KR20170018903A - 흡수성 적층체 및 그 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

제 1 친수성 섬유를 포함하는 제 1 섬유 집합체로 구성되는 제 1 섬유층과, 습열 접착성 섬유를 80 질량％ 이상 포함하는 제 2 섬유 집합체로 구성되는 제 2 섬유층을 포함하고, 제 1 섬유층에 있어서의 상기 제 2 섬유층과는 반대측의 표면은, JIS L 1907 에 규정되는 적하법에 준거하는 흡수 속도가 10 초 이하인 흡수성 적층체, 및 그 제조 방법이 제공된다. 흡수성 적층체는, 제 1 섬유층과 상기 제 2 섬유층 사이에, 제 2 친수성 섬유를 포함하는 제 3 섬유 집합체로 구성되는 제 3 섬유층을 추가로 포함할 수 있다.

Description

흡수성 적층체 및 그 제조 방법{WATER ABSORBENT LAMINATE AND METHOD FOR PRODUCING SAME}
본 발명은, 물을 닦아내기 위한 닦아냄재 등으로 대표되는 흡수재로서 바람직하게 사용할 수 있는 흡수성 적층체 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
소정의 위치에 배치하여 그곳에 존재 또는 발생하는 물을 빨아 들여 제거하거나, 닦아냄 등에 의해 물을 흡수하여 제거하거나, 나아가 흡수한 물을 보수하기 위한 흡수재는, 일반 소비자·일반 가정용에 한정되지 않고, 산업용으로서도 범용되고 있다. 많은 흡수재에는, 흡수성 등의 관점에서, 친수성 섬유로 구성된 부직포 등이 이용되고 있다.
예를 들어 일본 공개특허공보 평11-291377호 (특허문헌 1) 에는, 열 융착성 단섬유와 친수성 단섬유를 혼섬하여 이루어지는 초지 부직포에, 엠보싱에 의한 열 압착에 의해 열 융착성 섬유 부직포를 적층한 복합화 부직포를 종이 기저귀와 같은 흡수성 물품 등에 사용하는 것이 기재되어 있다. 일본 공개특허공보 2004-313425호 (특허문헌 2) 에는, 극세 섬유와 흡수성 섬유를 교락시켜 이루어지는 부직포를, 물을 닦아내기 위한 닦아냄 시트에 사용하는 것이 기재되어 있다.
일본 공개특허공보 평11-291377호 일본 공개특허공보 2004-313425호
본 발명의 목적은, 높은 강도를 가져 흡수성 및 보수성이 우수한 신규의 고강도 흡수재를 제공하는 것에 있다.
본 발명은, 이하에 나타내는 흡수성 적층체 및 그 제조 방법을 제공한다.
[1] 제 1 친수성 섬유를 포함하는 제 1 섬유 집합체로 구성되는 제 1 섬유층과,
습열 접착성 섬유를 80 질량％ 이상 포함하는 제 2 섬유 집합체로 구성되는 제 2 섬유층을 포함하고,
상기 제 1 섬유층에 있어서의 상기 제 2 섬유층과는 반대측의 표면은, JIS L 1907 에 규정되는 적하법에 준거하는 흡수 속도가 10 초 이하인, 흡수성 적층체.
[2] 상기 제 1 섬유 집합체는, 평균 섬유 직경이 10 ㎛ 이하인 상기 제 1 친수성 섬유의 부직 섬유 집합체인, [1] 에 기재된 흡수성 적층체.
[3] 상기 제 1 섬유층의 평균 세공 직경이 0.5 ∼ 50 ㎛ 인, [1] 또는 [2] 에 기재된 흡수성 적층체.
[4] 상기 제 1 섬유 집합체는, 멜트 블로운 부직 섬유 집합체인, [1] ∼ [3] 중 어느 하나에 기재된 흡수성 적층체.
[5] 상기 제 1 친수성 섬유는, 폴리아미드계 수지로 이루어지는 섬유인, [1] ∼ [4] 중 어느 하나에 기재된 흡수성 적층체.
[6] 상기 제 1 섬유층과 상기 제 2 섬유층 사이에 개재되는 섬유층으로서, 제 2 친수성 섬유를 포함하는 제 3 섬유 집합체로 구성되는 제 3 섬유층을 추가로 포함하는, [1] ∼ [5] 중 어느 하나에 기재된 흡수성 적층체.
[7] JIS L 1913 에 준거하는 습윤시에 있어서의 세로 방향의 인장 강도가 160 N/5 ㎝ 이상인, [1] ∼ [6] 중 어느 하나에 기재된 흡수성 적층체.
[8] 물체의 표면으로부터 지립 및 물을 닦아내기 위해서 사용되는, [1] ∼ [7] 중 어느 하나에 기재된 흡수성 적층체.
[9] [6] 에 기재된 흡수성 적층체의 제조 방법으로서,
상기 제 1 섬유 집합체를 구성하는 섬유와 상기 제 3 섬유 집합체를 구성하는 섬유의 교락 또는 융착에 의해 상기 제 1 섬유층과 상기 제 3 섬유층을 접합하거나, 또는 상기 제 2 섬유 집합체를 구성하는 섬유와 상기 제 3 섬유 집합체를 구성하는 섬유의 교락 또는 융착에 의해 상기 제 2 섬유층과 상기 제 3 섬유층을 접합하는 제 1 공정과,
상기 제 1 공정에 있어서 상기 제 1 섬유층과 상기 제 3 섬유층을 접합하는 경우에는, 상기 제 2 섬유 집합체를 구성하는 섬유와 상기 제 3 섬유 집합체를 구성하는 섬유의 교락 또는 융착에 의해 상기 제 2 섬유층과 상기 제 3 섬유층을 접합하고, 상기 제 1 공정에 있어서 상기 제 2 섬유층과 상기 제 3 섬유층을 접합하는 경우에는, 상기 제 1 섬유 집합체를 구성하는 섬유와 상기 제 3 섬유 집합체를 구성하는 섬유의 교락 또는 융착에 의해 상기 제 1 섬유층과 상기 제 3 섬유층을 접합하는 제 2 공정,
을 포함하고,
상기 제 1 공정 및 제 2 공정에 있어서의 교락 또는 융착이 모두 스펀 레이스법, 스팀 제트법 또는 니들 펀치법에 의해 실시되는, 제조 방법.
본 발명에 의하면, 흡수성 및 보수성이 우수한 흡수성 적층체를 제공할 수 있다. 본 발명에 관련된 흡수성 적층체는, 각종 물체의 표면으로부터 물 또는 물을 포함하는 부착물을 닦아내기 위한 닦아냄재로 대표되는 흡수재로서 바람직하게 사용할 수 있다.
도 1 은 본 발명에 관련된 흡수성 적층체의 일례를 모식적으로 나타내는 단면도이다.
도 2 는 본 발명에 관련된 흡수성 적층체의 다른 일례를 모식적으로 나타내는 단면도이다.
도 3 은 본 발명에 관련된 흡수성 적층체의 또 다른 일례를 모식적으로 나타내는 단면도이다.
본 발명은, 제 1 친수성 섬유를 포함하는 제 1 섬유 집합체로 구성되는 제 1 섬유층과, 습열 접착성 섬유를 80 질량％ 이상 포함하는 제 2 섬유 집합체로 구성되는 제 2 섬유층을 적어도 구비하는 흡수성 적층체에 관한 것이다. 이하, 실시형태를 나타내어 본 발명을 상세하게 설명한다.
＜실시형태 1＞
도 1 은, 본 실시형태에 관련된 흡수성 적층체의 일례를 모식적으로 나타내는 단면도이다. 도 1 에 나타내는 흡수성 적층체 (100) 는, 제 1 섬유층 (10) 과, 제 1 섬유층 (10) 의 두께 방향 일방측에 인접하여 적층되는 제 2 섬유층 (21) 을 포함한다 (즉, 제 2 섬유층 (21) 은, 제 1 섬유층 (10) 의 일방의 면과 접하도록, 제 1 섬유층 (10) 상에 적층되어 있다).
(1) 제 1 섬유층
제 1 섬유층 (10) 은, 흡수성 적층체 (100) 에 있어서 적어도 흡수를 담당하는 층으로, 제 1 섬유층 (10) 에 있어서의 제 2 섬유층 (21) 과는 반대측의 표면 (즉, 제 1 섬유층 (10) 의 두께 방향 타방측의 면) 은, 그곳으로부터 물을 흡수하는 흡수면일 수 있고, 예를 들어 흡수성 적층체 (100) 가 각종 물체의 표면으로부터 물, 또는 물과 함께 다른 성분을 포함하는 부착물을 닦아내기 위한 닦아냄재 등인 경우에 있어서는, 당해 물체의 표면에 접촉시키는 닦아냄면일 수 있다.
제 1 섬유층 (10) 은, 제 1 섬유 집합체로 이루어지는 층이다. 제 1 섬유 집합체는, 흡수성을 갖고, 또한, 바람직하게는 제 2 섬유층 (21) 에 물을 투과 가능한 것이다. 흡수성 및 투수성의 관점에서, 제 1 섬유층 (10) 을 구성하는 제 1 섬유 집합체는, 친수성 섬유 (제 1 친수성 섬유) 를 포함하여 구성된다. 친수성 섬유는, 합성 섬유, 천연 섬유, 재생 섬유 등일 수 있다. 친수성 섬유는, 1 종만을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다.
친수성의 합성 섬유로는, 수산기, 카르복실기, 술폰산과 같은 친수성기, 및/또는, 아미드 결합과 같은 친수성 결합을 갖는 열 가소성 수지로 구성되는 합성 섬유를 들 수 있다. 이와 같은 열 가소성 수지의 구체예는, 폴리비닐알코올계 수지 (에틸렌-비닐알코올계 공중합체 등), 폴리아미드계 수지〔폴리아미드 6, 폴리아미드 66, 폴리아미드 11, 폴리아미드 12, 폴리아미드 610, 폴리아미드 612, 폴리아미드 92, 폴리아미드 9C (노난디아민과 시클로헥산디카르복실산으로 이루어지는 폴리아미드) 와 같은 지방족 폴리아미드 및 그 공중합체, 폴리아미드 9T (노난디아민과 테레프탈산으로 이루어지는 폴리아미드) 와 같은 방향족 디카르복실산과 지방족 디아민으로부터 합성되는 반방향족 폴리아미드 및 그 공중합체 등〕, 폴리에스테르계 수지 (폴리락트산과 같은 폴리락트산계 수지 등), (메트)아크릴계 수지〔(메트)아크릴아미드 단위를 포함하는 것 등〕을 포함한다. 그 중에서도, 폴리비닐알코올계 수지, 폴리아미드계 수지가 바람직하게 사용된다. 친수성의 합성 섬유는, 1 종만을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다. 이에 반하여, 제 1 섬유 구조체가 예를 들어 폴리올레핀계 수지나 폴리에스테르계 수지와 같은 비친수성 수지 (소수성 수지) 의 섬유로 이루어지는 경우에는, 흡수성이 양호한 적층체를 얻을 수 없다.
폴리비닐알코올계 수지의 바람직한 일례인 에틸렌-비닐알코올계 공중합체에 있어서, 에틸렌 단위의 함유량 (공중합 비율) 은, 예를 들어 10 ∼ 60 몰％, 바람직하게는 20 ∼ 55 몰％, 보다 바람직하게는 30 ∼ 50 몰％ 이다. 비닐알코올 단위의 비누화도는, 예를 들어 90 ∼ 99.99 몰％, 바람직하게는 95 ∼ 99.98 몰％, 보다 바람직하게는 96 ∼ 99.97 몰％ 이다. 에틸렌-비닐알코올계 공중합체의 점도 평균 중합도는, 예를 들어 200 ∼ 2500, 바람직하게는 300 ∼ 2000, 보다 바람직하게는 400 ∼ 1500 이다.
친수성의 천연 섬유로는, 면, 견, 마, 실크, 울 등을 들 수 있다. 친수성의 재생 섬유로는, 레이온, 리오셀, 큐프라, 폴리노직과 같은 셀룰로오스계 섬유를 들 수 있다. 이들 천연 섬유, 재생 섬유는 각각, 1 종만을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다.
친수성 섬유는, 적어도 표면이 친수성 수지로 구성되어 있으면 되고, 예를 들어, 소수성 수지의 표면을 친수화 처리한 섬유나, 친수성 수지가 심부의 전체 표면을 길이 방향으로 연속해서 피복하는 구조인 심초형 복합 섬유 등이어도 된다. 심초형 복합 섬유의 심부는, 예를 들어 폴리에틸렌, 폴리프로필렌과 같은 폴리올레핀계 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리아미드계 수지, 폴리우레탄계 수지 등의 열 가소성 수지로 구성할 수 있다. 초부를 구성하는 친수성 수지의 예에 대해서는, 친수성의 합성 섬유에 대한 기술이 인용된다. 심초형 복합 섬유에 있어서의 심부와 초부의 함유 비율은, 질량비로, 예를 들어 초부/심부 = 90/10 ∼ 10/90, 바람직하게는 80/20 ∼ 15/85, 보다 바람직하게는 60/40 ∼ 20/80 이다.
제 1 섬유층 (10) 을 구성하는 제 1 섬유 집합체는, 친수성 섬유 이외의 섬유 (예를 들어 소수성 섬유) 를 포함할 수 있지만, 흡수성의 관점에서 친수성 섬유의 함유량은 높은 것이 바람직하다. 구체적으로는, 제 1 섬유 집합체에 포함되는 친수성 섬유의 함유량은, 70 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 80 질량％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 90 질량％ 이상 (예를 들어 100 질량％) 인 것이 더욱 바람직하다. 친수성 섬유 이외의 섬유로는, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌과 같은 폴리올레핀계 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리우레탄계 수지로 이루어지는 섬유를 들 수 있다.
흡수성 적층체 (100) 는 양호한 흡수성을 가지고 있고, 흡수면이 되는 제 1 섬유층 (10) 의 제 2 섬유층 (21) 과는 반대측의 표면 (제 1 섬유층 (10) 의 두께 방향 타방측의 면) 은, JIS L 1907 「섬유 제품의 흡수성 시험법」 의 7.1.1 에 규정되는 적하법에 준거하는 흡수 속도가 10 초 이하이고, 바람직하게는 5 초 이하이다. 또한, 흡수 속도는 통상적으로, 0.01 초 이상이다. 여기서 말하는 흡수 속도는, 흡수성 적층체 (100) 로 했을 때의 상기 외면의 흡수 속도를 의미하고 있다.
제 1 섬유 집합체를 구성하는 친수성 섬유 (및 친수성 섬유 이외의 섬유를 포함하는 경우에는 당해 섬유) 는, 흡수면이 되는 제 1 섬유층 (10) 의 외면의 표면 평활성을 높이기 위해서, 흡수성 적층체 (100) 의 다른 층을 구성하는 섬유보다 가는 극세의 섬유 직경을 갖는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 평균 섬유 직경 (수평균 섬유 직경) 은 10 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 0.1 ∼ 9 ㎛ 인 것이 보다 바람직하고, 0.5 ∼ 8 ㎛ 인 것이 더욱 바람직하고, 1 ∼ 7 ㎛ 인 것이 더욱 바람직하고, 2 ∼ 6 ㎛ 인 것이 특히 바람직하다. 평균 섬유 직경이 이 범위 내에 있으면, 제 1 섬유층 (10) 의 외면이 표면 평활성이 우수한 것이 되어, 흡수성 적층체 (100) 를 예를 들어 닦아냄재로서 사용했을 때에, 닦아냄의 대상이 되는 물체의 표면의 흠집 발생을 효과적으로 억제할 수 있다. 표면 평활성이 높은 것은, 흡수 제거되어야 할 물이 부착되어 있는 물체의 표면과의 접촉면이 확대된다는 의미에 있어서, 흡수성, 및 닦아냄 조작의 균일성도 유리하다. 평균 섬유 직경이 과도하게 작은 경우에는, 흡수한 물의 제 2 섬유층 (21) 에 대한 투과성이 저하하는 경우가 있다. 또한, 제 1 섬유 집합체를 구성하는 섬유의 단면 형상은 통상적으로, 진원상 단면, 타원상 단면 등일 수 있다. 또한, 제 1 섬유 집합체는, 친수성 섬유 이외의 다른 섬유를 포함하는 경우, 다른 섬유의 평균 섬유 직경도 상기 범위에 있는 것이 바람직하다.
제 1 섬유 집합체를 구성하는 섬유는, 필요에 따라 1 종 또는 2 종 이상의 첨가제를 포함할 수 있다. 첨가제의 구체예는, 착색제, 열 안정제, 자외선 흡수제, 광 안정제, 산화 방지제, 미립자, 결정화 속도 지연제, 대전 방지제, 난연제, 가소제, 윤활제를 포함한다. 첨가제는, 섬유의 표면에 담지되어 있어도 되고, 섬유 중에 함유되어 있어도 된다.
제 1 섬유층 (10) 을 구성하는 제 1 섬유 집합체는, 바람직하게는 부직 섬유 집합체이고, 보다 바람직하게는 멜트 블로운 부직 섬유 집합체이다. 멜트 블로운법에 의해, 극세 섬유로 이루어지는 제 1 섬유층 (10) 을 용이하게 형성할 수 있고, 또한, 흡수성 적층체 (100) 의 흡수 성능을 높이는 데에 있어서 유리한 구조 및 특성을 갖는 제 1 섬유층 (10) 을 용이하게 형성할 수 있다.
흡수성 적층체 (100) 에 있어서의 제 1 섬유층 (10) 의 평균 세공 직경은, 0.5 ∼ 50 ㎛ 인 것이 바람직하고, 5 ∼ 40 ㎛ 인 것이 보다 바람직하다. 평균 세공 직경이 이 범위 내임으로써, 제 1 섬유층 (10) 에 양호한 흡수성을 부여할 수 있다. 또한, 평균 세공 직경이 상기 범위 내인 것은, 입자 포착성의 향상에 있어서도 유리하다. 즉 후술하는 바와 같이, 흡수성 적층체 (100) 는, 예를 들어 하드 디스크 기판과 같은 기판의 연마 공정 후에 그 기판 표면에 부착되어 있는 지립 슬러리 (지립이 분산된 물) 를 닦아내기 위한 닦아냄재 (클리닝 테이프) 로서도 바람직하게 사용할 수 있는 바, 평균 세공 직경이 상기 범위 내에 있으면, 지립을 효과적으로 포착하고, 유지할 수 있다. 제 1 섬유층 (10) 의 평균 세공 직경은, 지립 직경보다 약간 큰 값으로 조정되는 것이 바람직하다. 지립에 한정되지 않고, 흡수성 적층체 (100) 는 다른 입자 (고체 물질) 를 포착하는 것도 가능하고, 그 때의 제 1 섬유층 (10) 의 평균 세공 직경은, 양호한 흡수성이 얻어지는 범위 내에서, 포착 제거되어야 할 입자 (고체 물질) 의 입경에 따라 조정할 수 있다.
