BRPI0620134A2 - sistema de componentes múltiplos e uso do mesmo - Google Patents

Abstract

SISTEMA DE COMPONENTES MtJLTIPLOS E USO DO MESMO A presente invenção refere-se a um sistema de componentes múltiplos feito de um componente termoplástico e um componente de borracha contendo pelo menos dois agentes reticuladores peroxídicos com temperaturas de decomposição especiais e um método para a produção de peças moldadas de um composto de borracha e termoplástico utilizando os sistemas de componentes múltiplos e as peças moldadas do composto de borracha e termoplástico obtidas através deste.

Description

sistema de componentes múltiplos e uso do mesmo

A invenção consiste num sistema de componentes múltiplos feito de um componente termoplástico e um componente de borracha contendo pelo menos dois agentes reticuladores peroxidicos distintos com temperaturas de decomposição especiais e um método para a produção de peças moldadas de um composto de borracha e termoplástico utilizando o sistema de componentes múltiplos e as peças moldadas do- composto de- borracha e termoplástico obtidos através deste.

Devido às diferentes áreas de temperatura para o processamento dos componentes de termoplásticos e dos componentes de borracha os métodos para a produção de artigos compostos de borracha e material sintético com freqüência estão ligados a dificuldades com temperaturas e estabilidade de forma do termoplástico, e surgem problemas com as ferramentas e no processo totalmente automático na fabricação deste tipo peças.

Materiais compósitos de partes de termoplásticos rígidos e de goma elástica por muito tempo foram unidos, principalmente com o uso de cola, parafuso, rebite, garras mecânicas ou com a utilização de alguma substância de ligação.

Normalmente trata-se de um método com três passos, nos quais as duas peças moldadas são produzidas em dois passos separados respectivamente e combinadas manualmente no terceiro passo. Quando necessário são levadas para colagem num passo seguinte. Estes métodos são relativamente caros e com freqüência apresentam um índice alto de desperdício de material. Além do mais, isso exige um custo elevado para o controle da condição de vedação.

Num método de dois passos o termoplástico é primeiramente pulverizado, quando necessário provido de agentes adesivos e, depois, num segundo passo do método o componente de elastômero é vulcanizado. Como desvantagem neste processo apresenta-se o alto custo instrumental como também um alto custo operacional para a fabricação destes produtos.

Recentemente foram desenvolvidos novos métodos para a produção de artigos compósitos com base em termoplásticos de um lado e de vulcanizados de outro lado.

São conhecidos principalmente diversos métodos e combinações de tecidos para a produção de artigos compostos de borracha e material sintético que são apropriados para peças vedantes e amortecedoras moldadas em temperaturas altas- e resistentes a óleo.

É conhecida através da EP-A-O 344 427, a utilização de borrachas especiais para a produção de artigos compósitos de poliamidas e de borrachas vulcanizadas. Cujos caráteres, isto é, cuja funcionalização com grupos de carboxilo ou anidrido é um elemento essencial para a produção bem-sucedida de artigos compósitos. Ao mesmo tempo devem ser empregadas poliamidas que apresentem mais grupos de aminoxilo do que de carboxilo. Às outras condições do método, como por exemplo, o tipo de vulcanização da borracha, não é dada qualquer importância. A vulcanização é desenvolvida com o emprego de um único peróxido. A desvantagem deste método é que este tipo de borracha especial normalmente é mais cara que a borracha padrão e as características dessas borrachas especiais também se diferenciam das características da borracha padrão.

Na EP-A-O 629 653 é descrito um método para a produção de artigos compósitos de pelo menos dois componentes estreitamente interligados de borrachas vulcanizadas e poliamidas, em que a borracha é produzida sob condições normais de vulcanização em contato com o corpo em forma de poliamida a partir de um mistura de borracha, em que esta mistura de borracha contém essencialmente um sistema de reticulação e ao mesmo tempo um silano com capacidade dupla de ligação. Ao tipo de reticulador peroxídico não é dada qualquer importância. Cada vez é introduzido um único peróxido. Os valores de aderência desejados são bons, o método, no entanto apresenta muitas desvantagens. Assim numa concentração maior de grupos reativos na mistura de borracha pode aparecer uma aderência indesejada sobre a forma metálica normalmente utilizada durante a vulcanização. Além do mais, para certas utilizações é extremamente desvantajoso que a consistência dos elastômeros em relação a óleos, gorduras, solventes e combustíveis como, por exemplo, a gasolina super, o diesel ou combustíveis contendo álcool, seja insatisfatória especialmente em temperaturas altas.

É conhecido através da 197 18 504 AI um método para a produção de um compósito firme entre uma parte termoplástica dura com base de poliamida e uma parte mole de elastômeros de flúor vulcanizados. O centro da invenção aqui é o emprego de um elastômero de flúor·. Pode ser empregada como termoplástico uma poliamida, uma massa em forma de poliamida ou uma combinação de poliamida. 0 compósito é produzido sob condições normais de vulcanização através de contato da mistura de borracha de flúor com o corpo em forma de poliamida. Ao tipo de reticulador peroxídico não é dada qualquer importância. A desvantagem deste método é que para este método devem ser escolhidos tempos de ciclos (tempo contínuo) para a vulcanização da borracha que são consideravelmente mais longos que os ciclos de tempo de uma injeção de molde termoplástico, restringindo assim sua viabilidade econômica.

São conhecidos através da DE 199 14 162 AI artigos de compósitos de poliéster e de borracha de silicone. Estes artigos de compósitos são produzidos ao se vulcanizar a composição de borracha com base em borracha de silicone sob condições normais de vulcanização em contato com os componentes termoplásticos de poliéster duro, em que opcionalmente os componentes termoplásticos duros e/ou os componentes de borracha moles adicionalmente contêm partes de 0,25 até 12 em pesode uma imida maléica di- ou polifuncional. Ao tipo de reticulador não é dada qualquer importância. Cada vez é introduzido um único peróxido. A presença da imida maléica é essencial para a obtenção de um compósito firme entre os componentes. 0 artigo compósito pode, entre outros, ser produzido através de um método de extrusão de passo único por meio de co-extrusão de termoplástico e massa de borracha e ser vulcanizado em seguida. Pode ser aplicado também um método de injeção de molde. A desvantagem deste método é que os compósitos obtidos desta maneira, antes de tudo condicionados pela utilização de borracha de silicone, apresentam uma resistência a óleo limitada.

É conhecida através da DE 195 40 333 AI um compósito sem substância de ligação entre um termoplástico, de preferência um poliéster, e uma borracha, de preferência uma borracha de silicone. Aqui é tratada a parte do componente termoplástico duro na região em que deverá ser efetuada a ligação com a borracha de silicone, com um método Corona. Isto significa, no entanto, um passo de pré-tratamento incômodo, que faz com que a parte de material sintético seja retirada da forma para depois receber o tratamento corona e depois ser colocada novamente no molde.

É conhecido ainda através da DE 102 27 636 AI um método para a produção de peças moldadas de material sintético com diversos componentes. Para a produção de peças moldadas de material sintético aqui é empregado pelo menos um In-Mould- Compounder. Este abrange tipicamente uma extrusora na qual o material sintético é plastificado, e um cilindro injetor no qual o material sintético plastificado eventualmente é introduzido por interposição de um acumulador hidráulico e em seguida injetado numa forma. A produção das partes dos componentes múltiplos com núcleos ou com camadas de tecido de fibra ou de manta é realizada com o emprego de uma máquina de lâmina giratória em duas áreas de operação AeB. Nisto o material de fibra é transformado em uma pré-forma, numa cavidade da forma na área de operação A, e ao mesmo tempo ("no mesmo ciclo") num ciclo precedente uma pré-forma preparada de material de fibra, na área de operação B é coberta com o material sintético ou o material sintético é coberto. Em seguida a lâmina giratória é enrolada em torno de um eixo axial assim que a pré-forma da área de operação A seja transportada para a área de operação B enquanto a peça moldada de material sintético é retirada e a fase de produção é iniciada novamente.

Além dessas formas de lâminas giratórias também são conhecidas formas com elementos corrediços e de plataforma giratória que permitem uma produção de peças moldadas com vários componentes em um só ciclo. Para tal são empregadas máquinas para componentes múltiplos disponíveis em diferentes execuções, por exemplo, em relação ao ajuste agregado da (posição V,L,R,Ρ), para a realização de bi-injeção, coreback, técnicas de modificação ou rotatórias ou também para a realização de métodos sanduíche.

Se forem produzidas peças moldadas com componentes múltiplos que apresentam componentes de material sintético e de borracha nesse método contínuo, mostra-se muito desvantajoso para o tempo de ciclo (que também pode ser descrito por tempo contínuo) o fato de ser necessário um tempo bem maior para a vulcanização dos componentes de borracha e que dessa forma limita o tempo de ciclo. Os tempos de ciclos mais compridos afetam a viabilidade econômica do método fortemente: Tempos de vulcanização de vários minutos são a regra para serem acrescentados, aos tempos de processo seguintes, como por exemplo, o movimento da abertura da forma. Por isso esses métodos são utilizados em proporções mínimas para a produção de peças moldadas de material sintético-borracha.

O interesse por peças moldadas de material sintético e borracha com boa resistência a temperaturas e óleo é bem alto para utilizações específicas, principalmente na área automobilística. A necessidade apresenta-se, por exemplo, nos elementos funcionais vedantes no circuito de óleo e de resfriamento ou em peças ou grupos de peças que devem apresentar uma assim chamada característica forte-fraca quando estão em contato com diversos meios e com isto expostos a temperaturas mais altas. Exemplo para tal, podem ser mencionados os reservatórios de óleo com vedação circundante, carcaças e tampas de ventilação com vedação circundante, carcaças de termostatos e outros grupos de peças do resfriador com vedação circundante e também peças de estrutura com elementos de absorção.

A tarefa da presente invenção consistiu assim em disponibilizar um sistema de componentes múltiplos baseado num material sintético e num componente de borracha que possibilita também a produção de artigos compósitos de material sintético e borracha em um ciclo e isto antes de tudo com tempos de ciclos tais que sejam comparáveis com os tempos de ciclo no emprego exclusivo de termoplásticos. A tarefa consistiu ainda em disponibilizar um sistema de componentes múltiplos tais que não forcem o emprego adicional de substâncias de ligação e com isso fornecer artigos compósitos de material sintético e borracha resistentes a temperatura e óleo.

Esta tarefa foi cumprida com a combinação de um componente termoplástico com um componente de borracha especial que contém uma combinação de pelo menos dois reticuladores peróxidos.

O objeto da Invenção é um sistema de componentes múltiplos abrangendo

1) um componente termoplástico e

2) um componente de borracha contendo

a) um ou mais elastômeros,

em que os elastômeros contidos no componente de borracha com composição de 30% ou mais, em relação à composição de 100% como total de todos os elastômeros do componente de borracha devem ser passíveis de cura peroxídica, e

b) dois ou mais reticuladores peroxídicos, em que são

empregados pelo menos um reticulador peroxídico a uma temperatura de decomposição T I/2 (Ih) entre 70 e 130°C e pelo menos um segundo reticulador peroxídico a uma temperatura de decomposição T 1/2 (Ih) entre 120 a 160°C, em que estão contidos pelo menos dois reticuladores que apresentam uma diferença na temperatura de decomposição T1/2 (Ih) de pelo menos 5°C.

Surpreendentemente é possível exatamente pela combinação desses componentes individuais de acordo com a invenção do sistema de componentes múltiplos realizar um processamento de peças moldadas de material sintético e borracha que decorrem em tempos de ciclos que correspondem àquelas peças moldadas de material sintético em andamento. As peças moldadas assim obtidas de material sintético e borracha sobressaem-se pela resistência à temperatura alta e óleo e são excelentes, por exemplo, no emprego de peças vedantes e amortecedoras.

Componente termoplástico 1)

O componente termoplástico 1) no sistema de componentes múltiplos de acordo com a invenção contém um ou mais termoplásticos.

Termoplásticos típicos e apropriados consistem em poliamidas, poliimidas, poliésteres, sulfetos de polifenileno (PPS), e/ou policarbonatos. É possível o emprego de um termoplástico individual ou então a combinação de diversos termoplásticos.

Os termoplásticos mencionados anteriormente têm em comum uma temperatura de amolecimento superior ou igual a 180°C. A preferência no componente termoplástico 1) é dada aos termoplásticos inseridos a uma temperatura de amolecimento superior ou igual a 200°C.

A preferência no componente termoplástico 1) é dada especialmente a uma ou mais poliamidas a uma temperatura de amolecimento superior ou igual a 200°C, aplicada principalmente em temperatura acima ou igual a 210°C.

