DE102011078171A1

DE102011078171A1 - Verfahren zum Aufbringen einer korrosionsfesten und verschleißfesten Schicht auf einem Metallteil

Info

Publication number: DE102011078171A1
Application number: DE201110078171
Authority: DE
Inventors: Jochen Straehle
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2011-06-28
Filing date: 2011-06-28
Publication date: 2013-01-03
Also published as: WO2013000641A1

Abstract

Verfahren zum Aufbringen einer korrosionsfesten und verschleißfesten Oxidschicht, insbesondere einer Fe3O4-Schicht, auf einem Metallteil durch eine Wärmebehandlung, wobei das Metallteil für eine vorgegebene Zeit einer vorgegebenen Atmosphäre ausgesetzt wird. Erfindungsgemäß wird an einer Oberfläche eines Metallteils eine korrosionsfeste und verschleißfeste Schicht mit geringem Herstellungsaufwand erzeugt. Dies wird dadurch erreicht, dass die vorgegebene Zeit weniger als eine Minute beträgt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen einer korrosionsfesten und verschleißfesten Oxidschicht auf ein Metallteil, insbesondere einer Fe₃O₄-Schicht, auf ein Metallteil durch eine Wärmebehandlung, wobei das Metallteil für eine vorgegebene Zeit einer vorgegebenen Atmosphäre ausgesetzt wird.
Stand der Technik
Aus der DE 698 15 051 T2 ist ein Verfahren zum Aufbringen einer korrosionsfesten und verschleißfesten Schicht auf ein Metallteil bekannt, bei dem das Metallteil während einer ersten Phase in einer gasförmigen Umgebung mit diffundiertem Stickstoff bei einer Temperatur zwischen 480 °C–525 °C während einer Zeit von bis zum 10 Stunden behandelt wird, bis das Metallteil einen prozentualen N₂-Gewichtsanteil von nicht mehr als etwa 4 % in der Diffusionsschicht des Metallteils erreicht und während einer zweiten Phase, nachdem die Zuführung von Stickstoff unterbrochen wurde, das Metallteil in einer gasförmigen Oxidierenden Umgebung bei einer Temperatur zwischen 505 °C und 545 °C derart behandelt wird, dass eine Magnetitschicht gebildet wird, die auf der Oberfläche des Metallteils mit einer Dicke von 3–5 µm verteilt ist.
Dieses Verfahren ist verfahrenstechnisch aufwendig und es bedarf einer großen technischen Gerätschaft zur Durchführung des Verfahrens. Zudem besteht die Gefahr einer nachteiligen Beeinflussung der Struktur der Metallteile durch die lange thermische Oberflächenbeeinflussung bei hohen Tempertemperaturen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, auf einer Oberfläche eines Metallteils eine korrosionsfeste und verschleißfeste Schicht mit geringem Herstellungsaufwand aufzubringen.
Offenbarung der Erfindung
Vorteile der Erfindung
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die vorgegebene Zeit zum Aufbringen der Oxidschicht, insbesondere der Fe₃O₄-Schicht, weniger als eine Minute beträgt. Diese geringe Zeit ermöglicht eine Wärmebehandlung, bei der das Gefüge des Metallteils nicht nachteilig beeinflusst wird. Dadurch wird insbesondere die Härte des Metallteils nicht oder nur unwesentlich beeinflusst. Das zum Stand der Technik erläuterte thermische Behandlungsverfahren von angenähert 10 Stunden bewirkt dagegen eine deutliche Abnahme der Härte des Metallteils. Dadurch wird beim Stand der Technik letztendlich der tribologische Vorteil der auf das Metallteil aufgebrachten Oxidschicht zumindest egalisiert. Besonders für bereits (fertig) bearbeitete und gehärtete Metallteile wie beispielsweise Ventilsitze oder Wälzlagerteile bestehen somit durch das erfindungsgemäße Verfahren deutliche Vorteile gegenüber dem Stand der Technik, da die Härte des Metallteil quasi unverändert bleibt.
