KR20160062142A - 밀봉된 솔기를 구비하는 에어백 - Google Patents

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KR20160062142A
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브루스 카란덱
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키 세이프티 시스템즈 인코포레이티드
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Abstract

에어백(10)은 제 1 재료층(11) 및 제 2 재료층(12)을 갖는다. 제 2 재료층(12)은 적어도 부분적으로 제 1 재료층(11) 상에 중첩된다. 제 1 재료층(11) 및 제 2 재료층(12)은 하나 이상의 열의 밀봉된 스티치 솔기에 의해 함께 접합된다. 밀봉된 스티치의 솔기는 적어도 부분적으로 중첩된 제 1 재료층(11) 및 제 2 재료층(12)의 하나의 외면(14)으로부터 관통하여 반대측 외면(16)까지 연장되는 복수의 실 스티치(30)를 갖는다. 실 스티치(30)는 각각의 외면(14, 16)에서 솔기 코팅 재료(40)로 코팅된다. 솔기 코팅 재료(40)는 하나의 외면(14 또는 16) 상의 스티치(30) 위에 도포되고 솔기의 생성 시에 형성된 실 구멍을 통해 반대측 외면(14 또는 16)으로 유동하거나, 또는 양자 모두의 외면(14 또는 16)에 도포되고 실 구멍 내로 유동하여 솔기를 캡슐화 및 밀봉한다.

Description

밀봉된 솔기를 구비하는 에어백{AIRBAG WITH SEALED SEAM}
본 발명은 개략적으로 에어백에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 재봉된 솔기(seam)를 밀봉하기 위해 점성도 제어된 탄성중합체를 사용하는 에어백 및 이것의 제조 방법에 관한 것이다.
에어백은 스티칭(stitching)된 솔기를 통해 팽창 가스를 상실한다. 이것은 에어백이 급속하게 압력을 손실하는 원인이 된다. 이러한 손실을 보상하기 위해, 종종 더 많은 팽창 가스가 생성되어야 하거나, 또는 누출이 최소화되어야 한다.
바늘을 사용하는 실(thread)의 스티칭은 작지만 많은 핀홀(pin hole)을 남기고, 각각의 핀홀은 누출의 발생원이다. 이들 핀홀은 실에 의해 밀봉되지 않고, 압력 하에서는 이 누출의 문제를 악화시킬 수 있다. 대형 에어백에서는 수천개 이상의 홀이 존재하므로 전체적인 공기 손실이 상당할 수 있다.
이러한 문제를 최소화하기 위해, 많은 사람이 시일을 형성하기 위해 에어백 직물에 가해지는 접착제 밀봉재를 사용하는 것을 시도해 왔다. US 2011/012331에서와 같이, 일부의 사람은 밀봉재가 도포된 후에 실의 스티칭으로 시일을 보강한다. JP 2010-269710에서와 같이 일부의 사람은 접착제로 솔기를 밀봉하고, 솔기의 상측에서 스티칭으로 보강하려고 시도한다. US 8267423에서와 같이 일부의 사람은 2개의 평행한 접착제의 솔기를 사용하고, 하나의 솔기는 실에 의해 보강된다. 기타 사람들은 누출을 감소시키기 위해 코팅 후 경화된 실을 사용한다.
이들 해결책 중 어느 것도 충실하게 밀봉된 스티칭된 솔기를 제공하는 것은 없다. 밀봉된 스티칭된 솔기를 구비하는 에어백을 위한 요구가 분명히 존재하므로 본 발명은 이와 같은 솔기를 제공한다.
에어백은 제 1 재료층 및 제 2 재료층을 갖는다. 제 2 재료층은 적어도 부분적으로 제 1 재료층 상에 중첩된다. 제 1 및 제 2 재료층은 하나 이상의 열의 재봉된 솔기에 의해 함께 접합된다. 솔기는 적어도 부분적으로 중첩된 제 1 재료층 및 제 2 재료층의 하나의 외면으로부터 관통하여 반대측 외면까지 연장되는 복수의 실 스티치를 갖는다. 실 스티치는 각각의 외면에서 솔기 코팅 재료로 코팅된다. 솔기 코팅 재료는 하나의 외면 상의 스티치 위에 도포되고 재료층들 사이에서 그리고 솔기의 생성 시에 형성된 실 구멍(thread hole)을 통해 반대측 외면까지 유동하거나, 또는 양자 모두의 외면에 도포되고 실 구멍 내 및 재료층들 사이로 유동하여 솔기를 캡슐화 및 밀봉한다. 바람직하게, 제 1 재료층 및 제 2 재료층은 적어도 층들의 중첩부에 의해 형성되는 영역 상에 제 1 코팅재로 코팅되고, 솔기 코팅 재료는 제 1 코팅재와 호환 가능하거나, 제 1 코팅재와 동일하다. 이것에 의해 솔기 코팅 재료는 건조 또는 경화 시에 제 1 코팅재에 접착되어 사실상 눈에 보이지 않게 된다.