As poliamidas termoplásticas inseridas e selecionadas de acordo com a invenção podem ser produzidas segundo diferentes métodos e sintetizadas de acordo com elementos fundamentais bem diferenciados. Elas podem ser inseridas individualmente ou também como massas de poliamidas, isto é, em combinação com substâncias auxiliares no processamento, estabilizadores, parceiros de ligação de polímeros (por exemplo, elastômeros) ou também materiais de reforço (como por exemplo, materiais minerais de enchimento ou fibras de vidro) para ajustes especiais de combinações de características.

Também são apropriadas combinações de poliamidas com partes de outros polímeros, por exemplo, de polietileno, polipropileno, ABS (acrilonitrilo-butadieno-estireno- copolímero), em que poderão ser introduzidos eventualmente um ou mais compatibilizadores. As características das poliamidas podem ser melhoradas com a adição de elastômeros, por exemplo, em relação à resistência ao impacto de poliamidas reforçadas. O grande número de possibilidades de combinações permite um grande número de componentes termoplásticos com características diferenciadas.

Para a produção de poliamidas ficaram conhecidos inúmeros tipos de métodos, em que dependendo do produto final desejado de diversos componentes monômeros, são introduzidos diversos reguladores de cadeias para o ajuste de um peso molecular desejado ou também monômeros com grupos reativos para que sejam introduzidos mais tarde os intencionados tratamentos posteriores.

Os métodos técnicos relevantes para a produção de poliamidas geralmente passam por policondensação na fundição. Neste âmbito entende-se também a polimerização hidrolítica de lactâmicos como poli-condensação.

Especialmente favoráveis são as poliamidas semicristalinas, que podem ser produzidas a partir de diaminas e ácidos dicarbônicos e/ou lactâmicos com pelo menos cinco elementos em forma de anel ou aminoácidos correspondentes.

Como monômeros podem ser introduzidos ácidos dicarbônicos alifáticos e/ou aromáticos como ácido adípico, 2,2,4- e 2,4,4- ácido adípico trimetil, ácidos de alcatrão, ácidos sebáceos, ácidos isoftálicos ou ácidos tereftálicos. Como monômeros podem ser introduzidos ácidos alifáticos e/ou aromáticos como, por exemplo, diamina tetrametil, diamina hexametil, 1,9-nonandiamina, 2,2,4- e 2,4,4-diamina tetrametil hexametil, os isômeros diamino-diciclohexil- metanos, diamino-diciclohexil-propanos, bis-amino-metil- ciclohexanos, diaminos de fenil, diaminos de xilil, amino- ácidos como por exemplo, ácidos aminocapróicos, ou os lactâmicos correspondentes aqui levados em consideração. Estão incluídas copoliamidas dos mencionados monômeros.

Para os sistemas de componentes múltiplos de acordo com a invenção são introduzidas e especialmente favorecidas poliamidas baseadas em caprolactâmicos, especialmente e- caprolactâmicos, como também sobre PA6, PA66 e sobre outras poliamidas alifáticas e/ou aromáticas respectivamente compostos baseados em copoliamidas, nos quais aparecem sobre um grupo de poliamidas na cadeia de polímeros 3 a 11 grupos de metil.

As poliamidas semicristalinas a serem adicionadas segundo a invenção também podem ser introduzidas na mistura com outras poliamidas e/ou outros polímeros.

Podem ser acrescentados às poliamidas os aditivos costumeiros, na fundição, ou na superfície.

Aditivos costumeiros são, por exemplo, estabilizadores, (como estabilizadores UV, termo-estabilizadores ou estabilizadores de radiações gama), anti-estáticos, substâncias diluidoras, substâncias para desenformar, aditivos anti-inflamáveis, emulsificadores, substâncias de nuclearização, plastificantes, lubrificante, tintas, pigmentos como também aditivos para a elevação da condutividade elétrica. Os aditivos podem ser introduzidos isoladamente ou em mistura na forma de bateladas principais.

Como estabilizadores podem ser introduzidos, por exemplo, sais metálicos, principalmente ligações de cobre, fenóis estericamente bloqueados, hidrochinonos, aminas aromáticas secundárias como, por exemplo, difenilaminas, resorcinas substituídas, salicilatos, benzotiazóis e benzofenonas, como também diversos substitutos e misturas desses grupos.

Como substâncias diluidoras podem ser introduzidas, por exemplo, ligações moleculares baixas ou polímeros ramificados, altamente ramificados, ou dendriticos com uma polaridade semelhante a resina de polímero ou também copolimerizados de olefinas com éster de ácido metacrílico ou éster de ácido acrílico de álcoóis alifáticos, que não alcançam um MFI (índice de Fluxo de Fusão) de 50 g/10 min.

Como pigmentos podem ser introduzidas tintas, como por exemplo, dióxido de titânio, sulfeto de zinco, azul-marinho, óxido de ferro, fuligem, ftalocianinas, quinacridonas, perilenos, nigrosin ou antraquinona.

Como substâncias de nuclearização podem, por exemplo, ser introduzidos fenil fosfinato de cálcio ou de sódio, alumina, dióxido de silício como preferencialmente talco.

Como lubrificante e substâncias para desenformar, podem por exemplo, ser introduzidas ceras ésteres, pentaeritritol tetraestearato (PETS), ácidos graxos de cadeia longa (por exemplo, ácido esteárico ou ácido beénico) e éster, seus sais (por exemplo, estearato Ca ou Zn) como também derivados de amida (por exemplo, etileno-bis-estearoilamida) ou ceras de Montan (misturas de ácidos de carbono saturados de cadeia reta com cadeias de 28 a 32 átomos C) como também polietilenos de pesos moleculares baixos respectivamente ceras de polipropileno.

Como plastificantes podem, por exemplo, ser introduzidos éster dioctíl ácido ftalo, éster dibenzil ácido ftalo, éster benzil butil ácido ftalo, ester dioctil ácido ftalo, óleos de hidrato de carbono, N-(n-butil) benzolsulfonamida.

Como aditivos para a elevação da condutividade elétrica podem ser acrescentados fuligens, fuligens com condutividade, fibrilas de carbono, fibras de nano-grafite e de nano- carbono, grafite, polímeros com condutividade, fibras de metal como também outros aditivos comuns para a elevação da condutividade.

Como nanofibras podem ser acrescentados preferivelmente os chamados "Nanotubos de Carbono de Parede Simples" ou "Nanotubos de Carbono de Parede Múltipla" (por exemplo, da firma Hyperion Catalysis). Nas poliamidas a serem acrescentadas segundo a invenção pode estar contido um tecido de enchimento ou de reforço. Como material de enchimento ou material de reforço podem ser acrescentadas também misturas de dois ou mais materiais de enchimento diferentes e/ou materiais de reforço como, por exemplo, à base de talco, mica, silicato, quartzo, dióxido de titânio, volastonita, caulino, ácido silício amorfo, carbonato de magnésio, cré, feldspato, sulfato de bário, bolas de vidro e/ou materiais de enchimento em forma de fibras e/ou materiais de reforço sobre a base de fibras de carbono e/ou fibras de vidro.

São acrescentados preferencialmente materiais de enchimento minerais com forma de partículas à base de talco, mica, silicato, quartzo, dióxido de titânio, volastonita, caulino, ácido silício amorfo, carbonato de magnésio, cré, feldspato, sulfato de bário, e/ou fibras de vidro. São empregados e especialmente favorecidos os materiais de enchimento minerais em forma de partículas à base de talco, volastonita, caulino, e/ou fibras de vidro.

O material de enchimento e/ou material de reforço pode eventualmente ser modificado superficialmente, como por exemplo com uma substância de ligação ou com um sistema de substâncias de ligação à base de silano. O pré-tratamento, no entanto, não é essencialmente necessário. Principalmente na utilização de fibras de vidro podem ser empregadas também ao lado de silanos dispersões de polímeros, formadores de filme, ramificadores e/ou substâncias auxiliares no processamento da fibra de vidro.

As fibras de vidro empregadas especialmente de acordo com a invenção e que de modo geral possuem um diâmetro de fibra entre 7 e 8 cm, pref erivelmente entre 9 e 15 cm são acrescentadas como fibras infindáveis, ou cortadas, ou moídas. As fibras podem estar providas com um sistema de engomagem apropriado ou com uma substância de ligação, e um sistema de substâncias de ligação, por exemplo, à base de silano. Substâncias de ligação utilizadas à base de silano para o pré-tratamento são, por exemplo, ligações de silano da fórmula comum (I)

(I) (X- (CH2) q) k-Si- (0-CrH2r+1) 4-k

na qual os substitutos possuem o seguinte significado:

X para NH2-, HO- ou reperesentado por

<formula>formula see original document page 13</formula>

q para um número inteiro de 2 a 10, representado preferivelmente com 3 a 4,

r para um número inteiro de 1 a 5, representado preferivelmente com 1 a 2 e

k para um número inteiro de 2 a 10, representado preferivelmente com 1.

As substâncias de ligação favorecidas são ligações de silano do grupo aminopropiltrimetoxisilanos, aminobut iltrimetoxisilanos, aminobutililt rietoxisilanos, como também os silanos correspondentes, os quais como substituto X contêm um grupo de glicidil.

Para a preparação de materiais de enchimento as ligações de silano são introduzidas, para o revestimento de superfícies, em geral em quantidades com composição de 0,05 até 2% de preferência 0,25 até 1,5% e principalmente 0,5 até 1% referente ao material de enchimento mineral.

Os materiais de enchimento em forma de partículas podem, condicionados pelo processamento em massa de forma, ou pelas formas na massa de forma, apresentar na forma um valor menor dg7-, dso- que os materiais de enchimento iniciais. Os dados de diâmetro dg7-, d50 significam que 97, 50% das partículas possuem um diâmetro que é menor que o valor apresentado, em que a distribuição da dimensão das partículas é possibilitada através de uma ultracentrifugação.

As fibras de vidro podem, condicionadas pelo processamento da massa de forma, ou pelas formas na massa de forma, apresentar no corpo de forma, distribuições de comprimentos mais curtas que as iniciais.

O componente termoplástico distingue-se pela alta consistência de forma também em temperaturas altas com simultânea fluidez. Ademais o componente sintético possui alta resistência a óleo em óleos de motores existentes como também em meios industriais e em veículos a motor atuais.

Componente 2) (componente de borracha)

componente de borracha 2) no sistema de componentes múltiplos de acordo com a invenção contém um ou mais elastômeros, em que os elastômeros contidos no componente de borracha com composição de 30% ou mais, em relação à composição de 100% como total de todos os elastômeros do componente de borracha devem ser passíveis de cura peroxídica.

Como elastômeros podem ser empregados os seguintes:

• Borrracha nitrílica (também representada por NBR)

• Borrracha nitrílica hidratada (também representada por HNBR)

• EVM

• EPDM

• AEM

• ACM

• Borracha de flúor

• Borracha de cloropreno

Polietileno clorado (CM)

Borracha nitrílica (NBR)

Sob borrachas nitrílicas, que também são representadas por NBR entende-se no âmbito deste registro colímeros ou terpolímeros, que contém unidades de repetição de pelo menos um dieno conjugado, pelo menos uma nitrila α, β não-saturada e eventualmente um ou mais monômeros copolimerizáveis.

0 dieno conjugado pode ser de qualquer natureza. De preferência são empregados dienos conjugados C4-C6. Preferência especial é dada a butadienos, isoprenos, 2,3- dimetilbutadienos, piperilenos ou a mistura destes. Preferência especial é dada a 1,3 butadienos, e isoprenos ou a mistura destes. Maior preferência é dada a 1,3-butadienos.

Como nitrila não-saturada α, β pode ser empregada qualquer nitrila não-saturada α, β, preferência é dada a nitrilas não-saturadas C3-C5-α, β como acrilonitrila, metacrilonitrila, etacrilinitrila ou a mistura destes. Preferência especial é dada ao acrilonitrila..

A borracha nitrilica favorecida especialmente é constituída por um copolímero de acrilonitrila e de 1,3 butadieno.

