MX2007001979A - Metodo para laminado y procesamiento de masa. - Google Patents

Abstract

Se describe un metodo mejorado para producir un recubrimiento de masa teniendo propiedades uniformes mejoradas en un ambiente de fabricacion de alta velocidad. De acuerdo con una modalidad de la presente invencion, un rodillo de agarre, y un control mejorado de las propiedades de la masa a traves de la anchura mejorada del recubrimiento de la cubierta de maza incluye, pero no se limita a, espesor uniforme, entrada de trabajo uniforme, contenido de humedad uniforme, contenido de emulsificante uniforme, y contenido de ingrediente seco uniforme. En una modalidad preferida, las mejoras descritas aqui permiten la produccion, a alta velocidad, de productos de oblea apilables. El mezclado y control mejorados de las condiciones de procedimiento en mezcladores corriente arriba en humedo y seco permiten dicha produccion.

Description

M ÉTODO PARA LAM I NADO Y PROCESAMIENTO DE MASA Campo de la Invención La presente invención se relaciona con un método mejorado para procesar masa para formar una lámina continua, uniforme. Más específicamente, esta invención se relaciona con el control del equipo del proceso para formar una lámina de masa de espesor uniforme y de composición uniforme con una producción de alta velocidad.

Antecedentes de la I nvención En una operación de laminado de masa, existen muchas variables que pueden afectar la reología, uniformidad, consistencia, composición y dimensiones de la masa laminada y de un producto comestible derivado de la misma. La consistencia característica de la masa en lámina depende de las diferentes condiciones del proceso que incluyen, pero no se limitan a, selección de ingredientes, cantidad relativa de cada ingrediente, uniformidad de concentración de ingredientes, contenido de humedad, tamaño del espacio del rodillo laminador (tamaño de contracción), altura de la masa en los rodillos laminadores (altura de contracción de la masa) , energía absorbida por la masa laminada (entrada de trabajo) y velocidad de los rodillos laminadores. Se puede utilizar uno o más pares de rodillos laminadores para producir la lámina de masa. Cada rodillo de cada par de rodillos, a su vez, puede girar a una velocidad independiente. La uniformidad al mezclar los ingredientes puede afectar mucho las operaciones de laminado en la producción de masa a alta velocidad. El proceso descendente (por ejemplo, cortado, freído, empacado) y la calidad final del producto comestible (por ejemplo, obleas) dependen mucho de que las propiedades de la lámina de masa se controlen exactamente de acuerdo con la especificación. Una lámina de masa que se desvía un poco de la especificación puede dar como resultado un corte de oblea deficiente, el pegado de la oblea o una comportamiento errático en una freidora o en una sobre-freidora o bajo-freidora. Además, las láminas de masa con propiedades no uniformes pueden presentar problemas graves que afectan el sabor del producto freído, la textura, la apariencia, la variación en la calidad, y la variación en el peso de empacado. La uniformidad de masa se puede medir tanto por el tiempo a lo largo de la longitud de la lámina de masa y sobre el ancho de la lámina de masa en una posición determinada a lo largo de su longitud. El estricto control del desarrollo de masa y las condiciones del proceso de laminado son requeridos para entregar preformas de oblea crudas que tienen una composición, tamaño y espesor consistentes, y para alcanzar una alta calidad del producto acabado. Un estricto control es especialmente importante en el proceso continuo de obleas apiladas. En un producto típico de papas fritas, las variaciones en el peso de la oblea, el espesor y la calidad se puede adaptar conforme se mezclan las obleas con diferentes características en un gran contenedor, tal como una bolsa. Sin embargo, las obleas apiladas deben ser uniformes de tamaño, peso, espesor y calidad, ya que un número fijo de papas se empacan en un tubo, lata o canasta. Cada canasta debe pesar aproximadamente lo mismo, y deben contener un número fijo de obleas. Se requiere una uniformidad estricta en la lámina de masa para la producto de las obleas apiladas. La no uniformidad surge incluso antes de que los ingredientes de masa lleguen al laminador de masa. En las mezcladoras, conforme se mezclan los ingredientes secos con uno o más ingredientes húmedos (por ejemplo, emulsificantes, agua) da como resultado un mezclado no uniforme de partículas que tienen cantidades excesivas o insuficientes de uno o más de tales ingredientes. La concentración relativa de un ingrediente con frecuencia se correlaciona con el tamaño de partícula. Con frecuencia existe una distribución importante de los tamaños de partícula que abandonan la mezcladora en húmedo típica, lo cual es evidencia del mezclado no uniforme de ingredientes. Tal mezclado no uniforme da como resultado defectos en el producto acabado después de que la masa se corta en una preforma de oblea y se cocina. Un defecto puede ser un agujero o hueco, una decoloración, una oblea de tamaño reducido, una oblea con una burbuja o ampolla, o una oblea de peso anormal debido a tal mezclado no uniforme de ingredientes. Como un ejemplo específico del mezclado no uniforme de conformidad con la técnica previa, las partículas de masa de diferentes tamaños que abandonan la mezcladora en húmedo con frecuencia tienen cantidades diferentes de emulsificante. La Figura 7 es un diagrama que muestra la variación en la concentración de un emulsificante en porcentaje de peso en muestras de partículas de masa recolectadas después de abandonar la mezcladora en húmedo y se separan por cedazos en seis tamaños 702, 704, 706, 708, 710, 712 de conformidad con la técnica previa. Con referencia a la Figura 7, las muestras en el lado izquierdo son las más grandes 702 y las del lado derecho son las más pequeñas 712. Los tamaños de partícula se muestran en el eje horizontal y disminuyen de izquierda a derecha. La concentración de emulsificante se muestra en porcentaje de peso en el eje vertical. Con referencia a la Figura 7, el valor promedio de cada grupo de muestras se ilustra por una línea 714 horizontal en cada rectángulo. El porcentaje de emulsificante en las partículas por lo general se eleva conforme disminuye el tamaño de la partícula. De esta forma, la variación en los tamaños de partícula lleva a una variación en la composición de la masa laminada. Tal variación surge debido a que las partículas de masa que tienen diferentes concentraciones de ingredientes no se distribuyen uniformemente a través del transportador de partícula de masa que lleva hacia el laminador de masa. La Figura 7 muestra la variación en la composición de un emulsificante en muestras tomadas de las partículas 702 más grandes de masa de la Figura 7. Las muestras se tomaron de diferentes regiones del transportador de masa antes de que las partículas de masa entren en un aparato de laminado de conformidad con la técnica previa. En la Figura 6, las muestras que se tomaron de las regiones central, izquierda y derecha del transportador de partícula de masa están representadas por tres diagramas (600, 602 y 604, respectivamente). Cada diagrama está representado por un rectángulo de una altura con una desviación estándar de los valores medidos de las muestras tomadas de cada grupo. Cuando los valores medidos de cada grupo no caen dentro de tal rectángulo, el intervalo completo de los valores medidos está representado por una línea en la parte inferior y/o superior de cada rectángulo. Como se muestra en la Figura 6, la línea central de cada rectángulo o diagrama de la Figura 6 es el valor 606, 608 y 610 medio del emulsificante para las muestras tomadas de cada una de las tres regiones del transportador de partícula de masa. Los valores medios de las muestras desde la región 608 izquierda y la región 61 0 derecha son casi los mismos a un valor de aproximadamente 16% en peso. El valor 606 medio para las muestras tomadas de la región central del transportador de partícula de masa es aproximadamente 21 % en peso y es estadísticamente diferentes de los valores medios de las regiones izquierda 608 y derecha 610. La diferencia en los valores medios medidas en estas regiones muestra que existe la necesidad de controlar la distribución general de un emulsificante a lo largo del ancho del transportador de partícula de masa antes de que las partículas de masa en realidad alcancen los rodillos laminadores de masa. La necesidad es proporcionar una distribución uniforme de las partículas de masa a través del ancho de los rodillos laminadores de masa, de modo que la distribución del emulsificante a través del ancho de la lámina de masa acabada sea más uniforme. De manera similar, existe la necesidad de otros ingredientes de masa. Por ejemplo, de conformidad con la técnica previa, existe una variación en la humedad de conformidad con las variaciones en el tamaño de partícula. Las partículas más grandes que abandonan una mezcladora en húmedo con frecuencia tienen mayor humedad que las partículas más pequeñas, opuesto al emulsificante. La Figura 3 muestra un esquema de la distribución de los tamaños de partícula de conformidad con el porcentaje de peso para cuatro lotes 302, 304, 306, 308 de masa después de abandonar la mezcladora en húmedo. Las muestras se recolectaron y se separaron por el tamaño de malla. El tamaño de malla se muestra en unidades de milímetros en el eje horizontal, mientras el porcentaje en peso se muestra en el eje vertical. Dos lotes 302, 304 se mezclaron con un mezclador Pavan de alta velocidad (Número de Modelo P-PMP Modelo 1 500, Pavan, S.p.A. , Galliera Véneta, Italia), otros dos lotes 306, 308 se mezclaron con una mezcladora Werner-Perfileiderer (WP) (Modelo ZPM 240/3, Industrielle Backtechnik, Frankfurter Str. 1 7, D-71 32 Tamm, Alemania). En estos cuatro lotes 302, 304, 306, 308 existe una distribución relativamente amplia de los tamaños de partícula. La no uniformidad de la distribución de ingredientes puede exacerbarse en el momento en que las partículas de masa de diferentes tamaños se laminen por un aparato laminador. La Figura 5 es un dibujo de un laminador típico de masa. Con referencia a la Figura 5, las partículas 502 de masa se llevan a la región superior de los rodillos 51 0, 514 por un transportador 512 de suministro del rodillo y los ingredientes de masa mezclados caen como piezas 502 sobre una pila 504 de masa sobre los rodillos 510 de masa. Los rodillos 510, 514 de masa giran y comprimen las partículas 502 de masa en una lámina 522 de masa. De conformidad con la técnica previa, las obleas cortadas de las regiones 520 periféricas por lo general tienen una composición diferente y más variación temporal en la composición que las obleas cortadas de la región 524 central de la masa 522 laminada. Los defectos de la oblea más comunes como partículas de diferentes tamaños se permiten migrar a lo largo de los rodillos 510, 514 del laminador de masa. La lámina de masa resultante tiene una distribución no uniforme de ingredientes de masa según se mide a lo largo del ancho de los rodillos 510, 514. La Figura 13 ¡lustra y resume la necesidad en la industria de un mezclado y laminado mejorados al mostrar los perfiles típicos de composición de conformidad con la distribución típica de las partículas distribuidas a través del ancho de los rodillos laminadores. Con referencia a la Figura 13, por lo general hay más partículas de masa apiladas en la reglón 1 304 central de los rodillos laminadores y por lo tanto, hay mayor porcentaje en peso 1 312 de masa en la región 1304 central. Al tener más partículas en la región 1304 central, las partículas de masa se apilan más alto y la lámina de masa resultante que sale de la región 1304 central de los rodillos laminadores tienen más entrada de trabajo por unidad de peso o volumen que la masa que abandona las regiones 1302, 1306 laterales. Además, como se mencionó antes, cuando la masa se suministra a un par de rodillos, las partículas más grandes tienden a migrar hacia el exterior de los rodillos. De este modo, la masa laminada hacia el lado izquierdo 1302 y el lado derecho 1 306 que sale de los rodillos laminadores típicamente tiene menos humedad 1308, pero más emulsificante 131 0, por unidad de volumen o peso que la masa laminada en la región 1304 central.

