KR20230051625A - 조광 부재, 조광 부재의 제조 방법, 조광체, 차량 - Google Patents

조광 부재, 조광 부재의 제조 방법, 조광체, 차량 Download PDF

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사토루 니시마
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Abstract

배향층과 비즈 스페이서의 고착력이 강한 조광 부재 및 조광 부재의 제조 방법을 제공한다. 본 발명의 조광 부재(1)는, 기재(21A) 및 배향층(23A)을 포함하는 제1 적층체(12)와, 기재(21B) 및 배향층(23B)을 포함하고, 상기 제1 적층체(12)에 대하여, 서로의 배향층을 대향시켜서 배치된 제2 적층체(13)와, 상기 제1 적층체(12)와 상기 제2 적층체(13) 사이에 배치되고, 상기 제1 적층체(12) 및 상기 제2 적층체(13)의 적어도 한쪽에 마련된 전극의 구동에 의해 배향이 제어되는 액정층(14)과, 상기 액정층 내에 배치되는 복수의 비즈 스페이서(24)를 구비하고, 상기 제1 적층체(12)의 배향층(23A) 및 상기 제2 적층체(13)의 배향층(23B)의 적어도 한쪽의 배향층에는, 상기 액정층(14)측으로 돌출하는 복수의 볼록부(30)가 형성되고, 상기 비즈 스페이서(24)는, 적어도 일부가 상기 볼록부(30)에 유지되어 있는 것을 특징으로 한다.

Description

조광 부재, 조광 부재의 제조 방법, 조광체, 차량{LIGHT CONTROL MEMBER, METHOD FOR PRODUCING LIGHT CONTROL MEMBER, LIGHT CONTROL BODY AND VEHICLE}
본 발명은, 조광 부재, 조광 부재의 제조 방법, 조광체, 차량에 관한 것이다.
종래, 예를 들어 창에 첩부하여 외래광의 투과를 제어하는 조광 부재에 관한 고안이 여러가지 제안되어 있다(특허문헌 1, 2). 이러한 조광 부재의 하나로, 액정을 이용한 것이 있다. 액정을 이용한 조광 부재는, 투명 전극을 제작한 2매의 투명 기재에 의해 액정을 끼움 지지하고, 투명 전극 간에 전압을 인가함으로써 액정 분자의 배향을 변경하여 외래광의 투과율을 제어하고 있다.
이러한 조광 부재는, 투명 기재 간에 스페이서를 마련하여, 이 스페이서에 의해 액정층을 원하는 두께로 유지하고 있다.
여기서, 스페이서로서, 비즈 스페이서를 사용하는 경우가 있다. 비즈 스페이서는, 일반적으로, 배향층이 형성된 투명 기재의 표면에 비즈를 산포하고, 또한 시일재를 주위에 형성 후, 접합하여 액정을 진공 주입한다.
일본 특허 공개 평03-47392호 공보 일본 특허 공개 평08-184273호 공보
여기서, 투명 기재가 유리 기재의 경우, 비즈 스페이서가 투명 기재 사이에 놓인 상태에서 액정을 주입하기 위하여 비즈 스페이서는 움직이기 어렵다.
그러나, 투명 기재를 접합하기 전에 액정을 적하하는 방식의 경우, 비즈 스페이서의 기재에 대한 밀착력이 약하면, 액정의 유동으로 비즈 스페이서가 이동하는 경우가 있다. 비즈 스페이서가 이동하면, 액정의 두께에 불균일이 발생하고, 무지개 얼룩 등이 발생할 가능성이 있다.
또한, 텔레비전 등과 상이하게, 차량 등, 항상 진동을 받는 환경에서 조광 부재가 사용되는 경우, 비즈 스페이서는, 보다 이동하기 쉽다.
특히, 투명 기재가 필름형인 경우, 투명 기재가 이완된 장소에서는, 투명 기재 간의 압박력이 약해지고, 비즈 스페이서가 이동하기 쉽다. 조광 부재를 곡면에 첩부한 경우에는, 그러한 이동의 경향이 강해진다.
비즈 스페이서에 고착층을 마련하여 밀착력을 향상시키는 방법도 사용되고 있다. 그러나, 고착층이 두꺼우면, 고착층이 투명 기재를 접합할 때에 찌부러져, 액정층의 두께가 불균일해지고, 특히 액정층의 두께에 민감한 VA(Vertical Alignment) 방식 등에서는 불균일이 발생하기 쉽다.
본 발명은, 배향층과 비즈 스페이서의 고착력이 강한 조광 부재, 조광 부재의 제조 방법, 조광체, 차량을 제공하는 것을 목적으로 한다.
(1) 기재 및 배향층을 포함하는 제1 적층체와, 기재 및 배향층을 포함하고, 상기 제1 적층체에 대하여, 서로의 배향층을 대향시켜서 배치된 제2 적층체와, 상기 제1 적층체와 상기 제2 적층체 사이에 배치되고, 상기 제1 적층체 및 상기 제2 적층체의 적어도 한쪽에 마련된 전극의 구동에 의해 배향이 제어되는 액정층과, 상기 액정층 내에 배치되는 복수의 비즈 스페이서를 구비하고, 상기 제1 적층체의 배향층 및 상기 제2 적층체의 배향층의 적어도 한쪽의 배향층에는, 상기 액정층 측으로 돌출하는 복수의 볼록부가 형성되고, 상기 비즈 스페이서는, 적어도 일부가 상기 볼록부에 유지되어 있는 것을 특징으로 하는 조광 부재.
(2) (1)에 있어서, 상기 배향층은, 상기 볼록부에 의해 유지되는 비즈 스페이서의 표면을 덮는 피복부를 구비하는 것을 특징으로 하는 조광 부재.
(3) (1) 또는 (2)에 있어서, 상기 제1 적층체 및 상기 제2 적층체의 각 기재는, 수지 필름이고, 상기 액정층은, 2색성 색소를 함유하고 있는 것을 특징으로 하는 조광 부재.
(4) (1) 내지 (3) 중 어느 것에 있어서, 상기 액정층에 배치되는 복수의 상기 비즈 스페이서 중 2개 이상 4개 이하로 응집한 상기 비즈 스페이서의 응집 비율이 20％ 이상인 것을 특징으로 하는 조광 부재.
(5) (1) 내지 (4) 중 어느 것에 있어서, 상기 제1 적층체 및 상기 제2 적층체에 마련된 기재 중 적어도 한쪽의 기재의 상기 액정층 측의 면에는, 하드 코팅층이 마련되어 있는 것을 특징으로 하는 조광 부재.
(6) (1) 내지 (5) 중 어느 것에 있어서, 상기 비즈 스페이서는 구형이고, 상기 비즈 스페이서의 직경을 R, 상기 비즈 스페이서에 있어서의 상기 볼록부 내에 유지되어 있는 부분의 최대 직경을 r로 한 때에 0.8≤r/R인 것을 특징으로 하는 조광 부재.