하나 이상의 열의 각각의 열 내의 실 솔기는 1인치당 12개 내지 20개의 스티치(1㎝당 4.7개 내지 8.0개의 스티치)를 가지며, 바람직하게 스티치의 수는 1인치당 14개 내지 18개(1㎝당 5.5개 내지 7.0개의 스티치)이다. 실은 솔기 코팅 재료와의 접착을 위해 호환 가능한 코팅재로 코팅된다. 솔기 실은 92 내지 202의 범위의 데니어(denier), 바람직하게는 약 138의 데니어를 갖는다. 솔기 코팅 재료는, (ASTM D1084 하에서 시험되었을 때) 1cP 내지 200,000cP의 범위, 바람직하게는 1cP 내지 2500cP의 범위, 더 바람직하게는 약 80cP의 액체 점성도를 갖는다. 어떤 상황에서, 점성도는, 상황이 허락하는 경우, 최대 2,000,000cP일 수 있다.
하나의 실시형태에서, 에어백의 제 1 연부 및 제 2 연부는 중첩 솔기에서 적어도 부분적으로 중첩된 제 1 재료층 및 제 2 재료층의 하나의 외면으로부터 고나통하여 반대측 외면까지 연장되는 복수의 실 스티치를 갖는 하나 이상의 열의 재봉된 솔기에 의해 접합된다. 솔기의 하나의 각각의 외면 상의 실 스티치는 점성도 제어된 코팅 재료로 코팅되고, 이 솔기 코팅 재료는 솔기의 생성 시에 형성된 실 구멍을 통해 중첩된 재료들 사이 및 솔기의 반대측 외면까지 유동한다. 대안적으로, 코팅 재료는 솔기의 양자 모두의 외면에 도포될 수 있고, 이 코팅 재료는 실 구멍 내로 유동하여 솔기를 캡슐화시키고, 재료층들 사이에서 솔기를 밀봉한다.
구조적으로 견고하고, 공압적으로 우수한 솔기를 생성하기 위해, 통상적으로 중간 솔기를 가지지 않는 패널 내에 중간 솔기를 갖는 조립 에어백에서 본 발명이 사용된다. 분할된 패널식 에어백의 사용하면, 일반적인 레이저 절단 설비로 생성되는 크기를 초과할 수 있는 크기를 갖는 에어백의 제조가 가능해진다.
본 발명은 예로서 첨부한 도면을 참조하여 설명된다.
도 1 및 도 1a는 재봉된 솔기에 밀봉재를 도포하는 바람직한 방법을 도시한다.
도 2는 재봉된 솔기 상에 밀봉재를 도포하는 다른 방법을 도시한다.
도 2a는 직물층 및 재봉된 스티치 및 밀봉재를 나타내는 도면이다.
도 2b는 도 2a로부터 취한 재봉된 스티치의 단부도이다.
도 2c는 도 2b에 도시된 구조와 유사한 구조를 나타내는 본 발명을 사용하여 밀봉된 솔기의 단면을 나타내는 사진이다.
도 2d는 도 2의 변형예를 도시한다.
도 3은 밀봉된 솔기를 구비한 예시적인 에어백이다.
도 3a는 솔기 시일의 완전성을 확인하기 위한 자외선 램프 하에서의 도 3의 예시적인 에어백이다.
도 4는 직선형 솔기를 따라 제 1 단부 및 제 2 단부의 솔기를 갖는 예시적인 에어백이다.
도 4a는 도 4의 에어백의 전개도이다.
도 5는 단부 부분들을 접합하는 곡선형 솔기를 도시하는 도 4에 대한 대안적인 실시형태이다.
도 5a는 도 5의 에어백의 전개도이다.
도 6은 도 4와 유사하지만, 그러나 본 발명의 솔기를 사용하여 단부 부분들에 꿰매진 하나 이상의 중간 부분을 구비하는 일 실시형태이다.
도 6a는 도 6의 에어백의 전개도이다.
도 7은 솔기를 구비하지 않는 종래 기술의 일체형 에어백이다.
도 7a는 도 7의 종래 기술의 에어백의 전개도이다.
도 8 및 도 8a는 본 발명의 최종 실시형태를 도시한다.
