JPH06175139A - プラスチック基板液晶表示素子およびその製造方法 - Google Patents
プラスチック基板液晶表示素子およびその製造方法Info
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- JPH06175139A JPH06175139A JP32926192A JP32926192A JPH06175139A JP H06175139 A JPH06175139 A JP H06175139A JP 32926192 A JP32926192 A JP 32926192A JP 32926192 A JP32926192 A JP 32926192A JP H06175139 A JPH06175139 A JP H06175139A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】配向処理等においてもスペーサが基板上に安定
して固定され、液晶部の間隔を常に均一に維持して、表
示特性の優れた液晶表示素子を得る。 【構成】プラスチック基板液晶表示素子の構成として
は、少なくとも片方の基板の配向膜中に大きさ１０μｍ
以下のスペーサを５０〜３００個／ｍｍ2 の割合で分散
させたものであり、かつスペーサが無い部分での乾燥硬
化後の配向膜の膜厚が０．０５〜０．２μｍであること
を特徴とする。またその製法としては、配向剤とスペー
サとを予め混合した上で、混合された配向剤を電極パタ
ーン上に塗布し、さらに乾燥硬化させて配向膜を形成す
るものであって、その際の配向剤とスペーサとの混合比
が配向剤の固形分１００重量部に対してスペーサを３〜
２５重量部とする。
して固定され、液晶部の間隔を常に均一に維持して、表
示特性の優れた液晶表示素子を得る。 【構成】プラスチック基板液晶表示素子の構成として
は、少なくとも片方の基板の配向膜中に大きさ１０μｍ
以下のスペーサを５０〜３００個／ｍｍ2 の割合で分散
させたものであり、かつスペーサが無い部分での乾燥硬
化後の配向膜の膜厚が０．０５〜０．２μｍであること
を特徴とする。またその製法としては、配向剤とスペー
サとを予め混合した上で、混合された配向剤を電極パタ
ーン上に塗布し、さらに乾燥硬化させて配向膜を形成す
るものであって、その際の配向剤とスペーサとの混合比
が配向剤の固形分１００重量部に対してスペーサを３〜
２５重量部とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、可撓性を有するプラス
チック材よりなる基板を貼り合わせて構成した液晶表示
素子に関する。特に、この液晶表示素子液晶部の間隔制
御に用いるスペーサが安定して固定されるプラスチック
基板液晶表示素子に関する。
チック材よりなる基板を貼り合わせて構成した液晶表示
素子に関する。特に、この液晶表示素子液晶部の間隔制
御に用いるスペーサが安定して固定されるプラスチック
基板液晶表示素子に関する。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示素子は、所定の電極パターンと
配向膜とを備えた２枚の基板をスペーサを介して向かい
合わせ、基板外周部を封止剤によってシールし、更にそ
の基板間に液晶物質を封入した構造を有する。ここでス
ペーサとしては、基板間隔を常に均一に維持すること、
封入した液晶を劣化させないこと、あるいは生産性など
が要求される。
配向膜とを備えた２枚の基板をスペーサを介して向かい
合わせ、基板外周部を封止剤によってシールし、更にそ
の基板間に液晶物質を封入した構造を有する。ここでス
ペーサとしては、基板間隔を常に均一に維持すること、
封入した液晶を劣化させないこと、あるいは生産性など
が要求される。
【０００３】そのためにスペーサとしては従来より、大
きさが１０μｍ以下で、直径が極めて均一な球形あるい
は円筒形、又はそれらが混合されたガラス製または熱架
橋樹脂製のものが用いらていた。そうしたスペーサを、
アルコールまたは純水等の溶媒に混合分散し、少なくと
も片面の基板の配向膜上に散布した後、溶媒を乾燥する
ことで基板全面にスペーサを付着させていた。さらにそ
うした基板同士を貼り合わせることで、液晶表示素子全
面の液晶部間隔を常に均一に維持していた。
きさが１０μｍ以下で、直径が極めて均一な球形あるい
は円筒形、又はそれらが混合されたガラス製または熱架
橋樹脂製のものが用いらていた。そうしたスペーサを、
アルコールまたは純水等の溶媒に混合分散し、少なくと
も片面の基板の配向膜上に散布した後、溶媒を乾燥する
ことで基板全面にスペーサを付着させていた。さらにそ
うした基板同士を貼り合わせることで、液晶表示素子全
面の液晶部間隔を常に均一に維持していた。
【０００４】そして近年は、液晶表示素子に、薄型化、
軽量化、大型化、任意の形状化、曲面化、低コスト化な
どが要求されるようになって来た。このため液晶表示素
子用の基板としては、プラスチック基板を用いることが
検討され実用化され始めている。
軽量化、大型化、任意の形状化、曲面化、低コスト化な
どが要求されるようになって来た。このため液晶表示素
子用の基板としては、プラスチック基板を用いることが
検討され実用化され始めている。
【０００５】図２には、プラスチック基板を用いた従来