(7) (1) 내지 (6) 중 어느 것에 있어서, 상기 볼록부의 내부는, 상기 배향층의 재료, 또는 비즈 스페이서에 기인하는 수지 성분으로 충전되어 있는 것을 특징으로 하는 조광 부재.
(8) 기재 상에 배향층을 형성하여 제1 적층체를 제작하는 제1 적층체 제조 공정과, 기재 상에 배향층을 형성하여 제2 적층체를 제작하는 제2 적층체 제조 공정과, 상기 제2 적층체의 외주부에 시일부를 형성하는 시일부 형성 공정과, 상기 시일부의 내부에 액정을 유입시키는 액정 유입 공정과, 상기 제1 적층체와 제2 적층체를 적층하는 적층 공정을 포함하는 조광 부재의 제조 공정에 있어서, 상기 제1 기재의 배향층을 형성하는 재료, 및 상기 제2 기재의 배향층을 형성하는 재료의 적어도 한쪽에는 비즈 스페이서가 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 조광 부재의 제조 방법.
(9) (8)에 있어서, 상기 제1 기재의 배향층 및 상기 제2 기재의 배향층을 형성하는 재료의 양쪽에 비즈 스페이서가 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 조광 부재의 제조 방법.
(10) (8) 또는 (9)에 있어서, 상기 제1 적층체 제조 공정과 상기 제2 적층체 제조 공정 중, 상기 비즈 스페이서가 포함되어 있는 재료로 배향층이 형성되는 적층체 제조 공정은, 상기 배향층을 형성하는 공정을 2회 포함하는 것을 특징으로 하는 조광 부재의 제조 방법.
(11) 투명 부재와, 상기 투명 부재에 배치되는 (1) 내지 (7) 중 어느 것의 조광 부재를 구비하는 조광체.
(12) (1) 내지 (7) 중 어느 것의 조광 부재가, 외광이 입사하는 부위에 배치된 차량.
본 발명에 의하면, 배향층과 비즈 스페이서의 고착력이 강한 조광 부재 및 조광 부재의 제조 방법을 제공할 수 있다.
도 1은, 조광 부재의 일 실시 형태로서의 조광 필름(1)을 도시하는 단면도이다.
도 2는, 조광 필름(1)의 제조 공정을 도시하는 흐름도이다.
도 3은, 비교예 3의 제2 적층체(13')를 도시한다.
도 4는, 제2 실시 형태의 조광 필름(1)을 도시하는 단면도이다.
(제1 실시 형태)
(조광 필름)
도 1은, 본 발명의 조광 부재의 일 실시 형태로서의 조광 필름(1)을 도시하는 단면도이다.
본 실시 형태의 조광 필름(1)은, 조광 부재의 일 형태로서, 가요성을 갖는 필름형으로 형성되어 있다. 조광 필름(1)은, 예를 들어 차량의 선루프 등의 곡면을 갖는 부분에 접착하여, 투과, 불투명이 전환된다.
조광 필름(1)은, 상술한 바와 같이 선루프 등의 투명 부재에 배치되어, 조광체로서 주로 사용된다. 보다 구체적으로는, 조광 필름(1)은, 투명 수지판이나, 유리 등의 투명 부재에 점착제 등에 의해 첩부되거나, 유리판(투명 부재) 간에 끼움 지지되어, 접합 유리로 되거나 하는 조광체로서 사용할 수 있다.
이 조광 필름(1)(조광 부재)은, 예를 들어 건축물의 창 유리나, 쇼케이스, 옥내의 투명 파티션, 차량의 윈도우 등의 조광을 도모하는 부위(외광이 입사하는 부위, 예를 들어 프론트나, 사이드, 리어, 루프 등의 윈도우)에 배치되어, 건축물이나 차량 등의 내측으로의 입사광의 광량을 제어할 수 있다.
조광 필름(1)은, 액정(14A)을 이용하여 투과광을 제어하는 조광 필름(1)이고, 제1 적층체(12) 및 제2 적층체(13)에 의해 액정층(14)을 끼움 지지하여 구성되어 있다. 제1 적층체(12)와 제2 적층체(13) 사이에는, 액정층(14)의 두께를 일정하게 유지하기 위한 스페이서(24)가 마련되어 있다. 제1 적층체(12) 및 제2 적층체(13)는, 각각 제1 기재(21A), 제2 기재(21B)에 제1 투명 전극(22A), 제2 투명 전극(22B), 제1 배향층(23A) 및 제2 배향층(23B)을 순차 제작하여 형성된다.
또한, 후술하는 IPS 방식에 의한 경우, 제1 투명 전극(22A), 제2 투명 전극(22B)은, 제1 배향층(23A 또는 23B)측의 한쪽에 통합하여 제조된다.
그리고, 조광 필름(1)은, 제1 투명 전극(22A)과, 제2 투명 전극(22B) 사이의 전위차를 변화시킴으로써 외래광의 투과를 제어한다.
(기재)
제1 기재(21A), 제2 기재(21B)는, 조광 필름(1)에 적용 가능한 광 투과성을 갖고, 가요성을 갖는 TAC(트리아세틸셀룰로오스), 폴리카르보네이트 필름, COP(시클로올레핀 폴리머), 아크릴, PET(폴리에틸렌테레프탈레이트) 등 각종 적층체를 적용할 수 있고, 이 실시 형태에서는, 양면에 하드 코팅층이 제조되어 이루어지는 폴리카르보네이트에 의한 필름재가 적용된다.
(투명 전극)
제1 투명 전극(22A), 제2 투명 전극(22B)은, 각각, 상술한 제1 기재(21A), 제2 기재(21B)에 적층되는 투명 도전막으로 구성되어 있다.
투명 도전막으로서는, 이러한 종류의 투명 수지 필름에 적용되는 각종 투명 전극 재료를 적용할 수 있고, 산화물계의 전체 광 투과율이 50％ 이상의 투명한 금속 박막을 들 수 있다. 예를 들어, 산화주석계, 산화인듐계, 산화아연계를 들 수 있다.
산화주석(SnO2)계로서는 네사(산화주석SnO2), ATO(Antimony Tin Oxide: 안티몬 도프 산화주석), 불소 도프 산화주석을 들 수 있다.
산화인듐(In2O3)계로서는, 산화인듐, ITO(Indium Tin Oxide: 인듐 주석 산화물), IZO(Indium Zinc Oxide)를 들 수 있다.
산화아연(ZnO)계로서는, 산화아연, AZO(알루미늄 도프 산화아연), 갈륨 도프 산화아연을 들 수 있다.
본 실시 형태에서는, ITO(Indium Tin Oxide)에 의해 투명 도전막이 형성된다.
여기서, 각 기재(21A, 21B)의 적어도 액정층(14)이 마련되는 측의 면(제1 기재(21A)와 제1 투명 전극(22A) 사이, 제2 기재(21B)와 제2 투명 전극(22B) 사이)에는, 도시하지 않은 하드 코팅층이 마련되도록 해도 된다. 각 기재에 하드 코팅층을 마련함으로써, 조광 필름(1)의 표면에 외력 등이 가해진 경우에, 기재 간에 끼워져 있는 비즈형의 스페이서(24)가 각 기재에 파고들어 버리는 것을 억제할 수 있고, 기재의 오목부나 크랙을 억제함과 함께, 조광 필름(1)의 내압성을 향상시킬 수 있다. 이 하드 코팅층은, 아크릴계 수지나, 우레탄계 수지, 실리콘계 수지 등에 의해 형성되고, 필요에 따라 대전 방지나, 자외선 흡수, 열선 흡수의 각종 기능을 부가해도 된다.
