KR950006091B1 - 밀착성이 우수한 흑화피막을 지니는 tv브라운관용 인너실드재 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

밀착성이 우수한 흑화피막을 지니는 TV브라운관용 인너실드재 및 그 제조방법

제1도는 결정입경(粒俓)과 냉연의 투자율에 미치는 영향을 도시한 도표.

제2도는 본 발명의 흑화피막을 형성시키는 실시형태의 도표.

제3a,b도는 종래법과 본 발명법의 공정도.

본 발명은 컬러 TV브라운관의 전자선의 통과방향에 대하여 측면에서 덮는 듯이 배치되는 인너실드재 및 그 제조방법에 관한 것이다.

컬러 TV브라운관의 기본 구성은 전자총과 전자빔을 영상으로 바꾸는 형광면으로 이루어진다. 또한 전자빔이 지자기에 의하여 편향되는 것을 방지하는 자기실드재가 내부를 덮고 있다. 자기실드재는 마스크프레임, 새도우마스크 인너실드, 아우터실드등으로 구성된다. 자기실드재에 요구되는 특성은 지자기(약 0.3Oe의 미소자계)의 자계에 있어서의 높은 투자율이다. 또 소자특성을 좋게 하기 위하여, 즉 소자 코일의 권수나 전류저감의 목적으로 보자력 Hc가 작은 것이다. 특히 브라운관내부에 있어서 전자선의 통과방향에 대하여 측면에서 덮도록 배치되는 인너실드재는 자기실드재로서 중요하다.

인더실드소재의 판두께는 통상 0.10∼0.25mm의 극히 얇은 강판이고 이 소재(코일)는 전기 메이커에서 프레스 형성된 후, 필요에 따라 자성소둔(700∼850℃)을 시행하고, 이어서 550∼600 ℃정도의 온도로 흑화처리되어 브라운관 내부에 장치된다. 흑화처리의 목적은 열방사율을 높이는 일과 전자의 난반사를 방지하는 것이다.

그런데 전기 메이커에서 행해지는 자성 소둔 및 흑화처리의 2회의 열처리중자 성소둔을 생략하고 전기 메이커에서의 원가절감을 도모하는 시도가 있고, 그 하나로서 JP-A-60255924가 제안되어 있다. 이 방법은 A1킬드강판을 스킨 패스 압연을 이용하여 조립화(粗粒化)한후 강냉연을 하여 전기 메이커에서의 최종 흑화처리로 재결정시키는 방법이다.

그런데 전기 메이커에서 실시되고 있는 흑화처리는 원가가 높아질 뿐만 아니라 전기 메이커에 있어서의 처리는 프레스 가공후의 일괄소둔이기 때문에 흑화피막의 균일성이 끊임없이 문제로 되어 있었다.

본 발명의 목적은 전기 메이커에 있어서의 자성소둔 뿐만 아니라 흑화처리도 생략하여 전기 메이커에서의 대폭적인 원가 절감이 가능한 인너실드재를 제공하는데 있다.

본 발명의 제1목적은 전기 메이커에서의 자성소둔을 생략하여도 자성이 우수한 인너실드재를 제공하는데 있다.

본 발명의 제2목적은 전기 메이커에서의 인너실드재의 타발, 프레스 성형시에 박리하지 않는 밀착성이 우수한 흑화피막을 갖는 인너실드재의 제조방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 특징은 전기 메이커에서의 자성소둔과 흑화처리를 생략하기 위하여 인너실드소재로 우수한 자성과 강고한 흑화피막을 갖는 강판을 개발한 것이다. 이 자성에 대하여 먼저 기술한다.

본 발명자들은 전기 메이커에서의 자성소둔을 생략하고, 또한 투자율 μ0.3≥750emu, Hc≤1.20e의 우수한 자성을 가지는 동시에 조작이 쉬운 인너실드소재를 개발하였다.