도 1 및 도 1a는 에어백(10)의 재봉된 솔기(20)의 스티치(30)를 포함하는 이전에 재봉된 솔기에 밀봉재 또는 코팅 재료를 도포하는 제 1 방법을 도시한다. 솔기는 이 솔기에 요구되는 구조적 완전성에 따라 하나 또는 복수의 선의 스티치를 가질 수 있다. 에어백은 어플리케이터 팁(71)을 갖는 밀봉재 어플리케이터(70)가 스티치(30) 상에 위치된 상태로 작업 표면(500) 상에 납작하게 놓여져 있는 것으로 도시되어 있다. 본 명세서에서 밀봉재 또는 코팅 재료(40)라는 용어는 상호교환적으로 사용된다. 밀봉재는 어플리케이터 내로 압입되고, 팁(71)으로부터 배출되어, 재봉된 솔기의 상면을 따라 상부 재료층(12)에 도포된다. 어플리케이터 팁(71)은 오목한 공동부(502)를 포함하는데, 이것은, 밀봉재로 충전되었을 때, 이 밀봉재(40)를 보호될 스티치 상의 비드(bead)로 형성한다. 작업 표면(500)과 어플리케이터(70)는 서로에 대해 상대적으로 이동될 수 있다. 예를 들면, 어플리케이터(70)가 로봇 팔에 의해 이동될 수 있거나, 또는 작업 표면이 X-Y 축선을 따라 이동될 수 있다. 어플리케이터 및 작업 표면의 양자 모두가 함께 이동될 수도 있다. 코팅 재료의 도포 시에, 이 재료는 공기, 열, 및 경화 재료의 적용에 의해 경화되는데, 이 경화 재료는 물 분사액, 기타 액체, 또는 공기를 포함하는 기체를 포함할 수도 있다. 코팅 재료(40)의 점성도는 상부 재료층(12)의 외면 상의 솔기의 최상 부분 위에 코팅 재료가 침착될 수 있도록 충분히 낮게 선택된다. 점성도 제어된 코팅 재료는 상부 재료층 상의 스티치 구멍을 통해 유동하여 2개의 재료층(11, 12) 사이에 침착됨으로써 이 2개의 재료층 사이에서 솔기 실의 부분을 코팅하고, 이 코팅 재료의 일부는 하부 재료(14) 내의 스티치 구멍을 통해 이동하여 이 하부 재료(14)의 외면 상의 솔기 실을 피복한다. 상면 및 저면과 다수의 재료층 사이에 코팅 재료를 구비한 최종적인 밀봉된 솔기가 도 2a, 도 2b 및 도 2c에 도시되어 있다. 도 2c는, 솔기 코팅 재료(40)가 제 1 재료층의 상면 상에 위치되는 스티치(30)의 실(32)을 캡슐화하고, 제 1 재료층(11)과 제 2 재료층(12) 사이로 연장되며, 제 2 재료층의 외부까지 유동한 상태의 본 발명의 유효성을 나타내는 사진이다. 본 발명의 밀봉 기법은 코팅되거나 또는 코팅되지 않는 재료층(11, 12)과 함께 사용될 수 있다. 본 발명의 바람직한 실시형태에서, 각각의 재료층의 외면(14, 16)은 임의의 솔기(20)를 생성하기 전에 실리콘, 폴리비닐클로라이드, 우레탄, 폴리우레탄, 또는 기타 탄성중합체 등과 같은 코팅 재료(60)로 코팅되는 것이 바람직하다. 솔기 코팅 재료(40)가 에어백 코팅 재료(60)에 도포된 후에 2개의 코팅 재료가 함께 접착될 수 있도록, 솔기 코팅 재료(40)는 에어백 코팅 재료(60)와 호환 가능하게 선택된다. 예를 들면, 전형적인 예시적인 솔기는 25g/m의 최소의 코팅 재료를 사용할 수 있다. 메인 패널 재료로서 적층식 코팅된/접착된 직물을 사용할 수도 있다.
도 2는 재봉된 솔기의 일면 또는 양면에 밀봉재를 도포하기 위한 다른 방법 및 장치를 도시한다. 이 방법은, 예를 들면, 재료층(11, 12)의 상측 외면(16) 상에 하나의 어플리케이터(70)를 제공하고, 하측 외면(14) 상에 다른 어플리케이터(70)를 제공함으로써 달성될 수 있다. 각각의 어플리케이터는 이 어플리케이터의 전방에 위치되는 재봉 헤드(80)에 의해 생성된 스티치(30)의 상면 및 저면에 각각 솔기 코팅 재료(40)를 도포할 수 있다. 이전에 논의된 바와 같이, 만일 솔기 코팅 재료(40)의 점성도가 충분히 낮다면, 도 2d에 도시된 바와 같이, 하나의 어플리케이터(70)는 충분한 솔기 코팅 재료(40)를 제공함으로써, 솔기 코팅 재료(40)가 스티칭된 솔기(20)의 상면에 도포되고, 실(32)을 통해 이동하여, 층들 사이에 머물고, 실 개구(52)를 통해 이동하여 제 1 재료층(11)의 하측의 외면(14)에 도달하게 할 수 있다. 도 2의 시스템에 따라 솔기 코팅 재료(40)를 분주하는 경우에, 용매 분주 튜브(71)가 롤러(72)와 함께 사용된다. 롤러(72)는 코팅 재료(40)로 충전될 수 있는 그루브(groove)(74)를 갖고, 재료(4)가 그루브(74) 내에 위치되어 있기 때문에, 재료는, 롤러(72)가 각각의 재료층 상에서 굴러서 그 재료층 및 스티칭된 솔기(20)와 중첩될 때, 저면을 향해 얇은 퇴적부(44)를 형성한다.