の液晶表示素子の一例を示す。図中、１と２はプラスチ
ック基板、３と４は透明電極、７と８は配向膜、９は液
晶表示素子の外周部をシールする封止剤、１０は封入さ
れた液晶部、１１は液晶部１０の間隔を均一に維持する
ように配向膜７と８の間に混入されたスペーサである。
なお理解を容易にするために本図面は、各寸法やスペー
サの分散度などを誇張あるいは簡略化して描いている。
の液晶表示素子の一例を示す。図中、１と２はプラスチ
ック基板、３と４は透明電極、７と８は配向膜、９は液
晶表示素子の外周部をシールする封止剤、１０は封入さ
れた液晶部、１１は液晶部１０の間隔を均一に維持する
ように配向膜７と８の間に混入されたスペーサである。
なお理解を容易にするために本図面は、各寸法やスペー
サの分散度などを誇張あるいは簡略化して描いている。
【０００６】こうした液晶表示素子に用いるプラスチッ
ク基板には、可撓性、可視光線領域での透明性、光学的
に等方性、表面の平滑性と硬度、液晶表示素子組立など
の製造工程に耐える耐溶剤性及び１００℃以上の耐熱
性、耐透湿性などが要求される。特に、長期にわたる信
頼性が要求される場合や、自動車用など過酷な条件下で
使用される場合は、さらに優れた耐透湿性や耐溶剤性が
要求される。
ク基板には、可撓性、可視光線領域での透明性、光学的
に等方性、表面の平滑性と硬度、液晶表示素子組立など
の製造工程に耐える耐溶剤性及び１００℃以上の耐熱
性、耐透湿性などが要求される。特に、長期にわたる信
頼性が要求される場合や、自動車用など過酷な条件下で
使用される場合は、さらに優れた耐透湿性や耐溶剤性が
要求される。
【０００７】そこでプラスチック基板としては、特開平
３−２５２６２５号公報などで、プラスチックフィルム
またはシートよりなる基材層上に保護層を設けた構成を
有する複合基板を用いることも提案されている。
３−２５２６２５号公報などで、プラスチックフィルム
またはシートよりなる基材層上に保護層を設けた構成を
有する複合基板を用いることも提案されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前述の特開平
３−２５２６２５号公報に記載されたような液晶表示素
子用プラスチック基板は可撓性を持つために、加工工程
中や取扱い中において液晶表示素子が屈曲し、その際に
基板間隔が広がるなどの変動を起こしやすい。その時、
液晶部の間隔を維持しているスペーサが内部で移動して
しまい、基板間隔が不均一になり、液晶分子のねじれ高
さが変化することで表示面が色ムラを発生したり、ま
た、スペーサの移動により、配向膜に傷をつけ、配向不
良を生じることで表示特性を損ねてしまうという問題が
あった。
３−２５２６２５号公報に記載されたような液晶表示素
子用プラスチック基板は可撓性を持つために、加工工程
中や取扱い中において液晶表示素子が屈曲し、その際に
基板間隔が広がるなどの変動を起こしやすい。その時、
液晶部の間隔を維持しているスペーサが内部で移動して
しまい、基板間隔が不均一になり、液晶分子のねじれ高
さが変化することで表示面が色ムラを発生したり、ま
た、スペーサの移動により、配向膜に傷をつけ、配向不
良を生じることで表示特性を損ねてしまうという問題が
あった。
【０００９】本発明は、かかる現状に鑑みなされたもの
で、配向処理や洗浄処理においてもスペーサの移動や脱
落が起こらずに基板上に安定して固定され、液晶部の間
隔を常に均一に維持して、表示特性の優れた液晶表示素
子を得ることを目的としている。
で、配向処理や洗浄処理においてもスペーサの移動や脱
落が起こらずに基板上に安定して固定され、液晶部の間
隔を常に均一に維持して、表示特性の優れた液晶表示素
子を得ることを目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明にかかるプラスチ
ック基板液晶表示素子は、可撓性を有するプラスチック
材よりなる基板と、基板上に形成した電極パターンと、
さらに電極パターン上に配向剤を塗布して乾燥硬化する
ことで形成した配向膜とを備え、配向膜が向かい合わせ
になるように２枚の基板を貼り合わせて構成したプラス
チック基板液晶表示素子において、少なくとも片方の基
板の配向膜中に基板間のギャップを調整する大きさ１０
μｍ以下のスペーサを５０〜３００個／ｍｍ2 の割合で
分散させたものであり、かつスペーサが無い部分での乾
燥硬化後の配向膜の膜厚が０．０５〜０．２μｍである
ことを特徴としている。
ック基板液晶表示素子は、可撓性を有するプラスチック
材よりなる基板と、基板上に形成した電極パターンと、
さらに電極パターン上に配向剤を塗布して乾燥硬化する
ことで形成した配向膜とを備え、配向膜が向かい合わせ
になるように２枚の基板を貼り合わせて構成したプラス
チック基板液晶表示素子において、少なくとも片方の基
板の配向膜中に基板間のギャップを調整する大きさ１０
μｍ以下のスペーサを５０〜３００個／ｍｍ2 の割合で
分散させたものであり、かつスペーサが無い部分での乾
燥硬化後の配向膜の膜厚が０．０５〜０．２μｍである
ことを特徴としている。
【００１１】また本発明にかかるプラスチック基板液晶
表示素子の製造方法は、本発明にかかるプラスチック基
板液晶表示素子を製造する際に、配向剤とスペーサとを
予め混合した上で、混合された配向剤を電極パターン上