In Weiterbildung der Erfindung erfolgt die Wärmebehandlung in einer gasförmigen Atmosphäre bei normaler Umgebungsluft. Eine solche Atmosphäre herrscht in einem in weiterer Ausgestaltung der Erfindung zur Wärmebehandlung eingesetzten Hochtemperaturofen. Eine solche Wärmebehandlung in einem Hochtemperaturofen hat sich als besonders geeignet erwiesen, da die erfindungsgemäß zu behandelnden Metallteile einerseits problemlos in einen Hochtemperaturofen einstellbar sind und der Energieaufwand zum Betreiben eines solchen Hochtemperaturofens überschaubar ist.
In einer alternativen weiteren Ausgestaltung der Erfindung erfolgt die Wärmebehandlung in einer fluidförmigen Atmosphäre durch eine Beaufschlagung der Oberfläche des Metallteils mittels eines heißen Wasserdampfstrahls. Dieses Verfahren hat den Vorteil, dass das Metallteil selbst keiner beziehungsweise nur einer (geringen) örtlichen Erhitzung ausgesetzt ist und sich das Gefüge, d.h. die Härte überhaupt nicht ändert. Dadurch können bei diesem Verfahren gegebenenfalls auch längere Wärmebehandlungszeiten realisiert werden.
In Weiterbildung der Erfindung werden nicht zu beschichtende Bereiche des Metallteils während der Beaufschlagung mit dem Wasserdampfstrahl abgedeckt. Dies ist bei einem derartigen Verfahren problemlos möglich und kann beispielsweise durch entsprechende Masken aus einem metallischen oder nichtmetallischen Werkstoff realisiert werden.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung erfolgt die Wärmebehandlung in einer Atmosphäre mit geringer Sauerstoffkonzentration. Eine solche Atmosphäre kann in weiterer Fortbildung des Verfahrens eine ölförmige Atmosphäre oder eine kraftstoffförmige Atmosphäre sein. Diese Atmosphäre kann durch Aufbringen von einem wasserarmen und sauerstoffarmen Kraftstoff und/oder ein Prüföl auf das Metallteil geschaffen werden. Dadurch kann die Bildung einer Fe₃O₄-Schicht vorteilhaft beeinflusst werden. Hier zeigt sich bereits nach beispielsweise 5 Sekunden bei einer Tempertemperatur von 570 K ein vorteilhaftes Reibverhalten. Vorteilhaft wird die Wärmebehandlung in einem Hochtemperaturofen durchgeführt.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird die Wärmebehandlung der Metallteile durch ein Einlaufprogramm an den miteinander bewegkontaktierten Oberflächen von Metallteilen erzeugt. Dabei sind wiederum in weiterer Ausgestaltung die Oberflächen der bewegkontaktierten Metallteile zur Erzeugung von Spitzen, die sich plastisch verformen können, aufgeraut. Je nach der Ausgangstemperatur, die beispielsweise durch ein Medium, beispielsweise Kraftstoff, gegeben ist, das mit den bewegungskontaktieren Metallteilen in Berührung kommt, sind diese Spitzen bzw. deren Gradienten so gestaltet, dass die Fließgrenze überschritten wird. Als Anhaltwert wird dazu die Härte durch das Elastizitätsmodul geteilt. Der Quotient ist die untere Grenze für die mittlere Spitzensteigung der Oberfläche. Des Weiteren wird bei diesem Verfahren berücksichtigt, dass je nach Spitzensteigung bei plastischer Verformung sich auch entsprechende Temperaturen ausbilden können. Je nach der Ausgangstemperatur müssen die Spitzen mehr oder weniger steil sein. Durch die plastische Verformung entstehen sehr hohe Temperaturen in der Kontaktstelle, so dass dadurch eine Reaktion der Metalloberfläche (Fe-haltig) mit vorhandenem Sauerstoff stattfindet und sich ein Metalloxid abscheidet. Wichtig ist dabei, dass die Betriebsbedingungen, d.h. die Bewegungen der bewegungskontaktierten Metallteile zueinander, so schnell hintereinander während der plastischen Verformung erfolgen, so dass die Temperatur ein Niveau von zwischen 400 K und 570 K erreicht, damit sich Fe₃O₄ ausbilden kann. Das Einlaufprogramm wird bevorzugt in einer ölförmigen Atmosphäre oder eine kraftstoffförmigen Atmosphäre durchgeführt und eignet sich daher besonders für die nachfolgend noch ausgeführten Komponenten eines Kraftstoffeinspritzsystems.