도 2a는 위의 방법에 따라 코팅된 예시적인 스티치(30)를 도시한다. 길이 방향으로 2개의 층(11, 12)을 통해 연장되는 스티치(30)가 도시되어 있다. 스티치(30)와 상호직조된 보빈 실(bobbin thread)(30A)이 또한 도시되어 있다. 솔기 코팅 재료(40)는, 도 2a에 도시된 바와 같이, 2개의 층(11, 12)의 각각의 외부에 위치되어 있고, 이 층들을 통해 그리고 이 층들 사이에서 연장됨으로써, 재봉된 스티치를 완전히 밀봉 및 캡슐화한다. 이것은 도 2b에 더욱 예시되어 있는데, 여기서 제 1 재료층(11) 및 제 2 재료층(12)은 재봉 공정 중에 핀홀 개구(52)를 통과한 스티치(30)를 구비하고, 솔기 코팅 재료(40)는 밀봉된 솔기(20)에서 스티치(30)를 완전히 캡슐화하는 대량의 재료(40)를 형성하는 것으로 도시되어 있다. 이들 도면에 도시된 바와 같이, 제 1 재료층(11)과 제 2 재료층(12)은 이들 재료층(11, 12)이 솔기(20)의 위치에서 중첩되는 것으로 도시되어 있다. 제 1 재료층(11)의 적어도 하나의 표면(14, 15) 또는 제 2 재료층(12)의 적어도 하나의 표면(16, 17)은 이 솔기(20)의 영역에서 코팅될 수 있고, 만일 그렇게 코팅된다면, 에어백(10)을 형성하는데 사용되는 직물 재료(18)의 코팅재(60)는 솔기 코팅 재료(40)와 기계적으로 또는 화학적으로 호환 가능하여 2개의 재료가 서로 접착될 수 있는 것이 바람직한 것으로 이해되어야 한다. 호환 가능한 코팅 재료를 사용함으로써, 솔기 코팅 재료(40)는 건조 및 경화 시에 직물 재료(18) 상의 코팅재(60)와 시각적으로 혼합되어 사실상 육안으로 볼 수 없게 될 수 있다는 것이 밝혀졌다.
도 3은 에어백(10)의 네크(neck; 13)로부터 내부 챔버(26)를 완성하도록 둘레로 연장되는 주변의 밀봉된 스티치 솔기(20)를 나타내는 에어백(10)의 예시도이다. 내부 챔버(26)에 집중하면, 대향하는 재료의 패널들이 직선의 스티치 선(21)에 의해 연결된 한 쌍의 루프(loop; 22)를 포함하는 솔기에 의해 함께 접합된다. 이들 스티칭된 솔기(20)의 각각은 또한 이전에 상술한 기법을 사용하여 밀봉될 수 있다. 이전에 언급된 바와 같이, 재료층 상의 코팅 재료(60)와 솔기 상의 코팅 재료(40)는 유사할 수 있고, 결과적으로 솔기 코팅 재료가 전체 솔기에 충분히 도포되었다면 시각적으로 구분하는 것이 용이하지 않을 수도 있다. 도 3a는 자외선으로 조사된 도 3의 예시적인 에어백(10)의 사진이다. 만일 이 코팅 재료(40)가 자외선 반응 시약을 함유한다면, 자외선은 흑색광 효과(black light effect)를 생성하는데, 여기서 스티치(30) 상의 솔기 코팅 재료(40)의 임의의 균열 또는 불완전한 충전을 확인할 수 있고, 이러한 자외선 또는 흑색광 상황 하에서 시각화되는 경우에 솔기 코팅 재료(40)의 파괴 또는 단절이 명확하게 나타난다. 인식할 수 있는 바와 같이, 위의 공정에 의해 에어백(10)의 상면 및 저면의 양자 모두 위에 완전히 밀봉된 솔기가 생성되는 것을 확실하게 하기 위해 품질 보증 검사를 제공하는 것은 탁월한 방식이다.