또한, 하드 코팅층은, 제1 기재(21A), 제2 기재(21B) 중 적어도 한쪽에 마련해도 되고, 또한, 기재의 액정층(14)측의 면뿐만 아니라, 그 반대측의 면에도 마련되도록 해도 된다.
또한, 하드 코팅층과 투명 전극(22) 사이에는, 굴절률을 조정하는 인덱스 매칭층을 더 설치할 수도 있고, 또한, 하드 코팅층에, 굴절률을 조정하는 기능을 마련하여, 인덱스 매칭층도 겸하도록 해도 된다.
(배향층)
제1 배향층(23A) 및 제2 배향층(23B)은, 광 배향층에 의해 형성된다. 광 배향층에 적용 가능한 광 배향 재료는, 광 배향의 방법을 적용 가능한 각종 재료를 널리 적용할 수 있지만, 본 실시 형태에서는, 예를 들어 광 이량화형의 재료를 사용한다. 이 광 이량화형의 재료에 대해서는, 「M. Schadt, K. Schmitt, V. Kozinkov and V. Chigrinov: Jpn. J. Appl. Phys., 31, 2155(1992)」, 「M. Schadt, H. Seiberle and A. Schuster: Nature, 381, 212(1996)」 등에 개시되어 있다.
또한, 제1 배향층(23A) 및 제2 배향층(23B)은, 광 배향층 대신에, 러빙 처리에 의해 제조해도 된다. 이 경우, 제1 배향층(23A) 및 제2 배향층(23B)은, 폴리이미드 등의 배향층에 적용 가능한 각종 재료층을 제조한 후, 이 재료층의 표면에 러빙 롤을 사용한 러빙 처리에 의해 미세한 라인형 요철 형상을 제조하여 형성된다.
이러한 러빙 처리에 의한 배향이나 광 배향 대신에, 러빙 처리에 의해 제조한 미세한 라인형 요철 형상을 부형 처리에 의해 제조하여 배향층을 제조해도 된다.
또한, 폴리이미드 등의 배향층에 적용 가능한 각종 재료에 의해 형성된 제1 배향층(23A) 및 제2 배향층(23B)은, 라인형 요철 형상의 형성을 생략해도 된다.
(스페이서)
본 실시 형태에서는 스페이서로서 구 형상의 비즈 스페이서(24)를 사용한다. 비즈 스페이서(24)는, 액정층(14)의 두께를 규정하기 위하여 마련된다. 비즈 스페이서(24)는, 실리카 등에 의한 무기 재료에 의한 구성, 유기 재료에 의한 구성, 이들을 조합한 코어 셸 구조의 구성 등을 널리 적용할 수 있다. 또한 구 형상에 의한 구성 외에, 원기둥 형상, 각기둥 형상 등에 의한 로드 형상에 의해 구성해도 된다.
또한, 액정층(14)에는, 상술한 비즈 스페이서(24)에 추가하여, 비즈 스페이서 이외의 스페이서, 예를 들어 포토리소그래피나, 인쇄에 의해 형성된 스페이서를 더 구비하게 해도 된다.
(액정층)
액정층(14)은, 이러한 종류의 조광 필름(1)에 적용 가능한 각종 액정(14A)을 널리 적용할 수 있다. 또한, 본 실시 형태에서는, 액정층(14)은, 2색성 색소가 혼합된 게스트 호스트형의 액정(14A)이다. 액정 분자의 이동에 수반하여, 2색성 색소를 이동시킴으로써, 광의 투과 및 차광을 제어할 수 있다.
액정(14A)으로서, TN 액정(twisted Nematic liquid crystal)(14a)을 사용한다. TN 액정을 호스트로 하고, 2색성 색소를 게스트로 한 경우, 조광 필름은, 전압이 인가되어 있지 않을 때는 액정 분자 및 2색성 색소가 수평으로 나열하여, 광을 차단해서 화면이 「흑색」이 되는, 소위 노멀리 블랙형이다. 서서히 전압을 인가해 가면, 액정 분자가 수직으로 일어섬과 함께 2색성 색소도 일어서고, 광이 투과한다. 또한, 이 액정(14A)에는, 상술한 TN 방식의 액정 외에, VA 방식의 액정을 사용해도 된다. 게스트 호스트형의 VA 방식의 경우, 전압이 인가되어 있지 않을 때는 액정 분자 및 2색성 색소가 수직으로 나열하여, 광이 투과 가능하게 되는, 소위 노멀리 화이트형이다.
단, 이에 한정되지 않고, 게스트 호스트 방식에 사용되는 액정(14A)과 색소로서는, 게스트 호스트 방식에 대하여 제안되어 있는 액정(14A)과 색소의 혼합물을 널리 적용할 수 있다.
또한, 게스트 호스트 방식에 한하지 않고, 2색성 색소를 함유하지 않는 액정 재료로 구성되는 액정층을 사용해도 된다. 이 경우, 액정층(14)의 구동에, 상술한 TN 방식뿐만 아니라, VA(Vertical Alignment) 방식을 사용해도 된다. VA 방식은, 액정(14A)의 배향을 수직 배향과 수평 배향으로 변화시켜서 투과광을 제어하는 방식이고, 무전계 시, 액정(14A)을 수직 배향시킴으로써, 액정층(14)을 수직 배향층에 의해 끼움 지지하여 조광 필름(1)이 구성되어, 전계의 인가에 의해 액정(14A)을 수평 배향시키도록 구성된다. VA 방식의 경우, 일반적으로 전압이 인가되어 있지 않을 때에 화면이 「흑색」이 되는, 소위 노멀리 블랙형이다.
또한, IPS(In-Plane-Switching) 방식을 사용해도 된다. IPS 방식은, 액정층(14)을 끼움 지지하는 한 쌍의 기재 중 한쪽의 기재에 구동용의 투명 전극을 통합해서 제작하고, 이 투명 전극에 의해 기재 표면의 면 내 방향의 전계인 소위 횡전계를 형성하여 액정(14A)의 배향을 제어하는 구동 방식이다.
액정층(14)을 둘러싸도록, 프레임형으로 시일재(25)가 형성되어 있다. 시일재(25)는 제1 적층체(12)와 제2 적층체(13)에 고착되어, 이 시일재(25)에 의해 액정(14A)의 누출이 방지되고 있다.
(제조 공정)
도 2는, 조광 필름(1)의 제조 공정을 나타내는 흐름도이다.
먼저, 제1 적층체 제조 공정 SP2에 있어서, 제1 적층체(12)가 제조된다. 제1 적층체 제조 공정 SP2는, 제1 전극 제조 공정 SP2-1 및 제1 배향층 제조 공정 SP2-2를 포함한다.