に塗布し、さらに乾燥硬化させて配向膜を形成するもの
であって、その際の配向剤とスペーサとの混合比が配向
剤の固形分１００重量部に対してスペーサを３〜２５重
量部とすることを特徴としている。
表示素子の製造方法は、本発明にかかるプラスチック基
板液晶表示素子を製造する際に、配向剤とスペーサとを
予め混合した上で、混合された配向剤を電極パターン上
に塗布し、さらに乾燥硬化させて配向膜を形成するもの
であって、その際の配向剤とスペーサとの混合比が配向
剤の固形分１００重量部に対してスペーサを３〜２５重
量部とすることを特徴としている。
【００１２】本発明で用いられるスペーサは、大きさが
１０μｍ以下であることが必要である。これは基板間の
液晶部が一般的に５〜１０μｍであり、それに対応する
ためである。さらには、液晶部の間隔を均一に維持する
ためスペーサの直径は均等であることが好ましく、形状
としては真球状または円柱状等が挙げられる。また、そ
の材料としては配向膜中への分散時に用いられる希釈溶
剤、例えばＮ−メチル２−ピロリドンやジメチルホルム
アミド等に膨潤、溶解しないことが要求され、無機質の
ものとしてはガラスや金属酸化物等が挙げられ、有機質
のものとしては架橋型ポリスチレンやベンゾグアナミン
系等のものが挙げられる。
１０μｍ以下であることが必要である。これは基板間の
液晶部が一般的に５〜１０μｍであり、それに対応する
ためである。さらには、液晶部の間隔を均一に維持する
ためスペーサの直径は均等であることが好ましく、形状
としては真球状または円柱状等が挙げられる。また、そ
の材料としては配向膜中への分散時に用いられる希釈溶
剤、例えばＮ−メチル２−ピロリドンやジメチルホルム
アミド等に膨潤、溶解しないことが要求され、無機質の
ものとしてはガラスや金属酸化物等が挙げられ、有機質
のものとしては架橋型ポリスチレンやベンゾグアナミン
系等のものが挙げられる。
【００１３】さらに本発明においては、上記スペーサを
配向膜中に５０〜３００個／ｍｍ2の割合で分散させる
必要がある。分散度が５０個／ｍｍ2 より少ないと、基
板上に固定されるスペーサの数が少ないため、液晶部の
間隔を均一に維持することができない。また分散度が３
００個／ｍｍ2 より多いと、スペーサの数が多過ぎて配
向剤内で分散不良を発生し易くなる。また、スペーサ同
士が融着したまま基板上に固定され、液晶部の間隔が大
きくなることでスペーサが脱落したり、また、大きく融
着したスペーサ上やその近傍が配向不良となり、外観や
表示特性が著しく低下する。
配向膜中に５０〜３００個／ｍｍ2の割合で分散させる
必要がある。分散度が５０個／ｍｍ2 より少ないと、基
板上に固定されるスペーサの数が少ないため、液晶部の
間隔を均一に維持することができない。また分散度が３
００個／ｍｍ2 より多いと、スペーサの数が多過ぎて配
向剤内で分散不良を発生し易くなる。また、スペーサ同
士が融着したまま基板上に固定され、液晶部の間隔が大
きくなることでスペーサが脱落したり、また、大きく融
着したスペーサ上やその近傍が配向不良となり、外観や
表示特性が著しく低下する。
【００１４】さらにその上本発明においては、スペーサ
を固定する配向膜の膜厚は、乾燥硬化後のスペーサの無
い部分において、０．０５〜０．２μｍの範囲であるこ
とが必要である。０．０５μｍ以下であると膜厚が薄い
ため、スペーサを基板に安定して固定することができ
ず、たとえ一時的に固定できたとしてもラビングロール
による配向処理時や基板貼り合わせ後の屈曲時にスペー
サが基板から脱落、移動してしまう。また、０．２μｍ
以上であると透明電極上に設けた配向膜が厚いため、表
示素子としての駆動させる際の抵抗となって表示特性が
低下する。
を固定する配向膜の膜厚は、乾燥硬化後のスペーサの無
い部分において、０．０５〜０．２μｍの範囲であるこ
とが必要である。０．０５μｍ以下であると膜厚が薄い
ため、スペーサを基板に安定して固定することができ
ず、たとえ一時的に固定できたとしてもラビングロール
による配向処理時や基板貼り合わせ後の屈曲時にスペー
サが基板から脱落、移動してしまう。また、０．２μｍ
以上であると透明電極上に設けた配向膜が厚いため、表
示素子としての駆動させる際の抵抗となって表示特性が
低下する。
【００１５】また本発明のプラスチック基板液晶表示素
子の製造方法としては、配向剤とスペーサとを予め混合
した上で、配向剤を電極パターン上に塗布し、さらに乾
燥硬化させて配向膜を形成する必要がある。これによっ
て従来の方法における、前述した課題を解決してスペー
サを安定して固定できる。
子の製造方法としては、配向剤とスペーサとを予め混合
した上で、配向剤を電極パターン上に塗布し、さらに乾
燥硬化させて配向膜を形成する必要がある。これによっ
て従来の方法における、前述した課題を解決してスペー
サを安定して固定できる。
【００１６】その際本発明においては、配向剤とスペー
サとの混合比が配向剤の固形分１００重量部に対してス
ペーサを３〜２５重量部とする必要がある。すなわち前
述した膜厚になるように配向剤を塗布する際に、スペー
サの混合比率が３重量部より少ないと、配向膜中でのス
ペーサの分散密度が５０個／ｍｍ2 より少なくなってし
まうため好ましくない。また逆に２５重量部より多い
と、分散密度が３００個／ｍｍ2 より多くなっしてまう
