 giro dNm Valor final de par de 7,83 18,03 31 ,28 13,50 18,73 23,50 23,03 27,69 giro dNm Tiempo de aumento 0,37 0,40 0,34 0,31 0,28 0,37 0,38 0,35 TS1 min Tiempo de aumento 0,43 0,49 0,40 0,35 0,32 0,44 0,44 0,40 TS2 min Tiempo de 1 ,16 7,76 8,30 1 ,15 1 ,05 8,50 7,13 7,24 transformación (95% de vulcanización) min Resistencia límite de 0,94 1 ,03 0,59 0,48 0,40 0,80 0,67 0,53 7 dNm obtenida después de min Velocidad de 17,20 12,90 21 ,60 29,30 47,00 15,20 18,80 21 ,80 reticulación max. dNm/min Tan d del valor final 0,16 0,03 0,05 0,16 0,10 0,05 0,05 0,06 Diferencia temporal 0,62 5,39 5,82 0,63 0,56 5,95 4,87 5,02 entre el 90% de transformación y el 10% de transformación min Una comparación directa de la mezcla 3 con la mezcla 5* muestra, que la mezcla 5* con viscosidad Mooney comparable y utilización de cantidades en peso iguales de peróxido, consigue una densidad de reticulación claramente menor, lo que se deduce del máximo del par de giro, mientras que el tiempo TS2 (esto es el valor que indica el tiempo en el que los productos todavía se pueden procesar a la temperatura correspondiente) se diferencia solamente ligeramente. Lo mismo se aplica para el tiempo que se necesita para conseguir la resistencia límite para el desmoldeo (que se determina de forma experimental de manera aleatoria). Por tanto, por el uso de dos iniciadores radicales independientes se puede conseguir una duración de ciclo baja con, al mismo tiempo, características del producto satisfactorias (véase deformación permanente), como no son posibles por el uso de un único peróxido de rápida descomposición (Ejemplo 5*). Al mismo tiempo, la utilización de un único peróxido de rápida descomposición tiene la desventaja de que con la dosificación de peróxido necesariamente elevada se presenta formación de burbujas en los vulcanizados. Esta desventaja se puede evitar considerablemente con el uso de acuerdo con la invención de los diferentes peróxidos con tiempos de descomposición desplazados. Es habitual además seleccionar ciclos de calentamiento y atemperado adecuados.

Tablas 5: Medición de la resistencia a tracción en la barra S2 a TA a) sin envejecer y b) después del almacenamiento a 150°C durante 7 días de acuerdo con la DIN 53504 Tabla 5a) Tabla 5b) Ejemplo 1* 2 3 4* 5* 6 7 8 F MPa 17,7 16,6 19,4 17,6 19,5 18,4 20,3 21,1 D % 537 264 143 296 244 189 189 55 S25 MPa 1,0 1,2 2,5 1,9 2,3 1,8 1J 2,6 S50 MPa 1,5 2,2 5,8 3,2 4,1 3,7 3,4 6 Ejemplo 1* 2 3 4* 5* 6 7 8 S75 MPa 2,1 3,6 9,9 4,9 6,5 6,3 6,1 10 S100 MPa 2,8 5,3 13,8 6,9 8,9 9,2 9,2 13,9 S150 MPa 4,6 8,9 10,7 13,5 14,8 15,6 20,6 S200 MPa 6,5 12,4 13,7 17,1 S250 MPa 8,3 15,7 16,0 19,8 S300 MPa 10,1 17,6 S350 MPa 1 1 ,6 Con el ejemplo de la mezcla 3 y la mezcla 5* se pueden comprobar resistencias comparables para los resultados del ensayo de tracción. Con la misma dosificación en partes en peso de peróxido, para la mezcla 3, sin embargo, se observa un mayor módulo de 50% de dilatación y una mayor dureza, lo que indica una reticulación más eficaz. Un estudio de las características de envejecimiento indica además una mejor resistencia a envejecimiento de la mezcla 3 en comparación con la mezcla 5*. En todos los valores de tensión de ruptura, dilatación de ruptura y módulo 50, para la mezcla 3 se observan menores desviaciones de los valores iniciales que en la mezcla 5*. Tabla 6: Medición de la deformación permanente (compression set también abreviado "C.S.") de acuerdo con la DIN 53517 A en una tapa como cuerpo de ensayo a) después de 72 horas y b) después de 168 h Ejemplo 1* 2 3 4* 5* 6 7 8 Parámetro de ensayo Temperatura 150°C Tiempo 72 h Deformación 25% CS. (compression set) % 67,6 32,7 28,9 58,5 48,1 29,3 35,8 35,4 Ejemplo 1* 2 3 4* 5* 6 7 8 Parámetro de ensayo Temperatura 150°C Tiempo 168 h Deformación 25% CS. (compression set) % 73,2 43,7 38,9 66,2 54,5 35,2 43,2 43,4 Una comparación de las deformaciones permanentes muestra para la mezcla 3 en comparación con la mezcla 5* una clara disminución (es decir, mejora) de las deformaciones permanente medidas. Las deformaciones permanentes < 50% se desean para el uso permanente como material prima de estanqueidad. Ejemplos 9-19: De acuerdo con la manera de proceder indicada, las mezclas 9-19 se produjeron con las composiciones indicadas en la Tabla 7. Las mezclas indicadas con * en la Tabla 7 representan ejemplos que conducirían, en combinación con un componente termoplástico, a ejemplos comparativos en el sentido de esta solicitud y las mezclas no indicadas poseen composiciones que conducirían, con una combinación correspondiente con un componente termoplástico, a ejemplos de acuerdo con la invención en el sentido de esta solicitud.