제1 전극 제조 공정 SP2-1에 있어서, 제1 기재(21A)에 스퍼터링 등의 진공 성막법에 의해 ITO에 의한 제1 투명 전극(22A)이 제조된다.
제1 배향층 제조 공정 SP2-2에 있어서, 제1 배향층(23A)용의 도공액을 그라비아 코터로 도공한다. 그 후, 도공액의 용제 분을 건조로에서 휘발시켜서 건조시켜, 이에 의해 제1 배향층(23A)이 제조된다.
계속되는 제2 적층체 제조 공정 SP3에 있어서, 제2 적층체(13)가 제조된다. 제2 적층체 제조 공정 SP3은, 제2 전극 제조 공정 SP3-1 및 제2 배향층 제조 공정 SP3-2를 포함한다.
제2 전극 제조 공정 SP2-1에 있어서, 제2 기재(21B)에 스퍼터링 등의 진공 성막법에 의해 ITO에 의한 제2 투명 전극(22B)이 제조된다.
제2 배향층 제조 공정 SP3-2에 있어서, 제2 배향층(23B)용의 도공액을 그라비아 코터로 도공한다. 이 도공액에는, 1㎟당, 150개가 되도록 비즈 스페이서(24)가 혼합되어 있다. 이어서, 도공액의 용제 분을 건조로에서 휘발시켜서 건조시켜, 이에 의해 제2 배향층(23B)이 형성된다. 액정층(14) 내에 있어서의 비즈 스페이서(24)가 차지하는 면적(투영 면적)의 비율은, 액정층의 두께 방향으로 수직인 면의 면적에 대하여, 0.1％ 이상 2.5％ 이하의 범위인 것이 바람직하다. 가령, 0.1％ 미만인 경우, 후술하는 액정층(14)의 내압성이 저하되어 버리기 때문에 바람직하지 않고, 또한, 2.5％를 초과해 버리는 경우, 조광 필름(1)의 투광 상태에 있어서의 투과율이 저하되어 버리기 때문에 바람직하지 않다.
제2 적층체 제조 공정 SP3에 이어지는 시일재 도공 공정 SP4에 있어서, 디스펜서를 사용하여 프레임 형상으로 제2 적층체(13)에 시일재(25)를 도공한다. 본 실시 형태에서 시일재(25)는 UV(자외선) 열경화성 수지이다.
이어서, 액정 유입 공정 SP5에 있어서, 이 프레임 형상의 내부에 적하 주입 방식에 의해 액정(14A)을 유입한다.
그리고, 적층 공정 SP6에 있어서, 제1 적층체(12), 제2 적층체(13)를 적층 가압함으로써, 제2 적층체(13)에 배치한 액정(14A)을 프레임 형상으로 형성된 시일재(25)의 내측에 펴서 넓힌다. 그 후, 자외선의 조사 등에 의해 시일재(25)를 경화시켜, 이에 의해 조광 필름(1)을 제조한다.
또한 액정(14A)의 배치에 있어서는, 적하 주입 방식 대신에, 제1 적층체(12), 제2 적층체(13)를 적층한 후, 액정층에 따른 부위에 형성되는 공극에, 액정 재료를 배치하는 경우 등, 다양한 방법을 널리 적용할 수 있다.
여기서, 제2 배향층(23B)에 따른 도공액은, 상술한 바와 같이 제2 배향층 제조 공정 SP3-2에 있어서, 비즈 스페이서(24)가 혼합된 형으로 제2 기재(21B)의 제2 투명 전극(22B) 상에 도공된다. 그리고, 도공액의 용제 분이 건조로에서 휘발 건조된다.
그렇게 하면, 도공액의 수위(액위)가 내려간다. 이때, 비즈 스페이서(24)와 접촉하고 있는 도공액의 수위(액위)는, 다른 부분보다 감소하지 않는다. 따라서, 비즈 스페이서(24)의 주위는 제2 배향층(23B)이 부분적으로 액정층(14)측으로 돌출된 것과 같은 형으로 굳어지고, 비즈 스페이서(24)의 하측(제2 기재(21B)측)의 외주 곡면(표면)을 덮도록 하여, 볼록부(30)가 제2 배향층(23B)과 일체로 형성된다. 그리고, 도 1에 도시한 바와 같이, 이 볼록부(30)에 의해, 비즈 스페이서(24)는, 제2 배향층(23B) 상에 유지된다.
이에 의해, 조광 필름(101)은, 종래의 고착층을 갖는 비즈 스페이서를 산포하여 배향층 상에 배치하는 경우 등에 비하여, 비즈 스페이서(24)를 제2 배향층(23B)에 대하여 보다 강력하게 배치할 수 있고, 액정 유입 공정 등에 있어서의 비즈 스페이서의 이동을 최대한 억제할 수 있다.
여기서, 종래, 비즈 스페이서는, 그 표면에 고착층(점착층)이 마련되고, 대략 평탄하게 형성된 배향층 상에 산포 등에 의해 분산 배치되어 있었다. 이 경우, 비즈 스페이서는, 배향층에 대하여 점 접촉으로 고정되기 때문에, 비즈 스페이서의 하측의 외주 곡면과 배향층 사이에 간극이 발생하게 된다. 그 때문에, 액정 유입 공정(SP5)에 있어서, 2색성 색소를 포함하는 게스트 호스트형의 액정을 배향층 상에 적하하면, 2색성 색소를 포함하는 게스트 호스트형의 액정이, 2색성 색소를 포함하지 않는 액정에 비하여 점도가 높은 것이 기인하여, 상술한 간극에까지 충분히 액정이 도달할 수 없고, 그 간극에 공기가 잔존해 버리는 경우가 있다. 이렇게 간극에 잔존한 공기는, 적층 공정(SP6)에 있어서의 가열이나, 그 후의 조광 필름의 사용 시에 있어서의 온도 변화 등에 의해, 액정층 내에 기포가 발생해 버려, 조광 필름의 품질 저하의 요인이 된다.
또한, 특히, 기재에 유리판이 아닌 수지 필름이 사용되고 있는 경우, 가열 등에 의해 수지 필름(기재)이 연장된 때에, 상술한 간극에 잔존한 공기가 액정층 내에서 모이기 쉬워지고, 기포로 되어서 시인될 가능성이 높아져 버린다.
그래서, 본 실시 형태의 조광 필름(1)은, 제2 배향층(23B)에 마련된 볼록부(30)에 의해 비즈 스페이서가 유지되는 구성으로 함으로써, 도 1에 도시한 바와 같이, 상술한 간극이, 배향층 재료(도공액)에 의해 매립된다. 이에 의해, 간극이 기인이 되어서 액정층 내에 잔존해 버리는 공기의 양을 최대한 저감할 수 있고, 적층 공정 SP6에 있어서의 가열이나, 그 후의 조광 필름의 사용 시에 있어서의 온도 변화 등에 의해, 액정층 내에 기포가 발생해 버리는 것을 대폭으로 억제할 수 있다.