Além do dieno conjugado e da nitrila α, β não-saturada ainda podem ser introduzidos um ou outros monômeros mais conhecidos dos especialistas, por exemplo ácidos mono ou dicarbônicos α, β não-saturados, seus ésteres ou amidas. Como ácidos mono ou dicarbônicos α, β não-saturados são favorecidos ácidos fumáricos, ácidos maléicos, ácidos acrílicos e ácidos metacrílicos. Como éster dos ácidos de carbono α, β não-saturados são introduzidos de preferência seus éster alquil e éster alcozialquil. Ésteres alquil especialmente favorecidos dos ácidos de carbono α,β não- saturados são acrilato de metilo, acrilato de etilo, acrilato de butilo, metacrilato de butilo, acrilato de 2-etil-hexilo, metacrilato de 2-etil-hexilo e octilacrilato. Ésteres alcozialquilalquil especialmente favorecidos dos ácidos de carbono α, β não-saturados são acrilato de (metilo) metoxietilo, acrilato de (etilo)etoxietilo, (met)acrilato de metoxietilo. Também são apropriadas misturas de ésteres de alquil, como por exemplo os mencionados anteriormente, com ésteres de alcolxialquil, por exemplo na forma dos mencionados anteriormente.

As partes dos dienos conjugados e da nitrila a,β-não- saturada nos polímeros NBR a serem introduzidos podem variar em áreas amplas. A parte do ou dos totais do dieno conjugado encontra-se normalmente entre 40 a 90% da composição, preferencialmente entre 55 a 75% referente ao polímero total. A parte do ou dos totais das nitrilas α, β não-saturadas encontra-se normalmente entre 10 a 60% da composição, preferencialmente entre 25 a 45% referente ao polímero total. As partes dos monômeros somam respectivamente 100%. Os monômeros adicionais podem encontrar-se em quantidades de 0,1 a 40% da composição, preferencialmente entre 1 a 30% referente ao polímero total. Neste caso as partes correspondentes do ou dos dienos conjugados, da ou das nitrilas α,β não-saturadas são substituídas pelas partes dos monômeros adicionais em que as partes de todos os monômeros somam respectivamente 100% da composição.

A produção das borrachas nitrílicas através de polimerização dos monômeros mencionados anteriormente é conhecida suficientemente pelos especialistas e através da literatura (por exemplo, Houben-Weyl, "Methoden der Organischen Chemie VI." 14/1, Georg Thieme Editora Stuttgart 1961) é descrita abrangentemente.

Borrachas nitrílicas que podem ser utilizadas de acordo com a invenção estão disponíveis no mercado, por exemplo como produtos da linha de produção das marcas Perbunan® e Krynac® da Lanxess Deutschland GmbH.

Borrachas Nitrílicas Hidratadas (HNBR):

Sob borrachas nitrílicas, entende-se no âmbito deste registro colímeros ou terpolímeros, que contém na base pelo menos um dieno conjugado e pelo menos uma nitrila α, β não- saturada e eventualmente demais monômeros copolimerizáveis em que as ligações duplas C=C das unidades de dieno empolimerizadas estão hidratadas total ou parcialmente. 0 grau de hidratação das unidades de dieno empolimerizadas encontra-se geralmente entre 50 a 100%, preferivelmente entre 85 a 100%, preferência maior entre 95 a 100%.

O dieno conjugado pode ser de qualquer natureza. De preferência são empregados dienos conjugados (C4-C6). Preferência especial é dada a butadienos, isoprenos, 2,3- dimetilbutadienos, piperilenos ou a mistura destes. Preferência especial é dada a 1,3 butadienos, e isoprenos ou a mistura destes. Maior preferência é dada a 1, 3-butadienos.

Como nitrila não-saturada α, β pode ser empregada qualquer nitrila não-saturada α, β conhecida, preferência é dada a nitrilas não-saturadas 03-05-α,β como acrilonitrila, metacrilonitrila, etacrilinitrila ou a mistura destes. Preferência especial é dada ao acrilonitrila.

Além do dieno conjugado e da nitrila α, β não-saturada ainda podem ser introduzidos um ou outros monômeros mais, conhecidos dos especialistas, por exemplo ácidos mono ou dicarbônicos α,β não-saturados, seus ésteres ou amidas. Como ácidos mono ou dicarbônicos α,β não-saturados são favorecidos ácidos fumáricos, ácidos maléicos, ácidos acrílicos e ácidos metacrilicos. Como éster dos ácidos de carbono α, β não-saturados são introduzidos de preferência seus éster alquil e éster alcoxialquil. Ésteres alquil especialmente favorecidos dos ácidos de carbono α, β não- saturados são acrilato de metila, acrilato de etila, acrilato de butila, metacrilato de butila, acrilato de 2-etil-hexila, metacrilato de 2-etil-hexila e octilacrilato. Ésteres alcoxialquil especialmente favorecidos dos ácidos de carbono α, β não-saturados são acrilato de (metila) metoxietila, acrilato de (etila)etoxietila, e (met)acrilato de metoxietila. Também são apropriadas misturas de ésteres de alquila como, por exemplo, os mencionados anteriormente, com ésteres de alcoxialquil, por exemplo, na forma dos mencionados anteriormente.

As partes dos dienos conjugados e da nitrila α,β-não- saturada nos polímeros NBR a serem introduzidas podem variar em áreas amplas. A parte do ou dos totais do dieno conjugado encontra-se normalmente entre 40 a 90% da composição, preferencialmente entre 50 a 80% referente ao polímero total. A parte do ou dos totais das nitrilas α, β não-saturadas encontra-se normalmente entre 10 a 60% da composição, preferencialmente entre 20 a 50% referente ao polímero total. Os monômeros adicionais podem encontrar-se em quantidades de 0,1 a 40% da composição, preferencialmente entre 1 a 30% referente ao polímero total. Neste caso as partes correspondentes do ou dos dienos conjugados, da ou das nitrilas α,β não-saturadas são substituídas pelas partes dos monômeros adicionais em que as partes de todos os monômeros somam respectivamente 100% da composição. A produção dessas borrachas nitrílicas hidratadas que são apropriadas para o sistema de componentes múltiplos de acordo com a invenção é suficientemente familiar aos especialistas do setor.

A produção das borrachas nitrilicas apresentada a seguir através de polimerização dos monômeros mencionados anteriormente é descrita abrangentemente por meio de literatura (por exemplo, Houben-Weyl, "Methoden der Organischen Chemie" VI.14/1, Georg Thieme Editora Stuttgart 1961).

A Viscosidade-Mooney das borrachas nitrilicas hidratadas inseridas nos sistemas de componentes múltiplos de acordo com a invenção (UM 1 + 4 @ 100 °C) encontra-se entre 1 a 120 UM, preferivelmente de 5 a 80 UM, favorecendo especialmente de 10-70 UM (UM = Unidades Mooney).

A determinação da viscosidade-Mooney é obtida conforme norma D do ASTM 164 6.

As borrachas nitrilicas utilizáveis nos sistemas de componentes múltiplos normalmente possuem uma Viscosidade- Mooney com peso molecular numérico médio M, no âmbito de 35.000 a 300.000, preferivelmente no âmbito de 60.000 a 300.000 e especialmente preferível entre 60.000 a 250.000 e mais ainda no âmbito de 80.000 a 200.000 e melhor ainda no âmbito de 70.000 a 200.000. Elas normalmente ainda possuem um índice de polidispersidade D= Mw/Mn, em que Mw representa a média de peso e Mn o peso molecular numérico médio, no âmbito de 1,5 a 4, preferivelmente no âmbito de 2 a 4, especialmente preferível no âmbito de 2 a 3,7 e mais ainda no âmbito de 2,2 a 3,3 e melhor ainda no âmbito de 2,2 a 3,0.

Estes tipos de borrachas nitrílicas estão disponíveis no comércio. Exemplos de borrachas nitrílicas hidratadas são borrachas nitrílicas total e parcialmente hidratadas com conteúdos de acrilonitrila de composição 20 a 50% (Therban®- Palette da Lanxess Deutschland GmbH como também Zetpol®- Palette da Nippon Zeon Corporation). Exemplos de butadienos/butadienos acrilonitrila/polímeros de acrilato são Therban®LT-Serie da Lanxess Deutschland GmbH, tal como Therban®LT 2157 como também Therban®VP KA 8882. Exemplo de borrachas nitrílicas carbolizadas e hidratadas é a série de Therban®XT da Lanxess Deutschland GmbH. Exemplos de borrachas nitrílicas hidratadas com pouca viscosidade Mooney e com isso com manuseio melhorado é um produto da série Therban® AT, tal como Therban AT VP KA 8 966.

Copolimeros de Etileno-Acetato-de-Vinila (EVM)

Como elastômero(s) também podem estar contidos no componente 2) dos sistemas de componentes múltiplos de acordo com a invenção vários copolímeros de etileno-acetato-de vinila à base de etilenos e acetatos de vinila como monômeros. Normalmente o conteúdo de etileno pode encontrar- se no âmbito de 5 a 70%, a parte de acetato de vinila no âmbito de 95 a 30%.

Copolímeros de etileno-acetato-de-vinila que podem ser utilizados de acordo com a invenção estão disponíveis comercialmente, por exemplo, como produtos da linha de produtos das marcas Levapren® eLevamelt® da Lanxess Deutschland GmbH ou, então, produzíveis pelos métodos atuais dos especialistas do setor.

Borrachas de EPDM

Como elastômero(s) podem estar contidos nos componentes 2) do sistema de componentes múltiplos, de acordo com a invenção, também uma ou mais borrachas EPDM.

Aqui trata-se de polímeros que são produzidos através de terpolimierização de etileno e de partes maiores de propileno assim como alguns % de um terceiro monômero com estrutura de dieno. O monômero de dieno fornece com isso as ligações duplas necessárias para a eventual conseqüente vulcanização. Como dieno monômeros são utilizados principalmente cis,cis- 1,5 cicloctadienos (COD), exo-diciclopentadienos (DCP), endo- diciclopentadienos (EDCP), 1,4 hexadienos (HX) e também 5- etilideos-2-norboneno (ENB).

Borrachas EPDM que são utilizados de acordo com a invenção estão disponíveis comercialmente, por exemplo como produtos da linha de produção da marca Buna EPG® e Buna EPT© da Lanxess Deutschland GmbH, ou então produziveis pelos métodos atuais dos especialistas do setor.

Nos sistemas de componentes múltiplos de acordo com a invenção também podem ser introduzidos nos componentes de borrachas essas borrachas EPDM e EVM que são modificados através de implantação de outros monômeros como anidrido de ácido maléico, meio éster de anidrido de ácido maléico, ácido acrílico ou metacrílico ou através de transformação com silanos (hidrossililação/transesterificação).

AEM

Como elastômero(s) podem estar contidos nos componentes 2) do sistema de componentes múltiplos, de acordo com a invenção, também várias borrachas AEM. Aqui trata-se de borrachas de acrilato de etilenos com eventuais demais termonômeros.

Borrachas de AEM que podem ser utilizadas de acordo com a invenção estão disponíveis comercialmente, por exemplo como produtos da linha de produção da marca Vamac® da DuPont™ ou então produziveis pelos métodos atuais dos especialistas do setor.

ACM

Como elastômero(s) podem estar contidos nos componentes 2) do sistema de componentes múltiplos, de acordo com a invenção, também uma ou várias borrachas ACM. Aqui trata-se de poliacrilatos, isto é um copolímero ou seja, terpolímeros de acrilato de etila e outros acrilatos com uma certa parte de um monômero o qual possibilita a vulcanização. A ACM é produzida por meio de polimerização em emulsão iniciada radicalmente.

Borrachas de ACM que podem ser utilizadas de acordo com a invenção estão disponíveis comercialmente, por exemplo, como produtos da linha de produção da marca Hytemp© e Nipol AR® daZeon Chemicals L.P. ou, então, produziveis pelos métodos atuais dos especialistas do setor.

Reticuladores Peroxidicos Os componente de borracha 2) do sistema de componentes múltiplos de acordo com a invenção contém junto com um ou mais elastômeros dois ou mais reticuladores peroxidicos, em que é utilizado pelo menos um reticulador peroxidico a uma temperatura de decomposição T1/2 (lh) no âmbito de 70 a 130°C, preferivelmente no âmbito de 100 a 125°C, e utilizado pelo menos um segundo reticulador peroxidico com temperatura de decomposição Tm (lh) no âmbito de 120 a 160°C, preferivelmente no âmbito de 130 a 150°C, em que estejam contidos pelo menos dois peróxidos que apresentam uma diferença na temperatura de decomposição T1/2 (lh) de pelo menos 5°C.

0 conceito de temperatura de decomposição T1/2 (lh) é conhecido pelo especialista do setor e significa a temperatura na qual após uma hora a metade do reticulador peroxidico se decompôs.