흡수성 적층체 (100) 에 있어서의 제 1 섬유층 (10) 의 공극률은, 흡수 속도 및 흡수한 물의 제 2 섬유층 (21) 에 대한 투과성의 관점에서, 바람직하게는 70 ％ 이상이고, 보다 바람직하게는 75 ％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 80 ％ 이상이다. 제 1 섬유층 (10) 의 공극률은, 통상적으로 99 ％ 이하이고, 보다 전형적으로는 95 ％ 이하이다.
제 1 섬유층 (10) 은, 바람직하게는 상기 서술한 바와 같은 극세의 제 1 섬유 집합체로 구성되는 치밀한 층이고, 그 치수는, 예를 들어 3 ∼ 100 g/㎡ 이고, 바람직하게는 5 ∼ 90 g/㎡ 이고, 보다 바람직하게는 10 ∼ 80 g/㎡ (예를 들어 30 ∼ 70 g/㎡) 이다. 제 1 섬유층 (10) 의 치수가 지나치게 작으면, 흡수성 적층체 (100) 에 있어서 제 2 섬유층 (21) 을 구성하는 섬유가 제 1 섬유층 (10) 의 외면에 노출되기 쉬워져, 그 외면의 표면 평활성을 해칠 우려가 있다. 한편, 제 1 섬유층 (10) 의 치수가 과도하게 크면, 흡수한 물의 제 2 섬유층 (21) 에 대한 투과성이 저하하기 쉽다.
흡수성 적층체 (100) 에 있어서의 제 1 섬유층 (10) 의 겉보기 밀도는, 바람직하게는 0.35 g/㎤ 이하이고, 보다 바람직하게는 0.3 g/㎤ 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.25 g/㎤ 이하 (예를 들어 0.2 g/㎤ 이하) 이다. 제 1 섬유층 (10) 의 겉보기 밀도가 지나치게 크면, 흡수한 물의 제 2 섬유층 (21) 에 대한 투과성이 저하하기 쉽다. 제 1 섬유층 (10) 의 겉보기 밀도는, 통상적으로 0.01 g/㎤ 이상이고, 보다 전형적으로는 0.1 g/㎤ 이상이다.
흡수성 적층체 (100) 에 있어서의 제 1 섬유층 (10) 의 두께는, 예를 들어 10 ∼ 600 ㎛ 이고, 흡수성의 관점에서, 바람직하게는 50 ㎛ 이상, 보다 바람직하게는 100 ㎛ 이상이다. 제 1 섬유층 (10) 의 두께가 과도하게 작으면, 양호한 흡수성이 잘 얻어지지 않는다. 또한 제 1 섬유층 (10) 의 두께는, 흡수한 물의 제 2 섬유층 (21) 에 대한 투과성의 관점에서, 바람직하게는 550 ㎛ 이하이고, 보다 바람직하게는 500 ㎛ 이하이다.
제 1 섬유층 (10) (제 1 섬유 집합체) 의 제조 방법은, 상기 소정의 제 1 섬유 집합체를 형성할 수 있는 한 특별히 제한되지 않지만, 극세 섬유로 이루어지는 제 1 섬유층 (10) 을 용이하게 형성할 수 있고, 또한, 흡수성 적층체 (100) 의 흡수 성능을 높이는 데에 있어서 유리한 구조 및 특성을 갖는 제 1 섬유층 (10) 을 용이하게 형성할 수 있는 점에서, 상기 서술한 바와 같이 멜트 블로운법에 의한 것이 바람직하다.
멜트 블로운법에 있어서는, 예를 들어, 일렬로 나열된 오리피스 (방사공) 를 갖는 노즐의 당해 방사공으로부터, 가열 용융한 열 가소성 수지를 압출하고 (방출하고), 방사공의 근방에 구비된 슬릿으로부터 노즐과 동일한 정도의 온도로 가열된 고온 에어를 분출하고, 이 고온 에어를 방사공으로부터 방출된 용융 수지와 접촉시킴으로써 용융 수지를 세화 (細化) 하고, 세화하여 이루어지는 섬유를 노즐 하방에 배치한 컨베이어의 포집면에서 포집함으로써 부직포를 얻을 수 있다.
멜트 블로운법에 있어서의 방사공의 간격은, 예를 들어 100 ∼ 4000 구멍/m 이고, 바람직하게는 500 ∼ 3000 구멍/m 이고, 보다 바람직하게는 1000 ∼ 2500 구멍/m 이다. 단공 토출량은, 예를 들어 0.01 ∼ 1 g/구멍·분이고, 바람직하게는 0.05 ∼ 0.5 g/구멍·분이고, 보다 바람직하게는 0.1 ∼ 0.3 g/구멍·분이다. 방사 온도는, 열 가소성 수지의 종류에 따라 선택할 수 있지만, 예를 들어 150 ∼ 300 ℃ 이고, 바람직하게는 200 ∼ 280 ℃ 이고, 보다 바람직하게는 220 ∼ 270 ℃ 이다.
고온 에어의 에어압은, 예를 들어 0.01 ∼ 1 ㎫ 이고, 바람직하게는 0.05 ∼ 0.8 ㎫ 이고, 보다 바람직하게는 0.1 ∼ 0.6 ㎫ 이고, 더욱 바람직하게는 0.2 ∼ 0.5 ㎫ 이다. 에어 온도는, 예를 들어 방사 온도 근방 온도, 바람직하게는 방사 온도보다 0 ∼ 50 ℃ 높은 온도이고, 보다 바람직하게는 방사 온도보다 3 ∼ 30 ℃ 높은 온도이고, 더욱 바람직하게는 방사 온도보다 5 ∼ 20 ℃ 높은 온도이다.
컨베이어 속도는, 예를 들어 1 ∼ 200 m/분이고, 바람직하게는 5 ∼ 100 m/분이고, 보다 바람직하게는 10 ∼ 80 m/분이다. 에어압, 컨베이어 속도, 방사공과 컨베이어 (네트 컨베이어 등) 의 거리 (포집 거리) 등을 조정함으로써, 얻어지는 제 1 섬유층 (10) 의 평균 세공 직경, 공극률, 치수, 겉보기 밀도, 두께 등을 제어하는 것이 가능하다.
(2) 제 2 섬유층
제 2 섬유층 (21) 은, 습열 접착성 섬유를 80 질량％ 이상 포함하는 제 2 섬유 집합체로 구성되는 섬유층이고, 제 2 섬유 집합체는, 바람직하게는 부직 섬유 집합체이다. 이 부직 섬유 집합체 (제 2 섬유층 (21)) 는, 습열 접착성 섬유를 포함하는 웨브에 고온 (과열 또는 가열) 수증기를 작용시켜, 습열 접착성 섬유의 융점 이하의 온도에서 접착 작용을 발현시켜, 섬유끼리를 부분적으로 접착·고정시키고 집속시키는 것에 의해 얻을 수 있다.
제 1 섬유층 (10) 의 두께 방향 일방측에 제 2 섬유층 (21) 을 적층함으로써, 흡수성 적층체 (100) 에 우수한 보수성 및 강도를 부여할 수 있음과 함께, 흡수성 적층체 (100) 의 흡수성 향상에도 기여할 수 있다. 또한, 흡수성 적층체 (100) 를 닦아냄재로서 사용하는 경우에는, 닦아냄 조작 중에 흡수성 적층체 (100) 가 네킹 등을 일으키지 않고, 닦아냄의 대상이 되는 물체의 표면에 대하여 닦아냄 조작을 균일하게 실시할 수 있는 것이 요구되는 바, 제 2 섬유층 (21) 의 적층에 의해, 흡수성 적층체 (100) 의 내네킹성을 향상시킬 수도 있다. 또한, 흡수성 적층체 (100) 를 닦아냄재로서 사용하는 경우에는, 닦아냄의 대상이 되는 물체의 표면의 흠집 발생을 억제하는 것이 요구되는 바, 제 2 섬유층 (21) 의 적층에 의해, 흡수성 적층체 (100) 의 쿠션성 (압축 탄성률) 을 향상시킬 수 있어, 표면의 흠집 발생을 효과적으로 억제할 수 있다.
본 실시형태에 있어서 제 2 섬유 집합체를 구성하는 습열 접착성 섬유는, 적어도 습열 접착성 수지로 구성되어 있다. 습열 접착성 수지란, 고온 수증기에 의해 용이하게 실현 가능한 온도에 있어서, 유동 또는 용이하게 변형되어 접착 기능을 발현 가능한 수지이고, 보다 구체적으로는, 열수 (예를 들어, 80 ∼ 120 ℃, 특히 95 ∼ 100 ℃ 정도) 로 연화하여 자기 접착 또는 다른 섬유에 접착 가능한 열 가소성 수지일 수 있다. 이와 같은 습열 접착성 수지의 구체예는, 셀룰로오스계 수지 (메틸셀룰로오스와 같은 C1-3 알킬셀룰로오스에테르, 하이드록시메틸셀룰로오스와 같은 하이드록시 C1-3 알킬셀룰로오스에테르, 카르복시메틸셀룰로오스와 같은 카르복시 C1-3 알킬셀룰로오스에테르 또는 그 염 등) ; 폴리알킬렌글리콜계 수지 (폴리에틸렌옥사이드, 폴리프로필렌옥사이드와 같은 폴리 C2-4 알킬렌옥사이드 등) ; 폴리비닐계 수지 (폴리비닐피롤리돈, 폴리비닐에테르, 비닐알코올계 중합체, 폴리비닐아세탈 등) ; (메트)아크릴계 수지 및 그 알칼리 금속염〔(메트)아크릴산, (메트)아크릴아미드와 같은 아크릴계 단량체로 구성된 단위를 포함하는 공중합체 또는 그 염 등〕, 변성 비닐계 공중합체 (이소부틸렌, 스티렌, 에틸렌, 비닐에테르와 같은 비닐계 단량체와, 무수 말레산과 같은 불포화 카르복실산 또는 그 무수물의 공중합체 또는 그 염 등) ; 친수성 치환기를 도입한 중합체 (술폰산기나 카르복실기, 하이드록실기 등을 도입한 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리스티렌 또는 그 염 등) ; 지방족 폴리에스테르계 수지 (폴리락트산계 수지 등) 를 포함한다. 또한, 폴리올레핀계 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리아미드계 수지, 폴리우레탄계 수지, 열 가소성 엘라스토머 또는 고무 (스티렌계 엘라스토머 등) 등 중, 열수 (고온 수증기) 의 온도에서 연화하여 접착 기능을 발현 가능한 수지도 포함된다. 습열 접착성 수지는, 1 종만을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다.
습열 접착성 수지는, 비닐알코올계 중합체, 폴리락트산과 같은 폴리락트산계 수지, (메트)아크릴아미드 단위를 포함하는 (메트)아크릴계 수지인 것이 바람직하고, 에틸렌이나 프로필렌과 같은 α-C2-10 올레핀 단위를 포함하는 비닐알코올계 중합체인 것이 보다 바람직하고, 에틸렌-비닐알코올계 공중합체인 것이 더욱 바람직하다.
에틸렌-비닐알코올계 공중합체에 있어서, 에틸렌 단위의 함유량 (공중합 비율) 은, 예를 들어 10 ∼ 60 몰％, 바람직하게는 20 ∼ 55 몰％, 보다 바람직하게는 30 ∼ 50 몰％ 이다. 에틸렌 단위가 이 범위 내에 있음으로써, 습열 접착성을 갖지만 열수 용해성을 가지지 않는다는 특이한 성질을 얻을 수 있다. 에틸렌 단위의 비율이 지나치게 적으면, 에틸렌-비닐알코올계 공중합체가, 저온의 증기 (물) 로 용이하게 팽윤 또는 겔화하여, 물에 한 번 젖은 것만으로 형태가 변화하기 쉽다. 한편, 에틸렌 단위의 비율이 지나치게 많으면, 흡습성이 저하하여 습열에 의한 섬유 융착이 잘 발현하지 않게 되기 때문에, 얻어지는 부직 섬유 집합체에 있어서 실용성이 있는 강도의 확보가 곤란해진다. 에틸렌 단위의 비율이, 특히 30 ∼ 50 몰％ 의 범위 내에 있으면, 부직 섬유 집합체에 대한 가공성이 특히 우수하다.
에틸렌-비닐알코올계 공중합체에 있어서의 비닐알코올 단위의 비누화도는, 예를 들어 90 ∼ 99.99 몰％ 이고, 바람직하게는 95 ∼ 99.98 몰％, 보다 바람직하게는 96 ∼ 99.97 몰％ 이다. 비누화도가 지나치게 작으면, 열 안정성이 저하하고, 열 분해나 겔화를 일으키기 쉬운 경향이 있다. 한편, 비누화도가 지나치게 크면, 섬유 자체의 제조가 곤란해진다.
에틸렌-비닐알코올계 공중합체의 점도 평균 중합도는, 예를 들어 200 ∼ 2500, 바람직하게는 300 ∼ 2000, 보다 바람직하게는 400 ∼ 1500 이다. 중합도가 이 범위 내에 있으면, 방사성과 습열 접착성의 밸런스가 우수하다.
습열 접착성 섬유의 횡단면 형상 (섬유의 길이 방향에 수직인 단면 형상) 은, 일반적인 중실의 단면 형상인 진원상 단면이나 이형 단면〔편평상, 타원상, 다각형상, 3 ∼ 14 엽상, T 자형, H 자형, V 자형, 도그본 (I 자형) 등〕에 제한되지 않고, 예를 들어 중공의 단면 형상이어도 된다.
습열 접착성 섬유는, 적어도 습열 접착성 수지를 포함하는 복수의 수지로 구성된 복합 섬유여도 된다. 복합 섬유는, 습열 접착성 수지를 적어도 섬유 표면의 일부에 가지고 있으면 되는데, 섬유끼리의 접착성의 점에서, 습열 접착성 수지가 표면의 적어도 일부를 길이 방향으로 연속해서 차지하는 것이 바람직하다.
습열 접착성 섬유가 표면을 차지하는 복합 섬유의 횡단면 구조는, 심초형, 해도 (海島) 형, 사이드 바이 사이드형 또는 다층 첩합형, 방사상 첩합형, 랜덤 복합형 등일 수 있다. 그 중에서도, 섬유끼리의 접착성이 높은 구조인 점에서, 습열 접착성 수지가 심부의 전체 표면을 길이 방향으로 연속해서 차지하는 구조인 심초형 구조 (즉, 초부가 습열 접착성 수지로 구성된 심초형 구조) 가 바람직하다.
복합 섬유에 있어서는 습열 접착성 수지끼리를 조합해도 되지만, 습열 접착성 수지에 비습열 접착성 수지를 조합해도 된다. 후자의 바람직한 일례는, 비습열 접착성 수지로 이루어지는 심부와, 습열 접착성 수지로 이루어지는 초부를 포함하는 심초형 복합 섬유이다. 비습열 접착성 수지로는, 예를 들어, 폴리올레핀계 수지, (메트)아크릴계 수지, 염화비닐계 수지, 스티렌계 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리아미드계 수지, 폴리카보네이트계 수지, 폴리우레탄계 수지, 열 가소성 엘라스토머 등을 들 수 있다. 비습열 접착성 수지는, 1 종만을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다.
그 중에서도, 비습열 접착성 수지로는, 복합 섬유의 내열성 및 치수 안정성의 관점에서, 융점이 습열 접착성 수지 (특히 에틸렌-비닐알코올계 공중합체) 보다 높은 수지, 예를 들어, 폴리프로필렌계 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리아미드계 수지를 사용하는 것이 바람직하고, 내열성이나 섬유 형성성 등의 밸런스가 우수한 점에서, 폴리에스테르계 수지, 폴리아미드계 수지를 사용하는 것이 보다 바람직하다.
폴리에스테르계 수지로는, 폴리에틸렌테레프탈레이트계 수지, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트계 수지, 폴리부틸렌테레프탈레이트계 수지, 폴리에틸렌나프탈레이트계 수지와 같은 방향족 폴리에스테르계 수지를 들 수 있고, 바람직하게는 폴리에틸렌테레프탈레이트계 수지이다. 폴리에틸렌테레프탈레이트계 수지는, 에틸렌테레프탈레이트 단위 외에, 다른 디카르복실산 (예를 들어, 이소프탈산, 나프탈렌-2,6-디카르복실산, 프탈산, 4,4'-디페닐카르복실산, 비스(카르복시페닐)에탄, 5-나트륨술포이소프탈산 등) 이나 디올 (예를 들어, 디에틸렌글리콜, 1,3-프로판디올, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올, 네오펜틸글리콜, 시클로헥산-1,4-디메탄올, 폴리에틸렌글리콜, 폴리테트라메틸렌글리콜 등) 유래의 단위를 20 몰％ 이하 정도의 비율로 포함하고 있어도 된다.
폴리아미드계 수지로는, 폴리아미드 6, 폴리아미드 66, 폴리아미드 11, 폴리아미드 12, 폴리아미드 610, 폴리아미드 612, 폴리아미드 92, 폴리아미드 9C (노난디아민과 시클로헥산디카르복실산으로 이루어지는 폴리아미드) 와 같은 지방족 폴리아미드 및 그 공중합체, 폴리아미드 9T (노난디아민과 테레프탈산으로 이루어지는 폴리아미드) 와 같은 방향족 디카르복실산과 지방족 디아민으로부터 합성되는 반방향족 폴리아미드 및 그 공중합체를 들 수 있다. 폴리아미드계 수지에도, 공중합 가능한 다른 단량체 유래의 단위가 포함되어 있어도 된다.
습열 접착성 수지와 비습열 접착성 수지 (섬유 형성성 중합체) 로 구성되는 복합 섬유에 있어서, 양자의 비율 (질량비) 은, 구조 (예를 들어, 심초형 구조) 에 따라 선택할 수 있지만, 예를 들어, 습열 접착성 수지/비습열 접착성 수지 = 90/10 ∼ 10/90 이고, 바람직하게는 80/20 ∼ 15/85 이고, 보다 바람직하게는 60/40 ∼ 20/80 이다. 습열 접착성 수지의 비율이 지나치게 많으면, 섬유의 강도를 확보하기 어렵고, 습열 접착성 수지의 비율이 지나치게 적으면, 섬유 표면의 길이 방향으로 연속해서 습열 접착성 수지를 존재시키는 것이 곤란해져, 습열 접착성이 저하한다. 이 경향은, 습열 접착성 수지를 비습열 접착성 섬유의 표면에 코트하는 경우에 있어서도 동일하다.