Tabla 7: Composición de las mezclas 9-19 En las mezclas elastoméricas 9-19 se determinó la viscosidad Mooney indicada en la Tabla 8a (ML 1 +4 @ 100°C) de acuerdo con la DIN D 1646.

Tabla 8A: Viscosidades Mooney de las mezclas elastoméricas 9-19 A continuación se ensayó usando un reómetro Monsanto MDR 2000 el comportamiento de vulcanización de las mezclas elastoméricas 9-19 con una temperatura de ensayo de 160°C (Tabla 8B) o 170°C (Tabla 8C).

Ensayo de la mezcla en el Monsanto MDR 2000 a una temperatura de ensayo de 160°C, tiempo de ensayo: 30 min Tabla 8C: Ensayo de la mezcla en el Monsanto MDR 2000 a una temperatura de ensayo de 170°C, tiempo de ensayo: 30 min Ejemplo 9* 10* 11* 12* 13* 14 15 16 17 18 19 Mínimo de par 2,60 1 ,26 1 ,98 0,90 1 ,64 2,79 1 ,45 2,27 1 ,10 1 ,54 1 ,51 de giro/dNm Ejemplo 9* 10* 11* 12* 13* 14 15 16 17 18 19 Máximo de momento de 42,80 37,70 41 ,70 38,20 10,7 45,00 44,10 45,5 41 ,01 27,90 37,50 giro/dNm Tiempo de aumento 0,81 1 ,13 0,86 1 ,15 0,37 0,35 0,39 0,35 0,42 0,51 0,54 TS2/min Tiempo de transformación 4,62 5,25 4,66 5,18 0,51 2,64 2,97 2,72 3,21 3,91 4,1 1 50%/min Tabla 9: Ensayos en los vulcanizados de las mezclas 9-19 Tabla 9A: Ensayo de tracción: Ensayo en la barra S2 a TA de acuerdo con la DIN 53504, medición de la dureza Shore A a TA de acuerdo con la DIN 53505 Tabla 9B: Medición de la deformación permanente de acuerdo con la DIN 53517A a 150°C, 168 h y 25% de deformación Ensayo de tracción en la barra S2 a TA de acuerdo con la DIN 53504, dureza Shore A a TA de acuerdo con la DIN 53505 usando barras que se habían almacenado durante 7 días a 150°C con aire caliente.

Tabla 9D: Ensayo de tracción en la barra S2 a TA de acuerdo con la DIN 53504, dureza Shore A a TA de acuerdo con la DIN 53505 usando barras que se habían almacenado durante 7 días a 150°C en un aceite de motores "Shell Helix 5W40".

La comparación de las mezclas sin indicación de * basadas en caucho HNBR con los ejemplos de indicación de * muestra a su vez claras ventajas en la combinación de reticulación rápida (valores TS2 pequeños y tiempos de transformación del 50%, se corresponde a tiempos de desmoldeo/ciclo cortos en el procedimiento 2K) con bajos valores de deformación permanente con, por lo demás, características físicas excelentes como gran resistencia y bajo hinchamiento de volumen en, por ejemplo, aceite de motor. El ensayo de la simulación del comportamiento de vulcanización en una herramienta 2K mediante un calentamiento superficial breve en una prensa en combinación con un procedimiento de atemperado sin presión posterior con un atemperado adaptado (en este caso, de dos etapas) muestra que incluso después de este procedimiento se obtienen piezas moldeadas sin burbujas con características comparables a una vulcanización clásica con presión, véase Tabla 10. Tablas 10: Ensayos de vulcanizado en las mezclas atemperadas 9-19 Para el ensayo de las características de los vulcanizados de las mezclas atemperadas 9 a 19 se calentaron y comprimieron placas de ensayo de 2 o 6 mm de grosor, 100 mm * 100 mm entre 1 mm de película de teflón en una prensa de placa precalentada, después se extrajeron y a continuación se atemperaron sin presión en el horno de atemperado con aire caliente durante 20 min a 160°C y 20 · min a 170°C. Tabla 10A: Tiempos de calentamiento para la vulcanización de placas de ensayo de 00 mm * 100 mm. Ejemplo 9* 10* 11* 12* 13* 14 15 16 17 18 19 Tiempo de calentamiento para 80 120 100 120 45 30 40 30 50 80 70 placas de 2 mm de grosor s Tiempo de calentamiento para 1 10 150 30 150 75 60 70 60 80 1 10 100 placa de 6 mm de grosor s Tabla 10B: Ensayo de tracción en la barra S2 (troquelada de las placas de ensayo de acuerdo con la Tabla 10A) a TA de acuerdo con la DIN 53504, dureza Shore A a TA de acuerdo con la DIN 53505 Tabla 10C Ensayo de tracción: barra S2 a TA de acuerdo con la DIN 53504 (troquelada a partir de las placas de ensayo de acuerdo con la Tabla 10A), dureza a TA de acuerdo la DIN 53505 usando las barras que se han almacenado durante 7 días a 150°C en un aceite de motor "Shell Helix 5 W40".