Como reticuladores peroxidicos a uma temperatura de decomposição T1/2 (lh) no âmbito de 70 a 130°C são considerados como tais os seguintes:

· Peróxido bis(2,4-diclorobenzil)

· Peróxido de dibenzoilo

· Peróxido bis(4-clorobenzoilo)

· 1,1-bis- (t-butilperoxi)-3,3, 5-trimetil-ciclohexeno

· Perbenzoato de terbutila

· 2,2 bis (t-butilperoxi) butos e

· Valerato de nonil peróxido 4, 4-di-tert.butil

Como reticuladores peroxidicos a uma temperatura de decomposição T1/2 (lh) no âmbito de 120 a 160°C são considerados os seguintes:

· Perbenzoato de terbutila-tert

· 2,2 bis (t-butilperoxi)-butos

· Valerato de 4,4-di- tert.butilperoxinonilo

· Peróxido de dicumil

· 2,5 dimetil-2,5-di(t-butilperoxi)-hexano

· Tert-peróxido de butil cumil

· 1,3-bis(t-butil peroxi isopropil)-benzol • Di-t-butilperóxido e

• 2,5-dimetil-2,5-di(t-butil peroxi)-hexino-3 . Apropriado é, por exemplo, o emprego de uma combinação de 1,3-bis-(t-butil peroxi isopropil)-benzol e l,l-bis-(t- butil peroxi)-3,3,5-trimetil-ciclohexeno, de tert. - butilperbenzoato e di-t-butilperóxido, de 1, 3-bis-(t-butil peroxi isopropil)-benzol e di-t-butilperóxido como de tert.- butilperbenzoato e tert.-peróxido de butil cumil como reticuladores peroxidicos.

Poderá ser proveitoso, introduzir junto com estes reticuladores peroxidicos os seguintes ativadores: Para tal são apropriados, por exemplo, trialiliso-cianurato, trialilcianurato, trimetilolpropano-tri(met)acrilato, trialiltrimelitato, etilenoglicoldimetacrilato, butandioldimetacrilato, trimetilolpropanotrimetacrilato, Zn- diacrilato, Zn-dimetacrilato, 1, 2-polibutadienos ou N, N-'m- fenil di imída maleica.

O reticulador peroxidico a uma temperatura de decomposição T1/2 (Ih) no âmbito de 70 a 130° é empregado com 1 a 10 phr, pref erivelmente com 2 a 8 phr e especialmente preferível com 3 a 6 phr, referente ao total dos elastômeros do componente de borracha (2) do sistema de componentes múltiplos de acordo com a invenção.

O reticulador peroxidico normalmente é empregado a uma temperatura de decomposição T1/2 (Ih) no âmbito de 120 a 160°C com 1 a 10 phr, preferivelmente com 2 a 8 phr e especialmente preferível com 3 a 6 phr, em relação ao total dos elastômeros do componente de borracha (2) do sistema de componentes múltiplos de acordo com a invenção.

A guantidade total de reticuladores peroxidicos encontra-se normalmente no âmbito de 2 a 20 phr, preferivelmente 4 a 18 phr e especialmente preferível 6 a 16 phr, em relação ao total dos elastômeros do componente de borracha (2) do sistema de componentes múltiplos de acordo com a invenção.

O componente de borracha 2) do sistema de componentes múltiplos de acordo com a invenção também pode conter junto com um ou mais elastômeros como também com os mencionados reticuladores peroxidicos, aditivos de borracha costumeiros.

Estes compreendem por exemplo:

Materiais de enchimento, ativadores de materiais de enchimento, aceleradores, antiozonizantes, antioxidantes, auxiliares de processamento, óleos extensores, plastificantes, materiais de reforço, produtos antiaderentes para moldagem, como também inibidores de pré-vulcanização.

Como materiais de enchimento podem ser empregados por exemplo, fuligem, ácido silício, sulfato de bário, dióxido de titânio, óxido de zinco, óxido de cálcio, carbonato de cálcio, óxido de magnésio, alumina, óxido de ferro, hidróxido de alumínio, hidróxido de magnésio, silicatos de alumínio, diatomáceas, talco, caulinos, bentonitas, nanotubos de carbono, teflon (o citado por último preferivelmente em forma de pós), ou silicatos.

Como ativadores de materiais de enchimento são levados em consideração principalmente silanos orgânicos como, por exemplo, viniltrimetiloxisilano, vinildimetoximetilsilano, viniltrietoxisilano, viniltris(2metoxi-etoxi)silano, N- ciclohexil-3-Ν- aminopropiltrimethoxisilano, 3-aminopropil- trimetoxisilano, metiltrimetoxisilano, metiltrietoxisilano, dime tildimetoxisilano,dimetildietoxisilano, trimetiletoxisilano, isootiltrimetoxisilano, isootiltrietoxi- silano, hexadeciltrimetoxisilano ou (octadecil)metildimetoxisilano. Outros ativadores de materiais de enchimento são representados por exemplo, por substâncias tensoativas como trietanolamina e etilenoglicol com peso molecular de 74 a 10 000 g/mol. O montante de ativadores de materiais de enchimento normalmente consiste em 0 a 10 phr, referente a 100 phr do(s) elastômero (s) do componente de borracha 2).

Como agentes antioxidantes são levados em consideração principalmente aqueles que durante a vulcanização peroxídica interceptam o mínimo possível de radicais. Estes são principalmente 2,2,4-trimetil-1,2-dihidro-quinolina oligomerizado (TMQ), difenilamina estirolizada (DDA), difelinamina otilizada (OCD) ou sal de zinco de 4- e 5-metil mercaptobenzimidazol (ZMB2). Ao lado desses também podem ser empregados os conhecidos agentes antioxidantes fenólicos, como fenóis estericamente bloqueados, ou seja, agentes antioxidantes com base em fenildiaminas. Também podem ser empregadas combinações dos agentes antioxidantes mencionados.

Os agentes antioxidantes normalmente são empregados em montantes de cerca de 0 a 5 phr, preferivelmente 0,5 a 3 phr, em relação a 100 phr do(s) elastômero (s) do componente de borracha 2).

Como produtos antiaderentes para moldagem são considerados, por exemplo: ácidos graxos e oléicos saturados e parcialmente insaturados e seus derivados (éster de ácidos graxos, sais de ácidos graxos, alcoóis graxos, amidas de ácidos graxos, que de preferência são utilizados como elemento de mistura, ainda, os produtos aplicáveis sobre a superfície da forma, como por exemplo, produtos à base de ligações de silicone moleculares baixos, produtos à base de polímeros de flúor como também produtos à base de resinas fenólicas.

Os produtos antiaderentes para moldagem normalmente são empregados em montantes de cerca de 0 a 10 phr, pref erivelmente 0,5 a 5 phr, em relação a 100 phr do(s) elastômero(s) do componente de borracha 2).

Também é possível o reforço das borrachas com estabilizantes (fibras) de vidro, de acordo com US- A4,826,721, como também por meio de cordas, tecidos, fibras de poliamidas alifáticas e aromáticas (Nylon®, Aramid®), poliésteres e produtos de fibrais naturais.

Uma amostra de montagem de suportes de produtos ativos geralmente utilizados pela indústria da borracha encontra-se por exemplo, no SGF Rubber Handbook do Instituto Sueco de Tecnologia da Borracha, 10a edição.

O componente de borracha 2) do sistema de componentes múltiplos de acordo com a invenção sobressai-se por meio de uma fluidez excepcional, como também simultaneamente pela resistência a óleo e temperaturas altas.

Numa forma de execução privilegiada o sistema de componentes múltiplos abrange

1) um componente termoplástico contendo um ou mais poliamidas e/ou uma ou mais poliimidas, e/ou um ou mais poliéters e/ou um ou mais poliésteres e/ou um ou mais PPS e/ou um ou mais policarbonatos em que estes termoplásticos possuem uma temperatura de amolecimento igual ou superior a 180°C, como também

2) um componente de borracha contendo:

a) um ou mais borrachas nitrilicas interligáveis peroxidicamente e/ou um ou mais copolimeros de etileno de acetato de vinila interligáveis peroxidicamente e/ou um ou mais copolimeros de acrilato de vinil-etileno interligáveis peroxidicamnete e/ou um ou mais (co)polímeros de acrilato interligáveis peroxidicamente e/ou uma ou mais borrachas nitrilicas interligáveis peroxidicamente e/ou uma ou mais borrachas de cloropreno interligáveis peroxidicamente e/ou um ou mais borrachas de flúor interligáveis peroxidicamente e/ou polietileno clorado interligável peroxidicamente e eventualmente os demais outros elastômeros, em que todos os elastômeros anteriormente mencionados devem ser interligáveis em caso de emprego num montante de 30% ou mais, relativo a 100% de todos os elastômeros do componente 2) e

b) dois ou mais reticuladores peroxídicos, em que é empregado pelo menos um reticulador peroxídico a uma temperatura de decomposição Tm (Ih) no âmbito de 70 a 130°C e pelo menos um reticulador peroxídico a uma temperatura de decomposição Ti/2 (Ih) no âmbito de 120 a 160°C, em que estejam contidos pelo menos dois reticuladores, que apresentem uma diferença na temperatura de decomposição T1/2 de pelo menos 5°C.

Numa forma de execução privilegiada o sistema de componentes múltiplos abrange 1) um componente termoplástico contendo uma ou mais poliamidas como termoplásticos que possuem uma temperatura de amolecimento igual ou superior a 180°C e

2) um componente de borracha contendo

a) uma ou mais borrachas nitrilicas hidratadas interligáveis peroxidicamente e

b) dois ou mais reticuladores peroxidicos em que é empregado pelo menos um reticulador peroxidico a uma temperatura de decomposição Τχ/2 (Ih) no âmbito de 70 a 130°C e pelo menos um reticulador peroxidico a uma temperatura de decomposição Ί1/2 (Ih) no âmbito de 120 a 160°C, em que estejam contidos pelo menos dois reticuladores que apresentam um diferença na temperatura de decomposição T1/2 (Ih) de pelo menos 5°C.

Numa forma de execução alternativa igualmente priviligiada trata-se de um sistema de componentes múltiplos abrangendo

1) um componente termoplástico, e

2) um componente de borracha que não contém um silano com capacidade dupla de ligação e não contém uma imida maleica polifuncional, e

a) um ou mais elastômeros,

em que os elastômeros que estão contidos no componente de borracha 2) com 30% ou mais, relativo a 100% como o total de todos os elastômeros do componente de borracha devem ser passíveis de cura peroxídica e

b) dois ou mais reticuladores peroxidicos, em que seja empregado pelo menos um reticulador peroxidico a uma temperatura de decomposição T1/2 (Ih) no âmbito de 70 a 130°C, preferivelmente no âmbito de 100 a 125°C, e pelo menos um segundo reticulador peroxidico a uma temperatura de decomposição T1/2 (Ih) no âmbito de 120 a 160°C, preferencialmente no âmbito de 130 a 150°C, em que estejam contidos pelo menos dois reticuladores peroxidicos que apresentem uma diferença na temperatura de decomposição T1/2 (Ih) de no mínimo 5°C. O objeto da invenção a seguir é a utilização do sistema de componentes múltiplos de acordo com a invenção para produção de uma peça moldada do composto de borracha e termoplástico.

A partir dos componentes do componente de borracha 2) é produzida uma massa de forma. A mistura dos componentes principais (a), (b) , e eventualmente de outros componentes pode assim ser realizada, de acordo com a temperatura, com a utilização de aparelhagem de mistura presente na indústria da borracha atual. Apropriados são tanto os agregados de mistura descontinuados em forma de cilindros ou misturadores internos como também agregados de mistura continuados, como extrusoras para misturas. Foi provado que se deve ter o cuidado que a mistura dos componentes (a) e (b) do componente de borracha 2) aconteça numa temperatura em que não ocorra uma reticulação precoce.

A produção do artigo compósito da borracha e do termoplástico ocorre normalmente com o emprego de um equipamento que possibilite a montagem inicial para a produção num único ciclo. Para tal os equipamentos dispõem tipicamente de uma máquina com lâminas giratórias, uma plataforma giratória e uma arrastadeira. Mas a produção do artigo compósito do material sintético com a borracha também é possível num método de dois passos.