본 실시 형태의 조광 필름(1)은, 액정층(14)에 배치되는 비즈 스페이서 중 2개 이상 4개 이하로 응집한 비즈 스페이서의 응집 비율의 하한은, 20％ 이상이 바람직하고, 30％ 이상이 보다 바람직하고, 40％ 이상이 더욱 바람직하다. 2개 이상 4개 이하로 응집한 비즈 스페이서의 응집 비율이, 상술한 범위를 충족함으로써, 액정층(14)의 내압성을 향상시킬 수 있다. 즉, 조광 필름(1)(액정층(14))에 외력이 가해진 경우에, 응집한 비즈 스페이서에 의해, 액정층이 찌부러져서 갭이 변동되거나, 파손되거나 해 버리는 것을 대폭으로 억제할 수 있다. 특히 조광 필름을 유리 기판에 끼움 지지하여 접합 유리로 하는 경우, 조광 필름에 큰 압력이 가해졌다고 해도, 조광 필름(액정층)의 변형을 최대한 억제할 수 있고, 액정층의 두께가 불균일해져 버리는 것을 방지할 수 있다.
액정층(14) 중에 있어서, 가령, 2개 이상 4개 이하로 응집한 비즈 스페이서의 응집 비율이 20％ 미만인 경우, 응집한 비즈 스페이서의 비율이 너무 작아 버려, 액정층의 찌그러짐이나, 파손이 발생할 가능성이 있기 때문에 바람직하지 않다.
비즈 스페이서의 응집 비율이란, 액정층 내의 소정 영역 내에 배치되는 비즈 스페이서의 전체 개수 S1에 대한 비즈 스페이서의 응집체의 개수 S2의 비율(100×S2/S1[％])을 말한다.
예를 들어, 2개 이상 4개 이하로 응집한 비즈 스페이서의 응집 비율은, 액정층의 소정 영역 내에 배치되는 비즈 스페이서의 전체 개수 S1에 대한 2개 이상 4개 이하로 응집한 비즈 스페이서의 응집체의 개수의 비율을 나타낸다.
여기서, 비즈 스페이서의 응집체란, 복수의 비즈 스페이서가 응집한 것을 말한다.
또한, 비즈 스페이서의 전체 개수 S1이란, 비즈 스페이서의 응집체가 포함되는 경우, 그 응집체를 구성하는 비즈 스페이서의 개수가 아닌, 응집체의 개수에 의해 세어지는 것을 말한다. 예를 들어, 액정층 내의 소정 영역 내에 응집하고 있지 않은 비즈 스페이서가 2개와, 3개의 비즈 스페이서가 응집한 응집체가 1개 존재하는 경우, 이 소정 영역 내의 비즈 스페이서의 전체 개수 S1은, 응집하고 있지 않은 비즈 스페이서의 개수(2개)와 응집체의 개수(1개)의 합, 즉 3개가 된다.
또한, 액정층(14)에 배치되는 비즈 스페이서 중 2개 이상 4개 이하로 응집한 비즈 스페이서의 응집 비율의 상한은, 80％ 이하가 바람직하고, 70％ 이하가 보다 바람직하고, 60％ 이하가 더욱 바람직하다. 2개 이상 4개 이하로 응집한 비즈 스페이서의 응집 비율이, 상술한 범위를 충족함으로써, 비즈 스페이서를 액정층 내에 균일하게 분산시킬 수 있고, 액정층의 두께가 불균일해져 버리는 것을 억제할 수 있다.
가령, 응집 비율이 80％를 초과해 버리는 경우, 액정층 내에 있어서 비즈 스페이서의 분포가 불균일해져 버리는 경우가 있어서 바람직하지 않다. 또한, 응집 비율이 80％보다도 큰 경우, 응집한 비즈 스페이서가 조광 필름(1)(액정층(14))을 투과하는 광을 필요 이상으로 차단해 버려, 투광 상태에 있어서의 조광 필름(1)의 광 투과량이 감소해 버리므로 바람직하지 않다.
또한, 액정층(14)에 배치되는 비즈 스페이서 중 5개 이상으로 응집한 비즈 스페이서의 응집 비율의 상한은, 15％ 미만이 바람직하고, 10％ 미만이 보다 바람직하고, 6％ 미만이 더욱 바람직하다. 5개 이상으로 응집한 비즈 스페이서의 응집 비율이, 상술한 범위를 충족함으로써, 비즈 스페이서를 액정층 내에 균일하게 분산시킬 수 있고, 액정층의 두께가 불균일해져 버리는 것을 억제할 수 있다.
본 실시 형태의 조광 필름(1)은, 상술한 바와 같이, 제2 배향층 제조 공정 SP3-2에 의해, 비즈 스페이서(24)를 혼재시킨 배향층 재료를 도공함으로써, 비즈 스페이서(24)의 배치 및 배향층의 제작을 행하고 있다. 이 경우, 배향층의 건조 과정에 있어서, 비즈 스페이서(24)가 응집하기 쉬워지는 경향이 있기 때문에, 배향층의 건조 조건(건조 온도나, 건조 시간 등)을 조정함으로써, 2개 이상 4개 이하로 응집한 비즈 스페이서의 응집 비율을 적절하게 조정할 수 있다.
여기서, 상술한 응집 비율의 범위를 충족한 조광 필름을, 직경이 다른 2종류의 비즈 스페이서에 의해 제작한 조광 필름의 응집 비율의 상세를 표 1에 나타낸다. 표 1에서는, 조광 필름(1)(액정층(14))의 면 내 5군데(중심과, 네 구석의 중점)에 있어서의 직사각형 영역(1.5mm×1.5mm) 내에 있어서, 비즈 스페이서의 개수를 각각 세어 평균한 값에 기초하여 응집 비율을 산출하고 있다.
Figure pat00001
표 1 중의 실시예 1-1은, 직경 6.2㎛의 비즈 스페이서를 사용한 조광 필름의 응집 비율을 나타내고 있다. 이 조광 필름에서는, 상술한 바와 같이, 배향층의 건조 조건을 조정함으로써, 2개 이상의 응집한 비즈 스페이서의 응집 비율이 47.1％로 되고, 그중, 2개 이상 4개 이하로 응집한 비즈 스페이서의 응집 비율이 43.9％, 5개 이상으로 응집한 비즈 스페이서의 응집 비율이 3.2％로 되고, 조광 필름의 외력에 대한 내압성과, 투광 상태에 있어서의 투과광량 모두, 제품으로서 충분한 레벨인 것이 확인되었다.
또한, 표 1 중의 실시예 1-2는, 직경 9.0㎛의 비즈 스페이서를 사용한 조광 필름의 응집 비율을 나타내고 있다. 이 조광 필름이라도, 상술한 바와 같이, 배향층의 건조 조건을 조정함으로써, 2개 이상의 응집한 비즈 스페이서의 응집 비율이 60.4％로 되고, 그 중, 2개 이상 4개 이하로 응집한 비즈 스페이서의 응집 비율이 55.2％, 5개 이상으로 응집한 비즈 스페이서의 응집 비율이 5.2％로 되고, 조광 필름의 외력에 대한 내압성과, 투광 상태에 있어서의 투과광량 모두, 제품으로서 충분한 레벨인 것이 확인되었다.