Ejemplos 20-28: De acuerdo con el proceder indicado, las mezclas 20-28 se produjeron con las composiciones indicadas en la Tabla 1 1 . Las mezclas indicadas con * representan ejemplos que conducirían, en combinación con un componente termoplástico, a ejemplos comparativos y las mezclas sin indicación representan composiciones que conducirían, en combinación con un componente termoplástico, a ejemplos de acuerdo con la invención. Tabla 11 : Composición de las mezclas 20-28 Tablas 12: Ensayos de mezclado en las mezclas 20-28 La determinación de la viscosidad Mooney indicada en la Tabla 12A (ML 1 +4 @ 100°C) se realizó de acuerdo con la DIN D 1646.

Tabla 12 A: Tabla 12 B: Comprobación de la mezcla en el Monsanto MDR 2000 a una temperatura de ensayo de 160°C, tiempo de ensayo: 30 min Tabla 12C: Ensayo de la mezcla en el Monsanto MDR 2000 a una temperatura de ensayo de 170°C, tiempo de ensayo: 30 min Tablas 13: Ensayos en los vulcanizados de las mezclas 20-28 Tabla 13A: Ensayo de tracción: Ensayo en la barra S2 a TA de acuerdo con la DIN 53504, medición de la dureza a TA de acuerdo con la DIN 53505 Medición de la deformación permanente (compression set, también abreviado "C.S.") de acuerdo con la DIN 53517A a 150°C, 168 h y un 25% de deformación Tabla 13C: Ensayo de tracción en la barra S2 a TA de acuerdo con la DIN 53504, dureza a TA de acuerdo con la DIN 53505 usando barras que se han almacenado durante 7 días a 150°C con aire caliente.

Tabla 13D: Ensayo de tracción en la barra S2 a TA de acuerdo con la DIN 53504, dureza a TA de acuerdo con la DIN 53505 usando barras que se han almacenado durante 7 días a 150°C en aceite de motor "Shell Helix 5W40".

La comparación de las mezclas sin indicación de * basadas en caucho de EVM con los ejemplos con indicación de * muestran a su vez claras ventajas en la combinación de rápida reticulación (valores de TS2 pequeños y tiempos de transformación del 50%, se corresponde a tiempos de desmoldeo/ciclo cortos en el . proceso 2K) con bajos valores de deformación permanente y grandes densidades de reticulación (dureza). Ejemplo 29-33: De acuerdo con el proceder indicado se producen las mezclas 29-33 con las composiciones indicadas en la Tabla 14. Las mezclas -indicadas con * representan ejemplos que conducirían, en combinación con un componente termoplástico, a ejemplos comparativos en el sentido de esta solicitud. Las mezclas sin indicación poseen por el contrario composiciones que conducirían, en combinación con un componente termoplástico, a ejemplos de acuerdo con la invención en el sentido de esta solicitud.

Tabla 14: Composición de las mezclas 29-33 Tablas 15: Ensayos de las mezclas 29-33 La determinación de la viscosidad Mooney indicada en la Tabla 15A (ML 1+4 @ 00°C) se realizó de acuerdo con la DIN D 1646.