종래 기술의 에어백(100)의 구조를 도시하는 도 7을 참조한다. 이 에어백(100)은 에어백의 주변과 에어백의 내부에 종래의 패턴으로 도포된 스티칭된 솔기를 갖는다. 이러한 패턴(102)은 종래의 방식으로 에어백(100)을 서로 다른 팽창가능 부분과 팽창불가능 부분으로 분할한다. 일반적으로 에어백(100)의 상측 내부부분은 연속적인 통로(104)를 생성하도록 개방됨으로써, 팽창 가스가 통과하여 종래 기술의 도 7에 도시된 스티칭 또는 용접부에 의해 형성되는 챔버를 충만시킨다. 도 7의 에어백은 도 7a에 도시된 직물을 중심선에서 절첩한 다음 절첩된 직물을 함께 재봉함으로써 형성된다. 직물(101)은 규정된 폭의 직기(loom) 상에서 직조된 후에 크기대로 절단된다. 이론적으로 직기는 종종 권취된 후에 절단되는 무한히 긴 길이의 재료를 직조할 수 있다. 그러면 직조 재료의 단일의 패널이나 또는 다중의 패널이 제조 중인 에어백의 구체적인 치수에 따른 크기로 절단된다. 에어백 재료의 패널 또는 패널들은 수작업에 의해 직조된 재료의 롤(roll)로부터 절단될 수 있으나, 이 공정을 자동화하기 위해, 직조된 재료는 치수가 고정된 테이블(105)을 갖는 레이저 절단기로 이동된다. 이때, 하나 이상의 재료의 패널이 재료의 롤로부터 절단될 수 있다. 이러한 테이블 중 하나가 도 7a에 도시되어 있다. 예시로서, 도시된 직물(101)의 부재는 대체로 X1의 길이 및 Y1의 폭의 치수를 갖고, 그 결과 이러한 레이저 절단기를 이용하는 종래의 기법을 사용하여 제조될 수 있는 최대 크기의 단일의 패널 에어백을 형성한다.
본 발명의 추가의 양태는 추가의 자본 투자 없이, 본 발명의 솔기-시일 구조 기법으로 함께 접합되는 분할된 패널로 제조되는 에어백의 구조뿐만 아니라 대형의 에어백을 가능하게 한다. 도 4는 예시적인 대형 에어백(10)을, 즉 도 7에 도시된 에어백보다 큰 에어백을 도시한다. 에어백(10)은 레이저 테이블(105)의 길이보다 긴 에어백 재료의 패널로 제조되고, 이 패널은 분할된 패널이다. 도 4는 수직으로 배향된 솔기(20)의 우측에 위치되는 재료의 제 1 패널(10B)을 도시한다. 솔기(20)의 좌측의 에어백의 부분(10A)은 레이저 절단기를 사용하여 미리 절단된 에어백 재료의 다른 패널을 이용하여 구성된다. 패널(10A, 10B)의 각각은 함께 이동되며 중첩되는 대향 연부(5)를 갖고, 스티치(30)의 솔기(20)는 이들 2개의 부재를 함께 접합하는데 사용된다. 이러한 솔기(20)는 위에서 설명된 임의의 공정을 사용하여 밀봉된다. 다음에 이제 더 크게 결합된 재료의 부재는 절첩되어, 도 7 및 도 7a의 에어백이 접합되는 방식으로 접합된다. 인식할 수 있는 바와 같이, 도 4에 도시된 최종적인 에어백은 도 7의 에어백보다 실질적으로 더 길고, 이것은 밀봉된 솔기(20)를 포함한 것의 필연적인 결과이다.
도 4의 재봉된 그리고 밀봉된 솔기는 수직방향으로 배향되어 있으나, 이것은 본 발명을 제한하는 것은 아니다. 도 5에서 솔기(20)는 아치형의 형상으로 도시되어 있다. 곡선형 솔기(20)를 얻기 위해, 2개의 재료 부재의 각각의 연부(6)는 일치하도록 만곡되어 있다. 인식할 수 있는 바와 같이, 패널(10B)은 다른 더 긴 에어백을 생산하기 위해 레이저 테이블 상에 장착되는 크기로 형성된다. 유사하게, 패널(10A)도 그에 대응하여 패널(10B)과 일치하도록 더 크다. 이전과 같이, 패널(10A, 10B)의 각각은 연부(6)들이 중첩되도록, 그리고 스티치(30)의 곡선형 솔기(20)가 이들 2개의 부재의 접합에 사용되도록 함께 이동된다. 이 솔기(20)는 위에서 설명된 공정을 이용하여 밀봉된다. 다음에 이제 더 크게 결합된 재료의 부재는 절첩되며, 도 7 및 도 7a의 에어백이 접합되는 방식으로 접합된다. 인식할 수 있는 바와 같이, 도 4에 도시된 최종적인 에어백은 도 7의 에어백보다 실질적으로 더 길다. 이전에 언급된 바와 같이, 본 발명은 임의의 크기의 에어백 및 패널에서 사용될 수 있다.