Com o emprego de uma máquina que possui uma lâmina giratória, uma plataforma giratória ou uma arrastadeira, normalmente num primeiro tempo é produzida uma pré-injeção do componente termoplástico 1) numa cavidade do molde. Após um movimento giratório do molde, ou por meio de uma técnica de modificação a pré-injeção é levada a uma estação de injeção final geometricamente modificada (por exemplo, por meio da técnica rotatória através de uma rotação de 180° ou também de 120° nos moldes com três cavidades) e num segundo tempo é injetado o componente de borracha. Depois de atingida a estabilidade de desenforme o componente de borracha pode ser desenformado. As temperaturas de fundição do componente termoplástico 1) tendem encontrar-se no âmbito de 180 a 340°C, preferivelmente de 200 a 300°C. A pressão de injeção especifica do componente termoplástico 1) normalmente encontra-se no âmbito de 200 a 2500 bar, pref erivelmente no âmbito de 500 a 1500 bar, nas temperaturas de moldes das áreas temperadas termoplásticas no âmbito de 20 a 200°C, preferivelmente no âmbito de 80 a 180°C. A preparação do material e o suprimento do componente de borracha 2) ocorre em temperaturas de massa normalmente no âmbito de 50 a 160°C. O componente de elastômero é injetado especificamente com pressões de injeção no âmbito de 100 a 3000 bar, preferencialmente no âmbito de 250 a 2000 bar. As temperaturas de vulcanização na região dos elastômeros que possibilitam o desenforme, encontram-se normalmente entre 120 a 200°C, preferencialmente entre 140 a 190°C. Uma têmpera tende a ocorrer numa temperatura no âmbito de 120 a 200°C, preferivelmente numa temperatura superior ou igual a 140°C.

Estes valores dependem na sua essência fortemente da geometria das peças (por exemplo, do espaço para o fluido e também da espessura), do modo e condição do projeto de moldagem (por exemplo, canal quente ou frio) como de valores materiais específicos. A fase de compressão final tende a se encontrar em âmbitos de 0 a 3000 bar em tempos de compressão final de 0 segundos até a abertura do molde.

Os artigos compósitos de borracha e termoplásticos obtidos se evidenciam através de uma resistência superiror frente a óleos, gorduras, solventes, combustíveis, como diesel ou gasolina, e isto principalmente em temperaturas mais altas.

O objeto da invenção é, portanto, a utilização do sistema de componentes múltiplos de acordo com a invenção para a produção de artigos compósitos de borracha e termoplásticos, preferivelmente em elementos funcionais vedantes, em peças ou grupo de peças do circuito de óleo e de resfriamento de automóveis ou em peças ou grupos de peças em geral, que apresentam uma característica forte-fraca, e que estão em contato com diversos meios e com isto expostos a temperaturas mais altas.

Como exemplo o sistema de componentes múltiplos aplica- se, segundo a invenção, para a fabricação de tampas de cilindros com vedação circundante, reservatórios de óleo com vedação circundante, revestimentos de correias dentadas com vedação circundante, revestimentos de correntes com vedação circundante, carcaças de motor com vedações, carcaças de termostato com vedação circundante, caixas d'água com vedações, resfriadores com vedações, módulos de óleo com vedações, suportes de ventilador de sucção com vedações, tampas de carcaças com vedações, tampas de ventilação com vedações, rolamentos com camadas de borracha, frisos, acoplamentos por mangueiras e tubos, quadros de vedação, vedações, cilindros ou de componentes de estruturas ou de elementos de absorção.

Com o emprego do sistema de componentes múltiplos evita- se durante a produção dos artigos compósitos uma adesividade indesejada nas superfícies das formas utilizadas, o que normalmente é observado quando componentes de borracha são utilizados que apresentam uma concentração maior de grupos reativos.

Além disso, o novo sistema de componentes múltiplos possibilita primeiramente a produção de artigos compósitos de borracha e termoplástico num método com um único passo com tempos de ciclos, que são comparáveis ao tempo de ciclo, abrangendo o tempo de injeção/resfriamento/cura de peças moldadas de termoplástico limpas. O método não está mais limitado aos tempos de ciclos mais longos na vulcanização de componentes de borracha.

O componente de borracha do sistema de componentes múltiplos de acordo com a invenção possibilita tempos de preenchimento de forma mais rápidos por meio de uma fluidez excelente e uma vulcanização rápida até um ponto de desenforme estável.

O método possibilita isto pelo fato de o componente de borracha ser vulcanizado na forma apenas até a resistência de dimensção, ou seja, até o desenforme, e a necessária vulcanização final ocorre num método de temperatura continuo posterior ou batelada. A têmpera pode ocorrer nesse procedimento, tanto por meio de métodos térmicos como por indutivos ou por radiações (tais com IV ou micro-ondas). Isto leva a uma redução substancial do ciclo de tempo.

Surpreendentemente achou-se que as características do produto obtidas após a têmpera sem pressão são inteiramente comparáveis às características obtidas na forma sob pressão. Isto é incomum, visto que o especialista do setor normalmente parte do pressuposto que misturas peroxídicas não podem ser vulcanizadas abertamente, por o oxigênio afetar fortemente a reação da vulcanização na superfície das peças e na condição sem pressão se observar com freqüência uma extrema formação de bolhas por meio dos produtos de decomposição dos peróxidos que são prejudiciais à função das peças e também das características.

Pelo emprego da combinação especial de pelo menos dois peróxidos com a mencionada cinética de decomposição diversa e o estabelecimento posterior de ciclos de têmpera apropriados após a retirada da forma (em temperaturas em grau único ou de vários graus ou em graus aumentando continuamente) podem ser alcançados surpreendentemente ciclos de tempo para a vulcanização dos componentes de borracha que são comparáveis aos dos componentes termoplásticos do processamento.

Com o emprego do sistema de componentes múltiplos, de acordo com a invenção, para a colagem de peças não será mais obribatoriamente necessário o emprego de substâncias de ligação adicionais, nem para o processamento de termoplásticos e nem para o processamento de borracha.

O método ainda se evidencia pelo fato de as condições do método e das formas das peças poderem ser examinadas por meio de simulações FEM especiais teológicas e mecânicas e informações podem ser recebidas sobre os processos de acabamento, como o processo de enchimento, mas também sobre o método subseqüente da peça na condição de carregamento. Podem assim ser desenvolvidos sistemas eficazes com redução simultânea de sérios problemas de impacto, com o emprego de inúmeras formas e modificações de materiais e as máquinas e tamanhos agregados necessários podem ser determinados apropriadamente. Esta combinação de vantagens de método e características do produto não estavam acessíveis desta maneira até agora. Exemplos:

Exemplos 1-37:

Produção e análise de compostos de elastômero (componente de borracha 2) . Nos exemplos foram empregadas as seguintes substâncias:

Armen® 18D Prills Sal de zinco de 4- e 5-metil-2- mercaptobenzimidazol com densidade de 1,25 g/cm3 a 25 °C; Lanxess Deutschland GmbH.

Buna® EPG 5450 etileno-propileno-ENB-terpolimero (EPDM) com um conteúdo de etileno de 52% e uma viscosidade Mooney (ML 1+4 @125°C) de 46; Lanxess Deutschland GmbH.

Buna® EPT 2450 etileno-propileno-ENB-terpolimero (EPDM) com um conteúdo de etileno de 59% e uma viscosidade Mooney (ML 1+8 @125°C) de 35; Lanxess Deutschland GmbH.

Corax® N 550 Fuligem; Fast Extruding Furnace (FEF) da Degussa AG.

DIAK® No 7 trialilisocianurato da Firma DuPont.

Diplast® TM 8-10ST Stab. trimelitatos de C8-C19 alcoóis lineares com densidade de 0,97 g/cm3, Lonza.

Edenor® C 18 98-100 ácido esteárico da Cognis Deutschland GmbH&Co. KG.

Levapren® 700 HV Copolimeros de acetato de vinila etileno (EVM) com conteúdo de acetato de vinila de 70% e uma viscosidade Mooney (ML 1+4 @100°C) de 27; Lanxess Deutschland GmbH.

Levapren® 600 Copolimeros de acetato de vinila etileno (EVM) com conteúdo de acetato de vinila de 60% e uma viscosidade Mooney (ML 1+4 @125°C) de 27; Lanxess Deutschland GmbH.

Maglite® DE óxido de magnésio da CP Hall Co. PERKADOX® 14-40 B-PD 1, 3-bis-(t-butil peroxi isopropil)-benzol da Akzo Nobel Chemicals.

Rhenofit® DDA-70 derivado de difenilamina (liquido seco) 70% em peso da Rhein Chemie Rheinau GmbH.

Rhenofit® OCD difenilamina octilada da Rhein Chemie Rheinau GmbH. Rhenogran® PCD50 Rhenogran® PCD-50, policarbodiimida da Rhein Chemie Rheinau GmbH

Therban® AT 3404 VP copolimero acrilonitrila-butadieno totalmente hidratado (HNBR) com conteúdo de acrilonitrila de 34% em peso e uma viscosidade Mooney (ML 1 + 4 @100°C) de 39; Lanxess Deutschland GmbH.

Therban® A 3407 copolimero acrilonitrila-butadieno totalmente hidratado (HNBR) com conteúdo de acrilonitrila de 34% em peso e uma viscosidade Mooney (ML 1 + 4 @100°C) de 70; Lanxess Deutschland GmbH.

Therban® AT 3904 VP copolimero acrilonitrila-butadieno totalmente hidratado (HNBR) com conteúdo de acrilonitrila de 39% em peso e uma viscosidade Mooney (ML 1 + 4 @100°C) de 39; Lanxess Deutschland GmbH.

Therban® A 3907 copolimero acrilonitrila-butadieno totalmente hidratado (HNBR) com conteúdo de acrilonitrila de 34% em peso e uma viscosidade Mooney (ML 1 + 4 @100°C) de 70; Lanxess Deutschland GmbH.

Therban® VP KA 8889 terpolimero de ácido metacrilico butadieno acrilonitrila hidratado (HNBR) com conteúdo de acrilonitrila de 32% em peso e uma viscosidade Mooney (ML 1 + 4 @100°C) de 74; Lanxess Deutschland GmbH.

Thermax® N 990 fuligem da Firma Lehmann & Voss. TRIGONOX® 29-40 B-PD 1,1-bis-(t-butilperoxi)-3,3,5- trimetilciclohexano da Akzo Nobel Chemicals.

Vamac® D Vamac® copolimero etileno acrilato (EAM)

com viscosidade Mooney (ML 1 + 4 @ 100°C) de 22; DuPont de Nemours Int.

Vulkanox® ZMB2 Sal de zinco de 4- e - 5-metil-2- mercaptobenzimidazol com uma densidade de 1,25 g/cm3 a 25°C; Lanxess Deutschland GmbH.

Vulkasil ®A1 Na silicato de alumínio básico da Lanxess Deutschland GmbH.

Zinkoxid aktiv® óxido de zinco da Lanxess Deutschland GmbH.

Nos exemplos subseqüentes de 1-33 trata-se de exemplos nos quais foram realizadas análises nos componentes de borracha do sistema de componentes múltiplos. Estas análises e seus resultados mostram que a escolha de dois reticuladores peroxidicos especiais junto com as mencionadas diferenças nas temperaturas de decomposição são decisivas na reticulação dos componentes de borracha e também para as características da peça moldada composta.

As misturas apresentadas nas Tabelas 2, 7, 11, 14 e 18 a seguir foram produzidas com o emprego de um misturador interno GK 1,5 da firma Krupp Elastomertechnik, Hamburgo. Os parâmetros de mistura são apresentados resumidamente nas Tabelas Ia e b.

Num primeiro passo foram apresentados os componentes do componente de borracha, os estabilizadores e os ativadores de reticulação e misturados em 1 min. Em seguida foram acrescentados os materiais de enchimento e a mistura foi mexida por mais 4,5 min. A temperatura de mistura nunca ultrapassou 150°C. Em caso de necessidade para evitar uma temperatura mais elevada o número de rotações foi reduzido. Depois da finalização do tempo pré-definido de mistura os misturadores foram esvaziados.

A seguir os peróxidos foram acrescentados num segundo passo num cilindro de mistura da firma Krupp Elastomertechnik com 200 mm de diâmetro e 350mm de largura numa temperatura de água resfriada de 40°C. 0 tempo de mistura durou cerca de 10 min.

Para a realização do ensaio de tração, da medição de rigidez como também para a análise dos restos da deformação por compressão foram produzidos objetos experimentais a partir dos compostos elastoméricos e vulcanizados numa prensa de pratos, quando não indicado de modo diferente. Tabela la: Parâmetros de mistura para o primeiro passo

<table>table see original document page 35</column></row><table>

Tabela 1b: Parâmetros de mistura para o segundo passo

<table>table see original document page 35</column></row><table>

Exemplos 1-8:

As misturas de borrachas marcadas com "*" 1*, 4* e 5* possuem composições que numa combinação com um componente termoplástico levariam a exemplos de comparação de acordo com o disposto nesta invenção, as misturas 2, 3, 6, 7 e 8 possuem por outro lado composições que na combinação com um componente termoplástico levariam a exemplos de acordo com a invenção segundo o disposto nesta invenção.