ため好ましくない。
サとの混合比が配向剤の固形分１００重量部に対してス
ペーサを３〜２５重量部とする必要がある。すなわち前
述した膜厚になるように配向剤を塗布する際に、スペー
サの混合比率が３重量部より少ないと、配向膜中でのス
ペーサの分散密度が５０個／ｍｍ2 より少なくなってし
まうため好ましくない。また逆に２５重量部より多い
と、分散密度が３００個／ｍｍ2 より多くなっしてまう
ため好ましくない。
【００１７】またここでは、スペーサを混合した配向剤
は、予め透明電極が形成されたプラスチック基板上に、
例えばスピンコーティング法やロールコーティング法、
またはスクリーン印刷等により塗布する。そしてこれを
硬化させて、液晶配向膜とする。その際の硬化温度につ
いては、各材料が乾燥、硬化するのに必要な温度でよい
が、プラスチック基板の変形しない温度が上限となり、
１３０℃以下が好ましい。そして配向膜表面を、例えば
ラビングロール等により配向処理を行う。その後アルコ
ール、または純水等による洗浄工程を行い、乾燥後、外
周部に封止剤を塗工し、２枚の基板同士を貼合わせ、封
止剤を乾燥硬化させる。最後に液晶を注入し、注入口を
ふさいでプラスチック基板液晶表示素子を得る。
は、予め透明電極が形成されたプラスチック基板上に、
例えばスピンコーティング法やロールコーティング法、
またはスクリーン印刷等により塗布する。そしてこれを
硬化させて、液晶配向膜とする。その際の硬化温度につ
いては、各材料が乾燥、硬化するのに必要な温度でよい
が、プラスチック基板の変形しない温度が上限となり、
１３０℃以下が好ましい。そして配向膜表面を、例えば
ラビングロール等により配向処理を行う。その後アルコ
ール、または純水等による洗浄工程を行い、乾燥後、外
周部に封止剤を塗工し、２枚の基板同士を貼合わせ、封
止剤を乾燥硬化させる。最後に液晶を注入し、注入口を
ふさいでプラスチック基板液晶表示素子を得る。
【００１８】このようにして本発明によってスペーサを
基板に固定することで、その後の加工工程であるラビン
グロールによる配向処理、または有機溶剤、純粋等によ
る洗浄処理においても基板に固定したスペーサが脱落す
ることがない。また、基板貼り合わせ後の加工工程中や
取扱い中において液晶表示素子が屈曲しても、基板間隔
の変動を抑え、基板間隔が均一になり、よって液晶分子
のねじれ高さが変わらず表示部分の色ムラを無くし、ま
た、液晶部の間隔を維持しているスペーサが内部で移動
することがなく、スペーサの移動により、配向膜に傷を
つけ、配向不良を生じることで表示特性を損ねてしまう
という問題も解決され、優れた液晶表示素子を得ること
ができる。
基板に固定することで、その後の加工工程であるラビン
グロールによる配向処理、または有機溶剤、純粋等によ
る洗浄処理においても基板に固定したスペーサが脱落す
ることがない。また、基板貼り合わせ後の加工工程中や
取扱い中において液晶表示素子が屈曲しても、基板間隔
の変動を抑え、基板間隔が均一になり、よって液晶分子
のねじれ高さが変わらず表示部分の色ムラを無くし、ま
た、液晶部の間隔を維持しているスペーサが内部で移動
することがなく、スペーサの移動により、配向膜に傷を
つけ、配向不良を生じることで表示特性を損ねてしまう
という問題も解決され、優れた液晶表示素子を得ること
ができる。
【００１９】図１には、本発明によるプラスチック基板
液晶表示素子の一例を示す。図中、１と２はプラスチッ
ク基板、３と４は透明電極、５と６は配向膜、９は液晶
表示素子の外周部をシールする封止剤、１０は封入され
た液晶部、１１は液晶部１０の間隔を均一に維持するよ
うに配向膜６により被覆される形で固定されたスペーサ
である。なお理解を容易にするために本図面は、各寸法
やスペーサの分散度などを誇張あるいは簡略化して描い
ている。
液晶表示素子の一例を示す。図中、１と２はプラスチッ
ク基板、３と４は透明電極、５と６は配向膜、９は液晶
表示素子の外周部をシールする封止剤、１０は封入され
た液晶部、１１は液晶部１０の間隔を均一に維持するよ
うに配向膜６により被覆される形で固定されたスペーサ
である。なお理解を容易にするために本図面は、各寸法
やスペーサの分散度などを誇張あるいは簡略化して描い
ている。
【００２０】そして本発明の効果を確認するため、後述
する実施例および比較例の配向剤およびスペーサによる
プラスチック基板液晶表示素子を作成し、評価を行っ
た。この評価に際して、試料は次のようにして製作し
た。まず所定の電極パターンの形成されたプラスチック
基板上に、実施例および比較例に基づく配向膜を形成す
る。その際にプラスチック基板としては、基板厚み０．
１ｍｍの（登録商標）アモレックス７０００を使用し
た。続いてこの配向膜上を２ｍｍ長のナイロン繊維が植
毛されたラビングロールで擦る配向処理を行い、その後
イソプロピルアルコール溶液内で超音波洗浄を行う。そ
してこの基板上に３００メッシュのスクリーンを用い
て、幅０．５ｍｍで一辺３５ｍｍの正方形パターンに封
止剤をスクリーン印刷する。こうして用意した基板に同
形のプラスチック基板を貼合わせた後、封止剤を乾燥硬
化させた。最後に液晶を真空注入法にて注入し、注入口
をふさいでプラスチック基板液晶表示素子を得て、評価
試料とした。
する実施例および比較例の配向剤およびスペーサによる