Eine Auslegung eines solchen Einlaufprogramms erfolgt beispielsweise folgendermaßen:

a) Zunächst wird die Temperatur im Kontaktbereich aus z.B. experimentell gewonnenen Daten oder aus Verschleißversuchen berechnet. Für ein Ventil, beispielsweise ein Schaltventil in einem Kraftstoffinjektor kann angenommen werden: T = K_raftstoff + ( p / c1 – 1)·n·v·c2 (p = Systemdruck, n = Motordrehzahl, v = Einspritzzahl, c1 und c2 sind Konstanten). Dabei sind diejenigen Parameter p, n, v zu ermitteln, bei denen die Temperaturen zwischen 400 und 570K liegen.
b) Für die Schichtdicke der Fe₃O₄-Schicht kann die bekannte Gleichung
(C, k materialspezifische Größen, t = Zeit) zur Abschätzung der benötigten Einlaufzeit verwendet werden. Dabei ist die „gewünschte“ Schichtdicke einzusetzen. Eine Schichtdicke von etwa 100 nm würde bei einer Temperatur von T = 570 K etwa nach 0,4 Sekunden erreicht. Hier ist allerdings zu beachten, dass die Konstanten stark streuen können. Im Zweifelsfall müssen Vorexperimente durchgeführt werden, um die Zeit der Oxidbildung zu untersuchen (beispielsweise mit verschiedenen Drehzahlen).
c) Die Oxidationszeit wird unmittelbar genutzt, um die Drehzahl oder die Bewegungsgeschwindigkeit der Metallteile zueinander abzuschätzen. In diesem Fall ist eine eher langsame Drehzahl zielführend, da die Oberfläche ausreichend Zeit zur Verfügung hat, um die Oxidschicht aufzubauen, bevor die Schicht wieder durch einen Einschlag zerstört wird. Diese Drehzahl wird verwendet, um wieder unter Punkt a) die anderen DL-Parameter (Druck, Drehzahl, Kraftstofftemperatur) abzuschätzen. In diesem oben aufgeführten Beispiel würde die Drehzahl etwa bei 150 U/min liegen.
d) Durch die thermische Trägheit des Systems ist eine bestimmte Warmlaufzeit erforderlich beziehungsweise sinnvoll. Diese setzt sich aus den verschiedenen spezifischen Wärmen und Wärmeleitungen zusammen. Typischerweise liegen die Warmlaufzeiten von Kraftstoffinjektoren bei einigen Minuten. Diese Zeit muss als Einlaufzeit berücksichtigt werden. Während dieser Warmlaufphase ist es vorteilhaft, die Betriebsparameter des Kraftstoffinjektors groß zu wählen, also beispielsweise hoher Druck, hohe Kraftstofftemperatur, hohe Drehzahl und hohe Einspritzzahl, um die erforderliche Betriebstemperatur im Schaltventil zu erreichen. Ist die Temperatur erreicht, müssen die unter b) gefundenen DL-Parameter eingestellt werden, damit sich die vorteilhafte Oxidschicht ausbilden kann. Unter diesen Betriebsbedingungen sind nur wenige Sekunden bis hin zu maximal einer Minute ausreichend.