Tabela 2: Composição das Misturas de Elastômeros 1-8

<table>table see original document page 35</column></row><table>

As características descritas na Tabela 3 foram designadas para as misturas 1-8. A medida da viscosidade Mooney ocorreu segundo DIN D 1646 a 100°C. Tabela 3: Determinação das viscosidades Mooney das misturas 1-8 em amostras de teste de acordo com DIN D 1646

<table>table see original document page 36</column></row><table>

Em seguida foi analisado, com o emprego de um Reômetro Monsanto MDR 2000, o processo de vulcanização das misturas 1- 8 a uma temperatura de prova de 17O0C e um tempo de prova de 30 minutos (Tabela 4).

Tabela 4: Determinação do processo de vulcanização

<table>table see original document page 36</column></row><table>

Uma comparação direta da mistura 3 com a mistura 5* mostra que a mistura 5* atinge uma densidade de reticulaçao claramente menor ao que se pode comparar a viscosidade Mooney, e com emprego de peróxido de peso igual, o que pode ser deduzido do Momento de rotação máxima, enquanto o tempo TS2 (este é o valor que fornece o tempo em que produtos ainda podem ser trabalhados na temperatura correspondente) só apresenta pouca diferença. 0 mesmo vale para o tempo necessário para se obter a força de ruptura (que experimentalmente é determinada deliberadamente). Com o emprego de dois arrancadores radicais independentes pode-se alcançar, portanto, um ciclo de tempo curto e ao mesmo tempo características de produto satisfatórias (vide restos da deformação por compressão), o que com o emprego de um peróxido individual que se desmancha rapidamente (exemplo 5*) não é possível. Ao mesmo tempo, o emprego de um peróxido individual que se desmancha rapidamente tem a desvantagem de na necessária dosagem alta de peróxido ocorrer a formação de bolhas nas borrachas vulcanizadas. Esta desvantagem pode ser evitada amplamente com o emprego dos diversos peróxidos em tempos de decomposição deslocados. Aqui ainda comprovou-se a escolha apropriada de ciclos de aquecimento e de têmpera.

Tabela 5: Medição da resistência à tração no bastão S2 em TA

a) não oxidado e

b)e após armazenamento 7 dias a 150°C conforme DIN 53504

Tabela 5a)

<table>table see original document page 37</column></row><table> Tabela 5b)

<table>table see original document page 38</column></row><table>

Com o exemplo da mistura 3 e da mistura 5* pode-se constatar resistências comparáveis nos resultados de exeperimentos de tração. Com a mesma dosagem de porções de peso peróxido constatou-se na mistura 3, no entanto, um módulo maior de 50% de densidade e uma dureza maior, o que deixa concluir que houve uma reticulação mais eficaz. Um estudo sobre as características da oxidação aponta, além do mais, para uma resistência melhor à oxidação na mistura 3 em comparação com a mistura 5*. Em todos os valores, tensão de ruptura, alongamento após ruptura, e módulo 50 encontram-se na mistura 3 desvios menores dos valores de partida dos na mistura 5*.

Tabela 6: Medição dos restos de deformação por compressão (cura por compressão também conhecido por "CS") conforme DIN 53517 A numa tampa como amostra experimental

a) após 72 horas e

b)após 168 h <table>table see original document page 39</column></row><table>

A comparação dos restos da deformação por compressão mostra para a mistura 3, em comparação com a mistura 5, uma redução considerável (isto é, um aprimoramento) dos restos da deformação por compressão medidos. Restos da deformação por compressão <50% são materiais vedantes desejados no emprego continuo.

Exemplos 9-19:

Conforme as indicações apresentadas, as misturas de 9-19 foram produzidas com as composições apresentadas na Tabela 7.

As misturas marcadas com * na Tabela 7 representam exemplos que levariam a exemplos de comparação com a combinação de um componente termoplástico dentro do sentido deste registro e as misturas não marcadas possuem composições que na combinação correspondente com um componente termoplástico levariam a exemplos de acordo com a invenção dentro do sentido deste registro.

Tabela 7: Composição das Misturas 9-19

<table>table see original document page 39</column></row><table> <table>table see original document page 40</column></row><table>

Nas misturas de elastômeros 9-19 as viscosidades Mooney (ML 1+4 @100°C) apresentadas na Tabela 8a foram determinadas conforme DIN D 1646.

Tabela 8A: Viscosidades Mooney das Misturas de Elastômeros 9-19

<table>table see original document page 40</column></row><table>

Em seguida foi analisada, com o emprego de um Reômetro Monsanto MDR 2000 o processo de vulcanização das misturas de elastômeros 9-19 a uma temperatura experimental de 160 0C (Tabela-8B) respectivamente 170°C (Tabela 8 C).

Tabela 8B: Experiência com a mistura no Reômetro Monsanto MDR 2000 a uma temperatura experimental de 160°C, tempo da experiência: 30 min

<table>table see original document page 40</column></row><table>

Tabela 8C: Experiência com a mistura no Reômetro Monsanto MDR 2000 a uma temperatura experimental de 170°C, tempo da experiência: 30 min.

<table>table see original document page 40</column></row><table> Tabela 9: Experiências com borrachas vulcanizadas das Misturas 9-19

Tabela 9A: Ensaio de tração: Experiência no bastão S2 em TA conforme DIN 53504, medição da dureza Shore A em TA conforme DIN 53505

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Tabela 9B: Medição dos restos da deformação por compressão conforme DIN 53517A a 150°C, 168 h e 25% de deformação.

<table>table see original document page 41</column></row><table>

Tabela 9C: Ensaio de tração no bastão S2 em TA conforme DIN 53504, dureza Shore A em TA conforme DIN 53505 com o emprego de bastões que foram armazenados por 7 dias em ar quente a 150°C.

<table>table see original document page 41</column></row><table>

Tabela 9D: Ensaio de tração no bastão S2 em TA conforme DIN 53504, dureza Shore A em TA conforme DIN 53505 com o emprego de bastões que foram armazenados por 7 dias a 150°C. num óleo de motor "Shell Helix 5W40".

<table>table see original document page 41</column></row><table>

A comparação das misturas sem a marca do * ,com base na borracha HNBR, com os exemplos com marca * novamente mostra vantagens claras de reticulação rápida na combinação (valores TS2 baixos e 50% de tempos de modificação corresponde a tempos de ciclos e de retiradas da formas curtos no processo 2Κ) com valores de restos de deformação por compressão em

Io: Bastão S2 em TA conforme DIN 53504, /recortado das

tes características físicas como alta

Tabela 10C:

anteriormente

exceier

resistência e de motor. A vulcanização

Ensaio de,tra< :1

, placas demostra conforme tabela 10A), rigidez em ι A conforme baixa dilataçao de volume, por exemplo,

e DIN 535J35, com no oleo

emprego de bastões que foram armazenados pocl50°C,dias a 150°C. num óleo de riencia com a simulaçao do processo de

expe

motor "Shell Helix W40". numa rorma 2 Kf

por meio de aquecimento de

Exemplo η-tiH 9* 10* 11* 12* 13* 14 15 16 117 18 19 com m Pro 2J.êll Pj^f Sj^tT d: iH § <a A- o: Cf rrífipra λ ^ Ρ m m ( W i 426 ÒZhfí S100 MPa 15,1 14,6 16,2 14,9 5,2 16,1 15,8 16,5 15,6 Ί0,8 „ 13,7 dep OlS ües te ] 7%)OC> sciim ^Qto pe< :as n?g>ic ^glas volunje0: (antes e depois do "airasaqtãiiDentiD hé s £ óleo de motor)% η 4,43 ica cááã sob àéfci pr< íbt* issã khte 3 Sc 3,83c, o o A^a otid òéfoe. as, iá,62 vid< 4d4 ; Ta ^Ma bela

sem vulca 10 .

Tabela 10: Experiências com borrachas vulcanizadas das mÍstuffeSmp1Po1I5?-^:adaS 9"19

Para

análise das características das borrachas

vulcaçià^adas dajS misturadas temperadas,-, 90 a 19 ----- -- ------ ---------- s, as misturas ae 20-28 Toram

Coniorme as indicações apresentadas,

prensadas, numa ,prensa, ρ apresentadas na taoela Π. As mistui

aquecidas... produzidas com as composiçoes

rè-aquecida. ras mardaoas com *

2 placas de amostra, de representam exemplos que em combinaçao com

6 mm

de espessura,. ,100 mm χ 100 ,mm entjre folha de ieflon de 1 um elemento termoplastico levariam a exemplos comparaveis e as misturas nao marcadas representam

mm, depois .retiradas β em seguida temperadas sem.pressão, no , composiçoes que numa combinaçao com im componente termoplasticoievanam a exemplos de acordo

forno de .têmpera com a invenção.

170° .

em ar quente por

termopl, 20 min a

160° e 20 min a

quicimento para a vulcanização de placas de amostra de 100 mm χ 100 mm.

Exempk ι Exemi Bf 10* r 12* 2: t3* 2: 14 2: 15 2< 16 2f 17 26 18 2' 19 2Í Tempo para pie espessu ^vaBCfyelrrMto 80 120 1( OOC 120 1( 45 1( 90 40 30 50 IC @0 IC <70 Oée^erífelSOOcie 1( 0 1( 0 IC 0 K 0 €or££g> N 550 30 3( 3( 3( 3( 3C 3C 3C 3( Tempo para plé espessu cfàereq8ffisirn®sto 110 150 1! 00 150 3( 75 3( 60 3( 70 3( 60 3C 80 2C 11C 3C 100 3( oasMeiltrmm de 10 1( 1( 1( 1( IC IC IC 1( «èeeofit® DDA- Ό l 1 1 1 1 1 1 1 1 I das ρ 53504 0.5 j 0 5 0,5 0.5 0,5 , £>5 f Lvaxje.xu o: ÜI η 3 u ι Oxido de zinco ativo C; GC 7tra í10 QU 31 QO ί ( L U L-U MagMts®<EÊ amostra co ãf orn â Tc .2>elc i2 10J ty e ü TA 2con Iorm ê DIN EDENOR® C 18 98-100 l „ I111 r, 1 1T, η r, 1 1 1 vtímfíM PtW^c " -,TA C j Ulli 1 L ιχιιΐΰ -UlN Λ Λ J^-J •s 3 3_ 3— bxi β N0 7 9*- 1CT" ■1 12' Ty 3 Tí 15 3 TB 1/ 3 TB 3 19 -y h PERK Mbtèx® i< m Ε -W 2 λϋ 19 14, / IB| 19 y 19 4 18 $ 21 'i 2U D Trigor 29 Ibb Ibb 1 btí Ibi iV bU! 1IO U ι— Tfl Jp Ί4 316 14 'TS * 1tí< »8 S1( Tntnl -- ntr ■1 Tt Ifl p-, P η 4.9 jltt ) Kig idez SViore A 76— 11— / B— TW W W W S2 ■-Btr- 7/ Tabela 10C: Ensaio de tração: Bastão S2 em TA conforme DIN 53504, (recortado das placas de amostra conforme Tabela 10A), dureza em TA conforme DIN 53505, com emprego de bastões que foram armazenados por 150°C 7 dias a 150°C. num óleo de motor "Shell Helix W40".

<table>table see original document page 43</column></row><table>

Exemplos 20-28:

Conforme as indicações apresentadas, as misturas de 20- 28 foram produzidas com as composições apresentadas na Tabela 11. As misturas marcadas com * representam exemplos que em combinação com um elemento termoplástico levariam a exemplos comparáveis e as misturas não marcadas representam composições que numa combinação com um componente termoplástico levariam a exemplos de acordo com a invenção.

Tabela 11: Composição das Misturas 20-28

<table>table see original document page 43</column></row><table>

Tabela 12: Experiências de misturas nas misturas de 20- 28

A determinação da viscosidade Mooney (ML 1+4 @100°C) apresentada na Tabela 12 ocorreu conforme DIN D 1646. Tabela 12A:

<table>table see original document page 44</column></row><table>

Tabela 12 Β: Experiência com a mistura no Reômetro Monsanto MDR 2000 a uma temperatura experimental de 160°C, tempo da experiência: 30 min.

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Tabela 12C: Experiência com a mistura no Reômetro

Monsanto MDR 2000 a uma temperatura experimental de 170°C, tempo da experiência: 30 min.

<table>table see original document page 44</column></row><table>

Tabela 13: Experiências com borrachas vulcanizadas das Misturas 20-28.

Tabela 13A: Ensaio de tração: Experiência no bastão S2 em TA conforme DIN 53504, medição da dureza em TA conforme DIN 53505.

<table>table see original document page 44</column></row><table> Tabela 13B: Medição do resto da deformação por compressão (cura por compressão também conhecido por "CS.") conforme DIN 53517A a 150°C, 168 h e 25% de deformação.