プラスチック基板液晶表示素子を作成し、評価を行っ
た。この評価に際して、試料は次のようにして製作し
た。まず所定の電極パターンの形成されたプラスチック
基板上に、実施例および比較例に基づく配向膜を形成す
る。その際にプラスチック基板としては、基板厚み０．
１ｍｍの（登録商標）アモレックス７０００を使用し
た。続いてこの配向膜上を２ｍｍ長のナイロン繊維が植
毛されたラビングロールで擦る配向処理を行い、その後
イソプロピルアルコール溶液内で超音波洗浄を行う。そ
してこの基板上に３００メッシュのスクリーンを用い
て、幅０．５ｍｍで一辺３５ｍｍの正方形パターンに封
止剤をスクリーン印刷する。こうして用意した基板に同
形のプラスチック基板を貼合わせた後、封止剤を乾燥硬
化させた。最後に液晶を真空注入法にて注入し、注入口
をふさいでプラスチック基板液晶表示素子を得て、評価
試料とした。
【００２１】ここで外観評価、膜厚評価、スペーサ分散
度評価については、目視あるいは必要に応じて光学また
は電子顕微鏡下にて観察して行った。
度評価については、目視あるいは必要に応じて光学また
は電子顕微鏡下にて観察して行った。
【００２２】
【実施例１】配向剤には、ポリイミド系樹脂として日産
化学（株）製のサンエバー１３０ＢをＮ−メチル２−ピ
ロリドンで固形分濃度４重量％に希釈したものを使用し
た。またスペーサとしては、日本電気硝子（株）製ＰＦ
−８０（平均粒径８μｍ、ガラス製スペーサ）を使用し
た。これらを、配向剤中の固形分１００重量部に対し
て、スペーサは１５重量部の比率で混合した。この混合
材料を超音波分散した上で、スピンコーティング法にて
プラスチック基板上に塗布した。さらにそれを１３０℃
で１時間かけて乾燥硬化させた。その後前記に基づいて
プラスチック基板液晶表示素子を得、実施例１の評価試
料とした。
化学（株）製のサンエバー１３０ＢをＮ−メチル２−ピ
ロリドンで固形分濃度４重量％に希釈したものを使用し
た。またスペーサとしては、日本電気硝子（株）製ＰＦ
−８０（平均粒径８μｍ、ガラス製スペーサ）を使用し
た。これらを、配向剤中の固形分１００重量部に対し
て、スペーサは１５重量部の比率で混合した。この混合
材料を超音波分散した上で、スピンコーティング法にて
プラスチック基板上に塗布した。さらにそれを１３０℃
で１時間かけて乾燥硬化させた。その後前記に基づいて
プラスチック基板液晶表示素子を得、実施例１の評価試
料とした。
【００２３】この試料による評価結果は表１に示したと
おり、基板平面上の単位面積中に含まれるスペーサの数
であるスペーサ分散度は平均１５０個／ｍｍ2 、硬化後
の配向膜の膜厚はスペーサの無い部分において０．１５
μｍであって、その際にスペーサは均一に分散されてお
りさらに配向膜により被覆固定されていた。またラビン
グロールによる配向処理を行ってもスペーサが基板から
脱落することがなく、屈曲状態においても基板間隔を維
持し、表示部分の色ムラもなく、液晶表示素子として良
好な駆動特性を示した。
おり、基板平面上の単位面積中に含まれるスペーサの数
であるスペーサ分散度は平均１５０個／ｍｍ2 、硬化後
の配向膜の膜厚はスペーサの無い部分において０．１５
μｍであって、その際にスペーサは均一に分散されてお
りさらに配向膜により被覆固定されていた。またラビン
グロールによる配向処理を行ってもスペーサが基板から
脱落することがなく、屈曲状態においても基板間隔を維
持し、表示部分の色ムラもなく、液晶表示素子として良
好な駆動特性を示した。
【００２４】
【実施例２】配向剤には、ポリアミドイミド系樹脂とし
て日立化成（株）製のＨＩＭＡＬ−１１１０をＮ−メチ
ル２−ピロリドンで固形分濃度４重量％に希釈したもの
を使用した。またスペーサとしては、積水ファインケミ
カル（株）製ＳＰ−２１０（平均粒径１０μｍ、ジビニ
ルベンゼン系スペーサ）を使用した。これらを用い、配
向剤中の固形分１００重量部に対して、スペーサを１０
重量部の比率で混合した。この後は実施例１と同様に混
合材料を塗布、乾燥硬化させてプラスチック基板液晶表
示素子を得、実施例２の評価試料とした。
て日立化成（株）製のＨＩＭＡＬ−１１１０をＮ−メチ
ル２−ピロリドンで固形分濃度４重量％に希釈したもの
を使用した。またスペーサとしては、積水ファインケミ
カル（株）製ＳＰ−２１０（平均粒径１０μｍ、ジビニ
ルベンゼン系スペーサ）を使用した。これらを用い、配
向剤中の固形分１００重量部に対して、スペーサを１０
重量部の比率で混合した。この後は実施例１と同様に混
合材料を塗布、乾燥硬化させてプラスチック基板液晶表
示素子を得、実施例２の評価試料とした。
【００２５】この試料による評価結果は表１に示したと
おり、スペーサ分散度は平均１００個／ｍｍ2 、硬化後
の配向膜の膜厚はスペーサの無い部分において０．１８
μｍであって、その際にスペーサは均一に分散されてお
りさらに配向膜により被覆固定されていた。またラビン
グロールによる配向処理を行ってもスペーサが基板から
脱落することがなく、屈曲状態においても基板間隔を維
持し、表示部分の色ムラもなく、液晶表示素子として良
好な駆動特性を示した。
おり、スペーサ分散度は平均１００個／ｍｍ2 、硬化後
の配向膜の膜厚はスペーサの無い部分において０．１８
μｍであって、その際にスペーサは均一に分散されてお