De este modo, existe la necesidad de crear una distribución uniforme y consistente de tamaños de partícula que abandonan las mezcladoras de masa en seco y en húmedo. Además, existe la necesidad de mezclar y laminar estas partículas de masa de diferentes tamaños uniformemente a través del ancho de un laminador de masa, de modo que la composición de la masa laminada es uniforme a lo largo de su ancho completo y se mantiene uniforme con el tiempo. En la producción de alta velocidad, así como en el proceso de obleas apilables, existe la necesidad de que tal lámina de masa tenga característica mejoradas. Se requiere que tal lámina de masa proporcione un peso uniforme del producto final, dada la restricción de un número fijo de obleas por contenedor y un peso total fijo del producto por contenedor. Además, es necesaria una lámina de masa más uniforme para asegurar la consistencia del producto entre los contenedores del producto.

Control del proceso En la técnica previa, se han desarrollado e implementado instrumentos de control, los métodos de procesamiento, y la automatización para el control de las condiciones individuales del proceso o las variables que afectan la lámina de masa. Por ejemplo, Spinelli, et. al. , (Patente de Estados Unidos No. 4,849,234) describe un proceso para laminar masa a una velocidad de flujo de masa constante al monitorear la velocidad del rodillo, las fuerzas de tensión y el espesor de la lámina y al realizar cambios en una variable, la velocidad del rodillo, en donde el tamaño de separación del rodillo se mantiene constante. En otro ejemplo, Ruhe, et.al. , (Patente de Estados Unidos No. 5,470,599) describe un sistema de control de espesor para la producción de alta velocidad de tortillas, que por lo general, tienen un espesor uniforme. La invención descrita en Ruhe mide el espesor de la lámina conforme la masa sale del rodillo y ajusta el tamaño de contracción para producir una tortilla de espesor uniforme. Sin embargo, la técnica previa no proporciona un control automático, exacto y simultáneo de ciertas variables del proceso, tales como sin limitarse a las tasas de suministro de los ingredientes, variación en el tamaño de partícula, entrada de trabajo, espesor de lámina, concentración del emulsificante, concentración de humedad, y distribución de tamaño de partícula antes de que las partículas se formen en una lámina de masa. Tal control mejorado es necesario para producir una lámina de masa uniforme que alcance las estrictas especificaciones. Las estrictas especificaciones son necesarias para sustentar la producción de alta velocidad de obleas apilables. Las especificaciones se pueden medir con el tiempo en una ubicación determinada, con relación a un extremo del rodillo de masa conforme la lámina de masa sale de los rodillos de masa, y se puede medir a través del ancho de la lámina de masa en cualquier momento determinado. Específicamente, y con referencia a la Figura 5, existe la necesidad de medir y distribuir en forma uniforme las partículas 502 de masa a través del ancho de los rodillos 51 0, 514. Una ventaja de tal distribución controlada será una altura 516 de contracción de masa más uniforme. Existe otra necesidad de controlar la entrada de trabajo absorbida por la lámina 522 de masa que abandona los rodillos 51 0, 514. Otra necesidad es controlar la velocidad del rodillo con el tiempo en vista de los cambios con otras condiciones del proceso. También, otra necesidad es controlar automáticamente las variables del proceso para compensar las variaciones en la velocidad de suministro con el tiempo a fin de producir una lámina de masa apegada a las estrictas especificaciones. Existe la necesidad de realizar ajustes en el punto de fijación de la velocidad de suministro con el fin de producir una lámina de masa que alcance las estrictas especificaciones. Otra necesidad es relacionar y controlar el tamaño 51 8 de contracción de conformidad con las variaciones en otras variables del producto, tales como, sin limitar, la velocidad del rodillo, la velocidad de suministro y la composición del suministro. El estricto control del tamaño 51 8 de contracción es especialmente importante en la producción de alta velocidad. Por último, existe la necesidad de seleccionar las cantidades relativas de los ingredientes de masa que permitirán el estricto control de las variables del proceso.

Variaciones en el Espesor de la Lámina de Masa Las variaciones en el espesor de la lámina de conformidad con la técnica previa impiden una producción de alta velocidad, consistente y efectiva de masa para obleas apilables y otros productos alimenticios. La Figura 7 muestra dos vistas en sección transversal de una lámina de masa, tal como la 522 mostrada en la Figura 5 después de que ha sido laminada por los rodillos 51 0, 514 laminadores. La vista en sección transversal de la Figura 7 es a través del ancho de la lámina 522 de masa en una dirección paralela a los rodillos 51 0, 514 de masa. La vista en sección transversal longitudinal de la Figura 7 está en una dirección perpendicular a los rodillos 51 0, 514 de masa. Las irregularidades 808 en el espesor de masa son, en parte, responsables de variaciones en el peso de oblea a oblea. Tal variación puede llevar a una variación indeseable en la densidad en masa y en el peso del contenedor. Las variaciones 808 en el espesor de masa surgen de las variaciones en la composición de las partículas de masa, la altura de la contracción de masa, velocidad del rodillo y otras condiciones del proceso. La sección transversal horizontal de la Figura 7, muestra la variación en el espesor 528 final de la lámina de masa en una lámina 810 de masa. Típicamente, el espesor 528 final de la lámina de masa es mayor en el centro de la lámina 804 de masa que por sus bordes 806, ya que por lo general , se apilan más partículas de masa en la región central de contracción de los rodillos laminadores. La variación en peso de contenedor a contenedor ocurre debido a su variación horizontal. En consecuencia, existe la necesidad de un método para producir una lámina de masa de espesor uniforme en una dirección longitudinal y en ia dirección horizontal a lo largo del ancho de los rodillos laminadores. Tal método alcanzará los criterios y se puede utilizar en un ambiente de producto de alta velocidad.