<table>table see original document page 45</column></row><table>

Tabela 13C: Ensaio de tração no bastão S2 em TA conforme DIN 53504, dureza em TA conforme DIN 53505 com a utilização de bastões que foram armazenados por 7 dias em ar quente a 150°C.

<table>table see original document page 45</column></row><table>

Tabela 13D: Ensaio de tração no bastão S2 em TA conforme DIN 53504, dureza em TA conforme DIN 53505 com a utilização de bastões que foram armazenados por 7 dias a 150°C em óleo de motor "Shell Helix 5W40".

<table>table see original document page 45</column></row><table>

A comparação das misturas sem a marca sobre a base de borracha EVM com os exemplos marcados com * mostra novamente vantagens claras de reticulação rápida na combinação (valores de TS2 baixos e 50% de tempos de modificação - correspondendo ao tempo curto de retirada das formas e ao tempo do ciclo no processo 2K) com valores baixos do resto da deformação por compressão e densidades de reticulações altas (rigidez).

Exemplo 29-33:

Conforme os procedimentos indicados, as misturas 29-33 foram produzidas com as composições apresentadas na Tabela 14.

As misturas marcadas com * representam exemplos que levariam a exemplos de comparação com um componente termoplástico de acordo com o disposto neste registro. As misturas sem as marcas possuem por outro lado composições que na combinação com um componente termoplástico levariam a exemplos de acordo com a invenção segundo o disposto neste registro.

Tabela 14: Composição das Misturas 29-33

<table>table see original document page 46</column></row><table>

Tabela 15: Experiências com as misturas de 29-33

A determinação da viscosidade Mooney (ML 1+4 @100°C) apresentada na Tabela 15 ocorreu conforme DIN D 1646.

Tabela 15A:

<table>table see original document page 46</column></row><table>

Tabela 15B: Experiência com a mistura no Reômetro Monsanto MDR 2000 a uma temperatura experimental de 160°C, tempo da experiência: 30 min.

<table>table see original document page 46</column></row><table>

Tabela 15C: Experiência com a mistura no Reômetro Monsanto MDR 2000 a uma temperatura experimental de 170°C, tempo da experiência 30 min. <table>table see original document page 47</column></row><table>

Tabela 16: Experiências com borrachas vulcanizadas das Misturas 29-33

Tabela 16A: Ensaio de tração: Experiência no bastão S2 em TA conforme DIN 53504, medição da dureza TA conforme DIN 53505

<table>table see original document page 47</column></row><table>

Tabela 16B: Medição dos restos da deformação por compressão conforme DIN 53517A a 150°C, 168 h e 25% de deformação.

<table>table see original document page 47</column></row><table>

Tabela 16C: Ensaio de tração no bastão S2 em TA conforme DIN 53504, dureza em TA conforme DIN 53505 com a utilização de bastões que foram armazenados por 7 dias em ar quente a 150 0C.

<table>table see original document page 47</column></row><table>

Tabela 16D: Ensaio de tração no bastão S2 em TA conforme DIN 53504, dureza em TA conforme DIN 53505 com a utilização de bastões que foram armazenados por 7 dias a 150°C em óleo de motor "Shell Helix 5W40". <table>table see original document page 48</column></row><table>

A comparação das misturas sobre a base de borracha EPDM sem a marca * com os exemplos com a marca * mostra novamente vantagens claras de reticulação rápida na combinação (valores de TS2 baixos e 50% de tempos de modificação - correspondendo ao tempo curto de retirada das formas e ao tempo do ciclo no processo 2K) com valores baixos do resto da deformação por compressão e densidades de reticulações altas (dureza).

Tabela 17: Experiências com borrachas vulcanizadas das misturas -temperadas 29-33

Tabela 17A: Formas para a produção de placas de amostra de 100 mm x 100 mm com uma espessura de 2 ou 6 mm são aquecidas e prensadas entre folha de teflon de 1 mm numa prensa pré-aquecida, depois retiradas e em seguida temperadas sem pressão no forno de têmpera em ar quente por 20 min a

160° C e 20 min a 170°C.

<table>table see original document page 48</column></row><table>

Tabela 17C: Ensaio de tração no bastão S2 em TA conforme DIN 53504, dureza em TA conforme DIN 53505 com a utilização de bastões que foram armazenados por 7 dias a 150°C em óleo de motor "Shell Helix 5W40". <table>table see original document page 49</column></row><table>

A experiência com a simulação do processo de vulcanização numa forma 2K, por meio de aquecimento de superfície, por um período de tempo curto, combinado numa prensa, com um processo de têmpera despressurizado posterior, mostra que também depois deste procedimento peças moldadas com características comparáveis a uma vulcanização clássica sob pressão são obtidas, vide Tabela 17.

Exemplo 34-37:

Conforme os procedimentos indicados, as misturas 34-37 foram produzidas com as composições apresentadas na Tabela 14.

As misturas marcadas com * representam exemplos que levariam a exemplos de comparação com a combinação de um componente termoplástico de acordo com o disposto neste registro e as misturas não marcadas possuem composições que na combinação correspondente com um componente termoplástico levariam a exemplos de acordo com a invenção dentro do disposto neste registro.

Tabela 18: Composição das Misturas 34-37

<table>table see original document page 49</column></row><table>

Tabela 19: Experiências com as misturas de 34-37

A determinação da viscosidade Mooney (ML 1+4 @100°C) apresentada na Tabela 19 ocorreu conforme DIN D 1646. Tabela 19A: Viscosidade-Mooney

<table>table see original document page 50</column></row><table>

Experiência com o processo de vulcanização Tabela 19B: Experiência com as misturas no Monsanto MDR 2000 a uma temperatura experimental de 160°C, tempo da experiência: 30 min.

<table>table see original document page 50</column></row><table>

Tabela 19C: Experiência com as misturas no Monsanto MDR 2000 a uma temperatura experimental de 170°C, tempo da experiência 30 min.

<table>table see original document page 50</column></row><table>

Tabela 20: Experiências com borrachas vulcanizadas das misturas 34-37 Tabela 20A: Ensaio de tração com bastão S2 a 20°C conforme DIN 53504, dureza a 20°C conforme DIN 53505

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Tabela 20B: Medição dos restos da deformação por compressão ("CS") conforme DIN 53517A a 150°C, 168 h e 25% de

deformação.

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Tabela 20C: Ensaio de tração no bastão S2 em TA conforme DIN 53504, dureza em TA conforme DIN 53505 com a utilização de bastões que foram armazenados por 7 dias em ar quente a 150°C. <table>table see original document page 51</column></row><table>

Tabela 20 D: Ensaio de tração com bastão S2 em TA conforme DIN 53504, dureza em TA conforme DIN 53505 com a utilização de bastões que foram armazenados por 7 dias a 150°C em óleo de motor "Shell Helix 5W40".

<table>table see original document page 51</column></row><table>

A comparação das misturas sem a marca * sobre a base de borracha EAM com os exemplos marcados com * mostra novamente vantagens claras de reticulação rápida na combinação (valores de TS2 baixos e 50% de tempos de modificação - correspondendo ao tempo curto de retirada das formas e ao tempo do ciclo no processo 2K) com valores baixos do resto da deformação por compressão e densidades de reticulações altas (vide valores altos de rigidez).

Produção de artigos compósitos de borracha e termoplástico

Como componente elastômero foi empregado o do exemplo 6 com base de HNBR.

Como componente termoplástico foram empregados os seguintes materiais:

1. Durethan® BKV 30: PA 6,30% fibra de vidro reforçada; produto de comercialização da Lanxess Deutschland GmbH.

2. Durethan® BKV 35 H2.0: PA 6, tipo de injeção, 35% fibra de vidro, com estabilização de calor; produto de comercialização da Lanxess Deutschland GmbH.

3. Durethan® BKV 50 Hl. 0: PA 6, tipo de injeção, 50% fibra de vidro, com estabilização de calor; produto de comercialização da Lanxess Deutschland GmbH.

4. Durethan® BKV 50 H2.0: PA 6, tipo de injeção, 50% fibra de vidro, com estabilização de calor; produto de comercialização da Lanxess Deutschland GmbH.

5. Durethan® BKV 60 H2.0: PA 6, tipo de injeção, 60% fibra de vidro, viscosidade baixa, de fluxo fácil; produto de comercialização da Lanxess Deutschland GmbH.

6. Durethan® AKV 30 H2.0: PA 66, tipo de injeção, 30% fibra de vidro, com estabilidade de calor e estabilidade a hidrólise; produto de comercialização da Lanxess Deutschland GmbH.

7. Durethan® AKV 30 Hl. 0: PA 66, tipo de injeção, 30% fibra de vidro, com estabilização de calor; produto de comercialização da Lanxess Deutschland GmbH.

8. Durethan® AKV 35 HR H2. 0: PA 66, tipo de injeção, 35% fibra de vidro, com estabilidade de calor e hidrólise; produto de comercialização da Lanxess Deutschland GmbH.

9. Durethan® AKV 50 Hl. 0: PA 66, tipo de injeção, 50% fibra de vidro, com estabilização de calor; produto de comercialização da Lanxess Deutschland GmbH.

10. Durethan® AKV 50 H2.0: PA 66, tipo de injeção, 50% fibra de vidro, com estabilização de calor; produto de comercialização da Lanxess Deutschland GmbH.

11. PA 6, viscosidade de solvência em m-cresol 3,0, 30% fibra de vidro, com estabilização de calor, ("JADE 4706-A").

12. Copoliamida de PA 6 com 5% de PA66, viscosidade em m-cresol 3,0, 30% fibra de vidro, com estabilização de calor ("JADE 4706-B") .

13. PA 66, viscosidade de solvência em m-cresol 3,0, 30% fibra de vidro, com estabilização de calor, ("JADE 4706-C").

I Exemplo 1 para a produção de peças moldadas do composto de borracha e termoplástico

Das poliamidas 1-13 acima mencionadas como componentes termoplásticos e respectivamente da mistura do exemplo 6 acima como componentes de borracha foram produzidas, numa ferramenta de experiências, peças moldadas de compósito de termoplástico e borracha, com método de injeção de componentes múltiplos com uso de técnica com plataforma giratória. Para tal foi preparada inicialmente a pré-injeção da massa de forma termoplástica. A injeção dos termoplásticos seguiu-se a uma temperatura de cilindros de 280°C, a uma pressão de injeção no âmbito privilegiado de 600 bar. Em seguida abriu-se a forma e a metade móvel do molde, na parte onde se encontra a pré-injeção, foi girada em 180° e fechada novamente. A pré-injeção agora se encontrando na cavidade de borracha modificada geometricamente foi completada no procedimento de injeção com o componente de borracha. A pressão de injeção especifica dos componentes de borracha encontrava-se num âmbito privilegiado de 1500 bar a uma temperatura privilegiada de 95°C. Após o preenchimento da forma, a borracha foi reticulada para a obtenção da estabilidade de forma a uma temperatura da forma de 190°C e desenformada depois de um tempo de aquecimento de 45 s. Paralelamente ao procedimento de injeção dos componentes de borracha já era preparada novamente a pré-injeção termoplástica. No processo de têmpera posterior foi completada a vulcanização para o ajuste das características desejadas. Para tal foi feita a têmpera por 120 minutos a 170°C (variante a), ou por 60 minutos a 180° (variante b) .

A Figura 1 mostra um esboço da peça moldada de composto de borracha e termoplástico.

Experiência com as peças moldadas de composto de borracha e termoplástico do exemplo I

O teste de resistência à delaminação entre o termoplástico e a borracha vulcanizada foi realizado por meio de teste de tensão. Para tal as formas de teste foram presas a um motor de tração e testadas até a ruptura do compósito. Foi achado que os produtos a base de xxJADE 4706-A", xxJADE 4706-Bxx e xxJADE 4706-C", os quais se tratam de modificações dos produtos comercializados, apresentaram aderências maiores do que os respectivos produtos comercializados. Do mesmo modo os testes de aderência mostraram que a têmpera segundo a variante a) acima mencionada, leva a aderências maiores do que a têmpera segundo a variante b) acima mencionada. 0 tempo de têmpera necessário se reduz quando as formas, ou os componentes são encaminhados continuamente ao processo de têmpera após a retirada da máquina injeção. Constatou-se que um aumento na temperatura deslocada temporariamente no processo de têmpera, um tipo de rampa de temperatura, leva a uma próxima decomposição cinética otimizada dos peróxidos e aperfeiçoa as características das peças. Por meio destas experiências fundamentais de aderência do compósito a viabilidade do processo foi verificada.