본 발명의 추가의 개량은 도 6 및 도 6a에 도시되어 있는데, 에어백 재료(18)의 하나 이상의 중간 패널(10C)이 제 1 주요 패널(10A) 및 제 2 주요 패널(10B)의 사이에 위치될 수 있다. 이들 패널(10A, 10B)이 중간 패널(10C)에 접합되는 경우, 원래 더 작은 에어백을 제조하기 위해 설계된 기계를 사용하여, 연장된 길이의 다중 패널 에어백이 제조된다. 이와 같은 방식에 의해, 에어백이 절단 또는 용접되거나 또는 절단 및 용접 양자 모두가 실시되는 설비보다 더 큰 폭 또는 길이를 훨씬 초과하지 않고서도 에어백의 길이를 거의 무한대의 길이로 제조할 수 있다. 이러한 실시형태에서, 패널(10B)이 패널(10C)로 이동하고, 제 1 솔기(20)가 형성되고, 다음에 패널(10A)이 패널(10C)로 이동하고, 제 2 솔기(20A)가 형성된다. 솔기(20) 및 솔기(20A) 양자 모두는 위에서 설명된 바와 같이 밀봉되고, 분할된 패널은 도 6에 도시된 바와 같이 완성된 에어백을 형성하기 위해 재봉될 준비 상태에 있다. 이러한 응용예는 특정의 미니버스와 현재는 심지어 더 큰 버스에서의 사용에 제한될 수 있으나, 이 에어백의 길이는 조립체에 중간 부분(3)을 더 많이 추가함으로써 필요한 만큼 연장될 수 있는 것으로 생각된다. 스티치(30)가 재료의 패널을 위한 중첩된 층들 사이에서 밀봉되는 본 발명의 밀봉된 스티치 솔기(20)를 사용함으로써, 거의 무한한 길이의 에어백 재료(18)를 생성할 수 있다. 이것은 심지어 50피트 내지 70피트로 연장되는 대형 버스도 버스의 전체 길이에 걸쳐 연장되는 사이드 커튼(side curtain) 에어백을 구비함으로써 차량의 승객의 보호를 증진할 수 있음을 의미한다. 미니버스 및 중역용의 리무진형 버스를 위한 확실히 더 작은 유형은 통상의 커튼 에어백보다 더 긴 것이 필요한 용도에서 이 에어백 시스템을 사용할 수 있을 것이다.
위의 실시형태 중 대부분은 통상의 에어백보다 큰 에어백을 형성하는 것과 관련된다. 그러나, 인식할 수 있는 바와 같이, 본 발명은 패널의 크기에 무관하게 본 발명의 밀봉된 솔기(20)에 의해 접합되는 임의의 다중-패널 에어백을 포함한다.
밀봉된 스티치 솔기(20) 상의 실(32)이 팽창 가스의 내부의 압력에 견딜 수 있기에 충분한 강도를 가져야 하는 것은 중요하다. 이를 위해, 실(32)의 데니어는 92 내지 202, 바람직하게는 약 138이 되어야만 하는 것으로 생각된다. 더욱이, 직물 재료(18)의 직조(weave)는 임의의 커튼 에어백에서 일반적으로 사용되는 것과 동등한 범위이어야 하는 것으로 이해된다. 전형적으로, 이들 에어백의 산업용 직물은 210 내지 840 데니어의 범위이지만, 이것에 제한되지 않는다.
본 발명의 추가의 실시형태를 나타내는 도 8 및 도 8a를 간단히 참조한다. 도 4 내지 도 6a는 일반적으로 수직으로 배향되어 세장형 에어백을 형성하는데 사용될 수 있는 솔기를 갖는 에어백의 제조에 집중되었다. 이러한 실시형태에서, 대략 수평으로 연장되는 대향하는 연부(5)를 구비하는 중심 패널(10D)을 포함하는 에어백은 (패널(10D)의) 각각의 연부(5)에 추가의 패널(10E)을 부가함으로써 확장될 수 있다. 각각의 패널(10E)은 패널(10D)의 연부(5)까지 이동되고, 대응하는 솔기(20)가 재봉되고, 그 후에 위의 공정을 사용하여 밀봉된다. 이제 더 넓어진 조합된 패널은 자신의 중심선에서 절첩될 수 있고, 다음에 다양한 솔기(20)를 따라 함께 재봉될 수 있고, 이들 솔기의 각각은 위에서 설명된 바와 같이 밀봉되어 자신의 상면으로부터 자신의 저면까지 더 큰 치수를 갖는 도 8의 에어백을 형성한다.