그 제1의 요점은 결정입경이 레라이트 입경으로 7이하(JIS G0552, 1987)의 조대립(粗大粒)으로 하는 일이며, 둘째로 최종 압연을 행하지 않는 즉 변형을 강판 소재에 주지 않는 일이다. 또한 제3의 요점은 본 발명은 고용체 강화에 의하여 강판의 경도를 Hv(500g)가 90이상으로 하고 연속 소둔라인 출측에서의 조여들기, 롤압자, 파단등의 문제를 해소하는 것이다. 동시에 제품소재의 형상을 좋게하고, 나아가서는 사용자에서의 프레스가 공시나 흑화처리시의 조작성능을 향상시키는 것이다.

본 발명자등은 우선 재료의 성분계, 결정입경과 변형에 대하여 검토하였다. 즉 제1표의 성분을 함유하는 강을 열간압연하고, 이어서 냉연하여 0.15mm의 두께로 하고 소둔으로 700∼1,000℃×3mm 균열한 강판의 특성을 측정하였다.

제1도에 도시한 바와 같이 Si, Al, C등의 영향은 합계 4%이내이면 거의 없고 오히려 열처리조건에 의하여 변화된 결정입경에만 의존하고 투자율의 대수는 결정입경의 역수와 리니어한 관계가 된다.

또, 이 강판에 수 %의 변형을 가하면 투자율의 열화가 발생한다. 이 경향은 보자력(保磁力)에 대해서도 전적으로 같다고 말할 수 있다.

따라서 목적으로 하는 μ0.3≥750emu, Hc≤1.20e를 얻으려면 먼저 인너실드 소재의 결정입도를 7이하의 조대립(粗大粒)으로 하고, 그후 변형(압연)을 과하지 않는 것이 중요하다.

[표 1]

또한, 조대립을 얻기 위한 고온소둔으로 연화한 강판은 조작성이 매우 나쁘기 때문에, 고용체 강화(석출경화형 원소는 결정립성장을 강하게 억제하기 때문에 좋지 않다)에 의하여 경도를 90(항복점으로 약 17kg/㎟)이상으로 향상시킬 필요가 있다.

성분계로서는 입성장을 억제하는 산화물계 개재물(Al₂O₃, MnO, SiO₂), 석출물(MnS, AlN등)은 적은쪽이 좋다. 즉 O, S, N등은 적게해야 한다. 또 통판성의 향상을 목적으로 하여, 강판으로서의 강도 또는 강성을 갖게 하기 위하여 Si, P등을 적당량 첨가한다.

이하, 성분에 대하여 설명한다.

제품소제의 C는, 자기시효의 면 0,005%이하로 하는 것이 필요하다. Si는 강판경도를 높이는데 유효하나, 너무 많이 하면 첨가비용의 문제가 있으므로, 2.0%이하로 한다. Mn은 0.1%미만에서 MnS의 미세석출을 발생하므로 결정립 성장이 나빠진다. 따라서 0.1%이상이 필요하다. 너무 많아지면 비용문제가 있기 때문에 상한을 1.0%로 한다. 또 Mn은 후술하는 P정도는 아니지만 경도상승의 효과도 있는 것이다.

P는 강판경도를 높이는데 유효하지만 0.4%를 넘으면 편석(偏析)에 의하여 세립(細粒)이 발생한다.

본 발명에 있어서의 고용체강화의 원소 첨가의 목적은 인너실드소재 제조라인에서의 문제 즉 연속 소둔으로 출측에서의 권취시의 조여들기 주름, 핀치롤에서의 압자등의 발생을 효과적으로 방지하고, 제품소재의 형상을 좋게하는 동시에 사용자들의 핸들링성도 향상시키는 일이다. 강판의 경도 Hv(550g)를 90이상으 함으로써 이 목적이 달성된다. Sol, Al는 0.01% 초과하면 AlN의 석출이 많아지므로 0.01%이하가 바람직하다. 또 Sol, Al를 0.2%이상 첨가하여, AlN을 조대화(粗大化)하여 입(粒)성장을 좋게하는 방법이 있으나, 비용면에서 불리하므로 채용하지 않는다.