Tabla 15A: Ejemplo 29* 30* 31* 32 33 ML 1+4 @ 100°C 108 115 113 111 53 Tabla 15B: Ensayo de la mezcla en el Monsanto MDR 2000 a una temperatura de ensayo de 160°C, tiempo de ensayo: 30 min Tabla 15C: Ensayo de la mezcla en el Monsanto MDR 2000 a una temperatura de ensayo de 170°C, tiempo de ensayo: 30 min Tablas 16: Ensayos de los vulcanizados de las mezclas 29-33 Tabla 16A: Ensayo de la barra S2 a TA de acuerdo con la DIN 53504, medición de la dureza a TA de acuerdo con la DIN 53505 Ejemplo 29* 30* 31* 32 33 F MPa 1 1 ,6 13,9 12,3 10,2 9,3 D % 70 159 123 67 105 Ejemplo 29* 30* 31* 32 33 S100 MPa 7 9,1 8,6 Dureza Shore A 84 77 80 84 79 Tabla 16B: Medición de la deformación permanente ("C.S.") de acuerdo con la DIN 53517A a 150°C, 168 h y un 25% de deformación Ensayo de tracción en la barra S2 a TA de acuerdo con la DIN 53504, dureza a TA de acuerdo con la DIN 53505 usando barras que se han almacenado durante 7 días a 150°C con aire caliente Tabla 16D: Ensayo de tracción en la barra S2 a TA de acuerdo con la DIN 53504, dureza a TA de acuerdo con la DIN 53505 usando barras que se han almacenado durante 7 días a 150°C en aceite de motor "Shell Helix 5W40". Ejemplo 29* 30* 31* 32 33 F MPa 5 4,4 7,1 5 14,3 D % 35 56 70 36 109 S100 . MPa 13 Dureza Shore A 76 61 66 75 67 Ejemplo 29* 30* 31* 32 33 Modificación de volumen (antes y después del almacenamiento en 58,2 46,2 76,3 66,3 47,2 aceite de motor) % La comparación de las mezclas basadas en caucho de EPDM sin indicación de * con los ejemplos con indicación * muestra a su vez claras ventajas en la combinación de rápida reticulación (pequeños valores de TS2 y tiempos de transformación del 50%, se corresponde a tiempos de desmoldeo/ciclos cortos en el proceso 2K) con valores de deformación permanente bajos y elevadas densidades de reticulación (dureza). Tablas 17: Ensayos de vulcanizado en las mezclas atemperadas 29-33 Tabla 17A: Cuerpo de moldeo para la producción de placas de ensayo de 100 mm*100 mm con un grosor de 2 o 6 mm se calientan y comprimen entre 1 mm de película de Teflón en una prensa de placa precalentada, después se extraen y a continuación se atemperan sin presión en el horno de atemperado (aire caliente) durante 20 min a 160°C y 20 min a 170°C.

Tabla 17B: Ensayo de tracción en la barra S2 a TA de acuerdo con la DIN 53504, dureza a TA de acuerdo con la DIN 53505 usando barras Ejemplo: 29* 30* 31* 32 F MPa 6,7 14,4 14,7 7,8 D % 61 181 159 66 S100 MPa 5,9 7,3 Dureza Shore A 78 75 77 83 Tabla 17C: Ensayo de tracción en la barra S2 a TA de acuerdo con la DIN 53504, dureza a TA de acuerdo con la DIN 53505 usando barras que se han almacenado durante 7 días a 150°C en aceite de motor "Shell Helix 5W40".

El ensayo de la simulación del comportamiento de vulcanización en una herramienta 2K mediante un calentamiento superficial breve en una prensa en combinación con un proceso de atemperado posterior muestra que también se obtienen de acuerdo con este procedimiento piezas moldeadas con características comparables con una vulcanización clásica con presión, véase Tabla 17. Ejemplo 34-37: De acuerdo con el anterior proceder se produjeron las mezclas 34-37 con las composiciones indicadas en la Tabla 14.

Las mezclas indicadas con una * representan ejemplos que conducirían, en la combinación con un componente termoplástico, a ejemplos comparativos en el sentido de esta solicitud y las mezclas sin indicación poseen composiciones que conducirían, en combinación con un componente termoplástico, a ejemplos de acuerdo con la invención en el sentido de esta solicitud.

Tabla 18: Composición de las mezclas 34-37 Tablas 19: Ensayos en las mezclas 34-37 La determinación de la viscosidad Mooney indicada en la Tabla 19 A (ML 1 +4 @ 100°C) se realizó de acuerdo con la DIN D 1646.

Tabla 19 A: Viscosidad Mooney Ejemplo 34* 35* 36* 37 Ensayo de comportamiento de vulcanización Tabla 19B: Ensayo de las mezclas en el Monsanto MDR 2000 temperatura de ensayo de 160°C, tiempo de ensayo: 30 min Tabla 19C: Ensayo de las mezclas en el Monsanto MDR 2000 a una temperatura de ensayo de 170°C, tiempo de ensayo 30 min Tablas 20: Ensayos en los vulcanizados de las mezclas 34-37 Tabla 20A: Ensayo de tracción en la barra S2 a 20°C de acuerdo con la DIN 53504, dureza a 20°C de acuerdo con la DIN 53505 Ejemplo 34* 35* 36* 37 F MPa 1 1.9 10,2 1 1 ,1 1 1 ,5 Ejemplo 34* 35* 36* 37 D % 84 284 229 97 S100 MPa 3 4,1 12,5 Dureza Shore A 75 54 58 72 Tabla 20B: Medición de la deformación permanente ("C.S.") de acuerdo con la DIN 53517A a 150°C, 168 h y deformación del 25% Tabla 20C: Ensayo de tracción en la barra S2 a TA de acuerdo con la DIN 53504, dureza a TA de acuerdo con la DIN 53505 usando barras que se han almacenado durante 7 días a 150°C con aire caliente.