In Weiterbildung der Erfindung erfolgt die Wärmebehandlung bei allen angegebenen Verfahren während einer Zeit von weniger als 25 Sekunden, ganz bevorzugt während einer Zeit von angenähert 5 Sekunden, wie dies konkret zu dem entsprechenden Verfahren angegeben ist. Diese Zeitspanne ist für alle Wärmebehandlungen in den verschiedenen Atmosphären sinnvoll anwendbar. Eine solche Zeitspanne bzw. eine solche kurze Behandlungszeit reicht aus, um den Verschleiß an dem Metallteil deutlich zu reduzieren. Dabei beträgt wiederum in weiterer Ausgestaltung bei allen Verfahren die Wärmebehandlung bei einer Temperatur zwischen 400 K und 570 K. Beispielsweise ist bei einer Wärmebehandlung während einer Zeit von 5 Sekunden bei 570 K in Normalatmosphäre eine Verschleißminderung von bis zu über 50% darstellbar. Bei einer solchermaßen reduzierten kurzen Temperzeit ändert sich das Gefüge des Metallteils nicht, so dass die Härte des Metallteils unbeeinflusst bleibt. Dadurch werden die Verschleißminderung und der Härteprozess, die ansonsten konträr gegenüber stehen und negative Einflüsse aufeinander ausüben, nicht mehr gegenseitig nachteilig beeinflusst
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung werden zumindest die zu beschichtenden Bereiche des Metallteils vor der Wärmebehandlung gereinigt. Somit werden Rückstände von der Bearbeitung oder Konservierung, die sich bei der Wärmebehandlung negativ auswirken können, entfernt. Insbesondere bei der Wärmebehandlung durch Beaufschlagung mit einem Wasserdampfstrahl braucht die Reinigung nur örtlich zu erfolgen. Eine solche Reinigung ist insbesondere bei einer Wärmebehandlung in einer gasförmigen Atmosphäre in einem Hochtemperaturofen vorzunehmen.
In Weiterbildung der Erfindung wird mit allen Verfahren eine Fe₃O₄-Schichtdicke von 10nm bis 3µm erzeugt. Eine solche Schichtdicke reicht für eine Herstellung einer korrosionsfesten und verschleißfesten Schicht auf den jeweiligen Metallteil aus. Wenn auch im Rahmen der Erfindung andere Schichtstärken möglich sind, ist zu beachten, dass eine zu dicke Schicht Gefahr läuft, abzuplatzen, während eine zu dünne Schicht bei einem Abtrag unter Umständen metallische Flächen freilegen und den Adhäsionsverschleiß begünstigen würde. Dabei ist es grundsätzlich so, dass das Spinell-Oxid Fe₃O₄ (Magnetit) die Oberfläche stärker vor Verschleiß schützt als das mehr abrasive rhombohedrische Oxid Fe₂O₃ (Hämatit).
In Weiterbildung der Erfindung werden die korrosionsfesten und verschleißfesten Schichten an Komponenten eines Kraftstoffeinspritzsystems, insbesondere an Ventilen und/oder Kraftstoffinjektoren und/oder Kraftstoffpumpen aufgebracht. Ein solches Kraftstoffeinspritzsystem wird bevorzugt an Brennkraftmaschinen, insbesondere selbstzündenden Brennkraftmaschinen verbaut. Besonders diese metallischen Bauteile eignen sich zur Anwendung der erfindungsgemäßen Verfahren aufgrund ihrer geringen Größe und ihrer bestimmungsgemäßen Einsatzbedingungen. Das erfindungsgemäße Verfahren kann aber auch an beliebigen anderen metallischen Teilen wie Wälzlagerteilen oder sonstigen Ventilen angewendet werden.
Zusammenfassend tritt mit den erfindungsgemäßen Verfahren, insbesondere bei Anwendung des Einlaufprogramms, der besondere technische Effekt auf, dass bei keiner oder nur einer unwesentlichen Beeinflussung der Härte der Oberfläche des Metallteils durch die kurze Wärmebehandlung in einem vergleichsweise geringen Temperaturbereich bei in den angegebenen Atmosphären die Oberfläche mit einer hinreichend dicken Oxidschicht versehen wird. Dieser Effekt war für den Fachmann überraschend.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind der Zeichnungsbeschreibung zu entnehmen, in der ein in den Figuren dargestelltes Ausführungsbeispiel der Erfindung näher beschrieben ist.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Es zeigen:
1 in einer perspektivischen Darstellung wärmebehandelte Kontaktstellen von Komponenten eines Kraftstoffeinspritzsystems,
2 in Diagrammform in Abhängigkeit einer Temperzeit und einer Tempertemperatur erreichbare Verschleißtiefen und
3 ein Ablaufdiagramm zur Festlegung und Durchführung eines geeigneten Einlaufprogramms
Die in 1 darstellten Komponenten eines Kraftstoffeinspritzsystems sind ein Kolben 1 und eine Kolbenhülse 2, wobei die Kolbenhülse 2 mit einer Drosselplatte 3 zusammenwirkt. Diese Komponenten sind Teil eines Steuerventils, mit dem in einen Steuerraum eines Kraftstoffinjektors des Kraftstoffeinspritzsystems einzubringender Kraftstoff zugemessen wird. Dabei wird der Kolben 1 beispielsweise von einem Piezoaktor des Kraftstoffinjektors betätigt und zwischen einer offenen Stellung und einer geschlossenen Stellung hin und her bewegt.