본 명세서에 제공된 설명에 비추어 본 발명의 변경이 가능하다. 특정한 대표적인 실시형태 및 상세한 내용이 본 발명을 설명하기 위해 제공되었으나, 본 발명의 범위로부터 벗어나지 않는 한 다양한 변화 및 개조가 실시될 수 있다는 것이 본 기술분야의 당업자에게는 명백하다. 그러므로, 설명된 특정의 실시형태에서 변화가 실시될 수 있고, 이것은 이하의 첨부된 청구항에 의해 한정되는 바와 같은 본 발명의 전체의 의도된 범위 내에 속한다는 것을 이해해야 한다.

Claims (21)

  1. 에어백(10)에 있어서,
    제 1 재료층(11), 및
    상기 제 1 재료층(11)에 적어도 부분적으로 중첩되는 제 2 재료층(12)을 포함하고,
    상기 제 1 재료층(11) 및 제 2 재료층(12)은 적어도 부분적으로 중첩된 제 1 및 제 2 재료층(11, 12)의 하나의 외면(14)으로부터 관통하여 반대측 외면(16)까지 연장되는 복수의 실 스티치(thread stitch; 30)를 갖는 하나 이상의 열(row)의 재봉된 솔기(20)에 의해 접합되고,
    상기 실 스티치(30)는 각각의 외면에서 솔기 코팅 재료(40)로 코팅되고,
    상기 솔기 코팅 재료(40)는 하나의 외면(14, 16) 상의 상기 스티치(30) 위에 도포되고 상기 솔기의 생성 시에 형성된 실 구멍(52)을 통해 반대측 외면(14, 16)으로 유동하거나, 또는 양자 모두의 외면(14, 16)에 도포되고 상기 실 구멍(52) 내로 유동하여 상기 솔기(20)를 캡슐화 및 밀봉하는
    에어백.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 재료층(11) 및 제 2 재료층(12)은 적어도 상기 층들의 중첩부에 의해 형성되는 영역 상에서 제 1 코팅재(60)로 코팅되는
    에어백.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 솔기 코팅 재료(40)는 상기 제 1 코팅재(60)와 접착제로서 호환 가능하거나, 또는 상기 제 1 코팅재(60)와 동일한
    에어백.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 솔기 코팅 재료(40)는 건조 또는 경화 시에 상기 제 1 코팅재(60)에 접착되는
    에어백.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 하나 이상의 열의 각각의 열 내의 실 솔기는 1인치당 12개 내지 20개의 스티치(30)(1㎝당 4.7개 내지 7.0개의 스티치)를 갖는
    에어백.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 스티치(30)의 수는 1인치당 14개 내지 18개(1㎝당 5.5개 내지 7개의 스티치)인
    에어백.
  7. 제 5 항에 있어서,
    실(32)은 상기 솔기 코팅 재료(40)와 접착되도록 호환 가능한 코팅재로 코팅되는
    에어백.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 솔기의 실(32)은 92 내지 202의 범위의 데니어(denier)를 갖는
    에어백.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 솔기 코팅 재료(40)는 (ASTM D1084 하에서 시험될 때) 1cP 내지 2500cP(0.001Pa.s 내지 2.5Pa.s)의 범위의 액체 점성도를 갖는
    에어백.
  10. 에어백(10)에 있어서,
    제 1 재료층(11)의 제 1 단부 부분(2), 및
    제 2 재료층(12)의 제 2 단부 부분(4)을 포함하고,
    상기 제 1 단부 부분(2) 및 상기 제 2 단부 부분(4)은 적어도 부분적으로 중첩된 제 1 및 제 2 재료층(11, 12)의 하나의 외면(14)으로부터 관통하여 반대측 외면(16)까지 연장되는 복수의 실 스티치(30)를 갖는 하나 이상의 열의 재봉된 솔기에 의해 중첩 솔기(overlapping seam)에서 접합되고,
    상기 실 스티치(30)는 각각의 외면에서 솔기 코팅 재료(40)로 코팅되고,
    상기 솔기 코팅 재료(40)는 하나의 외면(14, 16) 상의 상기 스티치(30) 위에 도포되고 상기 솔기의 생성 시에 형성된 실 구멍(52)을 통해 반대측 외면(14, 16)으로 유동하거나, 또는 양자 모두의 외면(14, 16)에 도포되고 상기 실 구멍(52) 내로 유동하여 상기 솔기(20)를 캡슐화 및 밀봉하는
    에어백.