습열 접착성 섬유의 평균 섬도는, 예를 들어 0.01 ∼ 100 dtex 의 범위에서 선택할 수 있고, 바람직하게는 0.1 ∼ 50 dtex, 보다 바람직하게는 0.5 ∼ 30 dtex (특히 1 ∼ 10 dtex) 이다. 평균 섬도가 이 범위 내에 있으면, 섬유 강도와 습열 접착성의 발현의 밸런스가 우수하다.
습열 접착성 섬유의 평균 섬유 길이는, 예를 들어 10 ∼ 100 ㎜ 의 범위에서 선택할 수 있고, 바람직하게는 20 ∼ 80 ㎜, 보다 바람직하게는 25 ∼ 75 ㎜ (특히 35 ∼ 55 ㎜) 이다. 평균 섬유 길이가 이 범위 내에 있으면, 섬유가 충분히 얽히기 때문에, 제 2 섬유 집합체 (제 2 섬유층 (21)) 의 기계적 강도가 향상된다.
습열 접착성 섬유의 권축률은, 예를 들어 1 ∼ 50 ％, 바람직하게는 3 ∼ 40 ％, 보다 바람직하게는 5 ∼ 30 ％ (특히 10 ∼ 20 ％) 이다. 또한 권축수는, 예를 들어 1 ∼ 100 개/인치, 바람직하게는 5 ∼ 50 개/인치, 보다 바람직하게는 10 ∼ 30 개/인치 정도이다.
제 2 섬유층 (21) 을 구성하는 제 2 섬유 집합체는, 습열 접착성 섬유에 더하여, 비습열 접착성 섬유를 추가로 포함하고 있어도 된다. 비습열 접착성 섬유의 구체예는, 폴리에스테르계 섬유 (폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 섬유, 폴리부틸렌테레프탈레이트 섬유, 폴리에틸렌나프탈레이트 섬유와 같은 방향족 폴리에스테르 섬유 등), 폴리아미드계 섬유 (폴리아미드 6, 폴리아미드 66, 폴리아미드 11, 폴리아미드 12, 폴리아미드 610, 폴리아미드 612 와 같은 지방족 폴리아미드계 섬유, 반방향족 폴리아미드계 섬유, 폴리페닐렌이소프탈아미드, 폴리헥사메틸렌테레프탈아미드, 폴리 p-페닐렌테레프탈아미드와 같은 방향족 폴리아미드계 섬유 등), 폴리올레핀계 섬유 (폴리에틸렌, 폴리프로필렌과 같은 폴리 C2-4 올레핀 섬유 등), 아크릴계 섬유 (아크릴로니트릴-염화비닐 공중합체와 같은 아크릴로니트릴 단위를 갖는 아크릴로니트릴계 섬유 등), 폴리비닐계 섬유 (폴리비닐아세탈계 섬유 등), 폴리염화비닐계 섬유 (폴리염화비닐, 염화비닐-아세트산비닐 공중합체, 염화비닐-아크릴로니트릴 공중합체의 섬유 등), 폴리염화비닐리덴계 섬유 (염화비닐리덴-염화비닐 공중합체, 염화비닐리덴-아세트산비닐 공중합체의 섬유 등), 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸 섬유, 폴리페닐렌설파이드 섬유, 셀룰로오스계 섬유를 포함한다. 비습열 접착성 수지는, 1 종만을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다. 비습열 접착성 섬유의 평균 섬도 및 평균 섬유 길이는, 습열 접착성 섬유와 동일할 수 있다.
예를 들어 레이온과 같은 친수성의 셀룰로오스계 섬유와, 에틸렌-비닐알코올 공중합체를 포함하는 습열 접착성 섬유를 조합하면, 서로의 친화성이 높기 때문에, 수축이 진행됨과 함께 접착성도 향상되어, 비교적 고밀도로 기계적 강도 및 내네킹성이 높은 제 2 섬유층 (21) 을 얻을 수 있다. 한편, 흡습성이 낮은 폴리에스테르계 섬유 (예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유) 등과, 에틸렌-비닐알코올 공중합체를 포함하는 습열 접착성 섬유를 조합하면, 경량성이 높은 제 2 섬유층 (21) 을 얻을 수 있다. 비습열 접착성 섬유로서 친수성의 섬유를 사용하면, 흡수성 적층체 (100) 의 보수성은 향상되는 경향이 있다.
제 2 섬유층 (21) 을 구성하는 제 2 섬유 집합체에 있어서의 습열 접착성 섬유와 비습열 접착성 섬유의 비율 (질량비) 은, 습열 접착성 섬유/비습열 접착성 섬유 = 80/20 ∼ 100/0 이고, 바람직하게는 90/10 ∼ 100/0 이고, 보다 바람직하게는 95/5 ∼ 100/0 이다. 습열 접착성 섬유의 비율이 이 범위 내에 있으면, 흡수성 적층체 (100) 에 우수한 보수성, 기계적 강도 및 내네킹성을 부여할 수 있다.
제 2 섬유 집합체를 구성하는 섬유는, 필요에 따라 1 종 또는 2 종 이상의 첨가제를 포함할 수 있다. 첨가제의 구체예는, 착색제, 열 안정제, 자외선 흡수제, 광 안정제, 산화 방지제, 미립자, 결정화 속도 지연제, 대전 방지제, 난연제, 가소제, 윤활제를 포함한다. 첨가제는, 섬유의 표면에 담지되어 있어도 되고, 섬유 중에 함유되어 있어도 된다.
제 2 섬유층 (21) 은, 상기 섬유로 구성되는 웨브로부터 얻어지는 부직 섬유 집합체일 수 있다. 당해 부직 섬유 집합체의 웨브는, 이것을 구성하는 섬유의 배열 상태 및 접착 상태가 적당히 조정되어 있는 것이 바람직하다. 즉, 섬유 웨브를 구성하는 섬유가, 대체로 섬유 웨브 (부직 섬유 집합체) 면에 대하여 평행하게 배열되면서, 서로 교차하도록 배열시키는 것이 바람직하다. 또한, 각 섬유가 교차한 교점에서 융착되어 있는 것이 바람직하다. 특히, 높은 경도 및 기계적 강도를 요구하는 경우에는, 교점 이외의 섬유가 대략 평행하게 나열되어 있는 부분에 있어서, 수 개 ∼ 수십 개 정도로 속상 (束狀) 으로 융착된 속상 융착 섬유를 형성하고 있어도 된다. 이들 섬유가, 단섬유끼리의 교점, 속상 섬유끼리의 교점, 또는 단섬유와 속상 섬유의 교점에 있어서 융착된 구조를 부분적으로 형성함으로써, 섬유가 교점부에서 접착하여 망목과 같이 얽힌 구조, 또는 교점에서 섬유가 접착하여 인접하는 섬유를 서로 구속하는 구조를 갖고, 적당히 작은 공극에 의한 통로가 형성된 제 2 섬유층 (21) 이 형성된다. 그리고, 이와 같은 구조가, 섬유 웨브의 면 방향 및 두께 방향을 따라 대체로 균일하게 분포하는 것과 같은 형태로 하는 것이 바람직하다. 이와 같은 제 2 섬유층 (21) 을 구비하는 흡수성 적층체 (100) 는, 흡수성, 보수성, 내네킹성, 쿠션성, 흡수한 물의 제 2 섬유층 (21) 에 대한 투과성이 우수한 것이 된다.
「대체로 섬유 웨브면에 대하여 평행하게 배열되어 있다」 란, 국부적으로 다수의 섬유가 두께 방향을 따라 배열되어 있는 부분이 반복해서 존재하는 것과 같은 경우가 없는 상태를 나타낸다. 보다 구체적으로는, 부직 섬유 집합체의 섬유 웨브에 있어서의 임의의 단면을 현미경 관찰했을 때에, 섬유 웨브에서의 두께의 30 ％ 이상에 걸쳐서, 두께 방향으로 연속해서 연장되는 섬유의 존재 비율 (개수 비율) 이, 그 단면에 있어서의 전체 섬유에 대하여 10 ％ 이하 (특히 5 ％ 이하) 인 상태를 말한다.
섬유를 섬유 웨브면에 대하여 평행하게 배열하는 것은, 두께 방향 (웨브면에 대하여 수직인 방향) 을 따라 배향되어 있는 섬유가 많이 존재하면 주변에 섬유 배열의 흐트러짐이 발생하여 부직 섬유 내에 필요 이상으로 큰 공극을 발생시켜, 내네킹성 등이 저하하는 경향이 있기 때문이다. 따라서, 가능한 한 이와 같은 큰 공극을 적게 하는 것이 바람직하고, 이 때문에 섬유를 가능한 한 섬유 웨브면에 대하여 평행하게 배열시키는 것이 바람직하다.
제 2 섬유층 (21) 을 구성하는 제 2 섬유 집합체는, 바람직하게는, 습열 접착성 섬유의 융착에 의해 제 2 섬유 집합체를 구성하는 섬유가 부분적으로 접착·고정되어 있는 부직 섬유 집합체인데, 그 섬유는, 습열 접착성 섬유의 융착에 의해 섬유 접착률 85 ％ 이하 (예를 들어 1 ∼ 85 ％) 의 비율로 접착되어 있는 것이 바람직하다. 섬유 접착률은, 보다 바람직하게는 3 ∼ 70 ％ 이고, 더욱 바람직하게는 5 ∼ 60 ％ (특히 10 ∼ 35 ％) 이다.
섬유 접착률은, 부직 섬유 집합체 (제 2 섬유 집합체) 에 있어서의 전체 섬유의 단면수에 대하여, 2 개 이상 접착한 섬유의 단면수의 비율을 나타낸다. 섬유 접착률이 낮은 것은, 복수의 섬유끼리가 융착하는 비율 (집속하여 융착한 섬유의 비율) 이 적은 것을 의미한다.
융착의 정도를 나타내는 섬유 접착률은, 주사형 전자 현미경 (SEM) 을 사용하여, 부직 섬유 집합체 (제 2 섬유 집합체) 의 단면을 확대한 사진을 촬영하고, 소정의 영역에 있어서, 접착한 섬유 단면의 수에 기초하여 간편하게 측정할 수 있다. 단, 속상으로 섬유가 융착되어 있는 경우에는, 섬유 단체로서 관찰하는 것이 곤란한 경우가 있다. 이 경우, 예를 들어, 부직 섬유 집합체가 습열 접착성 섬유로 구성된 초부와 섬유 형성성 중합체로 구성된 심부로 형성된 심초형 복합 섬유로 접착되어 있는 경우에는, 융해나 세정 제거 등의 수단으로 접착부의 융착을 해제하고, 해제 전의 절단면과 비교함으로써 섬유 접착률을 측정할 수 있다.
부직 섬유 집합체를 구성하는 섬유는, 섬유끼리의 접착점이, 두께 방향을 따라 부직 섬유 집합체 표면으로부터 내부 (중앙), 그리고 이면에 이를 때까지, 균일하게 분포하고 있는 것이 바람직하다. 접착점이 표면 또는 내부 등에 국재하면, 충분한 내네킹성이 얻어지지 않는 경우가 있고, 또한, 접착점이 적은 부분에 있어서의 형태 안정성이 저하한다. 또한, 섬유끼리의 접착점이 표면이나 내부 등에 국재하면, 적당한 공극을 형성할 수 없어, 보수성이나 쿠션성, 흡수한 물의 제 2 섬유층 (21) 에 대한 투과성이 저하하는 경향이 있다. 따라서, 부직 섬유 집합체의 두께 방향의 단면에 있어서, 두께 방향으로 삼등분한 각각의 영역에 있어서의 섬유 접착률이 모두 상기 범위에 있는 것이 바람직하다.
또한, 각 영역에 있어서의 섬유 접착률의 최대치와 최소치의 차가 20 ％ 이하 (예를 들어 0.1 ∼ 20 ％), 바람직하게는 15 ％ 이하 (예를 들어 0.5 ∼ 15 ％), 보다 바람직하게는 10 ％ 이하 (예를 들어 1 ∼ 10 ％) 이거나, 또는, 각 영역에 있어서의 섬유 접착률의 최대치에 대한 최소치의 비율 (최소치/최대치) (섬유 접착률이 최대인 영역에 대한 최소인 영역의 비율) 은, 예를 들어 50 ％ 이상 (예를 들어 50 ∼ 100 ％), 바람직하게는 55 ∼ 99 ％, 보다 바람직하게는 60 ∼ 98 ％ (특히 70 ∼ 97 ％) 이다. 섬유 접착률이, 두께 방향에 있어서, 이와 같은 균일성을 가지고 있으면, 경도나 굽힘 강도, 내절성이나 인성, 나아가 내네킹성 등에 있어서 우수한 것이 된다. 「두께 방향으로 삼등분한 영역」 이란, 부직 섬유 집합체 (제 2 섬유층 (21)) 의 두께 방향에 대하여 직교하는 방향으로 슬라이스하여 삼등분한 각 영역을 의미한다 (이하 동일).
흡수성 적층체 (100) 에 있어서의 제 2 섬유층 (21) 의 공극률은, 흡수성 적층체 (100) 의 보수성, 쿠션성 등의 관점에서, 바람직하게는 70 ％ 이상이고, 보다 바람직하게는 75 ％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 80 ％ 이상이다. 제 2 섬유층 (21) 의 공극률은, 통상적으로 99 ％ 이하이고, 보다 전형적으로는 95 ％ 이하이다.
제 2 섬유층 (21) 의 치수는, 예를 들어 20 ∼ 1000 g/㎡ 일 수 있고, 바람직하게는 30 ∼ 600 g/㎡, 보다 바람직하게는 50 ∼ 400 g/㎡ 이다. 치수가 지나치게 작으면, 보수성, 내네킹성 및 쿠션성의 적어도 어느 것이 부족한 경향이 있다. 한편, 치수가 지나치게 크면, 웨브가 지나치게 두꺼워 습열 (스팀 제트) 가공에 있어서, 고온 수증기가 충분히 웨브 내부에 들어갈 수 없어, 두께 방향으로 균일한 부직 섬유 집합체로 하는 것이 곤란해지는 경향이 있다.
흡수성 적층체 (100) 에 있어서의 제 2 섬유층 (21) 의 겉보기 밀도는, 바람직하게는 0.5 g/㎤ 이하이고, 보다 바람직하게는 0.4 g/㎤ 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.3 g/㎤ 이하 (예를 들어 0.2 g/㎤ 이하, 나아가 0.15 g/㎤ 이하) 이다. 제 2 섬유층 (21) 의 겉보기 밀도가 지나치게 크면, 흡수성 적층체 (100) 의 보수성이나 쿠션성이 부족하기 쉽다. 제 2 섬유층 (21) 의 겉보기 밀도는, 통상적으로 0.01 g/㎤ 이상이고, 보다 전형적으로는 0.05 g/㎤ 이상이다. 겉보기 밀도를 작게 함으로써 흡수성 적층체 (100) 의 보수성을 높일 수 있다.
흡수성 적층체 (100) 에 있어서의 제 2 섬유층 (21) 의 두께는, 예를 들어 20 ㎛ 이상이고, 보수성, 내네킹성 및 쿠션성의 관점에서, 바람직하게는 100 ㎛ 이상, 보다 바람직하게는 200 ㎛ 이상이다. 또한 제 2 섬유층 (21) 의 두께는, 흡수성 적층체 (100) 의 과도한 질량 증가를 피하는 관점에서, 통상적으로 2000 ㎛ 이하이고, 바람직하게는 1000 ㎛ 이하이고, 보다 바람직하게는 800 ㎛ 이하이다.
다음으로, 제 2 섬유층 (21) 을 구성하는 부직 섬유 집합체인 제 2 섬유 집합체의 제조 방법에 대하여 설명한다. 제 2 섬유 집합체는, 섬유 웨브를 고온 고압의 스팀에 노출시켜 부직포화하는 스팀 제트법에 의해 바람직하게 제조할 수 있다. 당해 제조 방법에 있어서는 먼저, 상기의 습열 접착성 섬유를 포함하는 섬유를 웨브화한다. 웨브의 형성 방법으로는, 관용의 방법, 예를 들어, 스펀 본드법, 멜트 블로운법과 같은 직접법 ; 멜트 블로운 섬유나 스테이플 섬유 등을 사용한 카드법, 에어 레이법과 같은 건식법 등을 이용할 수 있다. 이들 방법 중, 멜트 블로운 섬유나 스테이플 섬유를 사용한 카드법, 특히 스테이플 섬유를 사용한 카드법이 범용된다. 스테이플 섬유를 사용하여 얻어진 웨브로는, 예를 들어, 랜덤 웨브, 세미 랜덤 웨브, 패럴렐 웨브, 크로스 랩 웨브 등을 들 수 있다. 속상 융착 섬유의 비율을 많게 하는 경우에는, 세미 랜덤 웨브, 패럴렐 웨브가 바람직하다.
이어서, 얻어진 섬유 웨브는, 벨트 컨베이어에 의해 다음 공정으로 보내지고, 과열 또는 고온 증기 (고압 스팀) 류에 노출됨으로써, 부직 섬유 집합체인 제 2 섬유 집합체가 얻어진다. 즉, 벨트 컨베이어로 운반된 섬유 웨브는, 증기 분사 장치의 노즐로부터 분출되는 고속 고온 수증기류 중을 통과할 때, 분사된 고온 수증기에 의해 섬유끼리가 삼차원적으로 접착된다. 고온 수증기로 처리하는 방법을 사용함으로써, 부직 섬유 집합체의 표면으로부터 내부에 걸쳐서 균일한 융착을 발현할 수 있다.
사용하는 벨트 컨베이어는, 기본적으로는 섬유 웨브를 목적으로 하는 밀도로 압축하면서 고온 수증기 처리할 수 있는 것이면 특별히 제한되지 않지만, 엔드리스 컨베이어가 바람직하게 사용된다. 필요에 따라 2 대의 벨트 컨베이어를 조합하여, 양벨트 사이에 섬유 웨브를 끼우도록 하여 운반해도 된다. 이와 같은 운반 방법에 의하면, 섬유 웨브를 처리할 때에, 처리에 사용하는 물, 고온 수증기, 컨베이어의 진동 등의 외력에 의해 섬유 웨브가 변형되는 것을 억제할 수 있다. 또한, 얻어지는 부직 섬유 집합체의 겉보기 밀도나 두께를 이 벨트의 간격을 조정함으로써 제어하는 것도 가능하다.