Breve Descripción de la Invención ' Se describe un método de laminado de masa de alta velocidad mejorado que incrementa la consistencia de las características de la masa laminada. El método mejora el control del espesor de la masa, el contenido de humedad, la entrada de trabajo, la uniformidad en la composición de los ingredientes de masa de la masa laminada y la uniformidad en la altura de contracción de la masa laminada. Tales mejoras son necesarias para la producción de alta velocidad de un producto alimenticio apilable, especialmente, con el uso de un solo par de rodillos laminadores. Las anteriores así como otras características y ventajas adicionales de la presente invención serán evidentes a partir de la descripción detallada escrita que sigue.

Breve Descripción de los Dibujos Las características novedosas que se consideran características de la invención se establecen en las reivindicaciones anexas. Sin embargo, la invención en sí así como su modo preferido de uso, otros objetivos y ventajas de la misma, se comprenderán mejor al hacer referencia a la siguiente descripción detallada de las modalidades ilustrativas cuando se lee junto con los dibujos acompañantes, en los cuales: La Figura 1 es un diagrama esquemático de un sistema de laminado de masa de conformidad con una modalidad de la presente invención. La Figura 2 es una vista lateral superior de un transportador que muestra las obleas de preforma alineadas, por lo general, en hileras y columnas después de salir del aparato de cortado, de conformidad con una modalidad de la presente invención. La Figura 3 es un esquema que muestra la distribución de los tamaños de partícula de masa, separados por el tamaño de malla, de conformidad con el porcentaje en peso, en donde se toman dos mediciones de cada uno de las diferentes mezcladoras. La Figura 4 es una ilustración en perspectiva lateral de un aparato de laminado de masa de conformidad con la presente invención. La Figura 5 es una ilustración en perspectiva lateral de un aparato de laminado de masa de conformidad con la técnica previa. La Figura 6 es una gráfica que muestra la variación en la composición de un emulsificante en muestras tomadas de diferentes regiones de un transportador de masa antes de que las partículas de masa entren en el aparato de laminado. La Figura 7 es una gráfica que muestra las variaciones de composición del emulslficante de conformidad con las partículas de masa de diferente tamaño. La Figura 8a es una ilustración de una sección transversal longitudinal de una lámina de masa de conformidad con la técnica previa.

La Figura 8b es una ilustración de una sección transversal de una lámina de masa de conformidad con la técnica previa. La Figura 9 es una ilustración que muestra las partículas de masa después de ser mezcladas con un mezclador de la técnica previa. La Figura 10 es una ilustración que muestra las partículas de masa después de ser mezcladas por una mezcladora Pavan de conformidad con una modalidad de la presente invención . La Figura 1 1 es una gráfica que muestra la desviación media y una desviación estándar del contenido de humedad según se miden de seis lotes de masa, tres lotes a ser mezclados en una mezcladora de conformidad con una modalidad de la presente invención, y tres lotes de masa a ser mezclados en una mezcladora de la técnica previa. La Figura 12a es una ilustración que muestra una vista lateral de un sistema de banda transportadora móvil, utilizado para distribuir más uniformemente la masa a través del ancho de un transportador conforme la masa abandona una mezcladora en húmedo y antes de alcanzar el laminador de masa. La Figura 12b es una ilustración que muestra la vista lateral superior del sistema mostrado en la Figura 12a; y La Figura 1 3 es una ilustración que muestra tres perfiles relacionados con la masa distribuida a través del ancho de .los rodillos laminadores de conformidad con la técnica previa. Números de referencia: 1 00 mezcladora en seco 1 02 mezcladora en húmedo 1 04 laminador de masa 1 06 aparato de cortado 1 08 formas de masa laminada 1 10 ingredientes en seco 1 12 emulslficantes 1 14 humedad 1 16 masa reciclada 1 1 8 ingredientes en seco mezclados 120 partículas de masa 122 lámina de masa 124 cortador de virutas 1 26 partículas de masa de virutas 202 preformas de oblea 204 columnas 206 hileras 208 banda transportadora 302, 304 partículas de masa de mezcladora Pavan 306, 308 partículas de masa de mezcladora WP 402 partículas de masa 404, 406 pila de masa 408 elemento de medición de altura 41 0, 414 rodillos 412 transportador de suministro de rodillo 416 altura de contracción de masa 41 8 tamaño de contracción 432 transportador de salida 502 partículas de masa 504 pila de masa 51 0, 514 rodillos 512 transportador de suministro de rodillo 516 altura de contracción de masa 518 tamaño de contracción 520 regiones periféricas de lámina de masa 522 lámina de masa 524 región central de lámina de masa 526 accionador de rodillo 528 espesor final de la lámina de masa 532 transportador de salida 600 diagrama de concentración de emulsificante de la región central 602 diagrama de concentración de emulsificante de la región izquierda 604 diagrama de concentración de emulsificante de la región derecha 606 valor medio de 600 608 valor medio de 602 610 valor medio de 604 702 partículas de masa más grandes 704, 706, 708, 71 0 partículas de masa de tamaño en disminución 712 partículas de masa más pequeñas 714 valor medio de diagramas 804 centro de lámina de masa 806 bordes de lámina de masa 808 irregularidades en espesor de masa 810 lámina de masa resultante 900, 902, 904 lotes de partículas de masa de mezcladora WP 1 006 partículas de masa esponjosa de mezcladora Pavan 1 008 transportador 1 102, 1 104. 1 1 06 cantidad de variación de humedad en masa de mezcladora Pavan 1 1 08, 1 1 10, 1 1 12 cantidad de variación de humedad en masa de mezcladora WP 1200 partículas de masa 1202 extremo distal de transportador móvil 1 204 mecanismo oscilante 1 206 transportador móvil 1 208 transportador de suministro 1 21 0 lecho de partículas de masa distribuidas uniformes 1212 sistema distribuidor mecánico 1214 computadora 1 302 región izquierda de rodillos laminadores 1 304 región central de rodillos laminadores 1 306 región derecha de rodillos laminadores 1 308 emulsificante 1 31 0 humedad 1 31 2 porcentaje de masa Descri pción Detallada de la Invención Aunque la invención se describe a continuación con respecto a la modalidad preferida, son posibles otras modalidades. Los conceptos aquí descritos se pueden aplicar igual en sistemas para producir material laminado que incluye masa. La producción de masa se utiliza como una modalidad preferida para ilustrar la invención. Además, la invención no está limitada al uso de dispositivo de control aquí descrito, otros dispositivos relacionados, similares o métodos pueden ser utilizados de conformidad con el espíritu de la invención. Otras mediciones del proceso, los métodos de control o elementos de control pueden ser sustituidos o combinados y utilizados con la presente invención. En las modalidades ilustradas, los diferentes objetos o capas se ilustran a una escala apropiada para su ilustración mejor que a la escala real del material.

Proceso de Producción de masa Para una formulación típica de masa, el mezclado hidrata los ingredientes, desarrolla el gluten y otras proteínas, e incorpora aire dentro de la masa. Las mezcladoras están diseñadas para jalar, empujar, exprimir y amasar la masa para alcanzar estas funciones. Las máquinas de laminado también logran estas funciones de mezclado. Después del mezclado o laminado, la masa necesita ser probada, en donde la masa se relaja a un punto que representa la modificación estructural permanente de la masa debida al mezclado. La resistencia de la masa es una expresión funcional del gluten y de otros componentes bioquímicos y depende de la cantidad de ciertas proteínas presentes, y en la velocidad y cantidad de entrada de trabajo durante el mezclado o laminado. Las proteínas en la masa deben ser tanto viscosas como elásticas y el equilibrio visco-elástico es crítico. Por último la masa cocinada completa el producto terminado. Una modalidad de un proceso de laminado de masa está representada esquemáticamente en la Figura 1 . Con referencia a la Figura 1 , los ingredientes 1 1 0 en seco y los emulsificantes 1 12 se introducen dentro de una mezcladora 100 en seco. Los ingredientes 1 1 8 en seco mezclados pasan dentro de la mezcladora 1 02 en húmedo, en donde se añade la humedad 1 14 para formar las partículas 120 de masa. Después, las partículas 120 de masa se comprimen en una lámina 122 por un laminador 104 de masa. La lámina 122 de masa pasa a través de un cortador 1 06, el cual forma la lámina 1 22 de masa en formas 1 08 finales de masa, tales como preformas de oblea. La masa laminada en exceso (conocida como reciclado, molida o virutas) 1 16 del cortador 106, se recicla y se mezcla con masa fresca dentro de la mezcladora 1 02 en seco. Las preformas 202 de oblea se muestran en la Figura 2, las cuales salen del cortador en una banda 208 transportadora. Por lo general , las obleas quedan alineadas en columnas 204 y en hileras 206. Las obleas cocinadas también quedan alineadas similares en un transportador después de salir de la freidora y antes de ser empacadas. En una modalidad, se selecciona un número específico de obleas cocinadas de una hilera 204 y se empacan en un contenedor.