  11. 제 10 항에 있어서,
    함께 접합되어 꿰매진 상기 제 1 단부 부분(2) 및 제 2 단부 부분(4)은 내부 챔버(26, 10A, 10B)를 형성하고, 상기 내부 챔버(26, 10A, 10B)는 팽창을 위한 연속적인 유동 경로를 형성하도록 상기 솔기의 일부 또는 전부에서 개방되는
    에어백.
  12. 에어백(10)에 있어서,
    제 1 재료층(11)의 제 1 단부 부분(2),
    제 2 재료층(12)의 제 2 단부 부분(4), 및
    중간 층 재료(11 또는 12)를 갖는 하나 이상의 중간 부분(3)의 단부를 포함하고,
    상기 중간 부분 또는 부분들(3)은 상기 제 1 단부 부분(2)과 상기 제 2 단부 부분(4) 사이에 개재되고,
    상기 제 1 단부 부분(2)과 상기 하나 이상의 중간 부분(3) 중 하나는 하나 이상의 열의 재봉된 솔기(20)에 의해 중첩 솔기에서 접합되고, 상기 제 2 단부 부분(4)과 상기 하나 이상의 중간 부분(3) 중 하나는 하나 이상의 열의 재봉된 솔기(20)에 의해 중첩 솔기에서 접합되며, 상기 부분들을 접합하는 각각의 솔기는 적어도 부분적으로 중첩된 제 1 층, 중간 층 또는 중간 층들, 및 제 2 층의 하나의 외면(14, 16)으로부터 관통하여 반대측 외면(14, 16)까지 연장되는 복수의 실 스티치(30)를 갖고,
    상기 실 스티치(30)는 각각의 외면(14, 16)에서 솔기 코팅 재료(40)로 코팅되고,
    상기 솔기 코팅 재료(40)는 하나의 외면(14, 16) 상의 상기 스티치(30) 위에 도포되고 상기 솔기의 생성 시에 형성된 실 구멍(52)을 통해 반대측 외면(14, 16)으로 유동하거나, 또는 양자 모두의 외면(14, 16)에 도포되고 상기 실 구멍(52) 내로 유동하여 상기 솔기(20)를 캡슐화 및 밀봉하는
    에어백.
  13. 제 12 항에 있어서,
    접합된 상기 제 1 단부 부분(2), 상기 하나 이상의 중간 부분(3) 및 상기 제 2 단부 부분(4)은 내부 챔버(26, 10A, 10B)를 형성하고, 상기 내부 챔버(26, 10A, 10B)는 모든 부분에서의 팽창을 위한 연속적인 유동 경로를 형성하도록 각각의 솔기의 일부 또는 전부에서 개방되는
    에어백.
  14. 제 13 항에 있어서,
    하나의 중간 부분(3)이 있는
    에어백.
  15. 제 13 항에 있어서,
    2개 이상의 중간 부분(3)이 있는
    에어백.
  16. 제 12 항에 있어서,
    상기 제 1 단부 부분(2), 제 2 단부 부분(4) 및 상기 하나 이상의 중간 부분(3)의 각각의 중간 부분(3)은 레이저 절단 작업 스테이션의 최대 절단 길이 또는 폭 이하의 길이를 갖는
    에어백.
  17. 제 15 항에 있어서,
    제 1 단부 부분(2), 제 2 단부 부분(4) 및 하나 이상의 중간 부분(3) 각각은 상기 접합된 부분들의 조립 전에 별개의 챔버(26, 10A, 10B)를 형성하도록 절단되고 용접 또는 스티칭되는
    에어백.
  18. 제 13 항에 있어서,
    상기 접합된 부분들은 시일 접합된 솔기를 갖는 부분들과 상기 단부 부분들 사이의 연속적인 길이의 에어백 재료(18)의 세장형 에어백(10)을 형성하는
    에어백.
  19. 제 18 항에 있어서,
    상기 에어백은 상기 제 1 단부 부분(2)으로부터 상기 제 2 단부 부분(4)까지 연장되는 연속적인 내부 챔버 통로를 갖는
    에어백.
  20. 제 10 항에 있어서,
    상기 제 1 재료층(11) 및 제 2 재료층(12)은 적어도 상기 층들의 중첩부에 의해 형성되는 영역 상에서 제 1 코팅재(60)로 코팅되는
    에어백.
  21. 제 12 항에 있어서,
    상기 제 1 재료층(11) 및 제 2 재료층(12)은 적어도 상기 층들의 중첩부에 의해 형성되는 영역 상에서 제 1 코팅재로 코팅되는
    에어백.
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