Tabla 20D: Ensayo de tracción en la barra S2 a TA de acuerdo con la DIN 53504, dureza a TA de acuerdo con la DIN 53505 usando barras que se han almacenado durante 7 días a 150°C en aceite de motor "Shell Helix 5W40" Ejemplo 34* 35* 36* 37 F MPa 12,5 1 1 ,5 1 1 ,4 1 1 ,7 D % 88 227 166 92 S100 MPa 4, 1 5,7 Ejemplo 34* 35* 36* 37 Dureza S ore A 71 57 61 70 Modificación de volumen (antes y después del almacenamiento en 7,5 7,9 7,2 7,0 aceite de motor) % La comparación de las mezclas no indicadas con * basadas en caucho de EÁM con los ejemplos con indicación de * muestra a su vez claras ventajas de la combinación de rápida reticulación (valores de TS2 pequeños y tiempos de transformación del 50%, se corresponde a tiempos de desmoldeo/ciclos cortos en el procedimiento 2K) con valores de deformación permanente bajos y elevadas densidades de reticulación (véase valores elevados de dureza). Producción de objetos compuestos de caucho-termoplástico Como componente elastomérico se usaron los del Ejemplo 6 basados en HNBR. Como componente termoplástico se usaron los siguientes materiales: 1. Durethan® BKV 30: PA reforzado con fibra de vidrio un 6,30 %; producto comercial de Lanxess Deutschland GmbH 2. Durethan® BKV 35 H2.0: PA 6, tipo de moldeo por inyección, 35 % de fibras de vidrio, termoestabilizado; producto comercial de Lanxess Deutschland GmbH 3. Durethan® BKV 50 H1 .0: PA 6, tipo de moldeo por inyección; 50 % de fibras de vidrio, termoestabilizado; producto comercial de Lanxess Deutschland GmbH . Durethan® BKV 50 H2.0: PA 6, tipo de moldeo por inyección, 50 % de fibras de vidrio, termoestabilizado; producto comercial de Lanxess Deutschland GmbH Durethan® BKV 60 H2.0: PA 6, tipo de moldeo por inyección, 60 % de fibras de vidrio, baja viscosidad, de flujo simple (Easy Flow); producto comercial de Lanxess Deutschland GmbH Durethan® AKV 30 H2.0: PA 66, tipo de moldeo por inyección, 30 % de fibras de vidrio, con estabilización térmica y de hidrólisis; producto comercial de Lanxess Deutschland GmbH Durethan® AKV 30 H1 .0: PA 66, tipo de moldeo por inyección, 30 % de fibras de vidrio, termoestabilizado; producto comercial de Lanxess Deutschland GmbH Durethan® AKV 35 HR H2.0: PA 66, tipo de moldeo por inyección, 35 % de fibras de vidrio, con estabilización térmica y de hidrólisis; producto comercial de Lanxess Deutschland GmbH Durethan® AKV 50 H1.0: PA 66, tipo de moldeo por inyección, 50% de fibras de vidrio, termoestabilizado; producto comercial de Lanxess Deutschland GmbH Durethan® AKV 50 H2.0: PÁ 66, tipo de moldeo por inyección, 50% de fibras de vidrio, termoestabilizado; producto comercial de Lanxess Deutschland GmbH PA 6, viscosidad de solución en m-cresol 3,0, 30% de fibras de vidrio, termoestabilizado, ("JADE 4706-A") Copoliamida de PA 6 con un 5% de cantidad de PA66, viscosidad en m-cresol 3,0, 30% de fibras de vidrio, termoestabilizado ("JADE 4706-B") PA 66, viscosidad en m-cresol 3,0, 30% de fibras de vidrio, termoestabilizado ("JADE 4706-C") I Ejemplo 1 para la producción de piezas moldeadas compuestas de termoplástico-caucho A partir de las poliamidas 1 -13 que se ha mencionado anteriormente como componente termoplástico y respectivamente la mezcla del Ejemplo 6 que se ha mencionado anteriormente como componente de caucho se produjeron en una herramienta de ensayo en el procedimiento de moldeo por inyección de varios componentes mediante la técnica de plato de giro, piezas moldeadas compuestas de termoplástico-caucho. Para esto se fabricó en primer lugar la pieza premoldeada por inyección a partir de la masa de moldeo termoplástica. La inyección del termoplástico se realizó a una temperatura de cilindro de 280°C, a presiones de inyección específicas en el ámbito preferido de 60 MPa. A continuación se abrió la herramienta, la mitad de la herramienta móvil, en la que permaneció la pieza premoldeada por inyección, se giró 180° y se volvió a cerrar. La pieza premoldeada por inyección se situó ahora en la cavidad de caucho modificada geométricamente y se completó en el procedimiento de moldeo por inyección con el componente de caucho. La presión de inyección específica del componente de caucho se sitúo en el ámbito preferido de 150 MPa, a una temperatura de masa preferida de 95°C. Después del llenado del molde, la caucho, para conseguir la estabilidad de forma, se retículo a una temperatura de la herramienta de 190°C y después de un tiempo de calentamiento de 45 s se desmoldó. De forma paralela al procedimiento de inyección del componente de caucho ya se volvió a fabricar de nuevo la pieza premoldeada por inyección termoplástica. En el procedimiento de atemperado posterior, se completó la vulcanización para el ajuste del perfil de características deseado. Se atemperó durante 120 minutos a 170°C (variante a) o 60 minutos a 180°C (variante b).