Variación de masa laminada En la producción de alta velocidad de productos alimenticios, tales como obleas apilables, el mezclado y el laminado requieren un cuidado especial con el fin de producir una lámina de masa uniforme que cumple con los estrictos requerimientos. Tal lámina de masa es necesaria con el fin de proporcionar un peso uniforme del producto final, dado un número fijo de obleas por contenedor, una altura fija de pila por contenedor y un peso fijo de producto por contenedor. Además, la lámina de masa más uniforme es necesaria para permitir la consistencia del producto entre los contenedores con el tiempo y a través del ancho de la lámina de masa. En la técnica previa, una variación relativamente grande dirigida al espesor de la lámina de masa o una variación en el peso de masa por área de unidad es aceptable. La variación es mayor en la técnica, ya que el espesor de la lámina de la masa es similar (por ejemplo, un espesor mejor que un milímetro). Sin embargo, en una modalidad preferida para la producción de alta velocidad de obleas apilables, la variación en el espesor de la masa se mantiene por debajo de aproximadamente 3% del objetivo en el espesor de la lámina de masa y en la variación de peso de masa con una media de raíz cuadrada de error de tal medición menor que o igual que aproximadamente 3%. En una modalidad, tal variación se mantiene por debajo del 1 % del objetivo, según se mide con el tiempo. En otra modalidad, la variación en el espesor de masa puede ser tanto como de 6% del objetivo con el tiempo y sobre el ancho de la lámina de masa. Las mejoras descritas en la presente invención permiten suficiente control de múltiples variables del proceso que permiten la producción de una lámina de masa que cumple con tal variable estricta del espesor a alta velocidad. Las mejoras también permiten el control de otras variables del producto, tales como, sin limitar, la entrada de trabajo, el contenido relativo de humedad, y el contenido relativo de emulsificante. La producción a alta velocidad tradicionalmente, es conocida como la producción a una velocidad de línea de por lo menos 27 m lineales de lámina de masa producida por minuto. Sin embargo, las mismas técnicas se pueden aplicar a varias velocidades, tanto más lentas como más rápidas. La producción de alta velocidad se considera ser tan baja como 1 8 m lineales de lámina de masa producida por minuto. Existen muchas condiciones o variables del proceso que afectan la consistencia de la lámina de masa según se mide con el tiempo. La variación en un valor medido particular, de preferencia, se expresa como una diferencia en porcentaje del valor, el objetivo o el punto de fijación deseado del valor medido particular. Un control deficiente de cualquiera de estas variables da como resultado un material laminado no aceptable y por tanto, un producto Indeseable. En una modalidad preferida, se produce una lámina de masa uniforme al reducir los problemas en las siguientes variables del proceso: + cantidades relativas de los Ingredientes de la masa; + distribución de tamaño de partícula que salen de la mezcladora de masa; + distribución de partícula sobre el ancho de los rodillos laminadores; + entrada de trabajo para la masa laminada; + distribución de humedad en las partículas de masa; + distribución del emulsificante en las partículas de masa; + uniformidad de mezclado de masa en virutas con ingredientes de masa fresca; + altura de masa sobre la contracción de los rodillos laminadores; y + tamaño de la contracción del laminador. Son posibles otras modalidades. La siguiente descripción presenta los detalles de la invención.

Control de ingredientes de masa Los circuitos de control de masa reducen las variaciones en la razón de ingredientes y en el contenido de humedad en la masa según se mide con el tiempo. En esta invención, la variación se puede medir como una desviación de porcentaje desde el objetivo o punto de fijación de la variable del proceso deseada. La variación también puede medirse en términos de una desviación estándar de la media y en términos de una media cuadrada del error (RMSE). En esta invención, la RMSE se define como: RMSE = *J(stdev2 + (aim - mean)2 En donde "stdev" es la desviación estándar de todas las muestras tomadas. En una modalidad, un controlador mantiene la tasa de suministro de hojuelas de papa en una mezcladora en seco de aproximadamente 830 kg por hora, con una media de raíz cuadrada de error de 2.85 kg por hora. En esta modalidad, un controlador separado mantiene la tasa de suministro de emulsificantes y almidón, combinado en una corriente, en una mezcladora en seco a aproximadamente 70 kg por hora, con una media de raíz cuadrada de error de 0.49 kg por hora. En esta modalidad, un controlador separado mantiene una tasa de suministro de agua para la mezcladora en húmedo de aproximadamente 355 kg por hora con una media de raíz cuadrada de error de 0.42 kg por hora. Un segundo controlador adapta la tasa de suministro de agua con una segunda corriente de agua de aproximadamente 50 kg por hora, con una media de raíz cuadrada de error de 0.1 8 kg por hora. Este segundo controlador de adaptación mide el contenido de humedad de la masa y mantiene la humedad de masa a 35% con una media de raíz cuadrada de error de 0.1 3% . Estos controladores proporcionan un control estricto y continuo de los ingredientes de masa, lo cual permite la producción de una lámina de masa que alcance las estrictas especificaciones de consistencia. En otra modalidad, el mecanismo de control con base en computadora proporciona que la cantidad relativa de otros ingredientes de masa suministrados a las mezcladoras de masa es relativamente constante con el tiempo.

El resultado es que la composición de las partículas de masa que salen de las mezcladoras es relativamente constante con el tiempo. Las fuentes principales de variación en el proceso de laminado después de tal control de corrientes individuales de suministro se implementan como: (1 ) la velocidad de suministro de las partículas de masa suministradas a los rodillos laminadores; y (2) el contenido de humedad inherente de cada ingrediente de masa (por ejemplo, la cantidad relativa de humedad en las hojuelas de papa). Las propiedades de la lámina de masa dependen m ucho del contenido de humedad general, lo que significa la tasa de humedad para otros ingredientes en masa. El contenido de humedad de los ingredientes de masa en seco puede variar con el tiempo. Por ejemplo, el contenido de humedad en las hojuelas de papa suministradas a una mezcladora en seco puede no ser uniforme, que posteriormente afecta el contenido de humedad general de las partículas de masa. En una modalidad, y con referencia a la Figura 1 , los ingredientes de masa entran en una mezcladora 1 02 en húmedo después de dejar la mezcladora 1 00 en seco. El contenido de humedad se mide después de que las partículas 120 de masa abandonan la mezcladora 1 02 en húmedo y antes de que las partículas 120 de masa se laminen en un laminador 1 04 de masa. El contenido de humedad se mide con un medidor de humedad lnfrared Englneering, modelo MM55 o 71 0 (NDC lnfrared Engineering USA; Irwindale, CA) . En otra modalidad, la variación en el contenido de humedad se determina al tomar muestras de partículas de masa o de masa laminada y medir el contenido de humedad fuera de línea en un laboratorio.

A partir de tales mediciones, el operador modifica el punto de fijación de un controlador de la cantidad relativa de humedad añadida a la mezcladora 102 en húmedo, con el fin de mantener un contenido de humedad total , generalmente constante en la masa 122 laminada acabada. Existe un tiempo de retraso o retardo entre el cambio de una cantidad de humedad y la detección del efecto de tal acción. Tal control de retroalimentación contribuye a la producción de una lámina de masa que tiene un espesor más uniforme que el anterior. Con referencia a la Figura 1 , en otra modalidad, una señal de medición de humedad se envía a un controlador acoplado con un accionador 526, que automáticamente ajusta con el tiempo la cantidad de humedad 1 14 añadida a los ingredientes 1 1 8 en seco mezclados y la viruta 1 16 en la mezcladora 1 02 en húmedo. La humedad 1 14 se puede añadir continuamente o en forma de lotes. Con referencia a la Figura 4, en otras modalidades, la señal de medición de humedad se utiliza para controlar otras variables del proceso, entre las que se ¡ncluyen, sin limitar, el tamaño 41 8 de contracción, una altura 416 de la contracción de masa y la entrada de trabajo.