섬유 웨브에 수증기를 공급하기 위해서, 관용의 수증기 분사 장치가 사용된다. 이 수증기 분사 장치로는, 원하는 압력과 양으로, 웨브 전체 폭에 걸쳐서 대체로 균일하게 수증기를 분사 가능한 장치가 바람직하다. 2 대의 벨트 컨베이어를 조합하는 경우, 일방의 컨베이어 내에 장착되고, 통기성의 컨베이어 벨트, 또는 컨베이어 상에 재치된 컨베이어 네트를 통하여 섬유 웨브에 수증기를 공급한다. 타방의 컨베이어에는, 석션 박스를 장착해도 된다. 석션 박스의 설치에 의해, 섬유 웨브를 통과한 과잉의 수증기를 흡인 배출할 수 있다. 또한, 섬유 웨브의 겉 및 뒤의 양측을 한 번에 수증기 처리하기 위해서, 추가로 상기 수증기 분사 장치가 장착되어 있는 컨베이어와는 반대측의 컨베이어에 있어서, 상기 수증기 분사 장치가 장착되어 있는 부위보다 하류부의 컨베이어 내에 다른 수증기 분사 장치를 설치해도 된다. 하류부의 증기 분사 장치 및 석션 박스가 없는 경우에 있어서, 섬유 웨브의 겉과 뒤를 증기 처리하려면, 한 번 처리한 섬유 웨브의 표리를 반전시켜 재차 처리 장치 내를 통과시키면 된다.
컨베이어에 사용할 수 있는 엔드리스 벨트는, 섬유 웨브의 운반이나 고온 증기 처리의 방해가 되지 않으면 특별히 제한되는 것은 아니다. 단, 고온 증기 처리를 했을 때에, 그 조건에 따라서는 섬유 웨브의 표면에 벨트의 표면 형상이 전사되는 경우가 있기 때문에, 용도에 따라 적절히 선택하는 것이 바람직하다. 특히, 표면이 평탄한 부직 섬유 집합체를 얻고자 하는 경우에는, 메시가 세세한 네트를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 90 메시 정도가 상한이고, 대체로 90 메시보다 엉성한 네트 (예를 들어, 10 ∼ 50 메시 정도의 네트) 가 바람직하다. 그 이상의 메시가 섬세한 네트는, 통기성이 낮아, 수증기가 통과하기 어려워진다. 메시 벨트의 재질은, 수증기 처리에 대한 내열성 등의 관점에서, 금속, 내열 처리한 폴리에스테르계 수지, 폴리페닐렌설파이드계 수지, 폴리알릴레이트계 수지 (전체 방향족계 폴리에스테르계 수지), 방향족 폴리아미드계 수지와 같은 내열성 수지 등이 바람직하게 사용된다.
수증기 분사 장치로부터 분사되는 고온 수증기는 기류이기 때문에, 수류 낙합 처리나 니들 펀치 처리와는 달리, 피처리체인 섬유 웨브 중의 섬유를 크게 이동시키지 않고 섬유 웨브 내부에 진입한다. 이 섬유 웨브 중에 대한 수증기류의 진입 작용 및 습열 작용에 의해, 수증기류가 섬유 웨브 내에 존재하는 각 섬유의 표면을 습열 상태로 효율적으로 덮어, 균일한 열 접착이 가능해지는 것으로 생각된다. 또한, 이 처리는 고속 기류하에서 매우 단시간에 실시되기 때문에, 수증기의 섬유 표면에 대한 열 전도는 충분하지만, 섬유 내부에 대한 열 전도가 충분히 이루어지기 전에 처리가 종료되게 되고, 그 때문에 고온 수증기의 압력이나 열에 의해, 처리되는 섬유 웨브 전체가 부서지거나, 그 두께가 손상되는 것과 같은 변형도 잘 발생하지 않는다. 그 결과, 섬유 웨브에 큰 변형이 발생하지 않고, 표면 및 두께 방향에 있어서의 접착의 정도가 대체로 균일해지는 것과 같은 습열 접착이 실현된다. 또한, 건열 처리에 비하여, 부직 섬유 집합체 내부에 대하여 충분히 열을 전동할 수 있기 때문에, 표면 및 두께 방향에 있어서의 융착의 정도가 대체로 균일해진다.
보수성이나 내네킹성 등을 향상시키기 위해서, 섬유 웨브에 고온 수증기를 공급하여 처리할 때에, 섬유 웨브를, 컨베이어 벨트 또는 롤러 사이에서, 목적으로 하는 겉보기 밀도로 압축한 상태에서 고온 수증기에 노출시키도록 해도 된다. 롤러 사이 또는 컨베이어 사이에 적당한 클리어런스를 확보함으로써, 목적으로 하는 두께나 겉보기 밀도로 조정하는 것도 가능하다. 컨베이어의 경우에는, 단번에 섬유 웨브를 압축하는 것이 곤란하기 때문에, 벨트의 장력을 가능한 한 높게 설정하고, 증기 처리 지점의 상류로부터 서서히 클리어런스를 좁혀 가는 것이 바람직하다. 증기 압력, 처리 속도 등의 조정에 의해서도, 얻어지는 부직 섬유 집합체의 공극률, 겉보기 밀도 등의 여러 물성이나, 보수성, 내네킹성 및 쿠션성 등을 조정하는 것이 가능하다.
고온 수증기를 분사하기 위한 노즐은, 소정의 오리피스가 폭 방향으로 연속적으로 나열된 플레이트나 다이스를 이용하여, 이것이 공급되는 섬유 웨브의 폭 방향으로 오리피스가 나열되도록 배치하면 된다. 오리피스열은 1 렬 이상 있으면 되고, 복수열이 병행한 배열이어도 된다. 또한, 1 렬의 오리피스열을 갖는 노즐 다이를 복수대 병렬로 설치해도 된다.
플레이트에 오리피스를 뚫은 타입의 노즐을 사용하는 경우, 플레이트의 두께는, 0.5 ∼ 1 ㎜ 정도여도 된다. 오리피스의 직경이나 피치에 관해서는, 목적으로 하는 섬유 고정이 가능한 조건이면 특별히 제한은 없지만, 오리피스의 직경은, 통상적으로 0.05 ∼ 2 ㎜, 바람직하게는 0.1 ∼ 1 ㎜, 보다 바람직하게는 0.2 ∼ 0.5 ㎜ 이다. 오리피스의 피치는, 통상적으로 0.5 ∼ 3 ㎜, 바람직하게는 1 ∼ 2.5 ㎜, 보다 바람직하게는 1 ∼ 1.5 ㎜ 이다. 오리피스의 직경이 지나치게 작으면, 노즐의 가공 정밀도가 낮아져, 가공이 곤란해진다는 설비적인 문제점과, 막힘을 일으키기 쉬워진다는 운전 상의 문제점이 발생하기 쉽다. 반대로 지나치게 크면, 수증기 분사력이 저하한다. 한편, 피치가 지나치게 작으면, 노즐공이 지나치게 조밀해지기 때문에, 노즐 자체의 강도가 저하한다. 한편, 피치가 지나치게 크면, 고온 수증기가 섬유 웨브에 충분히 닿지 않는 경우가 있기 때문에, 웨브 강도가 저하하는 경우가 있다.
고온 수증기에 대해서도, 목적으로 하는 섬유의 고정을 실현할 수 있으면 특별히 제한은 없고, 사용하는 섬유의 재질이나 형태에 따라 설정하면 되는데, 압력은, 예를 들어 0.1 ∼ 2 ㎫, 바람직하게는 0.2 ∼ 1.5 ㎫, 보다 바람직하게는 0.3 ∼ 1 ㎫ 이다. 증기 압력이 지나치게 높은 경우에는, 섬유 웨브를 형성하는 섬유가 필요 이상으로 움직여 옷감의 질의 흐트러짐을 발생시키거나, 섬유가 지나치게 용융되어 부분적으로 섬유 형상을 유지할 수 없게 될 가능성이 있다. 또한, 압력이 지나치게 약하면, 섬유의 융착에 필요한 열량을 섬유 웨브에 부여할 수 없게 되거나, 수증기가 섬유 웨브를 관통할 수 없어, 두께 방향으로 섬유 융착 불균일을 발생시키는 경우가 있어, 노즐로부터의 증기의 균일 분출의 제어가 곤란해지는 경우도 있다.
고온 수증기의 온도는, 예를 들어 70 ∼ 150 ℃, 바람직하게는 80 ∼ 120 ℃, 보다 바람직하게는 90 ∼ 110 ℃ 이다. 고온 수증기의 처리 속도는, 예를 들어 200 m/분 이하, 바람직하게는 0.1 ∼ 100 m/분, 보다 바람직하게는 1 ∼ 50 m/분이다.
얻어진 부직 섬유 집합체를 필요에 따라 건조시켜도 된다. 건조에 있어서는, 건조용 가열체에 접촉한 부직 섬유 집합체의 표면의 섬유 형태가, 섬유의 용융 등에 의해 소실되지 않을 필요가 있고, 섬유 형태를 유지할 수 있는 한 관용의 방법을 이용할 수 있다. 예를 들어, 부직포의 건조에 사용되는 실린더 건조기나 텐터와 같은 대형의 건조 설비를 사용해도 되지만, 잔류하고 있는 수분은 미량이고, 비교적 경도인 건조 수단에 의해 건조 가능한 레벨인 경우가 많기 때문에, 원적외선 조사, 마이크로파 조사, 전자선 조사와 같은 비접촉법이나 열풍을 사용하는 방법 등이 바람직하다.
또한 상기 서술한 바와 같이, 제 2 섬유층 (21) 을 구성하는 부직 섬유 집합체는, 습열 접착성 섬유를 고온 수증기에 의해 접착시켜 얻어지지만, 부분적으로, 열 엠보싱 가공이나 니들 펀치와 같은 다른 처리 방법에 의해 섬유를 접착시켜도 된다.
(3) 흡수성 적층체의 구성, 특성 및 용도
본 실시형태에 관련된 흡수성 적층체 (100) 는, 제 1 섬유층 (10) 상에 직접, 제 2 섬유층 (21) 을 접합 (일체화) 하여 이루어지는 것이다. 당해 접합은, 섬유끼리의 교락이나 섬유끼리의 융착 등에 의한 것이 바람직하고, 예를 들어 접착제 등을 사용한 접착은 피하는 것이 바람직하다. 섬유끼리의 교락이나 융착에 의한 접합에 의하면, 제 1 섬유층 (10) 의 공극과 제 2 섬유층의 공극 사이의 높은 연통성을 유지할 수 있기 때문에, 높은 보수성, 흡수성 및 흡수한 물의 제 2 섬유층 (21) 에 대한 투과성 등을 실현할 수 있다.
흡수성 적층체 (100) 의 치수는, 예를 들어 20 ∼ 1100 g/㎡ 이고, 바람직하게는 30 ∼ 700 g/㎡ 이고, 보다 바람직하게는 60 ∼ 500 g/㎡ (예를 들어 100 ∼ 300 g/㎡) 이다. 흡수성 적층체 (100) 의 치수가 이 범위 내에 있는 것은, 보수성, 흡수한 물의 제 2 섬유층 (21) 에 대한 투과성, 내네킹성 및 쿠션성 등의 면에서 유리하다.
흡수성 적층체 (100) 는 높은 보수성을 가지고 있고, JIS L 1913 「일반 부직포 시험 방법」 의 6.9.2 에 규정되는 보수율은, 예를 들어 200 ％ 이상, 나아가 300 ％ 이상, 더욱 나아가 400 ％ 이상일 수 있다. 보수성은, 예를 들어 제 2 섬유층 (21) 의 두께를 크게 하거나, 공극률을 크게 하거나, 겉보기 밀도를 작게 하거나, 섬유 접착률을 작게 함으로써, 높일 수 있다.
흡수성 적층체 (100) 는 우수한 내네킹성을 가질 수 있고, 이에 의해 흡수성 적층체 (100) 를 닦아냄재로서 사용하는 경우, 닦아냄의 대상이 되는 물체의 표면에 대하여 닦아냄 조작을 균일하게 실시하는 것이 가능해진다. 내네킹성의 지표가 되는 흡수성 적층체 (100) 의 습윤시 저신장성은, JIS L 1913 「일반 부직포 시험 방법」 의 6.3.2 에 규정되는 습윤시에 있어서의 세로 방향의 인장 강도로, 예를 들어 160 N/5 ㎝ 이상, 나아가 180 N/5 ㎝ 이상 (예를 들어 200 N/5 ㎝ 이상) 일 수 있다. 습윤시에 있어서의 세로 방향의 인장 강도가 상기 범위보다 작은 경우에는, 닦아냄 조작 중에 네킹을 일으켜 닦아냄 조작이 불안정해져, 균일한 닦아냄 조작을 실시하기 어려운 경우가 있다.
흡수성 적층체 (100) 는 우수한 쿠션성 (압축 탄성률) 을 가질 수 있고, 이에 의해 닦아냄의 대상이 되는 물체의 표면의 흠집 발생을 효과적으로 억제할 수 있다. 쿠션성을 높이기 위해서는, 예를 들어 흡수성 적층체 (100) 의 겉보기 밀도를 작게 하거나, 두께를 크게 하면 된다.
흡수성 적층체 (100) 는, 일반 소비자·일반 가정용 또는 산업용의 각종 흡수재로서 바람직하게 사용할 수 있다. 흡수재란, 어떠한 목적으로 물 또는 물을 포함하는 물질을 흡수하기 위한 재료 또는 제품으로, 흡수한 물을 보수하는 것도 포함된다. 흡수성 적층체 (100) 는, 흡수성과 함께 보수성도 우수하기 때문에, 흡수한 물을 보수하는 것이 요구되는 흡수재 용도에 특히 유효하다.
적용 가능한 흡수재의 예를 들면, 각종 물체의 표면으로부터 물, 또는 물과 함께 다른 성분을 포함하는 부착물을 닦아내기 위한 닦아냄재 (와이퍼, 웨이스트 등) ; 페이스 마스크와 같은 스킨 케어 시트 ; 종이 기저귀와 같은 체액 흡수용 시트 ; 결로 방지재 ; 수분의 누출 방지 기능을 갖는 포장재 등이다. 그 중에서도, 흡수성 적층체 (100) 는, 물의 흡수와 함께, 제 1 섬유층 (10) 이 갖는 세공을 이용하여 물체의 표면에 부착된 입자 (고체 물질) 를 포착 제거하기 위한 닦아냄재로서 바람직하게 사용할 수 있다. 이와 같은 용도의 일례는, 예를 들어 하드 디스크 기판과 같은 기판의 연마 공정 후에 그 기판 표면에 부착되어 있는 지립 슬러리 (지립이 분산된 물) 를 닦아내기 위한 닦아냄재 (클리닝 테이프) 이다. 예를 들어 하드 디스크의 제조에 있어서는, 연마포 (부직포나 직물 등) 의 표면에 유리 지립 (연마제) 을 부착시켜, 기판 표면을 텍스처링하거나, 연마하는 것이 실시되고 있는데, 흡수성 적층체 (100) 는, 이와 같은 연마포로서도 사용할 수 있다.
(4) 흡수성 적층체의 제조
상기 서술한 바와 같이, 흡수성 적층체 (100) 의 제조에 있어서, 제 1 섬유층 (10) (제 1 섬유 집합체) 과 제 2 섬유층 (21) (제 2 섬유 집합체) 의 접합 (일체화) 은, 섬유끼리의 교락이나 섬유끼리의 융착 등에 의한 것이 바람직하다. 교락 방법으로는, 스펀 레이스법, 니들 펀치법 등을 들 수 있고, 융착 방법으로는, 스팀 제트법 등을 들 수 있다. 스팀 제트법은, 접합되는 적어도 일방의 섬유층이 습열 접착성 섬유를 포함하는 경우에 이용할 수 있는 방법이지만, 흡수성 적층체 (100) 를 형성하는 제 2 섬유층 (21) 은 습열 접착성 섬유를 포함하는 것이기 때문에, 흡수성 적층체 (100) 의 제조에 스팀 제트법을 적용할 수 있다. 섬유끼리를 교락 또는 융착시키는 상기의 접합 방법에 의하면, 제 1 섬유층 (10) 의 공극과 제 2 섬유층 (21) 의 공극 사이의 높은 연통성을 유지할 수 있기 때문에, 높은 보수성 및 흡수성을 실현할 수 있다.
그 중에서도, 상기의 높은 연통성을 비교적 용이하게 달성하기 쉬운 점에서, 스펀 레이스법이 바람직하게 사용된다. 스팀 제트법의 경우에는, 섬유끼리의 융착이 과도하게 진행되게 되면, 공공이 폐색하여 연통성이 저하한다. 니들 펀치법의 경우, 특히 치수가 작은 섬유 집합체끼리를 접합할 때에는, 높은 연통성을 확보하면서, 양호한 접합성을 얻는 것이 용이하지 않은 경우가 있다.
＜실시형태 2＞
도 2 는, 본 실시형태에 관련된 흡수성 적층체의 일례를 모식적으로 나타내는 단면도이다. 도 2 에 나타내는 흡수성 적층체 (200) 는, 제 2 섬유층 (21) 대신에 제 2 섬유층 (22) 이 제 1 섬유층 (10) 의 두께 방향 일방측에 적층되어 있는 것 이외에는, 상기 실시형태 1 과 동일한 구성이다. 제 2 섬유층 (22) 은, 습열 접착성 섬유와, 열 수축률 (또는 열 팽창률) 이 상이한 복수의 수지가 상 분리 구조를 형성한 잠재 권축성 복합 섬유를 포함하는 부직 섬유 집합체로 구성되어 있다.