りさらに配向膜により被覆固定されていた。またラビン
グロールによる配向処理を行ってもスペーサが基板から
脱落することがなく、屈曲状態においても基板間隔を維
持し、表示部分の色ムラもなく、液晶表示素子として良
好な駆動特性を示した。
【００２６】
【実施例３】配向剤には、ポリビニルアルコール系樹脂
としてクラレ（株）製のＡＨ−１７を純水／イソプロピ
ルアルコールの混合溶媒で固形分濃度２重量％に希釈し
たものを使用した。またスペーサとしては、積水ファイ
ンケミカル（株）製ＳＰ−２１０（平均粒径１０μｍ、
ジビニルベンゼン系スペーサ）を使用した。これらを用
い、配向剤中の固形分１００重量部に対して、スペーサ
を２０重量部の比率で混合した。この混合材料を超音波
分散した上で、スピンコーティング法にてプラスチック
基板上に塗布した。さらにそれらを１００℃で１０分か
けて乾燥硬化させた。その後前記に基づいてプラスチッ
ク基板液晶表示素子を得、実施例３の評価試料とした。
としてクラレ（株）製のＡＨ−１７を純水／イソプロピ
ルアルコールの混合溶媒で固形分濃度２重量％に希釈し
たものを使用した。またスペーサとしては、積水ファイ
ンケミカル（株）製ＳＰ−２１０（平均粒径１０μｍ、
ジビニルベンゼン系スペーサ）を使用した。これらを用
い、配向剤中の固形分１００重量部に対して、スペーサ
を２０重量部の比率で混合した。この混合材料を超音波
分散した上で、スピンコーティング法にてプラスチック
基板上に塗布した。さらにそれらを１００℃で１０分か
けて乾燥硬化させた。その後前記に基づいてプラスチッ
ク基板液晶表示素子を得、実施例３の評価試料とした。
【００２７】この試料による評価結果は表１に示したと
おり、スペーサ分散度は平均２２０個／ｍｍ2 、硬化後
の配向膜の膜厚はスペーサの無い部分において０．０８
μｍであって、その際にスペーサは均一に分散されてお
りさらに配向膜により被覆固定されていた。またラビン
グロールによる配向処理を行ってもスペーサが基板から
脱落することがなく、屈曲状態においても基板間隔を維
持し、表示部分の色ムラもなく、液晶表示素子として良
好な駆動特性を示した。
おり、スペーサ分散度は平均２２０個／ｍｍ2 、硬化後
の配向膜の膜厚はスペーサの無い部分において０．０８
μｍであって、その際にスペーサは均一に分散されてお
りさらに配向膜により被覆固定されていた。またラビン
グロールによる配向処理を行ってもスペーサが基板から
脱落することがなく、屈曲状態においても基板間隔を維
持し、表示部分の色ムラもなく、液晶表示素子として良
好な駆動特性を示した。
【００２８】
【実施例４】配向剤には、変成ポリイミド系樹脂として
日立化成（株）製のＳＴＸ−２４をＮ−メチル２−ピロ
リドンで固形分濃度４重量％に希釈したものを使用し
た。またスペーサとしては、積水ファインケミカル
（株）製ＳＰ−２０６（平均粒径６μｍ、ジビニルベン
ゼン系スペーサ）を使用した。これらを用い、配向剤中
の固形分１００重量部に対して、スペーサを５重量部の
比率で混合した。この後は実施例１と同様に混合材料を
塗布、乾燥硬化させてプラスチック基板液晶表示素子を
得、実施例４の評価試料とした。
日立化成（株）製のＳＴＸ−２４をＮ−メチル２−ピロ
リドンで固形分濃度４重量％に希釈したものを使用し
た。またスペーサとしては、積水ファインケミカル
（株）製ＳＰ−２０６（平均粒径６μｍ、ジビニルベン
ゼン系スペーサ）を使用した。これらを用い、配向剤中
の固形分１００重量部に対して、スペーサを５重量部の
比率で混合した。この後は実施例１と同様に混合材料を
塗布、乾燥硬化させてプラスチック基板液晶表示素子を
得、実施例４の評価試料とした。
【００２９】この試料による評価結果は表１に示したと
おり、スペーサ分散度は平均１００個／ｍｍ2 、硬化後
の配向膜の膜厚はスペーサの無い部分において０．１８
μｍであって、その際にスペーサは均一に分散されてお
りさらに配向膜により被覆固定されていた。またラビン
グロールによる配向処理を行ってもスペーサが基板から
脱落することがなく、屈曲状態においても基板間隔を維
持し、表示部分の色ムラもなく、液晶表示素子として良
好な駆動特性を示した。
おり、スペーサ分散度は平均１００個／ｍｍ2 、硬化後
の配向膜の膜厚はスペーサの無い部分において０．１８
μｍであって、その際にスペーサは均一に分散されてお
りさらに配向膜により被覆固定されていた。またラビン
グロールによる配向処理を行ってもスペーサが基板から
脱落することがなく、屈曲状態においても基板間隔を維
持し、表示部分の色ムラもなく、液晶表示素子として良
好な駆動特性を示した。
【００３０】
【比較例１】配向剤には、ポリイミド系樹脂として日産
化学（株）製のサンエバー１３０ＢをＮ−メチル２−ピ
ロリドンで固形分濃度２重量％に希釈したものを使用し
た。これ以外は実施例１と同じスペーサを用い、同じ重
量部で混合した上で、同じ方法でプラスチック基板液晶
表示素子を得、比較例１の評価試料とした。
化学（株）製のサンエバー１３０ＢをＮ−メチル２−ピ
ロリドンで固形分濃度２重量％に希釈したものを使用し
た。これ以外は実施例１と同じスペーサを用い、同じ重
量部で混合した上で、同じ方法でプラスチック基板液晶
表示素子を得、比較例１の評価試料とした。
【００３１】この試料による評価結果は表１に示したと