La Figura 1 muestra un Esquema de la pieza moldeada compuesta de termoplástico-caucho. Ensayo de las piezas moldeada compuestas de termoplástico-caucho del Ejemplo I El ensayo de la adhesión del compuesto entre el termoplástico y el caucho vulcanizado se realizó mediante ensayos de tracción. Para esto, los cuerpos de ensayo se sujetaron en una máquina de tracción y se ensayaron hasta la ruptura del compuesto. Se observó que los productos básico "JADE 4706-A", "JADE 4706-B" y "JADE 4706-C", que son modificaciones de productos comerciales, mostraron mayores adherencias que los productos comerciales correspondientes. Asimismo, los ensayos de adhesión mostraron que el atemperado de acuerdo con la variante a) que se ha mencionado anteriormente conduce a mayores adherencias que un atemperado de acuerdo con la variante b) que se ha mencionado anteriormente. El tiempo de atemperado necesario se reduce cuando los cuerpos de ensayo o los componentes se suministran directamente después de la retirada de la máquina de moldeo por inyección de forma continua al procedimiento de atemperado. Se ha demostrado que un aumento desplazado en el tiempo de la temperatura en el procedimiento de atemperado, una especie de rampa de temperatura, conduce a una cinética de descomposición optimizada adicional de los peróxidos y mejora las características del componente. Mediante estos ensayos de adhesión básicos del compuesto se comprobó la funcionalidad del procedimiento. II Ejemplo 2 para la producción de piezas moldeadas compuestas de termoplástico-caucho A partir de las poliamidas 1-13 que se ha mencionado anteriormente como componente termoplástico y respectivamente la mezcla del Ejemplo 6 que se ha mencionado anteriormente como componente de caucho se produjeron en una herramienta de ensayo en el procedimiento de moldeo por inyección de varios componentes mediante la técnica de plato de giro, piezas moldeadas compuestas de termoplástico-caucho. Para esto se fabricó en primer lugar la pieza premoldeada por inyección a partir de la masa de moldeo termoplástica. La inyección del termoplástico se realizó a presiones de inyecciones específicas a 100 MPa y una temperatura de masa de aproximadamente 290°C. A continuación se abrió la herramienta, la mitad de la herramienta móvil, en la que permaneció la pieza premoldeada por inyección, se giró 180° y se volvió a cerrar. La pieza premoldeada por inyección se situó ahora en la cavidad de caucho modificada geométricamente y se completó en el procedimiento de moldeo por inyección con el componente de caucho. La presión de inyección específica del componente de caucho se sitúo en el ámbito preferido de 140 MPa y a una temperatura de masa preferida de 95°C. Después del llenado del molde, el caucho, para conseguir la estabilidad de forma se reticuló a una temperatura de la herramienta de 175°C y se desmoldó después de un tiempo de calentamiento de 80 s. De forma paralela al procedimiento de inyección del componente de caucho ya se volvió a fabricar de nuevo la pieza premoldeada por inyección termoplástica. En el procedimiento de atemperado posterior se completó la vulcanización para el ajuste del perfil de características deseado a una temperatura preferida de 175°C y un tiempo de atemperado de 30 minutos. La Figura 1 muestra un esquema de la pieza moldeada compuesta de termoplástico-caucho, que representa un recipiente de medios con junta elastomérica directamente moldeada por inyección. Ensayos de estanqueidad en las piezas moldeadas compuestas de termoplástico-caucho del Ejemplo II Para esto se realizaron por un lado ensayos de estanqueidad a temperatura ambiente y por otro lado bajo esfuerzo de cambio de temperaturas. El ensayo de componentes usado para el estudio de la estanqueidad a temperatura ambiente (TA) es un procedimiento de ensayo, en el que el componente se somete a presión interna creciente hasta que, como consecuencia de pérdida de estanqueidad se produce una caída de presión (o ningún aumento adicional). Para esto, las tapas de recipiente de medios con junta inyectada se atornillaron sobre una placa de aluminio con una llave dinamométrica. Como par de giro de apriete se ajustaron 8 Nm. Con este par de apriete, la junta ha experimentado previsiblemente la máxima deformación. Para aumentar la superficie de apoyo del cabezal del tornillo se usaron arandelas (M6x18). El tamaño de la arandela también determina la estanqueidad. La placa de aluminio está provista de una perforación para ejercer presión con ayuda de un medio sobre el componente que se tiene ensayar. Para esto, por un cierre de resorte se conectó una manguera a la placa de aluminio, que condujo el medio que ejerce presión al componente. La presión se genera por un compresor y se puede ajusfar por el elemento de control de la instalación de ensayo. Un sensor de presión de la empresa Kistier transmitió a una pantalla la presión realmente reinante en el sistema y transmitió el desarrollo de la presión a un sistema EDV. Da información de cuándo el componente pierde la estanqueidad. La presión máxima alcanzada se registra y almacena por la instalación de ensayo. Usando la tapa del recipiente de medios de acuerdo con la invención se alcanzaron presiones de estanqueidad de aproximadamente 2,2 MPa. El segundo estudio de estanqueidad se realizó bajo esfuerzo de cambio de temperaturas hasta 150°C. En este ensayo, los recipientes de medios se atornillaron sobre una placa de aluminio de forma similar al ensayo de estanqueidad a TA. Un medio recorrió las piezas moldeadas de ensayo. Con la presión deseada se condujo un medio de ensayo (por ejemplo, agua, glicol o aceite) por los cuerpos de ensayo. La presión se podía leer respectivamente por manómetros en la entrada y salida. El atemperado del medio se realiza por un aparato de atemperado. Después de que se hubiera ajustado la presión deseada y la temperatura se realizó una duración de ensayo de 1000 horas. En este caso se ensayó la temperatura de medio entre 25°C y 150°C a una presión de 0,25 MPa en la entrada y 0,2 MPa en la salida. Como medio de ensayo se usó aceite de motor. Este aceite es un aceite de motor completamente sintético con la denominación SAE 0W-40, del fabricante Mobil 1 . El caudal comprendió 8 l/min. La degradación de polímeros o redes poliméricas se realiza por suministro de energía. Este ensayo a largo plazo es una forma de envejecimiento artificial (procedimientos químicos y físicos que se desarrollan a lo largo del tiempo en el material) y debe simular los procesos de envejecimiento que se desarrollan durante el uso práctico de materias primas poliméricas por uso de condiciones aceleradoras. Las piezas de moldeo compuestas de termoplástico-caucho de acuerdo con la invención mostraron estanqueidad a lo largo de todo el tiempo de ensayo.