제 2 섬유층 (22) 을 구성하는 부직 섬유 집합체 (제 2 섬유 집합체) 에 있어서는, 그 내부에서 습열 접착성 섬유가 대략 균일하게 융착하고, 또한 잠재 권축성 복합 섬유가 평균 곡률 반경 20 ∼ 200 ㎛ 로 대략 균일하게 권축하여, 각 섬유가 충분히 교락하고 있다. 이 부직 섬유 집합체 (제 2 섬유층 (22)) 는, 습열 접착성 섬유와 잠재 권축성 복합 섬유를 포함하는 웨브에 고온 (과열 또는 가열) 수증기를 작용시켜, 습열 접착성 섬유의 융점 이하의 온도에서 접착 작용을 발현시켜, 섬유끼리를 부분적으로 접착·고정시킴과 함께, 잠재 권축성 복합 섬유에 권축을 발현시켜, 섬유끼리를 기계적으로 얽히게 하는 것에 의해 얻을 수 있다. 제 1 섬유층 (10) 의 두께 방향 일방측에 제 2 섬유층 (22) 을 적층하는 것에 의해서도, 상기 실시형태 1 과 동일한 효과를 얻을 수 있다. 또한 본 실시형태에 의하면, 잠재 권축성 복합 섬유의 권축에 의한 교락에 의해, 흡수성 적층체 (200) 의 쿠션성을 더욱 높일 수 있다.
본 실시형태에 있어서 제 2 섬유 집합체는, 습열 접착성 섬유와 잠재 권축성 복합 섬유를 포함한다. 습열 접착성 섬유에 대해서는, 상기 실시형태 1 에 있어서의 제 2 섬유층 (21) 에 사용되는 습열 접착성 섬유와 동일할 수 있어, 그 상세한 것에 대해서는 상기 서술한 기재가 인용된다.
잠재 권축성 복합 섬유는, 복수의 수지의 열 수축률 (또는 열 팽창률) 의 차이에서 기인하여, 가열에 의해 권축을 일으키는 비대칭 또는 층상 (이른바 바이메탈) 구조를 갖는 섬유 (잠재 권축 섬유) 이다. 복수의 수지는 통상적으로, 연화점 또는 융점이 서로 상이하다. 복수의 수지는, 예를 들어, 폴리올레핀계 수지 (저밀도, 중밀도 또는 고밀도 폴리에틸렌, 폴리프로필렌과 같은 폴리 C2-4 올레핀계 수지 등), 아크릴계 수지 (아크릴로니트릴-염화비닐 공중합체와 같은 아크릴로니트릴 단위를 갖는 아크릴로니트릴계 수지 등), 폴리비닐아세탈계 수지 (폴리비닐아세탈 수지 등), 폴리염화비닐계 수지 (폴리염화비닐, 염화비닐-아세트산비닐 공중합체, 염화비닐-아크릴로니트릴 공중합체 등), 폴리염화비닐리덴계 수지 (염화비닐리덴-염화비닐 공중합체, 염화비닐리덴-아세트산비닐 공중합체 등), 스티렌계 수지 (내열 폴리스티렌 등), 폴리에스테르계 수지 (폴리에틸렌테레프탈레이트 수지, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 수지, 폴리부틸렌테레프탈레이트 수지, 폴리에틸렌나프탈레이트 수지와 같은 폴리 C2-4 알킬렌알릴레이트계 수지 등), 폴리아미드계 수지〔폴리아미드 6, 폴리아미드 66, 폴리아미드 11, 폴리아미드 12, 폴리아미드 610, 폴리아미드 612, 폴리아미드 92, 폴리아미드 9C (노난디아민과 시클로헥산디카르복실산으로 이루어지는 폴리아미드) 와 같은 지방족 폴리아미드계 수지 및 그 공중합체, 폴리아미드 9T (노난디아민과 테레프탈산으로 이루어지는 폴리아미드) 와 같은 반방향족 폴리아미드계 수지 및 그 공중합체, 폴리페닐렌이소프탈아미드, 폴리헥사메틸렌테레프탈아미드, 폴리 p-페닐렌테레프탈아미드와 같은 방향족 폴리아미드계 수지 및 그 공중합체 등〕, 폴리카보네이트계 수지 (비스페놀 A 형 폴리카보네이트 등), 폴리파라페닐렌벤조비스옥사졸 수지, 폴리페닐렌설파이드 수지, 폴리우레탄계 수지, 셀룰로오스계 수지 (셀룰로오스에스테르 등) 와 같은 열 가소성 수지에서 선택할 수 있다. 상기 열 가소성 수지에는, 공중합 가능한 다른 단량체 유래의 단위가 포함되어 있어도 된다.
상기 열 가소성 수지 중, 고온 수증기로 가열 가습 처리해도 용융 또는 연화하여 섬유가 융착하지 않는 점에서, 연화점 또는 융점이 100 ℃ 이상인 비습열 접착성 수지 (또는 내열성 소수성 수지 또는 비수성 수지), 예를 들어, 폴리프로필렌계 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리아미드계 수지가 바람직하고, 특히, 내열성이나 섬유 형성성 등의 밸런스가 우수한 점에서, 방향족 폴리에스테르계 수지, 폴리아미드계 수지가 바람직하다. 고온 수증기로 처리해도 잠재 권축성 복합 섬유에 의한 융착이 일어나지 않도록, 잠재 권축성 복합 섬유의 표면에 노출되는 수지는 비습열 접착성 섬유인 것이 바람직하다.
잠재 권축성 복합 섬유를 구성하는 복수의 수지는, 열 수축률 (또는 열 팽창률) 이 상이하면 되고, 동일 계통의 수지의 조합이어도 되고, 이종의 수지의 조합이어도 된다.
잠재 권축성 복합 섬유를 구성하는 복수의 수지는, 밀착성의 관점에서, 동일 계통의 수지의 조합인 것이 바람직하다. 이 경우에는 통상적으로, 단독 중합체 (필수 성분) 를 형성하는 성분 (A) 와, 변성 중합체 (공중합체) 를 형성하는 성분 (B) 의 조합이 사용된다. 즉, 필수 성분인 단독 중합체에 대하여, 예를 들어, 결정화도나 융점 또는 연화점 등을 저하시키는 공중합성 단량체를 공중합시켜 변성함으로써, 단독 중합체보다 결정화도를 저하시키거나, 비정성으로 하고, 단독 중합체보다 융점 또는 연화점 등을 저하시킨다. 이에 의해 열 수축률에 차이가 발생한다. 융점 또는 연화점의 차는, 예를 들어 5 ∼ 150 ℃, 바람직하게는 50 ∼ 130 ℃, 보다 바람직하게는 70 ∼ 120 ℃ 이다. 변성에 사용되는 공중합성 단량체의 비율은, 전체 단량체에 대하여, 예를 들어 1 ∼ 50 몰％, 바람직하게는 2 ∼ 40 몰％, 보다 바람직하게는 3 ∼ 30 몰％ (특히 5 ∼ 20 몰％) 이다. 단독 중합체를 형성하는 성분과 변성 중합체를 형성하는 성분의 복합 비율 (질량비) 은, 섬유의 구조에 따라 선택할 수 있지만, 예를 들어 단독 중합체 성분 (A)/변성 중합체 성분 (B) = 90/10 ∼ 10/90, 바람직하게는 70/30 ∼ 30/70, 보다 바람직하게는 60/40 ∼ 40/60 이다.
잠재 권축성 복합 섬유를 제조하기 쉬운 점에서, 이것을 구성하는 복수의 수지는, 바람직하게는 방향족 폴리에스테르계 수지끼리의 조합이고, 보다 바람직하게는 폴리알킬렌알릴레이트계 수지 (a) 와, 변성 폴리알킬렌알릴레이트계 수지 (b) 의 조합이다. 특히 웨브 형성 후에 권축을 발현하는 타입이 바람직하고, 이 점으로부터도 상기 조합이 바람직하다. 웨브 형성 후에 권축이 발현함으로써, 효율적으로 섬유끼리가 교락하여, 보다 적은 융착 점수로 웨브의 형태 유지가 가능해지기 때문에, 양호한 보수성, 쿠션성 및 내네킹성 등을 실현할 수 있다.
폴리알킬렌알릴레이트계 수지 (a) 는, 방향족 디카르복실산 (테레프탈산, 나프탈렌-2,6-디카르복실산과 같은 대칭형 방향족 디카르복실산 등) 과 알칸디올 성분 (에틸렌글리콜이나, 부틸렌글리콜과 같은 C3-6 알칸디올 등) 의 단독 중합체일 수 있다. 구체적으로는, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 나 폴리부틸렌테레프탈레이트 (PBT) 와 같은 폴리 C2-4 알킬렌테레프탈레이트계 수지 등이 사용되고, 통상적으로, 고유 점도 0.6 ∼ 0.7 정도의 일반적인 PET 섬유에 사용되는 PET 가 사용된다.
변성 폴리알킬렌알릴레이트계 수지 (b) 에 있어서, 필수 성분인 상기 폴리알킬렌알릴레이트계 수지 (a) 의 융점 또는 연화점, 결정화도를 저하시키는 공중합 성분으로는, 예를 들어, 비대칭형 방향족 디카르복실산, 지환족 디카르복실산, 지방족 디카르복실산과 같은 디카르복실산 성분이나, 폴리알킬렌알릴레이트계 수지 (a) 를 구성하는 알칸디올 성분보다 사슬 길이가 긴 알칸디올 성분 및/또는 에테르 결합 함유 디올 성분을 사용할 수 있다. 공중합 성분은, 1 종만을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다.
상기 디카르복실산 성분의 바람직한 예는, 비대칭형 방향족 카르복실산 (이소프탈산, 프탈산, 5-나트륨술포이소프탈산 등), 지방족 디카르복실산 (아디프산과 같은 C6-12 지방족 디카르복실산) 을 포함한다. 상기 디올 성분의 바람직한 예는, 알칸디올 (1,3-프로판디올, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올, 네오펜틸글리콜과 같은 C3-6 알칸디올 등), (폴리) 옥시알킬렌글리콜 (디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜, 폴리테트라메틸렌글리콜과 같은 폴리옥시 C2-4 알킬렌글리콜 등) 을 포함한다. 이들 중, 이소프탈산과 같은 비대칭형 방향족 디카르복실산, 디에틸렌글리콜과 같은 폴리옥시 C2-4 알킬렌글리콜이 보다 바람직하다. 또한, 변성 폴리알킬렌알릴레이트계 수지 (b) 는, C2-4 알킬렌알릴레이트 (에틸렌테레프탈레이트, 부틸렌테레프탈레이트 등) 를 하드 세그먼트로 하고, (폴리) 옥시알킬렌글리콜 등을 소프트 세그먼트로 하는 엘라스토머여도 된다.
변성 폴리알킬렌알릴레이트계 수지 (b) 에 있어서, 융점 또는 연화점을 저하시키기 위한 디카르복실산 성분 (이소프탈산 등) 의 비율은, 디카르복실산 성분의 전체량에 대하여, 예를 들어 1 ∼ 50 몰％, 바람직하게는 5 ∼ 50 몰％, 보다 바람직하게는 15 ∼ 40 몰％ 이다. 융점 또는 연화점을 저하시키기 위한 디올 성분 (디에틸렌글리콜 등) 의 비율은, 디올 성분의 전체량에 대하여, 예를 들어 30 몰％ 이하, 바람직하게는 10 몰％ 이하 (예를 들어, 0.1 ∼ 10 몰％) 이다. 공중합 성분의 비율이 지나치게 낮으면, 충분한 권축이 발현하지 않아, 권축 발현 후의 부직 섬유 집합체의 형태 안정성이 저하함과 함께, 보수성, 쿠션성 및/또는 내네킹성 등의 향상에 관해서, 잠재 권축성 복합 섬유를 사용하는 것의 효과가 낮아지거나, 또는 상기 어느 특성이 잠재 권축성 복합 섬유를 사용하지 않는 경우와 비교하여 반대로 저하하는 경향이 있다. 한편, 공중합 성분의 비율이 지나치게 높으면, 권축 발현 성능은 높아지지만, 안정적으로 방사하는 것이 곤란해진다.
변성 폴리알킬렌알릴레이트계 수지 (b) 는, 필요에 따라, 트리멜리트산, 피로멜리트산과 같은 다가 카르복실산 성분, 글리세린, 트리메틸올프로판, 트리메틸올에탄, 펜타에리트리톨과 같은 폴리올 성분 등에서 유래하는 단위를 포함하고 있어도 된다.
잠재 권축성 복합 섬유의 횡단면 형상 (섬유의 길이 방향에 수직인 단면 형상) 은, 일반적인 중실의 단면 형상인 진원상 단면이나 이형 단면〔편평상, 타원상, 다각형상, 3 ∼ 14 엽상, T 자형, H 자형, V 자형, 도그본 (I 자형) 등〕에 제한되지 않고, 예를 들어 중공의 단면 형상이어도 되지만, 통상적으로, 진원상 단면이다.
잠재 권축성 복합 섬유의 횡단면 구조는, 복수의 수지에 의해 형성된 상 분리 구조, 예를 들어, 심초형, 해도형, 블렌드형, 병렬형 (사이드 바이 사이드형 또는 다층 첩합형), 방사형 (방사상 첩합형), 중공 방사형, 블록형, 랜덤 복합형 등일 수 있다. 그 중에서도, 가열에 의해 자발 권축을 발현시키기 쉬운 점에서, 상 부분이 이웃하는 구조 (이른바 바이메탈 구조) 나, 상 분리 구조가 비대칭인 구조, 예를 들어, 편심 심초형, 병렬형 구조가 바람직하다.
또한, 잠재 권축성 복합 섬유가 편심 심초형과 같은 심초형 구조인 경우, 표면에 위치하는 초부의 비습열성 접착성 수지에 대하여 열 수축차를 갖고, 권축 가능하면, 심부는 습열 접착성 수지 (에틸렌-비닐알코올 공중합체나 폴리비닐알코올과 같은 비닐알코올계 중합체 등) 나, 낮은 융점 또는 연화점을 갖는 열 가소성 수지 (폴리스티렌이나 저밀도 폴리에틸렌 등) 로 구성되어 있어도 된다.
잠재 권축성 복합 섬유의 평균 섬도는, 예를 들어 0.1 ∼ 50 dtex 의 범위 에서 선택할 수 있고, 바람직하게는 0.5 ∼ 10 dtex, 보다 바람직하게는 1 ∼ 5 dtex (특히 1.5 ∼ 3 dtex) 이다. 평균 섬도가 지나치게 작으면, 섬유 그 자체를 제조하기 어려워지는 것에 더하여, 섬유 강도를 확보하기 어렵다. 또한, 권축을 발현시키는 공정에 있어서, 깨끗한 코일상 권축을 발현시키기 어려워진다. 한편, 평균 섬도가 지나치게 크면, 섬유가 강직해져 충분한 권축을 발현하기 어려워진다.
잠재 권축성 복합 섬유의 평균 섬유 길이는, 예를 들어 10 ∼ 100 ㎜ 의 범위에서 선택할 수 있고, 바람직하게는 20 ∼ 80 ㎜, 보다 바람직하게는 25 ∼ 75 ㎜ (특히 40 ∼ 60 ㎜) 이다. 평균 섬유 길이가 지나치게 짧으면, 섬유 웨브의 형성이 어려워지는 것에 더하여, 권축을 발현시키는 공정에 있어서, 섬유끼리의 교락이 불충분해져, 강도, 쿠션성 및/또는 내네킹성 등이 불충분해지는 요인이 된다. 또한, 평균 섬유 길이가 지나치게 길면, 균일한 치수의 섬유 웨브를 형성하는 것이 어려워지는 것에 더하여, 웨브 형성 시점에서 섬유끼리의 교락이 많이 발현하여, 권축을 발현할 때에 서로 방해하여, 마찬가지로 강도, 쿠션성 및/또는 내네킹성 등이 불충분해지는 요인이 된다.
잠재 권축성 복합 섬유는, 열 처리를 실시함으로써, 권축이 발현 (현재화) 하고, 대략 코일상 (나선상 또는 나선 스프링상) 의 입체 권축을 갖는 섬유가 된다.
가열 전의 권축수 (기계 권축수) 는, 예를 들어 0 ∼ 30 개/25 ㎜, 바람직하게는 1 ∼ 25 개/25 ㎜, 보다 바람직하게는 5 ∼ 20 개/25 ㎜ 이다. 가열 후의 권축수는, 예를 들어 30 개/25 ㎜ 이상 (예를 들어, 30 ∼ 200 개/25 ㎜) 이고, 바람직하게는 35 ∼ 150 개/25 ㎜, 보다 바람직하게는 40 ∼ 120 개/25 ㎜ 이고, 45 ∼ 120 개/25 ㎜ (특히 50 ∼ 100 개/25 ㎜) 여도 된다.
부직 섬유 집합체 (제 2 섬유층 (22) 을 구성하는 제 2 섬유 집합체) 에 포함되는 잠재 권축성 복합 섬유는, 고온 수증기로 권축되어 있다. 잠재 권축성 복합 섬유의 권축은, 부직 섬유 집합체의 내부에 있어서 대략 균일하게 발현하고 있는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 두께 방향의 단면에 있어서, 두께 방향으로 삼등분한 각각의 영역 중, 중앙부 (내층) 에 있어서, 1 주 이상의 코일 크림프를 형성하고 있는 섬유의 수가, 예를 들어 5 ∼ 50 개/5 ㎜ (면 방향의 길이) × 0.2 ㎜ (두께) 이고, 바람직하게는 5 ∼ 40 개/5 ㎜ (면 방향의 길이) × 0.2 ㎜ (두께) 이고, 보다 바람직하게는 10 ∼ 40 개/5 ㎜ (면 방향의 길이) × 0.2 ㎜ (두께) 이다.
부직 섬유 집합체의 내부에 있어서의 권축의 균일성은, 예를 들어, 두께 방향에 있어서, 섬유 만곡률의 균일성에 의해서도 평가할 수 있다. 섬유 만곡률이란, 섬유 (권축한 상태의 섬유) 의 양단의 거리 (L1) 에 대한 섬유 길이 (L2) 의 비 (L2/L1) 이다. 섬유 만곡률 (특히 두께 방향의 중앙의 영역에 있어서의 섬유 만곡률) 은, 예를 들어 1.3 이상 (예를 들어 1.35 ∼ 5), 바람직하게는 1.4 ∼ 4 (예를 들어 1.5 ∼ 3.5), 보다 바람직하게는 1.6 ∼ 3 (특히 1.8 ∼ 2.5) 이다. 섬유 만곡률은, 부직 섬유 집합체 단면의 전자 현미경 사진에 기초하여 측정된다. 따라서, 섬유 길이 (L2) 는, 삼차원적으로 권축한 섬유를 잡아 늘려 직선상으로 한 섬유 길이 (실장) 가 아니라, 전자 현미경 사진에 찍힌 이차원적으로 권축한 섬유를 잡아 늘려 직선상으로 한 섬유 길이 (사진 상의 섬유 길이) 를 의미한다.