II Exemplo 2 para a produção de peças moldadas do composto de borracha e termoplástico

Das poliamidas 1-13 acima mencionadas como componentes termoplásticos e respectivamente da mistura do exemplo 6 acima como componentes de borracha foram produzidas, numa ferramenta de experiências, peças moldadas de compósito de termoplástico e borracha, com método de injeção de componentes múltiplos com uso de técnica com plataforma giratória. Para tal foi preparada inicialmente a pré-injeção da massa de forma termoplástica. A injeção dos termoplásticos seguiu-se em pressões de injeção específicas de 1000 bar a cerca de 290 °C. Em seguida abriu-se a forma e a metade móvel do molde, na parte onde se encontra a pré-injeção, foi girada em 180° e fechada novamente. A pré-injeção agora se encontrando na cavidade de borracha modificada geometricamente foi completada no procedimento de injeção dos componentes de borracha com os componentes de borracha pulverizados diretamente. A pressão de injeção específica dos componentes de borracha encontrava-se em 1400 bar e a uma temperatura de massa de 95°C. Após o preenchimento da forma, a borracha foi reticulada para a obtenção da estabilidade de forma a uma temperatura da forma de 190°C e desenformada depois de um tempo de aquecimento de 80 s. Paralelamente ao procedimento de injeção dos componentes de borracha já era preparada novamente a pré-injeção termoplástica. No processo de têmpera posterior foi completada a vulcanização para o ajuste das características desejadas a uma temperatura privilegiada de 175°C e um tempo de têmpera de 30 minutos. A Figura 1 mostra um esboço da peça moldada de composto de borracha e termoplástico o qual representa um recipiente pulverizado diretamente com vedação de elastômeros.

Experiências com as peças moldadas de composto de borracha e termoplástico do exemplo II

Para tal foram realizados, por um lado, testes de vedação em temperatura ambiente, e por outro lado, sob força de mudança de temperatura.

O teste de peças utilizado para o exame de vedação em temperatura ambiente (TA) é um método de testes no qual é aplicada à peça uma pressão interna crescente, até que ocorra uma queda de pressão como conseqüência de vazamento (ou seja, nenhum acréscimo a mais). Para tal foram parafusadas tampas de recipientes com uma vedação injetada sobre uma placa de alumínio com uma chave dinamométrica. Como momento de força de atração foram instalados 8 Nm. Neste binário de arranque a vedação experimentou como previsto a deformação máxima. Para aumentar a superfície de contato da cabeça do parafuso, foram utilizadas lâminas de calçamento (Μβχΐδ). 0 tamanho da lâmina de calçamento é co-determinante para a vedação. A placa de alumínio é provida com um furo para com o auxílio de um meio exercer pressão sobre a peça a ser testada. Para tal foi acoplado por um botão de pressão uma mangueira na placa de alumínio que levou esse meio que exerceu a pressão até a peça.

A pressão é construída através de um compressor e é ajustável através do elemento de comando do sistema de testes. Um sensor de pressão da firma Kistler comunicou num anúncio a pressão real dominante no sistema e passou o processo de pressão a um sistema EDV. Há uma explicação sobre quando ocorre vazamento na peça. A pressão mais alta conseguida é memorizada e salva pelo sistema de testes Com o emprego das tampas dos recipientes de acordo com a invenção foram conseguidas pressões de vedação de cerca de 22 bar.

0 segundo teste de vedação ocorreu sob força de mudança de temperatura até 150°C. Neste teste os recipientes foram parafusados sobre uma placa de alumínio semelhantemente ao teste de vedação à TA.

As peças moldadas experimentais foram aspergidas por um meio. Sob pressão desejada um meio de teste foi conduzido (por exemplo: água, glicol ou óleo) através das formas de teste. Foi possível ler a pressão por meio de um manômetro respectivamente na entrada e na saída. A têmpera dos meios ocorre através de um dispositivo de têmpera. Depois que a pressão e a temperatura desejada foram instituídas, foi desenvolvido um tempo de experiência de 1000 horas. Neste caso foi testada a temperatura média entre 25°C e 150° a uma pressão de 2,5 bar na entrada e de 2 bar na saída. Como meio de teste foi utilizado óleo de motor. Neste óleo trata-se de um óleo de motor inteiramente sintético com denominação SAE 0W-40, do fabricante Mobil 1. A vazão totalizou 8 l/min.

0 catabolismo de polímeros, ou redes de polímeros ocorre através de suprimento de energia. Este teste demorado é uma forma de oxidação artificial (ocorrências químicas e físicas no material com o decorrer do tempo) e devem simular os processos de oxidação no uso prático de materiais polímeros, através do emprego de condições consumidoras de tempo.

As peças moldadas compostas de termoplásticos e borracha apresentaram vedação por todo o processo experimental.

Claims (13)

1. Sistema de componentes múltiplos, caracterizado pelo fato de conter 1) um componente termoplástico, e 2) um componente de borracha contendo a). um ou mais elastômeros, em que os elastômeros contidos no componente de borracha com composição de 30% ,em peso ou mais, em relação à composição de 100% em peso como total de todos os elastômeros do componente de borracha devem ser passíveis de cura peroxídica, e b) dois ou mais ret iculadores peroxídicos, em que são empregados pelo menos um reticulador peroxídico com uma temperatura de decomposição T1/2 (Ih) entre 70 a 130°C e pelo menos um segundo reticulador peroxídico com uma temperatura de decomposição T1/2 (Ih) entre 120 a 160°C, em que estão contidos pelo menos dois reticuladores peroxídicos que apresentam uma diferença na temperatura de decomposição Tiy2 (1h) de pelo menos 5°C.

2. Sistema de componentes múltiplos, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o componente termoplástico 1) apresenta um ou mais termoplásticos, preferivelmente uma ou mais poliamidas, poliimidas, poliéteres, poliésteres, sulfuretos de polifenileno (PPS) e/ou policarbonatos.

3. Sistema de componentes múltiplos, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que o componente termoplástico 1) apresenta uma ou mais poliamidas a uma temperatura de amolecimento, superior ou igual a 200°C, principalmente superior ou igual a 210°C.

4. Sistema de componentes múltiplos, de acordo com uma ou mais reivindicações de 1 a 3, caracterizado pelo fato de que o componente de borracha 2) contém um ou mais elastômeros selecionados do grupo abrangendo borracha nitrílica, borracha nitrílica hidratada, EVM, EPDM, AEM, ACM, borracha de flúor, borracha de cloropreno e polietileno clorado.

5. Sistema de componentes múltiplos, de acordo com uma ou mais reivindicações de 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o componente de borracha 2) de acordo com a invenção do sistema de componentes múltiplos é empregado junto com um ou mais elastômeros, dois ou mais reticuladores peroxidicos, em que são empregados pelo menos um reticulador peroxidico a uma temperatura de decomposição T1/2 (Ih) entre 100 a 125°C e pelo menos um segundo reticulador peroxidico a uma temperatura de decomposição T1/2 (Ih) entre 130 a 150°C, em que estão contidos pelo menos dois peróxidos que apresentam uma diferença na temperatura de decomposição T1/2 (lh) de pelo menos 5°C.

6. Sistema de componentes múltiplos, de acordo com uma ou mais reivindicações de 1 a 5, caracterizado pelo fato de que o reticulador peroxidico a uma temperatura de decomposição T1/2 (lh) entre 70 a 130°C é selecionado do grupo constituído de peróxido de bis(2,4-diclorobenzil), peróxido de dibenzoil, peróxido bis (4-clorobenzoil),1,1-Bis- (t-butil-peróxi)-3, 3, 5-trimetil-ciclohexano, perbenzoato de terc-butila, 2,2-Bis-(t-butil-peróxi) buteno e valerato de -4,4-di-terc-butil-peroxinonil.

7. Sistema de componentes múltiplos, de acordo com uma ou mais reivindicações de 1 a 6, caracterizado pelo fato de que o reticulador peroxidico a uma temperatura de decomposição T 1/2 (lh) entre 120 a 160°C é selecionado do grupo constituído de perbenzoato de terc-butila, 2,2 bis (t- butil-peróxi)-buteno, valerato de 4, 4-di-terc-butil- peroxinonil, peróxido de dicumil, 2,5-dimetil-2,5-di(t-butil- peróxi) -hexano, peróxido de terc-butilcumil, 1,3-bis(t-butil- peróxi isopropil)-benzol, peróxido de Di-t-butil e 2,5- dimetil-2,5-di(t-butil-peróxi)-hexin-3.

8. Sistema de componentes múltiplos, de acordo com uma ou mais reivindicações de 1 a 7, caracterizado pelo fato de que como reticulador peroxidico é introduzida uma combinação de 1,3-bis(t-butil-peróxi isopropil)-benzol, e 1,1-bis(t- butil-peróxi)-3,3-5-trimetil-ciclohexano, de terc-perbenzoato de butil e peróxido de Di-t-butil, de 1, 3-bis(t-butilperóxi isopropil)-benzol e peróxido de Di-t-butil ou de terc- perbenzoato de butil e terc-peróxido de butilcumil.

9. Sistema de componentes múltiplos, de acordo com uma ou mais reivindicações de 1 a 8, caracterizado pelo fato de conter - 1) um componente termoplástico contendo uma ou mais poliamidas, e/ou uma ou mais poliimidas, e/ou um ou mais poliéteres, e/ou um ou mais poliésteres, e/ou um ou mais PPS, e/ou um ou mais policarbonatos, em que estes termoplásticos possuem uma temperatura de amolecimento igual ou superior a 18°C como também 2) um componente de borracha contendo a) uma ou mais borrachas nitrilicas hidratadas interligáveis de forma peroxidicá e/ou um ou mais copolimeros de acrilato de vinil-etileno interligáveis de forma peroxidicá e/ou um ou mais (co) polímeros de acrilato interligáveis de forma peroxidicá e/ou uma ou mais borrachas nitrilicas interligáveis de forma peroxidicá e/ou uma ou mais borrachas de cloropreno interligáveis de forma peroxidicá e/ou uma ou mais borrachas de flúor interligáveis de forma peroxidicá e/ou polietileno clorado interligável de forma peroxidicá e eventualmente outros demais elastômeros, em que todos os elastômeros mencionados anteriormente devem ser interligáveis de forma peroxidicá em caso de inserção numa porção com composição de 30% em peso ou mais, em relação à composição de 100% em peso de todos os elastômeros dos componentes 2), e b) dois ou mais reticuladores peroxídicos, em que são empregados pelo menos um reticulador peroxídico a uma temperatura de decomposição Ύ1/2 (Ih) entre 70 a 130°C e pelo menos uma reticulação peroxidicá a uma temperatura de decomposição T i/2 (Ih) entre 120 a 160°C, em que estão contidos pelo menos dois reticuladores que apresentam uma diferença na temperatura de decomposição T1/2 (Ih) de pelo menos 5°C.

10. Sistema de componentes múltiplos, de acordo com uma ou mais reivindicações de 1 a 9, caracterizado pelo fato de conter 1) um componente termoplást ico contendo uma ou mais poliamidas como termoplásticos, que possuem uma temperatura de amolecimento igual ou superior a 180°C e 2) um componente de borracha contendo a) uma ou mais borrachas nitrilicas interligáveis de forma peroxidica e b) dois ou mais reticuladores peroxidicos, em que são empregados pelo menos um reticulador peroxidico a uma temperatura de decomposição T í/2 (Ih) entre 70 a 130°C e pelo menos um reticulador peroxidico a uma temperatura de decomposição T1/2 (Ih) entre 120 a 160°C, em que estão contidos pelo menos dois reticuladores que apresentam uma diferença na temperatura de decomposição T1/2 (Ih) de pelo menos 5°C.

11. Uso do sistema de componentes múltiplos, como definido em uma ou mais reivindicações de 1 a 10, caracterizado pelo fato de ser para a fabricação de peças moldadas do composto de borracha e termoplástico.

12. Uso do sistema de componentes múltiplos, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de ser para a fabricação de elementos funcionais de vedação, componentes ou grupos de componentes de circuitos de óleo e de resfriamento de automóveis.

13. Uso do sistema de componentes múltiplos, de acordo com a reivindicação 11 ou 12, caracterizado pelo fato de ser para a fabricação de tampas de cilindros com vedação circundante, reservatórios de óleo com vedação circundante, revestimentos de correias dentadas com vedação circundante, revestimentos correntes com vedação circundante, carcaças de motor com vedações, carcaças de termostato com vedação circundante, caixas d'água com vedações, resfriadores com vedações, módulos de óleo com vedações, suportes de ventilador de sucção com vedações, tampas de carcaças com vedações, tampas de ventilação com vedações, rolamentos com camadas de borracha, frisos, acoplamentos por mangueiras e tubos, quadros de vedação, vedações, cilindros ou de componentes de estruturas ou de elementos de absorção.