Claims (12)

REIVINDICACIONES

1 . Un sistema de varios componentes que contiene 1 ) un componente termoplástico y 2) un componente de caucho que contiene a) uno o varios elastómeros, donde los elastómeros que están contenidos con el 30% en peso o más en el componente de caucho, con respecto al 100% en peso como suma de todos los elastómeros del componente de caucho, se tienen que poder vulcanizar con peróxido y b) dos o más reticulantes de peróxido, donde se usa al menos un reticulante de peróxido con una temperatura de descomposición T-1/2 (1 h) en el intervalo de 70 a 130°C y al menos un segundo reticulante de peróxido con una temperatura de descomposición T 2 (1 h) en el intervalo de 120 a 160°C, donde están contenidos al menos dos reticulantes de peróxido, que presentan una diferencia en la temperatura de descomposición ?? 2 (1 h) de al menos 5°C.

2. El sistema de varios componentes de acuerdo con la reivindicación 1 , en el que el componente termoplástico 1 ) comprende uno o varios termoplásticos, preferiblemente una o varias poliamidas, poliimidas, poliéteres, poliésteres, polifenilensulfuros (PPS) y/o policarbonatos.

3. El sistema de varios componentes de acuerdo con la reivindicación 2, en el que el componente termoplástico 1 ) contiene una o varias poliamidas con una temperatura de reblandecimiento igual o mayor a 200°C, particularmente igual o mayor a 210°C.

4. El sistema de varios componentes de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 3, en el que el componente de caucho 2) contiene uno o varios elastomeros seleccionados del grupo que comprende cauchos de nitrilo, cauchos de nitrilo hidratados, EV , EPDM, AEM, ACM, cauchos fluorados, cauchos de cloropreno y polietileno clorado.

5. El sistema de varios componentes de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 4, en el que el componente de caucho 2) del sistema de varios componentes de acuerdo con la invención, además de uno o varios elastomeros, contiene dos o más reticulantes de peróxido, donde se usa al menos un reticulante de peróxido con una temperatura de descomposición JV2 (1 h) en el intervalo de 100 a 125°C y al menos un segundo reticulante de peróxido con una temperatura de descomposición T1/2 (1 h) en el intervalo de 130 a 150°C, donde están contenidos al menos dos peróxidos, que presentan una diferencia en la temperatura de descomposición TV2 (1 h) de al menos 5°C.

6. El sistema de varios componentes de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 5, en el que el reticulante de peróxido con una temperatura de descomposición T1 2 (1 h) en el intervalo de 70 a 130°C se selecciona del grupo constituido por peróxido de ¿»/s(2,4-diclorbencilo), peróxido de dibenzoílo, peróxido de £>/'s(4-clorbenzoílo), 1 , 1 -í /'s-(í-butilperoxi)-3,3,5-trimetilciclohexano, perbenzoato de tere-butilo, 2,2-¿>/'s-(f-but¡lperox¡)buteno y valerato de 4,4-di-terc-butil-peroxinonilo.