부직 섬유 집합체의 내부에 있어서 권축이 대략 균일하게 발현하고 있는 경우, 섬유 만곡률도 균일하다. 섬유 만곡률의 균일성은, 예를 들어, 부직 섬유 집합체의 두께 방향의 단면에 있어서, 두께 방향으로 삼등분한 각각의 영역에 있어서의 섬유 만곡률의 비교에 의해 평가할 수 있다. 즉, 두께 방향의 단면에 있어서, 두께 방향으로 삼등분한 각각의 영역에 있어서의 섬유 만곡률은 모두 상기 범위에 있고, 각 영역에 있어서의 섬유 만곡률의 최대치에 대한 최소치의 비율 (섬유 만곡률이 최대인 영역에 대한 최소인 영역의 비율) 은, 예를 들어 75 ％ 이상 (예를 들어 75 ∼ 100 ％), 바람직하게는 80 ∼ 99 ％, 보다 바람직하게는 82 ∼ 98 ％ (특히 85 ∼ 97 ％) 이다.
섬유 만곡률 및 그 균일성의 구체적인 측정 방법으로는, 부직 섬유 집합체의 단면을 전자 현미경 사진으로 촬영하고, 두께 방향으로 삼등분한 각 영역에서 선택한 영역에 대하여 섬유 만곡률을 측정하는 방법이 사용된다. 측정하는 영역은, 삼등분한 표층 (표면역), 내층 (중앙역), 이층 (이면역) 의 각층에 대하여, 길이 방향 2 ㎜ 이상의 영역에서 측정을 실시한다. 또한, 각 측정 영역의 두께 방향에 대해서는, 각층의 중심 부근에 있어서, 각각의 측정 영역이 동일한 두께폭을 갖도록 설정한다. 또한, 각 측정 영역은, 두께 방향에 있어서 평행이고, 또한 각 측정 영역 내에 있어서 섬유 만곡률을 측정 가능한 섬유편이 100 개 이상 (바람직하게는 300 개 이상, 더욱 바람직하게는 500 ∼ 1000 개 정도) 포함되도록 설정한다. 이들 각 측정 영역을 설정한 후, 영역 내의 모든 섬유의 섬유 만곡률을 측정하고, 각 측정 영역 마다 평균치를 산출한 후, 최대의 평균치를 나타내는 영역과 최소의 평균치를 나타내는 영역의 비교에 의해 섬유 만곡률의 균일성을 산출한다.
부직 섬유 집합체를 구성하는 권축 섬유는, 권축 발현 후에 있어서 대략 코일상의 권축을 갖는다. 이 권축 섬유의 코일로 형성되는 원의 평균 곡률 반경은, 예를 들어 10 ∼ 250 ㎛ 정도의 범위에서 선택할 수 있고, 예를 들어 20 ∼ 200 ㎛ (예를 들어 50 ∼ 200 ㎛), 바람직하게는 50 ∼ 160 ㎛ (예를 들어 60 ∼ 150 ㎛), 보다 바람직하게는 70 ∼ 130 ㎛ 이고, 통상적으로 20 ∼ 150 ㎛ (예를 들어 30 ∼ 100 ㎛) 정도이다. 평균 곡률 반경은, 권축 섬유의 코일에 의해 형성되는 원의 평균적 크기를 나타내는 지표이고, 이 값이 큰 경우에는, 형성된 코일이 루즈한 형상을 갖고, 즉 권축수가 적은 형상을 가지고 있는 것을 의미한다. 또한 권축수가 적으면, 섬유끼리의 교락도 적어지기 때문에, 강도, 쿠션성 및 내네킹성 등의 면에서는 불리해진다. 반대로, 평균 곡률 반경이 지나치게 작은 코일상 권축을 발현시킨 경우에는, 섬유끼리의 교락이 충분히 실시되지 않아, 웨브 강도를 확보하는 것이 곤란해진다.
코일상으로 권축한 잠재 권축성 복합 섬유에 있어서, 코일의 평균 피치는, 예를 들어 0.03 ∼ 0.5 ㎜, 바람직하게는 0.03 ∼ 0.3 ㎜, 보다 바람직하게는 0.05 ∼ 0.2 ㎜ 이다.
제 2 섬유층 (22) 을 구성하는 제 2 섬유 집합체에 있어서의 습열 접착성 섬유와 잠재 권축성 복합 섬유의 비율 (질량비) 은, 습열 접착성 섬유/잠재 권축성 복합 섬유 = 99/1 ∼ 80/20 이고, 바람직하게는 95/5 ∼ 80/20 이고, 보다 바람직하게는 90/10 ∼ 80/20 이다. 습열 접착성 섬유의 비율이 이 범위 내에 있으면, 흡수성 적층체 (200) 에 우수한 보수성, 기계적 강도, 내네킹성 및 쿠션성을 부여할 수 있다.
제 2 섬유층 (22) 을 구성하는 제 2 섬유 집합체는, 습열 접착성 섬유 및 잠재 권축성 복합 섬유 이외의 다른 섬유를 포함할 수 있다. 다른 섬유의 예는, 레이온과 같은 재생 섬유, 아세테이트와 같은 반합성 섬유, 폴리프로필렌이나 폴리에틸렌과 같은 폴리올레핀계 섬유, 폴리에스테르 섬유, 폴리아미드 섬유를 포함한다. 다른 섬유는, 혼방성 등의 점에서, 잠재 권축성 복합 섬유와 동종의 섬유인 것이 바람직하고, 예를 들어, 잠재 권축성 복합 섬유가 폴리에스테르계 섬유인 경우, 다른 섬유도 폴리에스테르계 섬유일 수 있다.
제 2 섬유 집합체를 구성하는 섬유는, 필요에 따라 1 종 또는 2 종 이상의 첨가제를 포함할 수 있다. 첨가제의 구체예는, 착색제, 열 안정제, 자외선 흡수제, 광 안정제, 산화 방지제, 미립자, 결정화 속도 지연제, 대전 방지제, 난연제, 가소제, 윤활제를 포함한다. 첨가제는, 섬유의 표면에 담지되어 있어도 되고, 섬유 중에 함유되어 있어도 된다.
제 2 섬유층 (22) 은, 상기 섬유로 구성되는 웨브로부터 얻어지는 부직 섬유 집합체일 수 있다. 당해 부직 섬유 집합체의 웨브는, 이것을 구성하는 섬유의 배열 상태 및 접착 상태가 적당히 조정되어 있는 것이 바람직하다. 즉, 잠재 권축성 복합 섬유를 포함하는 부직 섬유 집합체는, 습열 접착성 섬유가, 권축한 잠재 권축성 복합 섬유 또는 다른 습열 접착성 섬유와 교차한 교점 (즉, 습열 접착성 섬유끼리의 교점, 습열 접착성 섬유와 권축한 잠재 권축성 복합 섬유의 교점) 에서 융착되어 있는 것이 바람직하다. 이에 의해, 적당히 작은 공극에 의한 통로가 형성된 제 2 섬유층 (22) 이 형성된다. 그리고, 가능한 한 적은 접점수로 부직 섬유 집합체의 형태를 유지하기 위해서는, 이 접착점이 부직 섬유 집합체의 표면 부근으로부터 내부에 걸쳐서 대체로 균일하게 분포하고 있는 것이 바람직하고, 보다 구체적으로는 면 방향 및 두께 방향 (특히, 균일화가 곤란한 두께 방향) 을 따라, 부직 섬유 집합체 표면으로부터 내부 (중앙), 그리고 이면에 이를 때까지, 균일하게 분포하고 있는 것이 바람직하다. 접착점이 표면 또는 내부 등에 국재하면, 쿠션성이나 내네킹성이 저하하고, 또한, 접착점이 적은 부분에 있어서의 형태 안정성이 저하한다.
구체적으로는, 제 2 섬유층 (22) 을 구성하는 제 2 섬유 집합체는, 바람직하게는, 습열 접착성 섬유의 융착에 의해 제 2 섬유 집합체를 구성하는 섬유가 부분적으로 접착·고정되어 있는 부직 섬유 집합체인데, 그 섬유는, 습열 접착성 섬유의 융착에 의해 섬유 접착률 45 ％ 이하 (예를 들어 1 ∼ 45 ％ 또는 1 ∼ 30 ％) 의 비율로 접착되어 있는 것이 바람직하다. 섬유 접착률의 정의는 상기 서술한 바와 같다. 섬유 접착률이 낮은 것에 의해, 잠재 권축성 복합 섬유의 코일상 권축과 더불어, 양호한 쿠션성을 얻을 수 있다.
또한 융착의 균일성에 관하여, 부직 섬유 집합체의 두께 방향의 단면에 있어서, 두께 방향으로 삼등분한 각각의 영역에 있어서의 섬유 접착률이 모두 상기 범위에 있는 것이 바람직하다. 또한, 각 영역에 있어서의 섬유 접착률의 최대치에 대한 최소치의 비율 (최소치/최대치) 은, 예를 들어 50 ％ 이상 (예를 들어 50 ∼ 100 ％), 바람직하게는 55 ∼ 99 ％, 보다 바람직하게는 60 ∼ 98 ％ (특히 70 ∼ 97 ％) 이다. 섬유 접착률이, 두께 방향에 있어서, 이와 같은 균일성을 가지고 있으면, 적은 융착점으로도 형태를 유지하면서 쿠션성 등을 향상시킬 수 있다.
보수성과 쿠션성을 양호한 밸런스로 구비한 부직 섬유 집합체로 하기 위해서는, 습열 접착성 섬유의 융착에 의해 섬유의 접착 상태가 적당히 조정됨과 함께, 잠재 권축성 복합 섬유의 권축에 의해, 인접 또는 교차하는 섬유가 권축 코일부에서 서로 교락하고 있는 것이 바람직하다. 잠재 권축성 섬유를 포함하는 부직 섬유 집합체는, 잠재 권축성 복합 섬유의 권축이 발현하여 코일상으로 형상 변화함으로써, 권축 코일부에 의해, 인접 또는 교차하는 섬유 (권축 섬유끼리, 또는 권축 섬유와 습열 접착성 섬유) 가 서로 얽혀 구속 또는 계지된 구조를 가지고 있다.
부직 섬유 집합체를 구성하는 섬유 (코일상 권축 섬유의 경우, 코일의 축 심 방향) 가, 대체로 부직 섬유 집합체면에 대하여 평행하게 배열하면서, 서로 교차하도록 배열되어 있어도 된다. 「부직 섬유 집합체면에 대하여 평행하게 배열되어 있다」 란, 국부적으로 다수의 섬유가 두께 방향을 따라 배열되어 있는 부분이 반복해서 존재하는 것과 같은 경우가 없는 상태를 나타낸다. 두께 방향으로 배향되어 있는 섬유가 많이 존재하면, 이 섬유도 코일상의 권축을 형성하게 되기 때문에, 섬유끼리가 매우 복잡하게 얽히게 되고, 그 결과, 쿠션성이 저하하는 경향이 있다.
흡수성 적층체 (200) 에 있어서의 제 2 섬유층 (22) 의 공극률은, 흡수성 적층체 (200) 의 보수성, 쿠션성 등의 관점에서, 바람직하게는 70 ％ 이상이고, 보다 바람직하게는 75 ％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 80 ％ 이상이다. 제 2 섬유층 (22) 의 공극률은, 통상적으로 99 ％ 이하이고, 보다 전형적으로는 95 ％ 이하이다.
제 2 섬유층 (22) 의 치수, 겉보기 밀도 및 두께는, 상기 실시형태 1 에 있어서의 제 2 섬유층 (21) 과 동일할 수 있어, 그 상세한 것에 대해서는 상기 서술한 기재가 인용된다.
제 2 섬유층 (22) 을 구성하는 부직 섬유 집합체인 제 2 섬유 집합체는, 상기 실시형태 1 에 있어서의 제 2 섬유층 (21) 과 동일하게, 섬유 웨브를 고온 고압의 스팀에 노출시켜 부직포화하는 스팀 제트법에 의해 바람직하게 제조할 수 있다. 이 때, 습열 접착성 섬유의 융착에 의해, 섬유끼리가 삼차원적으로 접착됨과 함께, 잠재 권축성 복합 섬유의 권축의 발현에 의해, 섬유끼리가 교락한다. 또한, 부직 섬유 집합체의 내부에서는 균일한 융착과 함께, 부직 섬유 집합체의 표면으로부터 내부에 걸쳐서 균일한 권축을 발현할 수 있다.
흡수성 적층체 (200) 의 구성, 특성 및 용도, 그리고 그 제조에 대해서는, 상기 실시형태 1 에 있어서의 흡수성 적층체 (100) 와 동일할 수 있어, 그 상세한 것에 대해서는 상기 서술한 기재가 인용된다.
＜실시형태 3＞
도 3 은, 본 실시형태에 관련된 흡수성 적층체의 일례를 모식적으로 나타내는 단면도이다. 도 3 에 나타내는 흡수성 적층체 (300) 는, 제 1 섬유층 (10) 의 두께 방향 일방측에, 제 3 섬유층 (30) 을 개재하여 제 2 섬유층 (21) 이 적층되어 있는 것 이외에는, 상기 실시형태 1 과 동일한 구성이다. 이와 같이, 본 발명의 흡수성 적층체는, 제 1 섬유층과 제 2 섬유층을 구비하고 있는 것이면, 제 1 섬유층과 제 2 섬유층 사이에 제 3 섬유층이 개재되어 있어도 된다. 제 3 섬유층 (30) 은, 제 3 섬유 집합체로 구성되는 층이고, 제 3 섬유 집합체는, 친수성 섬유 (제 2 친수성 섬유) 를 포함하여 구성된다. 제 3 섬유층 (30) 을 개재시킴으로써, 흡수성 적층체의 보수성, 인장 강도, 쿠션성 등을 더욱 높일 수 있다. 또한, 흡수성 적층체 (300) 에 있어서, 제 2 섬유층 (21) 대신에, 상기 제 2 실시형태에서 사용한 제 2 섬유층 (22) 을 사용할 수도 있다.
제 3 섬유 집합체를 구성하는 친수성 섬유는, 합성 섬유, 천연 섬유, 재생 섬유 등일 수 있다. 친수성 섬유는, 1 종만을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다. 제 3 섬유 집합체를 구성하는 친수성 섬유 (제 2 친수성 섬유) 로는, 제 1 섬유층 (10) 의 제 1 섬유 집합체를 구성하는 친수성 섬유 (제 1 친수성 섬유) 와 동일한 것을 사용할 수 있고, 그 상세에 관해서는, 친수성 섬유 (제 1 친수성 섬유) 에 대한 상기 서술한 기재가 인용된다. 제 2 친수성 섬유와 제 1 친수성 섬유는 동종의 섬유여도 되고, 이종의 섬유여도 된다.
단, 제 1 친수성 섬유와는 달리, 제 2 친수성 섬유의 평균 섬유 직경은 반드시 10 ㎛ 이하인 것이 바람직한 것은 아니고, 예를 들어 0.1 ∼ 20 ㎛ 일 수 있다. 보수성, 인장 강도, 쿠션성 등을 더욱 높이는 관점에서는, 평균 섬유 직경은 0.5 ∼ 15 ㎛ 인 것이 바람직하다.
제 3 섬유층 (30) 을 구성하는 제 3 섬유 집합체는, 친수성 섬유 이외의 섬유 (예를 들어 소수성 섬유) 를 포함할 수 있지만, 흡수성의 관점에서 친수성 섬유의 함유량은 많은 것이 바람직하다. 구체적으로는, 제 3 섬유 집합체에 포함되는 친수성 섬유의 함유량은, 70 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 80 질량％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 90 질량％ 이상 (예를 들어 100 질량％) 인 것이 더욱 바람직하다. 친수성 섬유 이외의 섬유로는, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌과 같은 폴리올레핀계 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리우레탄계 수지로 이루어지는 섬유를 들 수 있다.
제 3 섬유 집합체를 구성하는 섬유는, 필요에 따라 1 종 또는 2 종 이상의 첨가제를 포함할 수 있다. 첨가제의 구체예는, 착색제, 열 안정제, 자외선 흡수제, 광 안정제, 산화 방지제, 미립자, 결정화 속도 지연제, 대전 방지제, 난연제, 가소제, 윤활제를 포함한다. 첨가제는, 섬유의 표면에 담지되어 있어도 되고, 섬유 중에 함유되어 있어도 된다.
제 3 섬유층 (30) 을 구성하는 제 3 섬유 집합체는, 바람직하게는 부직 섬유 집합체이고, 보다 바람직하게는 스펀 레이스 부직 섬유 집합체이다. 스펀 레이스법에 의해, 유연하고, 이에 의해 흡수성 적층체 (300) 에 우수한 쿠션성, 보수성, 인장 강도를 부여할 수 있는 제 3 섬유층 (30) 을 용이하게 형성할 수 있다.
흡수성 적층체 (300) 에 있어서의 제 3 섬유층 (30) 의 공극률은, 쿠션성, 보수성 등의 관점에서, 바람직하게는 80 ％ 이상이고, 보다 바람직하게는 85 ％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 90 ％ 이상이다. 제 3 섬유층 (30) 의 공극률은, 통상적으로 99 ％ 이하이고, 보다 전형적으로는 97 ％ 이하이다.
제 3 섬유층 (30) 의 치수는, 예를 들어 10 ∼ 200 g/㎡ 이고, 바람직하게는 20 ∼ 150 g/㎡ 이고, 보다 바람직하게는 30 ∼ 100 g/㎡ 이다. 제 3 섬유층 (30) 의 치수가 이 범위 내이면, 보수성이나, 흡수한 물의 제 2 섬유층 (21) 에 대한 투과성에 있어서 유리하다.
흡수성 적층체 (300) 에 있어서의 제 3 섬유층 (30) 의 겉보기 밀도는, 흡수성 적층체 전체로서의 겉보기 밀도가 0.3 g/㎤ 이하가 되도록 설정되는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.25 g/㎤ 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.2 g/㎤ 이하 (예를 들어 0.15 g/㎤ 이하) 이다. 제 3 섬유층 (30) 의 겉보기 밀도가 지나치게 크면, 흡수한 물의 제 2 섬유층 (21) 에 대한 투과성이 저하하기 쉽고, 또한 쿠션성을 높이는 효과가 잘 발현하지 않는다. 제 3 섬유층 (30) 의 겉보기 밀도는, 통상적으로 0.01 g/㎤ 이상이고, 보다 전형적으로는 0.1 g/㎤ 이상이다.