표 1 중의 비교예 1은, 직경 5.7㎛의 비즈 스페이서를 사용한 조광 필름의 응집 비율을 나타내고 있다. 이 조광 필름에서는, 2개 이상의 응집한 비즈 스페이서의 응집 비율이 21.4％로 되고, 그 중, 2개 이상 4개 이하로 응집한 비즈 스페이서의 응집 비율이 16.4％, 5개 이상으로 응집한 비즈 스페이서의 응집 비율이 5.0％로 되고 있다. 비교예 1의 조광 필름은, 상술한 실시예 1-1, 실시예 1-2의 조광 필름에 비하여, 조광 필름의 외력에 대한 내압성이 불충분한 것이 확인되었다. 이것은, 비교예 1의 조광 필름의 2개 이상 4개 이하로 응집한 비즈 스페이서의 응집 비율(16.4％)이, 실시예 1-1, 실시예 1-2의 응집 비율에 비하여 낮은 것이 기인하고 있는 것으로 생각된다.
이하, 이와 같이 비즈 스페이서(24)가 제2 배향층(23B)의 볼록부(30)에 유지된 본 실시 형태의 조광 필름(1)의 효과를, 비교예와의 대비에 의해 설명한다.
(비교예 2)
먼저, 비교예 2에 대하여 설명한다. 비교예 2는, 제2 배향층 제조 공정에 있어서 사용하는 도공액이 비즈 스페이서를 포함하지 않는다. 비교예 2에서는, 제2 배향층 상에 시판하고 있는 고착층을 갖는 비즈 스페이서를 산포하여, 가열 처리 함으로써, 고착층을 용융하고, 그 후, 냉각함으로써 비즈 스페이서를 제2 배향층에 고착하여 샘플을 제작하였다.
이어서, 제2 기재(제1 기재와 적층하기 전의 상태)에 대하여, 에어 건에 의해 공기를 분사하여(에어 블로), 비즈 스페이서의 잔존율을 구하였다.
에어 건의 노즐은 2mmφ, 에어 건과 제2 기재의 거리는 5mm, 블로 시간은 15sec이다.
에어 블로의 압력을 1kgf/㎠로부터 1kg/㎠씩 순차 압력을 상승시킨 바, 5kgf/㎠를 초과한 시점에서, 비즈 스페이서에 있어서 큰 잔존율의 저하가 확인되었다. 5kgf/㎠에 있어서의 비즈 스페이서의 잔존율은 30％였다.
(본 실시 형태의 실시예 2)
상술한 제2 적층체 제조 공정 SP3에 의해 제조된, 제2 배향층(23B)이 형성된 제2 기재(21B)(제1 기재와 적층하기 전의 상태)에 대하여, 에어 건에 의해 공기를 분사하여(에어 블로), 비즈 스페이서(24)의 잔존율을 구하였다.
에어 건의 노즐은 2mmφ, 에어 건과 제2 기재의 거리는 5mm, 블로 시간은 15sec이다.
에어 블로의 압력을 1kgf/㎠로부터 1kg/㎠씩 순차 압력을 상승시킨 바, 5kgf/㎠를 초과한 시점에서도, 비즈 스페이서(24)에 있어서 큰 잔존율이 확인되었다. 비즈 스페이서(24)에 있어서의, 볼록부(30) 내에 유지되어 있는 부분의 최대 직경을 r(도 1 참조)로 하고, R에 대한 r의 비=r/R로 한 때에, r/R=1이라면, 잔존율은 100％, r/R=0.6이라도 비교예 2와 비교하면 양호한 결과가 얻어졌다.
이상, 본 실시 형태와 같이, 배향층에 비즈 스페이서(24)를 혼합하면, 비즈 스페이서(24)와 배향층(제2 배향층(23B))의 밀착력을 향상시킬 수 있는 것이 확인되었다.
(본 실시 형태의 실시예 3)
상술한 제2 적층체 제조 공정 SP3에 의해 제2 기재(21B)를 제작하였다. 그 때, 비즈 스페이서(24)의 직경을 R로 한다. 또한, 비즈 스페이서(24)에 있어서의, 볼록부(30) 내에 유지되어 있는 부분의 최대 직경을 r(도 1 참조)로 하고, R에 대한 r의 비=r/R을 변경하고, r/R=1.0, r/R=0.8, r/R=0.6의 3개의 샘플을, 배향층(23B)의 도공액의 점도 등을 조정함으로써 제작하였다.
비교예 2의 1개의 샘플과 실시예 3의 3개의 샘플(실시예 3-1 내지 3-3)에 대하여, 에어 건에 의해 공기를 분사하여(에어 블로), 비즈 스페이서의 잔존율을 구하였다. 에어 건의 노즐은 2mmφ, 에어 건과 제2 기재의 거리는 5mm, 블로 시간은 15sec이다. 에어 블로의 압력은 6kgf/㎠이다. 이하의 표 2에 그 결과를 나타낸다.
Figure pat00002
표 2에 나타내는 바와 같이, 비교예 2에서는 비즈 스페이서의 잔존율이 20％이지만, 실시예 3-1 내지 3-3은 어느 경우에도 비즈 스페이서(24)의 잔존율은 비교예 2보다 높고, 비교예 2와 비교하여 비즈 스페이서(24)의 잔존율을 향상할 수 있었다.
실시예 3 중에서는, r/R이 높을수록, 비즈 스페이서(24)의 잔존율이 증가하고, r/R=1에 있어서는 100％였다.
여기서, 조광 필름(1)에 있어서, 무지개 얼룩 등 관찰을 방지하기 위해서는, 비즈 스페이서(24)의 잔존율이 80％ 이상인 것이 바람직하다. 상술한 결과에 있어서 r/R=0.8에서는 잔존율이 85％이므로, 0.8≤r/R이 바람직하다.
(비교예 3)
이어서, 비교예 3에 대하여 설명한다. 도 3은 비교예 3의 제2 적층체(13')를 도시하는 도면이다. 제2 배향층 제조 공정 SP3-2에 있어서, 비즈 스페이서(24')가 혼합된 형으로 제2 기재(21B') 상에 도공된 제2 배향층(23B')의 도공제를 건조시킨다. 여기서, 비교예 3에서는, 점도가 낮고 또한 비점이 낮은 용제를 사용한다. 그리고 건조 풍속을 강화한다. 이에 의해, 외관 형상은 본 실시 형태의 도 1과 마찬가지인데, 볼록부(30')가 중공으로 되는 제2 배향층(23B')을 갖는 샘플을 제작하였다.
그리고, 비교예 3의 샘플에 대하여, 에어 건에 의해 공기를 분사하여(에어 블로), 비즈 스페이서의 잔존율을 구하였다.
에어 건의 노즐은 2mmφ, 에어 건과 제2 기재의 거리는 5mm, 블로 시간은 15sec이다.
에어 블로의 압력은 6kgf/㎠이다.