또 S, N은 적은 편이 결정입성장의 면에서 좋고, 각각 0.01%이하가 바람직하다.

열연(熱延)에 대하여는 특히 한정하는 것은 아니나, 슬라브의 가열온도는 석출물의 고용을 억제하기 위하여 저온이 바람직하나, S, N이 미량이면 영향은 적다. 또 열연 마무리 온도는, A₃변태점(순철에서 910℃)바로 밑이 바람직하나, 고온측 즉 r상으로 마무리 해도 최종 연속 소둔시에 약간 고온으로 처리해주면 문제는 없다. 열연권취온도는 열연판의 결정입성장의 목적으로 높은 정도인 650∼850℃가 바람직하다.

다음의 열연판소둔은 실시한편이 최종제품에서 조립을 얻기 쉬우나 생략할 수도 있다. 냉연은 강압하가 될수록 낮은 것이 바람직하고 열연후의 판두께는 3mm이하가 유리하다.

최종소둔온도의 결정립성장에 주는 영향은 강하고, 최저일지라도 온도가 750℃이상이 아니면 입도번호 7이하의 조립을 얻을 수 없다. 또 A₃변태점 이상으로 균열한후 급냉(300℃/min이상)하면 경화하므로 강판의 강성의 면에서는 유리하다.

또 최종소둔은 연속로에서 처리할 필요가 있다. 왜냐하면 버치로의 경우 730℃이상의 고온으로 올리면 형상불량이 되기 쉽다. 따라서 형상교정을 위한 조질압연이 불가피하게 되어 본 발명이 목적으로 하는 고성능의 실도재를 얻을 수 없다. 또, 흑화처리의 목적을 위하여 후술하지만 연속로의 필요가 없다.

이어서, 본 발명의 또하나의 특징인 우수한 밀착성을 지니는 흑화피막형성에 대하여 상세히 기술한다.

종래 인너실드소재는 전기 메이커에서 타발, 비드형성이나 절곡의 프레스 성형후 600℃ 가까운 온도로 N₂와 H₂O를 함유하는 노점온도가 약 40℃의 가스 분위기에서 흑화처리되어 TV부품으로 되는데 이 흑화막의 구조는 Fe₃O₄이다. 이들 흑화처리 기술로서 일반적으로 알려지고 있는 것으로서는, U.S.Patent No.2543,710과 같이 열처리 냉각과정에서 흑화처리하는 방법 JP-A-63-161126과 같이 열처리 전체의 사이클로 흑화처리를 하는 방법등이 있다. 그러나 이들 기술의 어느 흑화막도 프레스 성형으로 벗겨지는 문제가 있다. 이 때문에 종래 프레스 성형후의 흑화처리를 생략할 수 없었다.

우선 산소막의 구조에 대하여 실험한 결과에 대하여 제2표에 표시한다.

소재로서는 냉연강판의 성분, C : 0,003%, Si : 0.01%, Mn : 0.35%, S : 0.008%, Al : 0.007%, N : 0.002%를 사용하였다. 이 시료를 우선 600℃×30초간 열처리하고, 이어서 곧 800℃×30초간 열처리한 후 40℃/sec로 냉각하였다.

산화막구조는 각 단계에서 급냉한 시료를 사용하여, X선 회절에 의하여 조사하였다.

검은 정도는 육안의 판정으로 Fe₃O₄는 약간 푸르고, FeO는 검고, Fe₂O₃는 약간 붉게되는데 보다 검은것에 가까운 것을 0로 하였다. 밀착성은 가공에 대한 판정으로, 절곡가곡(곡률반경 0.5mm) 및 비이드 가공(폭 5mm 밀어넣기 3mm)후의 산화막 박리상황을 보았다.