Der Kolben 1 berührt die Drosselplatte 3 normalerweise nicht, während die Kolbenhülse 2 auf der Drosselplatte 3 beweglich aufliegt. Die Kolbenhülse 2 ist zusammen mit den weiteren Bauteilen in einem Kraftstoffinjektorgehäuse geführt und kann eine Drehbewegung und eine zumindest geringe seitliche Bewegung gegenüber der Drosselplatte 3 ausführen. Entsprechend ergibt sich an dem Kontaktbereich ein Verschleißbereich 4, der durch das erfindungsgemäße Verfahren zum Aufbringen einer korrosionsfesten und verschleißfesten Fe₃O₄-Schicht auf der Drosselplatte 3 und/oder der Kolbenhülse 2 eliminiert wird.
2 zeigt die Verschleißtiefe, die sich in einem Reibversuch über eine Zeitspanne von ca. 4 Stunden an einem nicht erfindungsgemäß mit einer Fe₃O₄-Schicht auf den Kontaktbereich zwischen beispielsweise der Drosselplatte 3 beziehungsweise der Kolbenhülse 2 versehen Prüfmuster in Abhängigkeit der Temperzeit für verschiedene Tempertemperaturen einstellt.
Die Verschleißtiefe weist nach einer Temperzeit von 5 Sekunden je nach der Tempertemperatur (400 k oder 570 K) einen Wert zwischen 0,25 µm und 0,5 µm auf. Bei einer Temperzeit von 10 Sekunden werden je nach der Tempertemperatur (400 k oder 570 K) 0,35 µm bis 1,5 µm Verschleißtiefe erreicht, während bei einer Temperzeit von 20 Sekunden je nach der Tempertemperatur (400 k oder 570 K) eine Verschleißtiefe von 0,4 µm bis 0,85 µm erreicht wird.
Die zuvor an einer Komponente eine Kraftstoffeinspritzsystems dargestellten Gegebenheiten sind auf beliebige andere zueinander bewegte Bauteile mit oder ohne Zusatz von einer Flüssigkeit während des normalen Betriebs übertragbar.
3 zeigt ein Ablaufdiagramm zur Festlegung und Durchführung eines geeigneten Einlaufprogramms
In einem ersten Schritt 5 wird die Temperatur im Kontaktbereich aus z.B. experimentell gewonnenen Daten 6 oder aus Verschleißversuchen 7 berechnet. Für ein Ventil, beispielsweise ein Schaltventil in einem Kraftstoffinjektor kann angenommen werden: T = K_raftstoff + ( p / c1 – 1)·n·v·c2 (p = Systemdruck, n = Motordrehzahl,v = Einspritzzahl, c1 und c2 sind Konstanten). Dabei sind diejenigen Parameter p, n, v zu ermitteln, bei denen die Temperaturen zwischen 400 K und 570 K liegen.
In einem nächsten gegebenenfalls parallel ablaufenden Ablaufschritt 8 wird die gewünschte Oxidationsschichtdicke festgelegt. Zur Bestimmung der Schichtdicke der Fe₃O₄-Schicht kann die Gleichung
C, k materialspezifische Größen, t = Zeit) zur Abschätzung der benötigten Einlaufzeit verwendet werden. Dabei ist die „gewünschte“ Schichtdicke einzusetzen. Eine Schichtdicke von etwa 100 nm würde bei einer Temperatur von T = 570 K etwa nach 0,4 Sekunden erreicht. Hier ist allerdings zu beachten, dass die Konstanten stark streuen können. Im Zweifelsfall müssen Vorexperimente durchgeführt werden, um die Zeit der Oxidbildung zu untersuchen (beispielsweise mit verschiedenen Drehzahlen).