おり、スペーサ分散度は平均１００個／ｍｍ2 、硬化後
の配向膜の膜厚はスペーサの無い部分において０．０３
μｍであって、その際にスペーサは均一に分散されては
いるが配向膜による被覆固定は確実には行われていなか
った。そしてラビングロールによる配向処理を行うとス
ペーサが基板から脱落し、基板間隔を維持できず、表示
部分の色ムラを発生していた。
おり、スペーサ分散度は平均１００個／ｍｍ2 、硬化後
の配向膜の膜厚はスペーサの無い部分において０．０３
μｍであって、その際にスペーサは均一に分散されては
いるが配向膜による被覆固定は確実には行われていなか
った。そしてラビングロールによる配向処理を行うとス
ペーサが基板から脱落し、基板間隔を維持できず、表示
部分の色ムラを発生していた。
【００３２】
【比較例２】配向剤には、ポリアミドイミド系樹脂とし
て日立化成（株）製のＨＩＭＡＬ−１１１０をＮ−メチ
ル２−ピロリドンで固形分濃度４重量％に希釈したもの
を使用した。またスペーサとしては、積水ファインケミ
カル（株）製ＳＰ−２１０（平均粒径１０μｍ、ジビニ
ルベンゼン系スペーサ）をした。これらは実施例２と同
じ物であるが、この比較例２ではその混合比を変えて、
配向剤中の固形分１００重量部に対して、スペーサを３
０重量部の比率で混合した。この後は実施例２と同様に
混合材料を塗布、乾燥硬化させてプラスチック基板液晶
表示素子を得、比較例２の評価試料とした。
て日立化成（株）製のＨＩＭＡＬ−１１１０をＮ−メチ
ル２−ピロリドンで固形分濃度４重量％に希釈したもの
を使用した。またスペーサとしては、積水ファインケミ
カル（株）製ＳＰ−２１０（平均粒径１０μｍ、ジビニ
ルベンゼン系スペーサ）をした。これらは実施例２と同
じ物であるが、この比較例２ではその混合比を変えて、
配向剤中の固形分１００重量部に対して、スペーサを３
０重量部の比率で混合した。この後は実施例２と同様に
混合材料を塗布、乾燥硬化させてプラスチック基板液晶
表示素子を得、比較例２の評価試料とした。
【００３３】この試料による評価結果は表１に示したと
おり、スペーサ分散度は平均３５０個／ｍｍ2 、硬化後
の配向膜の膜厚はスペーサの無い部分において０．１８
μｍであって、その際にスペーサは均一に分散されず配
向膜上に固まって被覆固定される部分が存在した。そし
てラビングロールによる配向処理を行うとスペーサが基
板から脱落する部分が発生し、また、配向膜上に固まっ
たスペーサ部分及びその近傍は配向不良を発生し、外観
が非常に劣るものとなった。
おり、スペーサ分散度は平均３５０個／ｍｍ2 、硬化後
の配向膜の膜厚はスペーサの無い部分において０．１８
μｍであって、その際にスペーサは均一に分散されず配
向膜上に固まって被覆固定される部分が存在した。そし
てラビングロールによる配向処理を行うとスペーサが基
板から脱落する部分が発生し、また、配向膜上に固まっ
たスペーサ部分及びその近傍は配向不良を発生し、外観
が非常に劣るものとなった。
【００３４】
【表１】
【００３５】
【発明の効果】本発明のプラスチック基板を用いた液晶
表示素子では、スペーサが基板上に安定して固定され、
配向処理や洗浄処理においてもスペーサが脱落せず、均
一なセルギャップを有した優れた液晶表示素子を得るこ
とができる。また本発明の製造方法によってそうした優
れた特性を有するプラスチック基板液晶表示素子を得る
ことができる。
表示素子では、スペーサが基板上に安定して固定され、
配向処理や洗浄処理においてもスペーサが脱落せず、均
一なセルギャップを有した優れた液晶表示素子を得るこ
とができる。また本発明の製造方法によってそうした優
れた特性を有するプラスチック基板液晶表示素子を得る
ことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によるプラスチック基板液晶表示素子
【図２】従来のプラスチック基板液晶表示素子
１，２ プラスチック基板 ３，４ 透明電極 ５〜８ 配向膜 ９ 封止剤 １０ 液晶部 １１ スペーサ
Claims (2)
- 【請求項１】可撓性を有するプラスチック材よりなる基
板と、基板上に形成した電極パターンと、さらに電極パ
ターン上に配向剤を塗布して乾燥硬化することで形成し
た配向膜とを備え、配向膜が向かい合わせになるように
２枚の基板を貼り合わせて構成したプラスチック基板液
晶表示素子において、少なくとも片方の基板の配向膜中
に基板間のギャップを調整する大きさ１０μｍ以下のス
ペーサを５０〜３００個／ｍｍ2 の割合で分散させたも
のであり、かつスペーサが無い部分での乾燥硬化後の配
向膜の膜厚が０．０５〜０．２μｍであることを特徴と
するプラスチック基板液晶表示素子。 - 【請求項２】請求項１記載のプラスチック基板液晶表示
素子を製造する際に、配向剤とスペーサとを予め混合し
た上で、混合された配向剤を電極パターン上に塗布し、
さらに乾燥硬化させて配向膜を形成するものであって、
その際の配向剤とスペーサとの混合比が配向剤の固形分
１００重量部に対してスペーサを３〜２５重量部とする