이하의 표 3에 그 결과를 나타낸다. 표에는 비교를 위해 상술한 비교예 2 및 실시예 3의 수치도 나타낸다.
Figure pat00003
표 3에 나타내는 대로, 볼록부(30')가 중공으로 되는 비교예 3의 경우, 비즈 스페이서(24')의 잔존율이 35％로 된다. 즉 볼록부(30')가 중공으로 되는 경우, 배향층(23B')과 비즈 스페이서(24')의 밀착도가, 볼록부(30)가 중실이 되는 본 실시 형태와 비교해서 35％로 낮아지기 때문에, 바람직하지 않다는 결과가 되었다.
즉, 배향층(23B)의 볼록부(30)의 내부는, 배향층(23B)의 재료로 충전되어 있는 것이 바람직하다.
(제2 실시 형태)
도 4는, 제2 실시 형태의 조광 필름(1)을 도시하는 단면도이다.
또한, 이하의 설명 및 도면에 있어서, 전술한 제1 실시 형태와 마찬가지의 기능을 행하는 부분에는, 말미(아래 두자리)에 동일한 부호를 붙여, 중복하는 설명을 적절히 생략한다.
본 실시 형태의 조광 필름(101)은, 도 4에 도시하는 바와 같이, 비즈 스페이서(124)가 배향층을 형성하는 재료로 덮여 있는 점에서, 제1 실시 형태의 조광 필름(1)과 주로 상위하다.
본 실시 형태의 조광 필름(101)의 비즈 스페이서(124)는, 제2 배향층(123B)과 마찬가지의 배향층 재료에 의해 형성된 볼록부(130) 및 피복부(131)에 의해 유지되어 있다.
볼록부(130)는, 상술한 제1 실시 형태의 볼록부(30)와 마찬가지로, 비즈 스페이서(124)의 하측 외주 곡면을 둘러싸도록 하여 형성되어 있다.
피복부(131)는, 볼록부(130)에 유지된 비즈 스페이서(124)의 외주 곡면(표면) 전체를 덮도록 하여 형성, 즉 볼록부(130)에 의해 유지되는 부위를 제외한 비즈 스페이서(124)의 외주 곡면을 덮도록 하여 형성되어 있다.
본 실시 형태의 제2 배향층(123B)의 제조와, 비즈 스페이서(124)의 배치(볼록부(130), 피복부(131)의 형성)는, 예를 들어 이하와 같이 하여 행하여진다.
상술한 제1 실시 형태와 마찬가지로, 제2 배향층 제조 공정(SP3-2)에 있어서, 비즈 스페이서(124)가 분산된 제2 배향층(123B)용의 도공액(배향층 재료)을 그라비아 코터로 도공한다. 이어서, 도공액의 용제 분을 건조로에서 휘발시켜서 건조시켜, 이에 의해 제2 배향층(123B)이 형성됨과 함께, 비즈 스페이서(124)가 볼록부(130) 및 피복부(131)에 의해 유지된다.
여기서, 본 실시 형태의 제2 배향층(123B)에 따른 도공액은, 제1 실시 형태에서 사용하는 도공액에 비해서, 예를 들어 점도가 높은 것을 사용하고, 건조 후에 있어서도 비즈 스페이서(124)의 상측(제1 기재(21A) 측)의 외주 곡면에도 도공액(배향층 재료)이 잔존하도록 하고 있다. 이에 의해, 제2 투명 전극(122B) 상에는 제2 배향층(123B)이 형성됨과 함께, 비즈 스페이서(124)를 유지하도록 하여 볼록부(130) 및 피복부(131)가 형성된다.
또한, 피복부(131)의 형성 방법은, 상술에 한정되는 것은 아니고, 제1 실시 형태에 비하여, 건조 조건(건조 시간이나, 건조 온도 등)을 변화시켜서 피복부(131)가 형성되도록 해도 된다.
본 실시 형태의 볼록부(130) 및 피복부(131)는, 상술한 바와 같이, 동일한 공정에 있어서, 동일한 도공액(배향층 재료)에 의해 형성되어 있기 때문에, 제2 배향층(123B)과 함께 일체로 형성된다. 그러나, 이것에 한정되는 것은 아니고, 볼록부(130) 및 피복부(131)는, 별체로 형성되도록 해도 된다. 예를 들어, 제1 실시 형태와 같이, 비즈 스페이서(124)의 하측의 외주 곡면을 유지한 볼록부(130)를 제2 배향층(123B)과 함께 형성한 후에, 별도의 공정에 의해 피복부(131)를 형성하도록 해도 된다.
이상에서, 본 실시 형태의 조광 필름(101)은, 제2 적층체(113)의 제2 배향층(123B)에, 액정층(114)측으로 돌출하는 복수의 볼록부(130)가 형성되고, 비즈 스페이서(124)의 적어도 일부가 볼록부(130)에 의해 유지되어 있다. 이에 의해, 조광 필름(101)은, 상술한 제1 실시 형태의 조광 필름(1)과 마찬가지로, 고착층을 갖는 비즈 스페이서를 산포하여 배향층 상에 배치하는 경우 등에 비하여, 비즈 스페이서(124)를 제2 배향층(123B)에 대하여 보다 강력하게 배치할 수 있고, 액정 유입 공정 등에 있어서의 비즈 스페이서의 이동을 최대한 억제할 수 있다.
또한, 본 실시 형태의 조광 필름(101)은, 상술한 제1 실시 형태의 조광 필름(1)과 마찬가지로, 제2 배향층(123B)에 마련된 볼록부(130)에 의해 비즈 스페이서(124)가 유지되는 구성으로 함으로써, 제2 배향층(123B)과 비즈 스페이서(124)의 간극이, 배향층 재료(도공액)에 의해 매립된다. 이에 의해, 간극이 기인이 되어서 액정층 내에 잔존해 버리는 공기의 양을 최대한 저감할 수 있고, 적층 공정(SP6)에 있어서의 가열이나, 그 후의 조광 필름의 사용 시에 있어서의 온도 변화 등에 의해, 액정층 내에 기포가 발생해 버리는 것을 대폭으로 억제할 수 있다.
또한, 본 실시 형태의 조광 필름(101)은, 볼록부(130)에 의해 유지되는 비즈 스페이서(124)의 외주 곡면(표면)을 덮는 피복부(131)를 구비하므로, 제1 실시 형태의 경우에 비해서 보다 강고하게 비즈 스페이서(124)를 제2 배향층(123B)에 고착시킬 수 있다.
(변형 형태)
(1) 1㎟당 아크릴의 비즈 스페이서(24)의 개수가 증가해 가면, 배향층 중의 비즈 스페이서(24)의 분산도가 나빠지는 경향이 있다. 응집에 의해 비즈 스페이서(24)가 클러스터화되기 때문이다. 이것을 피하기 위해서, 제1 기재(21A) 및 제2 기재(21B)에 비즈 스페이서(24)를 나누어서 고착시켜도 된다.