7. El sistema de varios componentes de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 6, en el que el reticulante de peróxido con una temperatura de descomposición Jv2 (1 h) en el intervalo de 120 a 160°C se selecciona del grupo constituido por perbenzoato de tere-butilo, 2,2 £>/'s(f-butilperoxi)-buteno, valerato de 4,4-di-terc-butilperoxinonilo, peróxido de dicumilo, 2,5-dimetil-2,5-di(í-butilperoxi)-hexano, peróxido de terc-butilcumilo, 1 ,3-¿ /s(f-butilperoxi isopropil)-benzol, peróxido de di-í-butilo y 2,5-dimetil-2,5-di(f-butilperoxi)-hexin-3.

8. El sistema de varios componentes de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 7, en el que como reticulante de peróxido se usa la combinación de 1 ,3-£>/s-(f-butilperoxi ¡sopropil)-benzol y 1 ,1 -¿) s-(í-butilperoxi)-3,3,5-trimetilciclohexano, de perbenzoato de tere-butilo y peróxido de di-í-butilo, de 1 ,3-b/s-(f-but¡lperox¡ isopropil)-benzol y di-f-butilperóxido o de perbenzoato de tere-butilo y peróxido de terc-butilcumilo.

9. El sistema de varios componentes de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 8 que contiene 1 ) un componente termoplástico que contiene una o varias poliamidas y/o una o varias poliimidas y/o uno o varios poliéteres y/o uno o varios poliésteres y/o uno o varios PPS y/o uno o varios policarbonatos, donde estos termoplásticos poseen una temperatura de reblandecimiento de igual o mayor a 180°C y 2) un componente de caucho que contiene a) uno o varios cauchos de nitrilo hidratados que pueden reticular con peróxido y/o uno varios copolímeros de acetato de vinilo-etileno que pueden reticular con peróxido y/o uno o varios copolímeros de acrilato-etileno que pueden reticular con peróxido y/o uno o varios (co)polímeros de acrilato que pueden reticular con peróxido y/o uno o varios cauchos de nitrilo que se pueden reticular con peróxido y/o uno o varios cauchos de cloropreno que se pueden reticular con peróxido y/o uno o varios cauchos fluorados que se pueden reticular con peróxido y/o polietileno clorado que puede reticular con peróxido y, en un caso dado, otros elastomeros adicionales, donde todos los elastomeros que se han mencionado anteriormente, en el caso de una utilización en una cantidad del 30% en peso o más con respecto al 100% en peso de todos los elastomeros en el componente 2), tienen que poder reticular con peróxido y b) dos o más reticulantes de peróxido, donde se usa al menos un reticulante de peróxido con una temperatura de descomposición T /2 (1 h) en el intervalo de 70 a 130°C y al menos un reticulante de peróxido con una temperatura de descomposición T 2 (1 h) en el intervalo de 120 a 160°C, donde están contenidos al menos dos reticulantes de peróxido, que presentan una diferencia en la temperatura de descomposición T 2 (1 h) de al menos 5°C.

El sistema de vahos componentes de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 9 que contiene 1 ) un componente termoplástico que contiene una o varias poliamidas como termoplásticos, que poseen una temperatura de reblandecimiento de igual o mayor a 180°C y 2) un componente de caucho que contiene a) uno o varios cauchos de nitrilo hidratados que pueden reticular con peróxido y b) dos o varios reticulantes de peróxido, donde se usa al menos un reticulante de peróxido con una temperatura de descomposición T 2 (1 h) en el intervalo de 70 a 130°C y al menos un reticulante de peróxido con una temperatura de descomposición T /2 (1 h) en el intervalo de 120 a 160°C, donde están contenidos al menos dos reticulantes, que presentan una diferencia en la temperatura de descomposición T 2 (1 h) de al menos 5°C.

1 1 . Un uso del sistema de varios componentes de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1-10 para la producción de una pieza de moldeo compuesta de termoplástico-caucho.

12. El uso del sistema de varios componentes de acuerdo con la reivindicación 1 1 para la producción de elementos funcionales, componentes o grupos de componentes de estanqueidad del circuito de refrigeración o de aceite de automóviles. uso del sistema del varios componentes de acuerdo con reivindicación 1 1 ó 12 para la producción de tapas de cilindros con junta periférica, cárteres de aceite con junta periférica, cubriciones de coronas dentadas con junta periférica, cubriciones de cadenas con junta periférica, cubiertas de motor con juntas, cubiertas de termostato con junta periférica, depósitos de agua con juntas, radiadores con juntas, módulos de aceite con juntos, tubuladuras de aspiración de aire con juntas, tapas de cubierta con juntas, tapas de válvulas con juntas, cilindros, bridas, racores de tubo y de manguera revestidos de caucho, marcos de junta, juntas, bandas de rodadura o de componentes estructurales con elementos de amortiguación.