[표 2]

이하 실험 번호별로 설명한다. No.①은 인너실드재에 있어서의 종래의 흑화처리 방법과 거의 같은 열처리 조건인데 Fe₃O₄가 주체인 산화막이 형성된다. 이 강판에 대하여 절곡가공이나 비이드 가공을 행하면 가공부에 산화막이 벗겨졌다. 이것이 종래 프레스 가공전에 흑화처리를 실시할 수 없었던 이유이다.

또, 종래부터 잘 실시되고 있는 냉각시에 산화시키는 방법(No.②)에 의하면 Fe₃O₄막이 생겼는데, 가공에 견디어내는 밀착성을 가지는 것을 얻을 수 없었다.

No.③의 600℃로 산화막 형성을 방지하고, 800℃로 산화시키는 실험에서는, FeO막이 형성하였으나 산화물의 밀착성이 매우 나쁘고, 조금만 구부려도 박편상으로 산화막이 벗겨졌다.

한편 No.④의 본 발명방법 즉, 600℃로 한번 형성시킨 Fe₃O₄를 고온으로 상변천시켜서 만든 FeO 주체의 산화막 부착 강판을 절곡과 비드가공을 실시해도 박리 문제는 전연 없었다.

No.⑤의 600℃도 800℃로도 산화시켜서 실험하면 FeO가 형성되기는 하지만 로에서 강판시료를 꺼낸시점에서 이미 일부의 산화막이 박리하고 있었다. Fe₂O₃에 대하여는 보다 강한 산화분위기에서 형성할 수 있었으나 피막의 치밀성이 너무 나쁘기 때문에 사용할 수 없다(No.⑥).

또 No.⑦의 실험에서는, 600℃로 산화시킨 후 800℃로 산화방지하고 다시 냉각중에 산화시켰으나 800℃로 형성된 FeO가 냉각의 산화에 의하여 일부 또는 전부가, Fe₃O₄로 변화했기 때문에 목표의 밀착성을 얻을 수가 없었다.

상기와 같이 저온에서 형성한 산화막 Fe₃O₄를 고온으로 상변태시킨 FeO를 그대로 냉각한 산화막 FeO가 가공후의 밀착성에 특이적으로 우수한 성질을 가지고, 또한 흑색의 정도도 우수함을 알았다.

이하 이 조건을 더욱 상세히 발명의 구성요건에 따라 설명한다.

또한, 본 발명의 포인트인 Fe₃O₄가 상변태한 FeO가 가공변형을 받아도 박리가 안되는 이유는 아직 명확하지 아니하나, 변태시의 산소원자 방출이 빈구멍을 생성하는데에 관련한 효과가 아닌가 추정하고 있다.

우선 강판의 산화의 온도는 300∼750℃의 일부 또는 전부가 필요하고, 산화시간은 5∼300초가 좋다. 300℃미만으로는 산화막이 엷게 얼룩이 생기고, 내청성(녹에 견디는 성질)이 떨어진다. 한편 750℃를 초과하면 밀착성이 열화한다. 또 5초미만이 되면 산화에 필요한 시간이 너무 짧아서 균질의 막을 얻을 수 없다. 시간을 길게 하면 산화막의 품질상의 문제는 거의 없으나, 경제적인 면에서 300초가 상한이다. 산화성가스 분위기에 대해서는 특별히 한정하지는 아니하나, 이하의 조건이 바람직하다.

산화가스 분위기란 O₂: 0.2∼21용량%, CO₂: 2∼25용량% 또는 H₂O : 노점으로 10∼60℃의 1∼3종류를 이용하고, 나머지를 N₂또는 Ar등의 불활성가스로 하거나, 환원성가스 H₂, CO등도 가능하다. 그러나 H₂, CO를 사용할 경우는 PH₂O/PH₂가 0.25이상, PCO₂/ PCO가 1.2이상이 각각 산화를 위해 필요하다.