Distribución de tamaño de partícula Entre más uniforme sea la distribución del tamaño de partícula de masa que abandona la mezcladora de masa, será más probable que la masa laminada tenga una composición uniforme consistente y otras características. La Tabla 1 muestra la distribución del tamaño de partícula de masa de conformidad con el porcentaje de peso.

Tabla 1 Distribución de tamaño de partícula En una modalidad preferida, los ingredientes de masa se mezclan en una pre-mezcladora de pasta en seco, continua de alta velocidad durante varios segundos, cuatro a cinco segundos es una duración de mezclado suficiente. Tal mezclado difiere del mezclado tradicional, en donde el tiempo de mezclado es de aproximadamente un minuto de duración. Aunque los Ingredientes de masa mezclados abandonen la mezcladora de alta velocidad, como partículas de masa de varios tamaños, la distribución de los tamaños de partícula medidos con el tiempo es relativamente constante. El mezclado de alta velocidad, uniforme produce partículas de masa que se consideran esponjosas que tienen una densidad de masa de aproximadamente 12.15 kg por metro cúbico o menos comparada con la densidad en masa típica de aproximadamente 14.40 kg por metro cúbico producida por otras mezcladoras de masa. La Figura 9 muestra tres lotes 900, 902, 904 de partículas de masa mezcladas con una mezcladora Werner-Perfileiderer. Con referencia a la Figura 9, sin considerar las partículas más finas que caen a través del cedazo, las partículas de masa mostradas son relativamente grandes y no uniformes. La Figura 1 0 muestra las partículas 1 006 de masa esponjosas distribuidas uniformemente sobre un transportador 1 008 después de ser mezcladas con una mezcladora Pavan. Las partículas de masa mezcladas en una mezcladora 1 006 Pavan son mucho más uniformes en tamaño, tienen una apariencia esponjosa muy diferente y tienen menor densidad de masa. Las partículas de masa con una menor densidad de masa facilitan una distribución de mayor nivel de partículas de masas a través del ancho de los rodillos laminadores. Tales partículas de masa permiten la operación de los rodillos laminadores con una menor altura de contracción de masa, tal que se apila menos masa sobre el punto de contracción en un momento determinado. Además, tales partículas de masa son requeridas para producir una lámina de masa que tiene menos entrada de trabajo por unidad de peso que las previamente disponibles en la técnica previa, especialmente cuando se utiliza un solo juego de rodillos. Tales partículas de masa esponjosas también producen una lámina de masa que tiene una composición de ingredientes más consistente según se mide con el tiempo y según se mide sobre el ancho de la lámina de masa. Tales partículas de masa permiten la producto de una lámina de masa que alcanza los estrictos requerimientos de la producto de alta velocidad de obleas apilables o de otros productos alimenticios.

Distribución de partículas a través de los rodillos laminadores En otra modalidad y con referencia a la Figura 12b, un sistema 1212 distribuidor mecánico distribuye más uniformemente las partículas 1200 de masa a lo largo de un transportador 1208 de suministro. Un transportador 1 206 móvil transporta las partículas 1200 de masa hacia un transportador de suministro de rodillo, tal como el 412 mostrado en la Figura 4, que deja caer las piezas de masa sobre el área de contracción del rodillo. El transportador 1206 móvil físicamente oscila de un lado a otro mediante un mecanismo 1204 que permite que las partículas 1200 de masa de una mezcladora en húmedo caigan desde el extremo 1202 distal de un transportador 1206 móvil a un transportador 1208 de suministro. El transportador 1206 móvil u oscilante puede estar articulado en forma vertical y acoplarse con un objeto estacionario corriente arriba. Las partículas 1200 de masa se distribuyen más parejas a través del ancho completo de un transportador 1208 de suministro, lo cual forma un lecho de partículas 121 0 de masa distribuidas uniformes, tales partículas se distribuyen más uniformes de conformidad con el tamaño, que lo anteriormente alcanzado con la técnica previa. De este modo, las partículas de masa caen o se alimentan más uniformemente a través de los rodillos laminadores, tales como los 41 0, 414, mostrados en la Figura 4. La Figura 12a muestra un transportador 1206 móvil con relación a un transportador 1208 de suministro. La distancia entre el transportador 1206 móvil y el transportador 1208 de suministro se seleccionan para distribuir en forma óptima ias partículas 1200 de masa en el transportador 1208 de suministro. En otra modalidad, y con referencia a la Figura 12b, la acción física oscilante del transportador 1206 móvil es controlada por una computadora 1 214. Una computadora 1 214 puede estar compuesta de una computadora digital programable, un circuito análogo, un circuito digital, o cualquier combinación de los mismos. La acción oscilante controlada por computadora da como resultado una distribución más uniforme de las partículas 1200 de masa a través del ancho del transportador 1208 de suministro.

Entrada de trabajo En una modalidad preferida, solamente se utiliza un par de rodillos laminadores para producir una lámina final de masa. En la técnica previa, el uso de múltiples pares de rodillos era preferido para producir una lámina final de masa que tiene la entrada de trabajo deseada. Sin embargo, con el uso de un solo par de rodillos laminadores, se pueden ahorrar muchos gastos. El intercambio es más difícil de producir en una lámina de masa que tiene la misma entrada de trabajo determinada. De manera similar, con el uso de un solo par de rodillos, existe mayor probabilidad de variación en la entrada de trabajo según se mide con el tiempo. Con el uso de un solo par de rodillos, se requiere un control más estricto de las variables del proceso para alcanzar la misma entrada de trabajo. Por ejemplo, las partículas de masa deben tener un tamaño uniforme y tienen un emulsificante y un contenido de humedad más uniformes, antes de ser laminadas a través del solo par de rodillos laminadores. Se requieren diferentes proporciones de energía para mezclar las harinas que tienen diferentes características, con el objetivo de alcanzar una calidad óptima de masa similar. Las cantidades relativas de otros ingredientes incluyendo la humedad y los emulsificantes afectan la cantidad de la entrada de trabajo requerida para generar una lámina de masa de un espesor final determinado. La entrada de trabajo se puede calcular a partir de la energía del motor de la mezcladora, tomando en cuenta las pérdidas de motor y de cadena de accionamiento esperadas y a partir de las mediciones en la elevación de la temperatura de la masa. El grado óptimo de mezclado y la entrada de trabajo óptima se pueden determinar a partir de una medición de torque. Con referencia a la Figura 4, en una modalidad preferida, la entrada de trabajo por unidad de masa se mide como una función de la energía consumida al voltear los rodillos 410, 414 laminadores con el tiempo durante la producción de una lámina de masa. La medición de energía se registra y se utiliza por el operador para ajustar el punto de fijación de la altura 41 6 de contracción de la masa, el tamaño 418 de contracción o ambas. El trabajo se define como la cantidad de energía consumida con el tiempo. El trabajo también es la fuerza ejercida sobre una distancia. Conforme incrementa la fuerza en las partículas de masa, se transfiere más energía a la masa y la masa recibe más entrada de trabajo. La cantidad de la entrada de trabajo en la masa afecta la reología y las características de cocinado de la lámina de masa. Por ejemplo, cuando la entrada de trabajo no es constante a través del ancho de la lámina de masa, las diferentes secciones de la masa reaccionarán diferente luego de ser freídas o utilizan otro método de deshidratación. Cuando secciones particulares se expanden o contraen a un mayor grado que otras secciones debido a la variación en la entrada de trabajo, es más probable que ocurran deformidades. Por lo general, entre más alta sea la altura de la contracción en la masa, las partículas de masa recibirán más entrada de trabajo. Al tener una altura de contracción más corta en la masa, las partículas de masa recibirán menos entrada de trabajo. También, al tener una masa con contracción más corta permite un control más estricto de la entrada de trabajo sobre las técnicas utilizadas en la técnica previa. Sin embargo, se debe tener cuidado de asegurar que exista suficiente material de masa a través del ancho completo del par de rodillos laminadores, ya que las partículas de masa se laminan a fin de que los rodillos laminadores no se vacíen, lo que da como resultado huecos en la masa laminada. La cantidad de entrada de trabajo necesaria para formar una lámina de masa de peso unitario varía de conformidad con el tamaño de la contracción, la altura de contracción de la masa, la velocidad del rodillo, el contenido relativo de humedad de las partículas de masa pre-enrolladas y la cantidad relativa de otros ingredientes de masa. Con referencia a la Figura 4, la entrada de trabajo se puede alterar por cambios en por lo menos uno de los siguiente parámetros del proceso: la velocidad del rodillo, la cantidad de energía o fuerza utilizada para voltear los rodillos 41 0, el contenido de agua y el contenido de emulslficante de la masa alimentada a los rodillos 402, la velocidad de suministro de masa, el tamaño 41 8 de la contracción, la altura 416 de contracción de masa, y la distribución del tamaño de partícula. La entrada de trabajo puede varia con el tiempo en una ubicación determinada de la lámina de la masa, conforme la lámina de masa sale del laminador de masa. La entrada de trabajo también puede variar a lo largo del ancho de los rodillos laminadores. La entrada de trabajo varía mucho con la altura de contracción de la masa. AI mantener la altura de contracción de la masa a un valor generalmente constante, el valor de la entrada de trabajo se puede controlar más que lo anteriormente posible. Al ajustar el punto de fijación de la altura de contracción de la masa y el punto de fijación del tamaño de contracción del rodillo, se puede obtener la cantidad deseada de entrada de trabajo por unidad de peso o volumen de masa. La cantidad de entrada de trabajo absorbida por la lámina de masa varía a lo largo del ancho de la lámina de conformidad con la altura de contracción de la masa. Cuando la masa se apila más alto en el centro de los rodillos de masa antes de ser laminada, la masa que abandona el centro de los rodillos tiene una mayor entrada de trabajo. La entrada de trabajo más alta se traduce en productos de oblea acabados que tienen propiedades o defectos indeseables. De este modo, la altura de contracción de la masa se debe mantener uniforme a través del ancho completo de los rodillos laminadores. En una modalidad, la entrada de trabajo total absorbida por la lámina de masa que pasa a través de un juego de rodillos laminadores es de aproximadamente 76.7 cha por kg, con una media de raíz cuadrada de error de aproximadamente 0.74 cha por kg. De preferencia, la entrada de trabajo está entre aproximadamente 52.9 y 1 32 cha por kg. Sin embargo, una modalidad preferida mantiene la entrada de trabajo y la variación de la entrada de trabajo a un mínimo. En una modalidad, la entrada de trabajo varía menos o igual a uno por ciento del objetivo con el tiempo y tiene una media de raíz cuadrada de error menor o igual que 0.74 cha por kg, según se mide con el tiempo. En otra modalidad, la entrada de trabajo varía tanto como seis por ciento según se mide con el tiempo, y tiene una media de raíz cuadrada de error tan alta como tres por ciento según se mide con el tiempo. En otra modalidad, la entrada de trabajo varía tanto como seis por ciento según se mide sobre el ancho de la lámina de masa.