이 경우, 어떠한 원인에서 제1 기재(21A) 및 제2 기재(21B) 중 한쪽의 기재 비즈 스페이서(24)의 밀도가 낮고, 통상에서는 액정층의 갭 불균일이 되는 것과 같은 경우에도, 다른 편측의 기재 비즈 스페이서(24)의 보간으로부터, 액정층의 갭 불균일의 발생을 억제할 수 있다.
또한, 제1 배향층의 도공액에, 비즈 스페이서를 분산시켜, 제1 배향층 상에 형성된 볼록부에 의해 비즈 스페이서가 유지되도록 해도 된다.
(2) 또한, 제1 기재(21A) 및 제2 기재(21B)의 한쪽으로의 비즈 스페이서(24)를 포함하는 배향층의 형성을, 2회로 나누어서 행해도 된다. 이 경우도, (1)과 마찬가지로, 어떠한 원인에서 1회째에 고착된 비즈 스페이서(24)의 밀도가 낮고, 통상에서는 액정층의 갭 불균일이 되는 것과 같은 경우에도, 2회째의 비즈 스페이서(24)의 고착에 의해, 액정층의 갭 불균일의 발생을 억제할 수 있다. 비즈 스페이서(24)의 응집을 양호하게 피할 수 있다.
(3) 상술한 실시 형태에서는, 가요성을 갖는 조광 필름을 조광 부재의 일 형태로서 기재하였지만, 이것에 한정되는 것은 아니고, 예를 들어 기재에 유리판을 사용한 가요성을 갖지 않는 판상의 형태를 조광 부재로 해도 된다. 이 경우, 건조물이나 차량의 외광이 입사하는 부위에, 투명 부재의 편면에 접합하거나, 2매의 투명 부재 사이에 두고, 접합 유리의 형태로 하는 일 없이 직접, 조광 부재를 배치하거나 하게 해도 된다.
(효과)
이상, 본 실시 형태에 의하면, 조광 필름(1)에 있어서, 비즈 스페이서(24)를, 배향층의 도공액에 혼합시킴으로써, 비즈 스페이서를 단순히 배향층 상에 산포한 경우나, 비즈 스페이서의 고착에 고착제를 사용한 경우와 비교하여, 비즈 스페이서의 배향층에 대한 고착력을 크게 향상시킬 수 있다.
1: 조광 필름
12: 제1 적층체
13: 제2 적층체
14: 액정층
14A: 액정
21A: 제1 기재
21B: 제2 기재
22A: 제1 투명 전극
22B: 제2 투명 전극
23A: 제1 배향층
23B: 제2 배향층
24: 스페이서
24: 비즈 스페이서
25: 시일제
30: 볼록부

Claims (12)

  1. 기재 및 배향층을 포함하는 제1 적층체와,
    기재 및 배향층을 포함하고, 상기 제1 적층체에 대하여, 서로의 배향층을 대향시켜서 배치된 제2 적층체와,
    상기 제1 적층체와 상기 제2 적층체 사이에 배치되고, 상기 제1 적층체 및 상기 제2 적층체의 적어도 한쪽에 마련된 전극의 구동에 의해 배향이 제어되는 액정층과,
    상기 액정층 내에 배치되는 복수의 비즈 스페이서를 구비하고,
    상기 제1 적층체의 배향층 및 상기 제2 적층체의 배향층의 적어도 한쪽의 배향층에는, 상기 액정층 측으로 돌출하는 복수의 볼록부가 형성되고,
    상기 비즈 스페이서는, 적어도 일부가 상기 볼록부에 유지되어 있고,
    상기 제1 적층체 및 상기 제2 적층체에 마련된 기재 중 적어도 한쪽의 기재의 상기 액정층 측의 면에는, 하드 코팅층이 마련되어 있는 것을
    특징으로 하는 조광 부재.
  2. 제1항에 있어서, 상기 배향층은, 상기 볼록부에 의해 유지되는 비즈 스페이서의 표면을 덮는 피복부를 구비하는 것을
    특징으로 하는 조광 부재.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1 적층체 및 상기 제2 적층체의 각 기재는, 수지 필름이고,
    상기 액정층은, 2색성 색소를 함유하고 있는 것을
    특징으로 하는 조광 부재.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1 적층체 및 상기 제2 적층체는 각각 투명 전극을 구비하고,
    상기 하드 코팅층은 상기 기재와 상기 하드 코팅층 사이에 마련되는 것을
    특징으로 하는 조광 부재.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1 적층체 및 상기 제2 적층체에 마련된 기재 중 적어도 한쪽의 기재의 상기 액정층 측의 면뿐만 아니라, 그 반대측의 면에도, 하드 코팅층이 마련되어 있는 것을
    특징으로 하는 조광 부재.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 비즈 스페이서는 구형이고,
    상기 비즈 스페이서의 직경을 R, 상기 비즈 스페이서에 있어서의 상기 볼록부 내에 유지되어 있는 부분의 최대 직경을 r로 한 때에 0.8≤r/R인 것을
    특징으로 하는 조광 부재.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 볼록부의 내부는, 상기 배향층의 재료로 충전되어 있는 것을
    특징으로 하는 조광 부재.
  8. 제1 기재 상에 배향층을 형성하여 제1 적층체를 제작하는 제1 적층체 제조 공정과,
    제2 기재 상에 배향층을 형성하여 제2 적층체를 제작하는 제2 적층체 제조 공정과,
    상기 제2 적층체의 외주부에 시일부를 형성하는 시일부 형성 공정과,
    상기 시일부의 내부에 액정을 유입시키는 액정 유입 공정과,
    상기 제1 적층체와 상기 제2 적층체를 적층하는 적층 공정을 포함하는 조광 부재의 제조 공정에 있어서,
    상기 제1 기재의 상기 배향층을 형성하는 재료, 및 상기 제2 기재의 상기 배향층을 형성하는 재료의 적어도 한쪽에는 비즈 스페이서가 포함되어 있고,
    상기 제1 적층체 및 상기 제2 적층체에 마련된 기재 중 적어도 한쪽의 기재의 상기 액정층 측의 면에는, 하드 코팅층이 마련되어 있는 것을
    특징으로 하는 조광 부재의 제조 방법.
  9. 제8항에 있어서, 상기 제1 기재의 상기 배향층 및 상기 제2 기재의 상기 배향층을 형성하는 재료의 양쪽에 비즈 스페이서가 포함되어 있는 것을
    특징으로 하는 조광 부재의 제조 방법.
  10. 제8항 또는 제9항에 있어서, 상기 제1 적층체 제조 공정과 상기 제2 적층체 제조 공정 중, 상기 비즈 스페이서가 포함되어 있는 재료로 배향층이 형성되는 적층체 제조 공정은, 상기 배향층을 형성하는 공정을 2회 포함하는 것을
    특징으로 하는 조광 부재의 제조 방법.
  11. 투명 부재와,
    상기 투명 부재에 배치되는 제1항 또는 제2항에 기재된 조광 부재를
    구비하는 조광체.
  12. 제1항 또는 제2항에 기재된 조광 부재가, 외광이 입사하는 부위에 배치된 차량.
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