O₂, CO₂와 H₂O수량의 한계치는 모두 하한을 하회하면 산화막의 평균두께가 0.5㎛이하로 너무 얇아서 내청성이 열하되는 동시에 산화막이 없는 부분이 발생한다. 한편 상한을 초과하면 산화막의 소지철에 대한 밀착성이 열화하여 프레스 가공시에 산화막이 박리하기 쉽다. 또 O₂는 21%를 초과하여 제어하려 하면 O₂가스를 로내에 투입할 필요가 있으므로 공업적으로 어렵기 때문에 21%이하가 바람직하다.

공업적으로 직화버너로 가열하는 것이 간편하고, O₂, H₂O, CO₂를 변용할 수 있다. 이때 3종류의 산화성 가스분량의 최소한 1종류가 상기 용량 %범위에 들어 있어야 한다.

이상과 같이 강판 표면은 300∼750℃에서 산화되어 Fe3O₄가 형성되나, 그후 다시 고온까지 승온시켜서 FeO로 변태시킬 필요가 있다. 이때는 비산화성 분위기중에서 소둔된다. 왜냐하면, 750℃이상의 고온에서의 균열시에 강판이 추가산화되면 산화막의 밀착성이 현저히 열화하기 때문이다. 또 Fe₃O₃를 FeO로 변태시키기 위해서는 650℃이상의 온도가 필요하다.

여기에서 비산화성 분위기란 N₂또는 Ar등의 불활성가스를 주성분으로 하고 산화성가스 O₂가 0.2%미만, H₂O가 노점환산으로 10℃이하이고, 또한 CO₂가 2%미만인 것이 좋다. 또는 CO, H₂등의 환원성가스를 함유해도 좋으나, PH₂O/PH₂가 0.25미만, PCO₂/PCO가 1.2미만인 것이 좋다. 그 이유는 고온에서의 추가산화를 억제하기 위한 것이다.

또, 연속 소둔로의 구조에 따라서는 예열대와 가열대, 또는 가열대와 균열대간의 분위기를 차단하기 위하여 지역마다 로가 떨어져 있는 케이스가 있다. 이때 강판이 노의 분리부분에서 단시간이기는 하지만 직접 대기와 접촉되는 경우가 있다. 이때의 산화에 대해서는 750℃이하의 온도이면 거의 문제는 없다.

냉각시의 분위기는 균열과 동일한 비산화성 가스로 하므로서 산화를 방지해야 한다. 냉각시에 생성하는 산화물은 밀착성이 나쁜 Fe₃O₄때문이다. 또 냉각속도도 배려가 필요하고 10℃/sec이상이 좋다. 10℃/sec보다 늦으면 Fe₃O₄에 재차 변태하기 때문이다.

그런데, 분위기를 상기 산화가스 조성으로 조정하고, 강판의 온도를 300∼650℃까지 5∼300초로 승온시킨후, 시료를 냉각하여 X선회절에 의하여 산화막의 구조를 조사하면 90%이상이 Fe₃O₄(잔량이 FeO와 Fe₂O₂)이었다.

그러나, 이것을 비산화성 분위기중에서 650℃이상의 온도로 균열하면 Fe₃O₄의 80%이상이 FeO로 변태하는 것이 같은 X선회절 조사에서 판명되었다. 이 FeO를 비산화성 분위기중에서 급속 냉각하면 본 발명의 목적인 FeO를 형성할 수 있다.

0.10∼0.25mm로 제작한 강판은 최종 연속 소둔된다. 이 최종 연속 소둔으로는 결정입경을 페라이트입도(JIS-GO552)로 7번보다 크게 하기 위하여 750℃이상의 도달 온도가 필요하다. 강고한 흑화피막을 위해서는 650℃로 충분하나, 보자력 1.2Oe이하의 고성능의 인너시일드재를 얻기 위해서는 결정입경을 크게할 필요가 있기 때문이다. 또, 가공에 견딜 수 있는 산화막을 형성하기 위해 히이트 패턴 및 분위기는 상기와 같이 엄밀히 제어되어야 한다.