Distribución de humedad En una modalidad, se utiliza una mezcladora en húmedo Pavan de alta velocidad para mezclar más consistentemente la humedad con los otros ingredientes de la masa. Se prefiere una mezcladora Pavan ya que en las pruebas hubo menos variación en el contenido de humedad en muestras de masa tomadas con el tiempo, de tal mezcladora. En una modalidad, la mezcladora en húmedo Pavan, modelo Número P-PMP, Modelo 1500 opera a una velocidad de 800 a 1300 RPM con flechas o rotores contra-giratorios. La velocidad se selecciona dependiendo de los ingredientes de la masa, tal que las partículas de masa que abandonan la mezcladora tienen la densidad de masa y la uniformidad en tamaño deseadas. La Figura 1 1 es una diagrama que muestra la variación en la composición de humedad entre las muestras tomadas de tres lotes de masa 1 102, 1 104, 1 106, después de que cada lote ha sido mezclado de conformidad con la modalidad. La altura de cada rectángulo representa una desviación estándar. Las líneas sobre y debajo del rectángulo representan el intervalo de las mediciones de muestra registradas. La Figura 1 1 también muestra la variación en la composición de humedad entre las muestras tomadas de tres lotes de masa 1 108, 1 1 1 0, 1 1 12 después de que cada lote ha sido mezclado en una mezcladora Werner-Perfileiderer de conformidad con la técnica previa. Las muestras 1 102, 1 1 04, 1 1 06 mezcladas en la mezcladora Pavan tienen menos variación que las muestras 1 108, 1 1 1 0, 1 1 12 mezcladas en una mezcladora WP que Indican que la mezcladora Pavan produce una consistencia de humedad mejorada entre las partículas de masa laminada. El uso de la mezcladora Pavan se prefiere debido a que existe un contenido de humedad más consistente en la lámina de masa resultante y en las preformas de oblea acabadas individuales. De conformidad con la misma modalidad, se presentó una mejora sustancial en la variación del contenido de humedad entre las partículas más grandes y más pequeñas de masa. Las partículas más pequeñas y más grandes tuvieron un porcentaje en peso de humedad de aproximadamente 35.4% y 32.2%, respectivamente, con una variación de 3.2%. Como comparación, se mezclaron las mismas cantidades relativas en una mezcladora Werner-Perfileíderer y las partículas más pequeñas y más grandes tuvieron un porcentaje en peso de humedad de aproximadamente 42.2% y 30.2% respectivamente, una variación de 12%. La variación reducida alcanzada a través del mezclado mejorado mejora la consistencia de las partículas de masa a través del proceso de laminado y finalmente reduce la cantidad de defectos en el producto acabado. En una modalidad, el contenido de humedad en las muestras que salen de la mezcladora de masa en húmedo varía tanto como aproximadamente tres por ciento del objetivo de una muestra de partículas de masa a la otra. En una modalidad preferida, el mismo contenido de humedad varía un poco menos que aproximadamente uno por ciento del objetivo en la masa laminada medida con el tiempo, y tal contenido de humedad tiene una media de raíz cuadrada de error menor que o igual a aproximadamente 0.3 por ciento, según se mide con el tiempo. En otra modalidad, el contenido de humedad varía tanto como tres por ciento sobre el ancho de la lámina de masa.

Distribución del emulsificante Con referencia a la técnica previa, con el fin de obtener una lámina de masa más uniforme, es necesario distribuir un emulsificante uniformemente a través de los otros ingredientes de masa. Al calentar y mantener uno o más emulsificantes líquidos y otros ingredientes de masa a una temperatura sobre el punto de fusión de todos los emulsificantes líquidos, los ingredientes de masa que abandonan la mezcladora en seco están en un estado preferido para producir una lámina de masa de una composición más uniforme. Al calentar los emulsificantes se permiten tiempos cortos de mezclado. El tiempo reducido de mezclado permite una producto de alta velocidad y permite una producto eficiente de una calidad suficiente de las partículas de masa para su laminado. En una modalidad preferida, una combinación de paletas y pernos cilindricos en las flechas de mezclado produjo un mezclado óptimo de los ingredientes de masa. En otra modalidad de la invención, se toma una medición de un contenido relativo de emulsificante de la masa laminada. Después, se genera una señal y se envía a un accionador para ajustar la cantidad relativa de emulsificante añadido a los otros ingredientes de masa en una mezcladora. Al proporcionar un control de retroalimentación automático, continuo de emulsificante, se obtiene menos variación en el contenido relativo de emulsificante. En una modalidad, la variación del emulsificante en la masa laminada se mantiene dentro del diez por ciento del objetivo medido con el tiempo, y se mantienen con una media de raíz cuadrada de error menos que aproximadamente cuatro por ciento, según se mide con el tiempo. En otra modalidad, el contenido de emulsificante varía menos que o igual que aproximadamente diez por ciento según se mide sobre el ancho de la lámina de masa. Conforme se reduce la cantidad total relativa de emulsificante en una formulación de masa, se vuelve más difícil mantener la variación del emulsificante a un valor relativamente bajo.

Mezclado uniforme de virutas Con referencia a la Figura 1 , en una modalidad, la masa 1 16 reciclada forma aproximadamente el 30% de la masa 122 laminada tomada de un aparato 1 06 de cortado. La masa 1 16 reciclada es el material que queda después de que se cortan formas uniformes a partir de la lámina de masa. La masa 1 16 reciclada, primero, se reduce en tamaño por un cortador 124 de virutas antes de ser transportada y añadida a las partículas 126 de masa en virutas para renovar los ingredientes 1 14, 1 18 de masa en una mezcladora 1 02 de masa en húmedo. La masa 1 16 reciclada se corta a tal grado que se asemejan a las partículas 1 1 06 de masa mostradas en la Figura 10. En una modalidad, la masa 1 16 reciclada se reduce a partículas de aproximadamente el mismo tamaño que las partículas de masa que abandonan el mezcladora 1 02 en húmedo. En una modalidad preferida, la combinación de masa 1 1 6 redolada y los ingredientes 1 14, 1 18 de masa fresca se asemejan a las partículas de masa esponjosas 1006 , como se muestra en la Figura 10.