Die nach Durchführung des Ablaufschritts 8 abgeschätzte Oxidationszeit 9 wird im nächsten Verfahrensablaufschritt 10 unmittelbar genutzt, um die Bewegungsgeschwindigkeit oder die Drehzahl der Metallteile zueinander abzuschätzen. Im Ausführungsbeispiel ist eine eher langsame Drehzahl zielführend, da die Oberfläche ausreichend Zeit zur Verfügung hat, um die Oxidschicht aufzubauen, bevor die Schicht wieder durch einen Einschlag zerstört wird. Diese Drehzahl wird verwendet, um wieder im ersten Schritt 5 die anderen DL-Parameter (Druck, Drehzahl, Kraftstofftemperatur) abzuschätzen. In diesem oben aufgeführten Beispiel würde die Drehzahl etwa bei 150 U/min liegen.
Durch die thermische Trägheit des Systems ist eine bestimmte Warmlaufzeit erforderlich beziehungsweise sinnvoll, die nach Durchführung des Verfahrensablaufschritts 10 im Ablaufpunkt 11 bestimmt wird. Diese setzt sich aus den verschiedenen spezifischen Wärmen und Wärmeleitungen zusammen. Typischerweise liegen die Warmlaufzeiten von Kraftstoffinjektoren bei einigen Minuten. Diese Zeit muss als Einlaufzeit berücksichtigt werden. Während dieser Warmlaufphase ist es vorteilhaft, die Betriebsparameter des Kraftstoffinjektors groß zu wählen, also beispielsweise hoher Druck, hohe Kraftstofftemperatur, hohe Drehzahl und hohe Einspritzzahl, um die erforderliche Betriebstemperatur im Schaltventil zu erreichen. Ist die Temperatur erreicht, müssen die im Ablaufschritt 8 gefundenen DL-Parameter eingestellt werden, damit sich die vorteilhafte Oxidschicht ausbilden kann.
Als Ergebnis wird dann unter diesen so bestimmten Betriebsbedingungen das Einlaufprogramm 12 in nur wenige Sekunden bis hin zu maximal einer Minute durchgeführt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 69815051 T2 [0002]

Claims

Verfahren zum Aufbringen einer korrosionsfesten und verschleißfesten Oxidschicht, insbesondere einer Fe₃O₄-Schicht, auf ein Metallteil durch eine Wärmebehandlung, wobei das Metallteil für eine vorgegebene Zeit einer vorgegebenen Atmosphäre ausgesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die vorgegebene Zeit weniger als eine Minute beträgt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung in einer gasförmigen Atmosphäre bei normaler Umgebungsluft erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung in einem Hochtemperaturofen erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung in einer fluidförmigen Atmosphäre durch Beaufschlagung der Oberfläche des Metallteils mittels eines heißen Wasserdampfstrahls erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass nicht zu beschichtende Bereiche des Metallteils während der Beaufschlagung mit dem Wasserdampfstrahl abgedeckt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung in einer Atmosphäre mit geringer Sauerstoffkonzentration erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung in einer ölförmigen Atmosphäre erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung in einer kraftstoffförmigen Atmosphäre erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung durch ein Einlaufprogramm miteinander bewegungskontaktierter Oberflächen von Metallteilen erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächen der bewegungskontaktierten Metallteile zur Erzeugung von Spitzen aufgeraut werden.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung während einer Zeit von weniger als 25 Sekunden, ganz bevorzugt während einer Zeit von 5 Sekunden erfolgt.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 400 K bis 570 K erfolgt.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Fe₃O₄-Schichtdicke von 10 nm bis 3 µm erzeugt wird.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die zu beschichtenden Bereiche des Metallteils vor der Wärmebehandlung gereinigt werden.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die korrosionsfesten und verschleißfesten Schichten an Komponenten eines Kraftstoffeinspritzsystems erzeugt werden.