또 이와같이 흑화처리를 한 강판의 표면경도는 흑화처리를 하지 않는 강판에 비해서 당연히 경도가 상승하고 흑화피막이 연속 소둔의 나오는 쪽에 있어서의 핀치롤러의 물린 자국이나 부러짐, 주름등에 대하여 효과적으로 작용한다.

제2도에 본 발명의 구체적인 실시형태의 예를 모식으로 도시한다.

패턴 A는 350℃까지 산화시키고, 그후 N₂중에서 가열 냉강한다. 패턴 B는 350∼750℃의 승온 과정에서 산화하고, 그 이외의 온도범위를 N₂중에서 실행한다. 패턴 C는 750℃까지의 승온 과정에서 산화시키고, 그후 N₂중에서 가열냉각을 실시한다.

패턴 A, B, C 어느 것도 실시 가능하고, 가공성, 내청성이 다같이 양호한 산화막을 가지는 강판을 얻을 수 있다. 또 산화성 가스로서는 상기와 같이 O₂가 0.2∼21%, 또, 산화막의 생성ㆍ구조에 주는 강성분의 영향은 Si≤4.0%, Al≥2.0%의 실험범위에서는 무시할 수 있다.

제3도는 JP-A-60-255924에 표시된 공정(a)과 본 발명의 공정(b)의 비교도이다.

[실시예 1]

제강단계에서 성분을 각종 변경(제3표)한 연주슬라브를 1200℃로 가열하여 완성온도 860℃, 권취온도 700℃로 2.5mm의 열연판을 제조했다. 이어서 0.15mm까지 냉연했다. 최종 연속 소둔의 조건은 승온과정의 실온에서 560℃까지를 30초로 하고, 이 사이의 분위기를 O₂가 1.5%, 수증기가 노점에서 45℃, CO₂가 12%, 나머지를 N₂의 분위기가스로 했다.

이어서 가열∼냉각으로 800℃×50초의 균열처리를 실시한 후, 약 15℃/sec로 냉각했다. 이 동안의 분위기는 H₂가 3%이고 나머지 N₂로 했다.

이 소재의 특성을 평가하여 제4표에 표시한다.

또, 시료 ⑦은 시료 ②의 최종 소둔판에 대하여 다시 1%의 조질압연을 실시한 후, 특성을 평가했다.

투자율과 보자력의 측정은 엡스타인시료(JIS C2550)로 실시하고, 투자율은 0.3Oe의 자화력으로 보자력은 최대자화력을 10Oe로 했다. 산화막 특성은 내청성(실온 2개월 방치)과 밀착성(곡률반경 0.5mm, 90°절곡)에 있어서 각각 녹이 발생하지 않는 것 및 박리되지 않는 것을 ○으로 했다.

[표 3]

주) 하선은 본 발명 범위 밖.

[표 4]

투자율과 보자력이 우수한 것은 결정립이 크다. 목표로 하는 투자율≥750emu, 보자력≤1.20Oe는 본 발명의 조건을 만족하는 시료 ①, ②로 얻을 수 있다. 또 산화막에 대해서는 어느 시료도 양호하다.

[실시예 2]

중량%로, C : 0.0032%, Si : 0.001%, Mn : 0.28%, P : 0.20%, S : 0.003%, Al : 0.001%, N : 0.0015%으로, 나머지가 Fe의 슬러그를 1200℃로 가연하여 완성온도 870℃, 권취온도 700℃에서 2.0mm의 열연판을 제조했다. 이어서, 0.15mm까지 냉각하여 실시예 1의 소둔조건의 균열만을 변경했다. 제5표에 도시하는 각종 온도×80초의 소둔을 질소가스중에서 실행하고 나서 특성을 평가했다.

[표 5]

소둔온도750℃이상에서 투자율≥750emu 보자력≤1.20Oe를 얻었다. 또 620℃ 소둔재는 FeO로 변태하고 있지 아니하므로 밀착성이 나쁘다.