Altura de contracción de la masa La Figura 4 es un dibujo de una vista lateral de un aparato de laminado de masa. Con referencia a la Figura 4, las partículas de masa 402 se alimentan en la parte superior de los rodillos 41 0, 414 laminadores en un transportador 412 de suministro de rodillo, en donde se enrolla a través de una separación o contracción 430 de cierto tamaño 41 8 entre los rodillos 41 0, 414 laminadores. La altura de la masa apilada sobre los rodillos 41 0, 414 o la altura 416 de contracción de la masa se puede medir desde la contracción 430 entre los rodillos 410, 414 hasta la parte superior de la pila de partículas 402 de masa no laminada. La altura 416 de contracción de masa puede variar a lo largo del ancho de los rodillos 41 0, 414. La lámina 422 de masa abandona la contracción 430 y se lleva lejos por un transportador 432 de salida. El espesor 428 final de la lámina de masa puede no tener el mismo tamaño 41 8 de la contracción 430 al momento en que la masa pasa a través de la contracción 430 del laminador, especialmente cuando las partículas 402 de masa solamente pasan entre un par de rodillos laminadores. Con referencia a la Figura 4, el espesor 428 final de la lámina de masa depende de varias variables del proceso, tales como, sin limitar, la velocidad de suministro general, la entrada de trabajo, la velocidad del rodillo, el tamaño 418 de la contracción, la altura 416 de la contracción de la masa, la temperatura de la masa, la composición relativa de cada ingrediente de la masa incluyendo la humedad, proporcionar suficiente masa al rodillo, y las propiedades reológicas inherentes de la masa (por ejemplo, la forma en que la masa se deforma bajo tensión). El espesor 428 final de la lámina de masa se correlaciona mucho con el contenido de humedad en la masa, la altura 416 de contracción de la masa, y el tamaño 418 de ia contracción. Con referencia a la Figura 5, el espesor 428 final de la masa también depende del número de rodillos laminadores utilizados, entre más rodillos se utilicen, más cercano estará el espesor 428 final de lámina de masa para coincidir con el tamaño 518 de contracción. Con referencia a la Figura 5, un juego de rodillos de la técnica previa, como el mostrado en la misma, puede modificarse y controlarse de conformidad con la presente invención para obtener la masa laminada con una consistencia mejorada con el tiempo y a través de su ancho. Por ejemplo, en una modalidad, una señal (no mostrada) de un detector de altura de masa se envía a un accionador (no mostrado), el cual varía la velocidad del rodillo con el fin de mantener la altura 51 6 de contracción de masa a u n valor por lo general , constante. Además, la señal puede enviarse a un accionador, el cual controla el tamaño 51 8 de la contracción. Al alterar por lo menos uno de la velocidad del rodillo y el tamaño 51 8 de la contracción , se produce una lámina de masa más uniforme. En una modalidad , la altura 51 6 de contracción de la masa se mantiene en o por debajo de 1 1 5 mm con el tiempo con una media de raíz cuadrada de error de 1 .5 mm . En otra modalidad , la altura 51 6 de la contracción de la masa se mantiene en o por debajo de 80 mm con el tiempo. En una modalidad preferida de la invención, y con referencia a la Figura 4, un elemento 408 de medición de altura uti liza un láser (no señalado) para medir la altura 41 6 de contracción de la masa. En l a modalidad , un sensor de láser o un dispositivo de medición láser se fabrica por Micro-Epsilon, modelo I LD 1800-500 CCD. El láser tiene un sensor de l argo alcance, y un recipiente a prueba de agua y un cable de señal . Se debe tener precaución para asegurar que las partículas de masa que caigan no interfieran con la medición y que las partículas 402 de masa que caigan y los picos locales no se confundan con la altura 416 promedio de contracción real de la masa. E n una modalidad de la invención , la señal de medición no procesada desde un dispositivo de medición de láser se filtra en dos etapas. Primero, la señal no procesada se agrega en un corto período de tiempo de aproximadamente 0. 1 a 2.0 segundos. Este agregado elimina el ruido y las falsas lectu ras en la señal provocados por las partículas de masa que caen a través del láser y las partículas de masa que rebotan fuera de los rodillos laminadores. En segundo lugar, la señal agregada se pasa a través de un filtro de paso bajo. Este segundo filtro reduce el ruido de alta frecuencia en la señal y produce una medición filtrada de altura de masa que es más exacta correlacionada con la altura 416 real de la contracción de masa. Son posibles otras modalidades para la filtración de señal. El sensor láser proporciona una medición de mayor exactitud sobre las mediciones de la técnica previa y tales mediciones se pueden utilizar para ajustar otras condiciones del proceso, tales como sin limitar, la velocidad de los rodillos 41 0, 414, la velocidad de suministro de la masa, y el tamaño 41 8 de la contracción. En una modalidad preferida, la altura 41 6 de la contracción de la masa se mide y se controla a un nivel deseado al manipular la velocidad del rodillo . En una modalidad, la altura 416 de contracción de la masa se mantiene dentro del 1 % del objetivo y tiene una media de raíz cuadrada de error de 1 .0 mm. Conforme se encuentran alteraciones en el sistema, un cambio en la altura 416 de contracción de la masa se detectan y se corrige automáticamente. Al implementar las otras mejoras descritas en la presente invención, las alteraciones principales en la altura de contracción de masa vienen de variaciones o fluctuaciones en la velocidad de suministro total de las partículas de masa a los rodillos, y las variaciones en el contenido general de humedad. Por ejemplo, el contenido general de humedad se ve afectado por variaciones en el contenido de humedad en hojuelas de papa, uno de varios ingredientes en seco.

Tamaño de contracción del laminador En otra modalidad, con referencia a la Figura 4, también se puede generar y enviar una señal (no mostrada) a un accionador (no mostrado) de rodillo que se acopla con el rodillo 414 de masa y físicamente mueve este rodillo 414 de masa con relación a un rodillo 410 opuesto de masa, lo cual ajusta el tamaño 418 de la contracción. El tamaño 41 8 de la contracción se ajusta con el tiempo, de modo que el laminador de masa produce una lámina 422 de masa de espesor uniforme. El tamaño 418 de la contracción se ajusta con base en los cambios en las mediciones del proceso, como tal y sin limitar, a un cambio en el contenido relativo de humedad de las partículas 402 de masa alimentadas al laminador de masa, la altura 41 6 de contracción de la masa o la entrada de trabajo para la masa. El espesor final de la masa varía de conformidad con los cambios en el tamaño de la contracción, la altura en la contracción de masa, el contenido relativo de humedad de las partículas de masa pre-enrolladas, las cantidades relativas de otros ingredientes de masa, y el número de pares de rodillos laminadores utilizados para producir la lámina final de masa. En una modalidad, con referencia a la Figura 4, el tamaño 41 8 de contracción se mantiene constante mientras se utiliza una señal de medición (no mostrada) desde un elemento 408 láser de medición de altura de contracción de masa, para ajustar la velocidad de por lo menos uno de los rodillos 410, 414 laminadores. En otra modalidad, un operador mide el espesor de las muestras de masa laminada con calibradores y después ajusta el tamaño de contracción para producir una lámina de masa del espesor deseado. El operador también puede programar los valores medidos con el tiempo después de medir el espesor de la lámina. En otra modalidad, el espesor de lámina se mide automáticamente, y una señal de medición se envía a un controlador que después, ajusta el tamaño de contracción para producir una lámina de masa de espesor deseado. Aunque el sistema de distribución de tamaño de partícula y el sistema de control del laminador de masa han sido descritos con respecto a una modalidad, estas enseñanzas también aplican a otros artículos alimenticios, entre los que se cuentan productos alimenticios que son laminados con el uso de rodillos. Otras modalidades de tal sistema de distribución se pueden utilizar para distribuir partículas de masa en forma más pareja con base en una característica diferente al tamaño. Además, el sistema de control del proceso también aplica en sistema para laminar artículos de comida, en donde es necesaria una estricta especificación, tal como en los ambientes de producto de alta velocidad. Mientras la Invención ha sido particularmente mostrada y descrita con referencia a la modalidad preferida, las personas experimentadas en la técnica podrán entender que se pueden realizar varios cambios en la misma sin apartarse del espíritu y del alcance de la invención.