흡수성 적층체 (300) 에 있어서의 제 3 섬유층 (30) 의 두께는, 예를 들어 50 ∼ 2000 ㎛ 이고, 바람직하게는 100 ㎛ 이상, 보다 바람직하게는 200 ㎛ 이상이다. 제 3 섬유층 (30) 의 두께가 과도하게 작으면, 보수성, 쿠션성, 인장 강도를 높이는 효과가 잘 발현하지 않는다. 또한 제 3 섬유층 (30) 의 두께는, 흡수한 물의 제 2 섬유층 (21) 에 대한 투과성의 관점에서, 바람직하게는 1500 ㎛ 이하이고, 보다 바람직하게는 1000 ㎛ 이하이다.
제 3 섬유층 (30) (제 3 섬유 집합체) 은, 바람직하게는, 제 3 섬유 집합체를 형성하는 섬유를 웨브화하고, 수류 낙합에 의해 교락시키는 스펀 레이스 방법에 의해 제조할 수 있다. 웨브의 형성 방법으로는, 관용의 방법, 예를 들어, 스펀 본드법, 멜트 블로운법과 같은 직접법 ; 멜트 블로운 섬유나 스테이플 섬유 등을 사용한 카드법, 에어 레이법과 같은 건식법 등을 이용할 수 있다. 이들 방법 중, 멜트 블로운 섬유나 스테이플 섬유를 사용한 카드법, 특히 스테이플 섬유를 사용한 카드법이 범용된다. 스테이플 섬유를 사용하여 얻어진 웨브로는, 예를 들어, 랜덤 웨브, 세미 랜덤 웨브, 패럴렐 웨브, 크로스 랩 웨브 등을 들 수 있다.
이어서, 얻어진 섬유 웨브에 대하여 수류 낙합 처리를 실시하고, 구성 섬유끼리를 교락시킴으로써 제 3 섬유 집합체를 얻을 수 있다. 수류 낙합 처리에서는, 예를 들어, 직경 0.05 ∼ 0.20 ㎜, 간격 0.30 ∼ 1.50 ㎜ 정도의 분사공을 1 ∼ 2 열로 배열한 노즐 플레이트로부터 고압으로 주상으로 분사되는 수류를 다공성 지지 부재 상에 재치한 섬유 웨브에 충돌시켜, 섬유 웨브를 구성하는 섬유를 서로 삼차원 교락시켜 일체화시킨다. 이 때에, 이동하는 다공성 지지 부재 상에 섬유 웨브를 재치하고, 예를 들어, 수압 1 ∼ 15 ㎫, 바람직하게는 2 ∼ 12 ㎫, 보다 바람직하게는 3 ∼ 10 ㎫ 정도의 수류로 1 회 또는 복수 회 처리하는 방법이 바람직하다. 분사공은, 섬유 웨브의 진행 방향과 직교하는 방향으로 열상으로 배열하고, 이 분사공이 배열된 노즐 플레이트를 다공성 지지 부재 상에 재치된 섬유 웨브의 진행 방향에 대하여 직각을 이루는 방향으로 분사공 간격과 동일 간격으로 진폭시켜 수류를 섬유 웨브에 균일하게 충돌시키는 것이 바람직하다. 섬유 웨브를 재치하는 다공성 지지 부재는, 예를 들어, 철망과 같은 메시 스크린이나 유공판 등, 수류가 섬유 웨브를 관통할 수 있는 것이면 특별히 제한되지 않는다. 분사공과 섬유 웨브의 거리는, 수압에 따라 선택할 수 있지만, 예를 들어 1 ∼ 10 ㎝ 정도이다.
본 실시형태에 관련된 흡수성 적층체 (300) 는, 상기 제 1 실시형태에 관련된 흡수성 적층체 (100) 와 동일한 흡수 속도 (제 1 섬유층 (10) 의 외면의 흡수 속도) 를 갖는 것이다. 또한, 흡수성 적층체 (300) 의 겉보기 밀도, 보수율, 습윤시에 있어서의 세로 방향의 인장 강도에 대해서도, 흡수성 적층체 (100) 에 대하여 기술한 범위와 동일한 범위일 수 있다. 단, 흡수성 적층체 (300) 의 치수 및 두께는, 제 3 섬유층 (30) 을 포함하는 만큼, 흡수성 적층체 (100) 보다 커지는 경우가 있다.
흡수성 적층체 (300) 의 치수는, 예를 들어 30 ∼ 1500 g/㎡ 이고, 바람직하게는 50 ∼ 1000 g/㎡ 이고, 보다 바람직하게는 100 ∼ 600 g/㎡ (예를 들어 200 ∼ 304 g/㎡) 이다. 흡수성 적층체 (300) 의 치수가 이 범위 내에 있는 것은, 보수성, 흡수한 물의 제 2 섬유층 (21) 에 대한 투과성, 내네킹성 및 쿠션성 등의 면에서 유리하다. 흡수성 적층체 (300) 의 두께는 통상적으로, 100 ∼ 4000 ㎛, 바람직하게는 500 ∼ 2500 ㎛ 이다.
흡수성 적층체 (300) 는, 상기 제 1 실시형태에 관련된 흡수성 적층체 (100) 와 동일한 용도로 사용할 수 있다.
흡수성 적층체 전체의 겉보기 밀도는, 0.6 g/㎤ 이하가 되도록 설정되는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.5 g/㎤ 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.4 g/㎤ 이하이고, 특히 바람직하게는 0.35 g/㎤ 이하 (예를 들어 0.3 g/㎤ 이하) 이다. 흡수성 적층체 전체로서의 겉보기 밀도가 지나치게 크면 보수율, 보수량은 저하한다. 흡수성 적층체 전체로서의 겉보기 밀도는, 통상적으로 0.01 g/㎤ 이상이고, 보다 전형적으로는 0.1 g/㎤ 이상이다.
다음으로, 흡수성 적층체 (300) 의 제조 방법에 대하여 설명하면, 상기 제 1 실시형태에 관련된 흡수성 적층체 (100) 와 동일하게, 제 1 섬유층 (10) (제 1 섬유 집합체) 과 제 3 섬유층 (30) (제 3 섬유 집합체) 과 제 2 섬유층 (21) (제 2 섬유 집합체) 의 접합 (일체화) 은, 섬유끼리의 교락이나 섬유끼리의 융착 등에 의한 것이 바람직하다. 교락 방법으로는, 스펀 레이스법, 니들 펀치법 등을 들 수 있고, 융착 방법으로는, 스팀 제트법 등을 들 수 있다. 스팀 제트법은, 접합되는 적어도 일방의 섬유층이 습열 접착성 섬유를 포함하는 경우에 이용할 수 있는 방법인데, 제 2 섬유층 (21) 은 습열 접착성 섬유를 포함하는 것이기 때문에, 적어도 제 2 섬유층 (21) 과 제 3 섬유층 (30) 의 접합에는 스팀 제트법을 적용할 수 있다. 또한, 제 1 섬유 집합체 및 제 3 섬유 집합체의 적어도 어느 일방을 구성하는 친수성 섬유가, 예를 들어 에틸렌-비닐알코올계 공중합체와 같은 습열 접착성 섬유인 경우에는, 제 1 섬유층 (10) 과 제 3 섬유층 (30) 의 접합에도 스팀 제트법을 적용할 수 있다.
섬유끼리를 교락 또는 융착시키는 상기의 접합 방법에 의하면, 제 1 섬유층 (10) 의 공극과 제 2 섬유층 (21) 의 공극과 제 3 섬유층 (30) 의 공극 사이의 높은 연통성을 유지할 수 있기 때문에, 높은 보수성 및 흡수성을 실현할 수 있다.
흡수성 적층체 (300) 는, 구체적으로는, 하기 공정 :
(1) 제 1 섬유 집합체를 구성하는 섬유와 제 3 섬유 집합체를 구성하는 섬유의 교락 또는 융착에 의해 제 1 섬유층 (10) 과 제 3 섬유층 (30) 을 접합하는 제 1 공정, 및
(2) 제 2 섬유 집합체를 구성하는 섬유와 제 3 섬유 집합체를 구성하는 섬유의 교락 또는 융착에 의해 제 2 섬유층 (21) 과 제 3 섬유층 (30) 을 접합하는 제 2 공정을 이 순서로 포함하는 방법에 의해 제조할 수 있다.
혹은, 흡수성 적층체 (300) 는, 하기 공정 :
(A) 제 2 섬유 집합체를 구성하는 섬유와 제 3 섬유 집합체를 구성하는 섬유의 교락 또는 융착에 의해 제 2 섬유층 (21) 과 제 3 섬유층 (30) 을 접합하는 제 1 공정, 및
(B) 제 1 섬유 집합체를 구성하는 섬유와 제 3 섬유 집합체를 구성하는 섬유의 교락 또는 융착에 의해 제 1 섬유층 (10) 과 제 3 섬유층 (30) 을 접합하는 제 2 공정을 이 순서로 포함하는 방법에 의해서도 제조할 수 있다.
＜다른 실시형태＞
상기 제 1 ∼ 제 3 실시형태에 관련된 흡수성 적층체에 대하여, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서 각종 변형을 실시할 수 있다. 예를 들어, 상기 제 1 또는 제 2 실시형태에 관련된 제 2 섬유층의 두께 방향 일방측 (제 2 섬유층에 있어서의 제 1 섬유층과는 반대측) 에, 상기 제 3 실시형태에서 사용한 제 3 섬유층을 적층해도 된다. 이 경우, 제 1 섬유층/제 2 섬유층/제 3 섬유층의 층 구성이 된다. 이러한 실시형태에 있어서도, 제 1 섬유층 (10) (제 1 섬유 집합체) 과 제 2 섬유층 (21) (제 2 섬유 집합체) 과 제 3 섬유층 (30) (제 3 섬유 집합체) 의 접합 (일체화) 은, 섬유끼리의 교락이나 섬유끼리의 융착 등에 의한 것이 바람직하다. 제 3 섬유층을 추가로 적층함으로써, 제 1 또는 제 2 실시형태에 관련된 흡수성 적층체와 비교하여, 보수성, 쿠션성, 내네킹성을 더욱 향상시킬 수 있다.
실시예
이하, 실시예를 나타내어 본 발명을 더욱 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이들 예에 의해 한정되는 것은 아니다. 또한, 이하의 실시예 및 비교예에 있어서의 각 물성치는, 하기의 방법에 의해 측정 또는 평가하였다.
〔1〕제 1 섬유층의 제 2 섬유층과는 반대측의 면의 흡수 속도의 측정
JIS L 1907 「섬유 제품의 흡수성 시험법」 의 7.1.1 에 규정되는 적하법에 준하여, 제 1 섬유층의 제 2 섬유층과는 반대측의 면 (제 1 섬유층의 두께 방향 타방측의 면) 의 흡수 속도를 측정하였다. 구체적으로는, 얻어진 흡수성 적층체의 제 1 섬유층에, 0.05 g/방울의 수적을 10 ㎜ 의 높이로부터 뷰렛으로 1 방울 적하하고, 그 수적이 흡수됨으로써 경면 반사가 사라질 때까지의 시간 (초) 을 측정하였다.
〔2〕제 1 섬유층을 구성하는 섬유의 평균 섬유 직경의 측정
얻어진 흡수성 적층체로부터 시험편 (세로 × 가로 = 5 ㎝ ×5 ㎝) 을 채취하고, 시험편의 표면에 있어서의 중앙부 (대각선의 교점을 중심으로 하는 부분) 를, 주사형 전자 현미경 (SEM) 을 사용하여 1000 배의 배율로 사진 촬영하였다. 얻어진 사진의 중앙부 (대각선의 교점) 를 중심으로 하여 사진 상에 반경 30 ㎝ 의 원을 그리고, 그 원 내로부터 무작위로 100 개의 섬유를 선택하고, 길이 방향의 중앙부 또는 거기에 가까운 지점에서의 섬유 직경을 노기스에 의해 측정하고, 그 평균치를 취하여 평균 섬유 직경 (수평균 섬유 직경, ㎛) 으로 하였다. 또한, 섬유의 선택에 있어서는, 사진에 촬영되어 있는 상기 원 내의 섬유가 시험편의 최표면에 위치하는 섬유인지, 또는 내측에 위치하는 섬유인지를 구별하지 않고 실시하였다.
〔3〕제 1 섬유층의 평균 세공 직경의 측정
수은 압입법에 의해, 세공 직경 분포 장치 (주식회사 시마즈 제작소 제조 「오토포아 III9420」) 를 사용하여 측정하였다.
〔4〕섬유층 또는 흡수성 적층체의 치수, 두께, 겉보기 밀도
JIS L 1913 「일반 부직포 시험 방법」 의 6.1 및 6.2 에 준하여 치수 및 두께를 측정하고, 치수를 두께로 나누어 겉보기 밀도를 구하였다. 또한, 하기 표에 나타내는 흡수성 적층체를 구성하는 각 섬유층 (제 1 ∼ 제 3 섬유층) 의 치수, 두께 및 겉보기 밀도는, 접합하여 흡수성 적층체를 형성하기 전의 값이다.
〔5〕흡수성 적층체의 보수율, 보수량
JIS L 1913 「일반 부직포 시험 방법」 의 6.9.2 에 준하여 보수율을 측정하였다. 구체적으로는, 가로세로 100 ㎜ × 100 ㎜ 사이즈의 시험편을 3 장 채취하고, 그 질량 (침지 전 질량) 을 측정하였다. 이어서, 이 시험편을 수중에 15 분간 침지시키고, 그 후 인상하여, 공기 중에 1 개의 모서리를 위로 한 상태로 1 분간 매달아 표면의 물을 제거한 후, 질량 (침지 후 질량) 을 측정하였다. 3 장의 시험편에 대하여 하기 식 :
보수율 (질량％) = 100 × (침지 후 질량 - 침지 전 질량)/침지 전 질량
에 기초하여 보수율을 산출하고, 이들의 평균치를 가지고 흡수성 적층체의 보수율로 하였다. 또한, 침지 후 질량 - 침지 전 질량의 질량을 보수량 (g) 으로 하였다.
〔6〕흡수성 적층체의 내네킹성 (습윤시에 있어서의 세로 방향의 인장 강도)
정속 신장형 인장 시험기 (주식회사 시마즈 제작소 제조 「AG-IS」) 를 사용하여, JIS L 1913 「일반 부직포 시험 방법」 의 6.3.2 에 따라, 습윤시에 있어서의 세로 방향 (MD) 의 인장 강도 (N/5 ㎝) 를 측정하였다. 시험편이 침지되는 물의 온도는 20 ℃ 로 하였다.
＜실시예 1＞
(1) 제 1 섬유층을 형성하는 제 1 섬유 집합체의 제작
멜트 블로운 제조 설비를 사용하여, 폴리아미드계 수지 (나일론 6) 섬유로 이루어지는 멜트 블로운 부직포 시트 (제 1 섬유 집합체, 평균 섬유 직경 : 3.67 ㎛, 평균 세공 직경 : 19.9 ㎛, 치수 : 50.2 g/㎡, 두께 : 0.38 ㎜, 겉보기 밀도 : 0.13 g/㎤) 를 제작하였다. 구체적으로는, 직경이 0.3 ㎜ 이고 0.8 ㎜ 의 피치이고 길이 1 m 당 1300 개의 구멍을 갖는 노즐을 이용하여, 방사 온도 280 ℃, 에어 온도 290 ℃, 에어 압력 0.4 ㎫, 단공 토출량 0.3 g/구멍·분의 조건으로 멜트 블로운 방사를 실시하고, 회전하는 네트 컨베이어를 지지체로 하여 포집하여, 멜트 블로운 부직포 시트를 얻었다.
(2) 제 3 섬유층을 형성하는 제 3 섬유 집합체의 제작
(주) 쿠라레 제조 「소피스타」 (소피스타 1, 상세한 것에 대하여는 하기 약호의 상세〔c〕참조) 로 이루어지는 치수 약 50 g/㎡ 의 세미 랜덤 웨브를 제작하였다. 이 카드 웨브를 개구율 25 ％, 구멍 직경 0.3 ㎜ 의 펀칭 드럼 지지체 상에 재치하여 속도 5 m/분으로 길이 방향으로 연속 이송함과 동시에, 상방으로부터 고압 수류를 분사하여, 교락 처리를 실시하여, 교락한 부직 섬유 집합체 (제 3 섬유 집합체, 치수 : 52.3 g/㎡, 두께 : 0.61 ㎜, 겉보기 밀도 : 0.09 g/㎤) 를 제조하였다. 이 교락 처리에 있어서는, 구멍 직경 10 ㎜ 의 오리피스를 웨브의 폭 방향을 따라 0.6 ㎜ 의 간격으로 형성하고 있는 노즐을 3 개 사용하여 (인접하는 노즐의 간격은 20 ㎝), 1 렬째의 노즐로부터 분사하는 고압 수류의 수압을 3.0 ㎫, 2 열째의 노즐로부터 분사하는 고압 수류의 수압을 5.0 ㎫, 3 렬째의 노즐로부터 분사하는 고압 수류의 수압을 10.0 ㎫ 로 하였다.
(3) 제 1 섬유 집합체와 제 3 섬유 집합체의 접합
상기 (1) 에서 제작한 멜트 블로운 부직포 시트 (제 1 섬유 집합체) 를 권출하고, 상기 (2) 에서 제작한 제 3 섬유 집합체와 중합하고, 또한 세세한 망목을 전체에 갖는 평탄한 지지체에 재치하여 연속적으로 이송함과 함께, 고압 수류를 분사하여 교락 처리를 실시하였다. 이 교락 처리에 의해, 2 개의 부직 섬유 집합체를 구성하는 섬유를 교락시키고, 복합 일체화시켜 복합 부직포를 얻었다. 이 교락 처리에 있어서는, 구멍 직경 0.10 ㎜ 의 오리피스를 웨브의 폭 방향을 따라 0.6 ㎜ 의 간격으로 형성하고 있는 노즐을 3 개 사용하여 (인접하는 노즐의 간격은 20 ㎝), 1 렬째의 노즐로부터 분사하는 고압 수류의 수압을 3.0 ㎫, 2 열째의 노즐로부터 분사하는 고압 수류의 수압을 5.0 ㎫, 3 렬째의 노즐로부터 분사하는 고압 수류의 수압을 10.0 ㎫ 로 하였다.