[실시예 3]

성분조성이 중량%로, C : 0.002%, Si : 0.8, Mn : 0.8%, P : 0.02%, Al : 0.002%, N : 0.003%, 나머지를 실질적으로 철로하는 냉연강판의 0.2mm두께에 대하여 제6표의 연속 소둔 조건을 변경하는 실험을 실시했다.

[표 6]

주 1) 하선은 본 발명의 범위밖

주 2) RT는 실온을 지칭

주 3) 산화막 특성은 내청성(실온 2개월방치)과 밀착성(곡률반경 0.5mm, 90°굴곡)으로 각각 녹이 발생하지 않는 것, 및 박리가 안되는 것을 ○로 했다.

No.1은 산화온도가 지나치게 낮아서 내청성이 나쁘다. 본 발명재의 NO.2, NO.4, NO.6은 내청성, 밀착성이 다같이 우수한 결과를 나타냈다. NO.3은 산화온도가 지나치게 높아서 밀착성이 불량하다. NO.5는 고온에서의 산화때문에 산화막의 밀착성이 나쁘다. NO.7은 균열온도가 650℃미만이므로 Fe₃O₄산화막만 형성되고, 밀착성이 나쁘다.

이상과 같이, 본 발명의 구성요소를 만족하는 흑화처리에 따라서만 내청성과 가공밀착성을 만족하는 산화막을 형성할 수가 있었다. 또 No.1∼6의 산화막 구조는 모두 FeO이고, NO.7만이 Fe₃O₄이었다. 또 도달온도가 750℃이상의 No.3∼No.6에서 목적하는 보자력을 얻을 수 있었다.

이상과 같이 본 발명에 따르면 가공에 견디는 밀착성을 가지는 흑화피막을 가지는 내연강판을 얻을 수 있는 동시에 또한 높은 시일드성능을 가지는 TV브라운관용의 인너시일드재를 얻을 수 있고, 전기 메이커에 있어서 자성소둔과 흑화처리를 생략할 수 있다.

Claims (3)

1. 중량%로 C≤0.005%, Si≤2.0%, P≤0.4%, Mn : 0.1∼1.0%, S≤0.01%, Sol.Al≤0.01%, N≤0.01% 나머지 Fe 및 불가피적 성분을 함유하는 판두께가 0.10∼0.25㎜의 강판으로 경도가 HV(500g)로 90이상이고, 또 결정입경이 페라이트 입도로 7번 이하이고, 강판 표면에 Fe₃O₄가 변태되어 생성한 FeO를 주성분으로 하는 것을 특징으로 하는 밀착성이 우수한 흑화 피막을 가지는 인너실드재.
2. 제1항에 있어서, 직류 자계 0.3Oe에서의 투자율이 750emu이상이고, 또한 보자력이 1.2Oe(최대 자화력 10Oe)이하인 것을 특징으로 하는 밀착성이 우수한 흑화 피막을 가지는 인너실드재.
3. 중량%로 C≤0.005%, Si≤2.0%, P≤0.4%, Mn : 0.1∼1.0%, S≤0.01%, Sol.Al≤0.01%, N≤0.01% 나머지 Fe 및 불가피적 성분을 함유하는 슬라브를 준비하는 공정과 그 슬라브로부터 열연판을 제조하는 공정과, 그 열연판을 냉간압연하여 0.10∼0.25㎜의 판후로 하는 공정과, 그 냉연판을 연속 소둔하는 공정과, 그 연속 소둔은 300∼750℃까지 승온하는 공정에서 일부 또는 전부를 산화성 가스 분위기로 하고, 표면에 Fe₃O₄가 주체인 산화막을 우선 형성하고, 그후 비산화성 가스 분위기로 절환하여, 750℃이상의 균열 처리를 실시한 후 비산화성 가스 분위기에서 냉각하므로써 FeO로 변태한 흑화피막을 형성하도록 구성하는 것을 특징으로 하는 인너실드재의 제조 방법.

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