Claims (1)

1. REIVINDICACIONES 1 . Un método para producir una lámina de producto comestible a partir de una pluralidad de partículas del producto comestible que tiene una densidad de masa, el método está caracterizado porque comprende los pasos de: a) suministrar las partículas del producto comestible en un solo par de rodillos laminador que tienen un tamaño de contracción, en donde el único par de rodillos laminadores comprende un primer rodillo y un segundo rodillo, y también en donde el primer rodillo tiene una velocidad de rotación; y b) pasar las partículas del producto comestible entre los rodillos del paso a), lo cual produce la lámina de producto en donde la lámina de producto tiene un espesor, una entrada de trabajo, un contenido de emulsificante, un contenido de humedad y una velocidad de línea, además en donde la línea de velocidad es por lo menos 1 8 metros lineales por minuto, y también en donde el espesor varía a menos o igual que el seis por ciento del objetivo según se mide con el tiempo. 2. El método de conform idad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la densidad de masa es menor o igual que aproximadamente 51 3 kg por metro cúbico. 3. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el espesor de la lámina del paso b) varía menos o igual q ue el tres por ciento del objetivo según se mide con el tiem po. 4. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque múltiples mediciones del espesor de la lámina del paso b) tienen una media de raíz cuadrada de error menor o igual que el tres por ciento de la media de las mediciones del espesor de la lámina. 5. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque las múltiples mediciones del espesor de la lámina del paso b) tienen una media de raíz cuadrada de error menor o igual que uno por ciento de la media de las mediciones del espesor de la lámina. 6. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el espesor de la lámina de la lámina del producto del paso b) varía menos o igual que el seis por ciento del objetivo sobre el ancho de la lámina del producto. 7. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la entrada de trabajo del paso b) está entre aproximadamente 52.9 kJ y 132 kJ por kilogramo. 8. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la entrada de trabajo del paso b) varía menos o igual que el seis por ciento del objetivo según se mide con el tiempo. 9. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la entrada de trabajo del paso b) varía menos o igual que el tres por ciento del objetivo según se mide con el tiempo. 1 0. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque múltiples mediciones de la entrada de trabajo del paso b) tienen una media de raíz cuadrada de error menor o igual que el tres por ciento de la media de las mediciones de la entrada de trabajo. 1 1 . El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque las múltiples mediciones de la entrada de trabajo del paso b) tienen una media de raíz cuadrada de error menor o igual que uno por ciento de la media de las mediciones de entrada de trabajo. 12. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la entrada de trabajo de la lámina del producto del paso b) varía menos o igual que el seis por ciento del objetivo sobre el ancho de la lámina de producto. 1 3. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el contenido de humedad del paso b) varía menos o igual que el tres por ciento del objetivo según se mide con el tiempo. 14. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el contenido de humedad del paso b) varía menos o igual que uno por ciento del objetivo según se mide con el tiempo. 1 5. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque las múltiples mediciones del contenido de humedad del paso b) tienen una media de raíz cuadrada de error menos o igual que el tres por ciento de la media de las mediciones de contenido de humedad. 16. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque las múltiples mediciones del contenido de humedad del paso b) tienen una media de raíz cuadrada de error menos o igual que el 0.3 por ciento de la media de las mediciones de contenido de humedad. 17. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el contenido de humedad del paso b) varía menos o igual que el tres por ciento del objetivo sobre el ancho de la lámina del producto. 1 8. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el contenido de emulsificante del paso b) varía menos o igual que el diez por ciento del objetivo según se mide con el tiempo. 1 9. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque las múltiples mediciones del contenido de emulsificante del paso b) tienen una media de raíz cuadrada de error menos o igual que el cuatro por ciento de la media de las mediciones del contenido de emulslficante. 20. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el contenido de emulsificante de la lámina del producto del paso b) varía menos o igual al diez por ciento del objetivo sobre el ancho de la lámina del producto. 21 . El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque comprende los pasos de: c) generar una medición del espesor de la lámina del producto comestible; y d) ajustar el tamaño de la contracción del paso a) de conformidad con la medición del paso c) . 22. El método de conformidad con la reivindicación 21 , caracterizado porque la medición del paso c) se realiza por un operador humano. 23. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque además comprende los pasos de: c) proporcionar las partículas del producto comestible para un aparato distribuidor oscilante que tiene por lo menos una parte móvil; y d) controlar el aparato distribuidor oscilante para distribuir las partículas de producto, por lo general uniformes a través del ancho del transportador antes de que las partículas se suministren al par de rodillos laminadores del paso a). 24. El método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque además comprende el paso de: e) variar con el tiempo por lo menos uno de la velocidad del transportador y la velocidad oscilante del aparato distribuidor oscilante. 25. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque además comprende los pasos de: c) proporcionar los ingredientes de la masa en una mezcladora en seco; d) mezclar los Ingredientes de masa del paso c) en la mezcladora en seco para formar las partículas de masa en seco; e) mezclar las partículas de masa en seco del paso d) con humedad en una mezcladora en húmedo, de modo que el contenido de masa de las partículas del producto comestible salen de la mezcladora en húmedo varía menos o igual que el tres por ciento del objetivo según se mide con el tiem po. 26. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque además comprende los pasos de: c) proporcionar los ingredientes de masa en una mezcladora en seco; d) mezclar los ingredientes de masa del paso c) en la mezcladora en seco para formar las partículas de masa en seco; e) mezclar las partículas de masa en seco del paso d) con humedad en una mezcladora en seco de modo que múltiples mediciones del contenido de humedad de las partículas del producto comestible que salen de la mezcladora en húmedo tienen una media de raíz cuadrada de error menor o igual que el uno por ciento de la media de las múltiples mediciones del contenido de humedad. 27. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque además comprende los pasos de: c) proporcionar los ingredientes de masa en una mezcladora en seco; d) calentar por lo menos un emulsificante; e) añadir el emulsificante del paso d) a los ingredientes de masa del paso c) en la mezcladora en seco del paso c); f) mezclar el emulsificante y los ingredientes de la masa para formar las partículas de masa en seco ; g) mantener las partícu las de masa en seco sobre la temperatura de fusión del emulsificante del paso d) hasta que las partículas de masa en seco alcancen la mezcladora en humedad ; y h) mezclar las partículas de masa en seco con h umedad en la mezcladora en seco del paso g) para formar las partículas de producto comestible del paso a) . 28. Un método para producir una lámina de producto comestible de las partículas de producto comestible, el método está caracterizado porque comprende los pasos de: a) suministrar las partículas de producto comestible en un solo par de rodillos laminadores que tienen una contracción y un tamaño de contracción, en donde el solo par de rodillos laminadores comprende un primer rodillo y un segundo rodillo, y también en donde el primer rodillo tiene una velocidad de rotación; b) pasar las partículas del producto comestible entre los rodillos del paso a) , por lo cual se produce la lámina del producto, en donde la lámina de producto tiene un espesor de lámina, también en donde la velocidad de línea es por lo menos 18 metros lineales por minuto, y también en donde el espesor de lámina varía menos o igual que seis por ciento del objetivo según se mide con el tiempo; c) detectar la altura de la contracción de la masa; d) generar una señal indicativa de la altura de contracción de la masa del paso c) ; e) proporcionar la señal del paso d) a un controlador del sistema; f) calcular un valor preferido de la velocidad de rotación del paso a) ; y g) controlar por lo menos uno de los rodillos laminadores del paso a) de conformidad con el valor preferido de la velocidad de rotación del paso f) . 29. El método de conformidad con la reivindicación 28, caracterizado porque la altura de la contracción de la masa del paso c) se mantiene por debajo de los 1 30 mm a lo largo del ancho de los rodillos laminadores del paso a) . 30. El método de conformidad con la reivindicación 28, caracterizado porque la detección de la altura de contracción de la masa del paso c) es por un dispositivo de medición láser. 31 . El método de conformidad con la reivindicación 28, caracterizado porque múltiples mediciones de la altura de contracción de la masa tienen una media de raíz cuadrada de error menor o igual que el tres por ciento de la media de las mediciones de altura de contracción de la masa. 32. El método de conformidad con la reivindicación 28, caracterizado porque la altura de contracción de la masa varía menos o igual que el seis por ciento del objetivo según se mide con el tiempo. 33. El método de conformidad con la reivindicación 28, caracterizado porque la altura de contracción de la masa varía menos o igual que el seis por ciento del objetivo sobre el ancho de los rodillos del paso a).