(4) 제 2 섬유층을 형성하는 제 2 섬유 집합체의 제작, 및 흡수성 적층체의 제작
상기 (3) 에서 제작한 복합 부직포를, (주) 쿠라레 제조 「소피스타」 (소피스타 2, 상세한 것에 대해서는 하기 약호의 상세〔d〕참조) 로 이루어지는 치수 약 100 g/㎡ 의 세미 랜덤 웨브 상에 재치하여 적층 시트로 하고, 이것을, 50 메시, 폭 500 ㎜ 의 스테인리스제 엔드리스 네트를 장비한 동일 속도, 동일 방향으로 회전하는 상측 벨트 컨베이어와 하측 벨트 컨베이어 사이에 이송하였다. 상측 벨트 컨베이어에 구비된 증기 분사 장치에 적층 시트를 도입하고, 이 장치로부터 0.2 ㎫ 의 고온 수증기를 분사하는 수증기 처리를 실시하여, 흡수성 적층체를 얻었다. 고온 수증기의 분사 방향은, 적층 시트의 두께 방향에 대하여 평행이 되도록 하였다. 증기 분사 장치에는, 증기 분사 노즐의 구멍 직경이 0.3 ㎜ 이고, 노즐이 컨베이어의 폭 방향을 따라 1 ㎜ 피치로 1 렬로 나열된 것을 사용하였다. 상측 벨트 컨베이어와 하측 벨트 컨베이어의 간격은 1.5 ㎜ 로 하였다. 또한, 노즐은 컨베이어 벨트의 뒤편에 벨트와 대략 접하도록 배치하였다.
＜실시예 2 ∼ 10, 12＞
제 1 ∼ 제 3 섬유층의 재질, 그 밖의 구성을 표 1 및 표 2 와 같이 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여, 3 층 구조의 흡수성 적층체를 제작하였다. 또한, 실시예 6 ∼ 10 에 있어서 제 3 섬유층은 2 종의 섬유를 사용한 제 3 섬유 집합체로 이루어지는데, 당해 2 종의 섬유의 질량비는 모두 50/50 이다.
＜실시예 11＞
(1) 제 1 섬유층을 형성하는 제 1 섬유 집합체의 제작
실시예 1 의 (1) 과 동일한 방법으로 폴리아미드계 수지 (나일론 6) 섬유로 이루어지는 멜트 블로운 부직포 시트 (제 1 섬유 집합체) 를 제작하였다.
(2) 제 2 섬유층을 형성하는 제 2 섬유 집합체의 제작
(주) 쿠라레 제조 「소피스타」 (소피스타 2) 로 이루어지는 치수 약 100 g/㎡ 의 세미 랜덤 웨브를 제작하였다. 이 카드 웨브를, 50 메시, 폭 500 ㎜ 의 스테인리스제 엔드리스 네트를 장비한 동일 속도, 동일 방향으로 회전하는 상측 벨트 컨베이어와 하측 벨트 컨베이어 사이에 이송하였다. 상측 벨트 컨베이어에 구비된 증기 분사 장치에 웨브를 도입하고, 이 장치로부터 0.2 ㎫ 의 고온 수증기를 분사하는 수증기 처리를 실시하여, 제 2 섬유 집합체를 얻었다. 고온 수증기의 분사 방향은, 제 2 섬유 집합체의 두께 방향에 대하여 평행이 되도록 하였다. 증기 분사 장치에는, 증기 분사 노즐의 구멍 직경이 0.3 ㎜ 이고, 노즐이 컨베이어의 폭 방향을 따라 1 ㎜ 피치로 1 렬로 나열된 것을 사용하였다. 상측 벨트 컨베이어와 하측 벨트 컨베이어의 간격은 1.5 ㎜ 로 하였다. 또한, 노즐은 컨베이어 벨트의 뒤편에 벨트와 대략 접하도록 배치하였다.
(3) 흡수성 적층체의 제작
상기 (1) 에서 제작한 멜트 블로운 부직포 시트 (제 1 섬유 집합체) 를 권출하고, 상기 (2) 에서 제작한 제 2 섬유 집합체와 중합하고, 또한 세세한 망목을 전체에 갖는 평탄한 지지체에 재치하여 연속적으로 이송함과 함께, 고압 수류를 분사하여 교락 처리를 실시하였다. 이 교락 처리에 의해, 2 개의 부직 섬유 집합체를 구성하는 섬유를 교락시키고, 복합 일체화시켜 흡수성 적층체를 얻었다. 이 교락 처리에 있어서는, 구멍 직경 0.10 ㎜ 의 오리피스를 웨브의 폭 방향을 따라 0.6 ㎜ 의 간격으로 형성하고 있는 노즐을 3 개 사용하여 (인접하는 노즐의 간격은 20 ㎝), 1 렬째의 노즐로부터 분사하는 고압 수류의 수압을 3.0 ㎫, 2 열째의 노즐로부터 분사하는 고압 수류의 수압을 5.0 ㎫, 3 렬째의 노즐로부터 분사하는 고압 수류의 수압을 10.0 ㎫ 로 하였다.
＜실시예 13＞
(1) 제 1 섬유층을 형성하는 제 1 섬유 집합체의 제작
(주) 쿠라레 제조 「소피스타」 (소피스타 1) 로 이루어지는 치수 약 50 g/㎡ 의 세미 랜덤 웨브를 제작하였다. 이 카드 웨브를 개구율 25 ％, 구멍 직경 0.3 ㎜ 의 펀칭 드럼 지지체 상에 재치하여 속도 5 m/분으로 길이 방향으로 연속 이송함과 동시에, 상방으로부터 고압 수류를 분사하여, 교락 처리를 실시하고, 교락한 부직 섬유 집합체 (제 1 섬유 집합체, 평균 섬유 직경 : 11.00 ㎛, 평균 세공 직경 : 59.0 ㎛, 치수 : 52.3 g/㎡, 두께 : 0.61 ㎜, 겉보기 밀도 : 0.09 g/㎤) 를 제조하였다. 이 교락 처리에 있어서는, 구멍 직경 10 ㎜ 의 오리피스를 웨브의 폭 방향을 따라 0.6 ㎜ 의 간격으로 형성하고 있는 노즐을 3 개 사용하여 (인접하는 노즐의 간격은 20 ㎝), 1 렬째의 노즐로부터 분사하는 고압 수류의 수압을 3.0 ㎫, 2 열째의 노즐로부터 분사하는 고압 수류의 수압을 5.0 ㎫, 3 렬째의 노즐로부터 분사하는 고압 수류의 수압을 10.0 ㎫ 로 하였다.
(2) 제 2 섬유층을 형성하는 제 2 섬유 집합체의 제작
(주) 쿠라레 제조 「소피스타」 (소피스타 2) 로 이루어지는 치수 약 100 g/㎡ 의 세미 랜덤 웨브를 제작하였다. 이 카드 웨브를, 50 메시, 폭 500 ㎜ 의 스테인리스제 엔드리스 네트를 장비한 동일 속도, 동일 방향으로 회전하는 상측 벨트 컨베이어와 하측 벨트 컨베이어 사이에 이송하였다. 상측 벨트 컨베이어에 구비된 증기 분사 장치에 웨브를 도입하고, 이 장치로부터 0.2 ㎫ 의 고온 수증기를 분사하는 수증기 처리를 실시하여, 제 2 섬유 집합체를 얻었다. 고온 수증기의 분사 방향은, 제 2 섬유 집합체의 두께 방향에 대하여 평행이 되도록 하였다. 증기 분사 장치에는, 증기 분사 노즐의 구멍 직경이 0.3 ㎜ 이고, 노즐이 컨베이어의 폭 방향을 따라 1 ㎜ 피치로 1 렬로 나열된 것을 사용하였다. 상측 벨트 컨베이어와 하측 벨트 컨베이어의 간격은 1.5 ㎜ 로 하였다. 또한, 노즐은 컨베이어 벨트의 뒤편에 벨트와 대략 접하도록 배치하였다.
(3) 흡수성 적층체의 제작
상기 (1) 에서 제작한 제 1 섬유 집합체를 권출하고, 상기 (2) 에서 제작한 제 2 섬유 집합체와 중합하고, 또한 세세한 망목을 전체에 갖는 평탄한 지지체에 재치하여 연속적으로 이송함과 함께, 고압 수류를 분사하여 교락 처리를 실시하였다. 이 교락 처리에 의해, 2 개의 부직 섬유 집합체를 구성하는 섬유를 교락시키고, 복합 일체화시켜 흡수성 적층체를 얻었다. 이 교락 처리에 있어서는, 구멍 직경 0.10 ㎜ 의 오리피스를 웨브의 폭 방향을 따라 0.6 ㎜ 의 간격으로 형성하고 있는 노즐을 3 개 사용하여 (인접하는 노즐의 간격은 20 ㎝), 1 렬째의 노즐로부터 분사하는 고압 수류의 수압을 3.0 ㎫, 2 열째의 노즐로부터 분사하는 고압 수류의 수압을 5.0 ㎫, 3 렬째의 노즐로부터 분사하는 고압 수류의 수압을 10.0 ㎫ 로 하였다.
＜실시예 14＞
(1) 제 1 섬유층을 형성하는 제 1 섬유 집합체의 제작
실시예 1 의 (1) 과 동일한 방법으로 폴리아미드계 수지 (나일론 6) 섬유로 이루어지는 멜트 블로운 부직포 시트 (제 1 섬유 집합체) 를 제작하였다.
(2) 제 3 섬유층을 형성하는 제 3 섬유 집합체의 제작
실시예 1 의 (2) 와 동일한 방법으로 소피스타 1 로 이루어지는 수류 낙합 부직 섬유 집합체인 제 3 섬유 집합체를 제작하였다.
(3) 제 1 섬유 집합체와 제 3 섬유 집합체의 접합
실시예 1 의 (3) 과 동일한 방법으로, 제 1 섬유 집합체와 제 3 섬유 집합체를 복합 일체화하여 이루어지는 복합 부직포를 얻었다.
(4) 제 2 섬유층을 형성하는 제 2 섬유 집합체의 제작, 및 흡수성 적층체의 제작
상측 벨트 컨베이어와 하측 벨트 컨베이어의 간격을 1.0 ㎜ 로 한 것 이외에는, 실시예의 (4) 와 동일한 방법으로 제 2 섬유 집합체를 복합 부직포에 접합하여, 흡수성 적층체를 제작하였다.
＜실시예 15＞
상측 벨트 컨베이어와 하측 벨트 컨베이어의 간격을 2.5 ㎜ 로 한 것 이외에는, 실시예의 (4) 와 동일한 방법으로 흡수성 적층체를 제작하였다.
＜비교예 1 ∼ 3＞
제 1 ∼ 제 3 섬유층의 재질, 그 밖의 구성을 표 3 과 같이 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여, 3 층 구조의 흡수성 적층체를 제작하였다.
＜비교예 4 ∼ 7＞
비교예 4 의 부직포는, 실시예 1 에 기재된 흡수성 적층체를 구성하는 제 1 섬유층에 사용한 멜트 블로운 부직포 시트 자체이다. 비교예 5 의 부직포는, 실시예 1 에 기재된 흡수성 적층체를 구성하는 제 3 섬유층에 사용한 스펀 레이스 부직포 자체이다. 비교예 6 의 부직포는, 실시예 1 에 기재된 흡수성 적층체를 구성하는 제 2 섬유층에 사용한 스팀 제트 부직포 자체이다. 또한, 비교예 7 의 부직포는, 나일론 6 과 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어지는 층상 적층 단면 분할 섬유 (상세한 것에 대해서는 하기 약호의 상세〔k〕참조) 로 이루어지는 스펀 레이스 부직포이다.
Figure pct00001
Figure pct00002
Figure pct00003
표 1 ∼ 3 에 나타내는 약호의 상세한 것은 다음과 같다.
〔a〕Ny : 폴리아미드계 수지인 나일론 6,
〔b〕EVOH : 에틸렌-비닐알코올 공중합체〔에틸렌 함유량 : 44 몰％, 비누화도 : 98.4 ％〕,
〔c〕소피스타 1 : 심부가 폴리에틸렌테레프탈레이트, 초부가 에틸렌-비닐알코올 공중합체 (에틸렌 함유량 : 44 몰％, 비누화도 : 98.4 ％) 인 고융점 타입의 심초형 복합 스테이플 섬유〔(주) 쿠라레 제조 「소피스타」, 평균 섬도 : 1.7 dtex, 평균 섬유 직경 : 11 ㎛, 평균 섬유 길이 : 51 ㎜, 심초 질량비 ; 50/50, 원형 단면, 심부 직경 : 8.9 ㎛〕,
〔d〕소피스타 2 : 심부가 폴리에틸렌테레프탈레이트, 초부가 에틸렌-비닐알코올 공중합체 (에틸렌 함유량 : 44 몰％, 비누화도 : 98.4 ％) 인 저융점 타입의 심초형 복합 스테이플 섬유〔(주) 쿠라레 제조 「소피스타」, 평균 섬도 : 1.7 dtex, 평균 섬유 직경 : 11 ㎛, 평균 섬유 길이 : 51 ㎜, 심초 질량비 ; 50/50, 원형 단면, 심부 직경 : 8.9 ㎛〕,
〔e〕소피스타 3 : 심부가 폴리에틸렌테레프탈레이트, 초부가 에틸렌-비닐알코올 공중합체 (에틸렌 함유량 : 44 몰％, 비누화도 : 98.4 ％) 인 저융점 타입의 심초형 복합 스테이플 섬유〔(주) 쿠라레 제조 「소피스타」, 평균 섬도 : 3.3 dtex, 평균 섬유 길이 : 51 ㎜, 심초 질량비 ; 50/50, 원형 단면, 심부 직경 : 12.5 ㎛〕,
〔f〕소피스타 4 : 심부가 폴리프로필렌, 초부가 에틸렌-비닐알코올 공중합체 (에틸렌 함유량 : 44 몰％, 비누화도 : 98.4 ％) 인 저융점 타입의 심초형 복합 스테이플 섬유〔(주) 쿠라레 제조 「소피스타」, 평균 섬도 : 1.7 dtex, 평균 섬유 길이 : 51 ㎜, 심초 질량비 ; 50/50, 원형 단면, 심부 직경 : 8.9 ㎛〕,
〔g〕레이온 : 레이온 섬유〔오스미켄시 (주) 제조 「호프」, 평균 섬유 직경 : 12 ㎛, 평균 섬유 길이 : 40 ㎜〕,
〔h〕PET : 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유〔토오레 (주) 제조, 평균 섬유 직경 : 12 ㎛, 평균 섬유 길이 : 51 ㎜〕,
〔i〕PP : 폴리프로필렌 수지〔MFR (230 ℃, 2.16 ㎏) = 1100 g/10 분〕,
〔j〕PBT : 폴리부틸렌테레프탈레이트 수지〔MFR (235 ℃, 2.16 ㎏) = 90 g/10 분〕,
〔k〕분할 섬유 : 나일론 6 과 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어지는 층상 적층 단면 분할 섬유〔(주) 쿠라레 제조 「WRAMP」, 3.8 dtex, 평균 섬유 직경 23.0 ㎛, 평균 섬유 길이 51 ㎜, 나일론 6 과 폴리에틸렌테레프탈레이트의 질량비 : 33/67〕,
〔l〕MB : 멜트 블로운법,
〔m〕SL : 스펀 레이스법,
〔n〕SJ : 스팀 제트법.
10 ; 제 1 섬유층,
21, 22 ; 제 2 섬유층,
30 ; 제 3 섬유층,
100, 200, 300 ; 흡수성 적층체.

Claims (9)

  1. 제 1 친수성 섬유를 포함하는 제 1 섬유 집합체로 구성되는 제 1 섬유층과,
    습열 접착성 섬유를 80 질량％ 이상 포함하는 제 2 섬유 집합체로 구성되는 제 2 섬유층을 포함하고,
    상기 제 1 섬유층에 있어서의 상기 제 2 섬유층과는 반대측의 표면은, JIS L 1907 에 규정되는 적하법에 준거하는 흡수 속도가 10 초 이하인, 흡수성 적층체.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 섬유 집합체는, 평균 섬유 직경이 10 ㎛ 이하인 상기 제 1 친수성 섬유의 부직 섬유 집합체인, 흡수성 적층체.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 제 1 섬유층의 평균 세공 직경이 0.5 ∼ 50 ㎛ 인, 흡수성 적층체.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 섬유 집합체는, 멜트 블로운 부직 섬유 집합체인, 흡수성 적층체.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 친수성 섬유는, 폴리아미드계 수지로 이루어지는 섬유인, 흡수성 적층체.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 섬유층과 상기 제 2 섬유층 사이에 개재되는 섬유층으로서, 제 2 친수성 섬유를 포함하는 제 3 섬유 집합체로 구성되는 제 3 섬유층을 추가로 포함하는, 흡수성 적층체.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    JIS L 1913 에 준거하는 습윤시에 있어서의 세로 방향의 인장 강도가 160 N/5 ㎝ 이상인, 흡수성 적층체.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    물체의 표면으로부터 지립 및 물을 닦아내기 위해서 사용되는, 흡수성 적층체.
  9. 제 6 항에 기재된 흡수성 적층체의 제조 방법으로서,
    상기 제 1 섬유 집합체를 구성하는 섬유와 상기 제 3 섬유 집합체를 구성하는 섬유의 교락 또는 융착에 의해 상기 제 1 섬유층과 상기 제 3 섬유층을 접합하거나, 또는 상기 제 2 섬유 집합체를 구성하는 섬유와 상기 제 3 섬유 집합체를 구성하는 섬유의 교락 또는 융착에 의해 상기 제 2 섬유층과 상기 제 3 섬유층을 접합하는 제 1 공정과,
    상기 제 1 공정에 있어서 상기 제 1 섬유층과 상기 제 3 섬유층을 접합하는 경우에는, 상기 제 2 섬유 집합체를 구성하는 섬유와 상기 제 3 섬유 집합체를 구성하는 섬유의 교락 또는 융착에 의해 상기 제 2 섬유층과 상기 제 3 섬유층을 접합하고, 상기 제 1 공정에 있어서 상기 제 2 섬유층과 상기 제 3 섬유층을 접합하는 경우에는, 상기 제 1 섬유 집합체를 구성하는 섬유와 상기 제 3 섬유 집합체를 구성하는 섬유의 교락 또는 융착에 의해 상기 제 1 섬유층과 상기 제 3 섬유층을 접합하는 제 2 공정을 포함하고,
    상기 제 1 공정 및 제 2 공정에 있어서의 교락 또는 융착이 모두 스펀 레이스법, 스팀 제트법 또는 니들 펀치법에 의해 실시되는, 제조 방법.
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