ことを特徴とするプラスチック基板液晶表示素子の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32926192A JPH06175139A (ja) | 1992-12-09 | 1992-12-09 | プラスチック基板液晶表示素子およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32926192A JPH06175139A (ja) | 1992-12-09 | 1992-12-09 | プラスチック基板液晶表示素子およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06175139A true JPH06175139A (ja) | 1994-06-24 |
Family
ID=18219473
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32926192A Pending JPH06175139A (ja) | 1992-12-09 | 1992-12-09 | プラスチック基板液晶表示素子およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06175139A (ja) |
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100914777B1 (ko) * | 2002-11-20 | 2009-08-31 | 엘지디스플레이 주식회사 | 액정표시패널과 그의 제조방법 및 장치 |
| WO2017104748A1 (ja) * | 2015-12-15 | 2017-06-22 | 大日本印刷株式会社 | 調光フィルム |
| WO2018117256A1 (ja) * | 2016-12-22 | 2018-06-28 | 大日本印刷株式会社 | 調光部材、調光部材の製造方法、調光体、車両 |
| JP2018527622A (ja) * | 2015-12-17 | 2018-09-20 | エルジー・ケム・リミテッド | 液晶ウィンドウ及びこれを含む光学素子 |
| KR20180120316A (ko) * | 2017-04-27 | 2018-11-06 | 주식회사 엘지화학 | 액정셀 제조용 적층체 및 액정셀의 제조 방법 |
| KR20190012471A (ko) * | 2017-07-27 | 2019-02-11 | 주식회사 엘지화학 | 광학 디바이스의 제조 방법 |
| JP2019505848A (ja) * | 2016-07-27 | 2019-02-28 | エルジー・ケム・リミテッド | 透過度可変フィルム、その製造方法および用途 |
| KR20190037956A (ko) * | 2017-09-29 | 2019-04-08 | 주식회사 엘지화학 | 광학 디바이스용 기판의 제조 방법 |
| KR20190037958A (ko) * | 2017-09-29 | 2019-04-08 | 주식회사 엘지화학 | 광학 디바이스의 제조 방법 |
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| CN111655801A (zh) * | 2018-01-30 | 2020-09-11 | 株式会社Lg化学 | 涂覆组合物 |
| JP2021051329A (ja) * | 2015-11-13 | 2021-04-01 | 大日本印刷株式会社 | 調光フィルム及び合わせガラス |
| JP2021184044A (ja) * | 2020-05-22 | 2021-12-02 | 大日本印刷株式会社 | 調光部材 |
| WO2024108846A1 (zh) * | 2022-11-21 | 2024-05-30 | 江苏集萃智能液晶科技有限公司 | 一种调光器件及制备方法 |
-
1992
- 1992-12-09 JP JP32926192A patent/JPH06175139A/ja active Pending
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| US11243440B2 (en) | 2016-12-22 | 2022-02-08 | Dai Nippon Printing Co., Ltd. | Light control member, method for producing light control member, light control body and vehicle |
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| KR20190094380A (ko) * | 2016-12-22 | 2019-08-13 | 다이니폰 인사츠 가부시키가이샤 | 조광 부재, 조광 부재의 제조 방법, 조광체, 차량 |
| WO2018117256A1 (ja) * | 2016-12-22 | 2018-06-28 | 大日本印刷株式会社 | 調光部材、調光部材の製造方法、調光体、車両 |
| KR20180120316A (ko) * | 2017-04-27 | 2018-11-06 | 주식회사 엘지화학 | 액정셀 제조용 적층체 및 액정셀의 제조 방법 |
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