JP2009056830A - エアバッグの製造方法、エアバッグ及びエアバッグ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】基布を縫製と接着剤とにより接合するエアバッグにおいて、接着剤が硬化する前に基布同士を縫製して接合部の気密性を向上させる。
【解決手段】基布３の気室１０を形成するための外周接合部２０に沿って、接着剤２１Ｓを所定幅に塗布し、この接着剤２１Ｓを挟んで上側から、同形状の基布２を重ね合わせる。続いて、接着剤２１Ｓが硬化する前に、接着剤２１Ｓの外周側に隣接して基布２、３同士を縫製し、接着剤２１Ｓを加圧して縫製部２２側に向かって流動させて、縫製部２２を越えて外側まで浸透させる。その後、接着剤２１Ｓを硬化させて接着剤層２１と縫製部２２の縫い糸とを一体化させ、同時に、基布２、３を外周接合部２０で接合して膨張可能な気室１０を形成する。
【選択図】 図２

Description

本発明は、自動車等に搭載されるエアバッグとエアバッグ装置、及びエアバッグの製造方法に関し、特に、基布同士を縫製と接着剤とにより接合したエアバッグとエアバッグの製造方法、及び、このエアバッグを備えたエアバッグ装置に関する。

車両の衝突時や緊急時等に運転席や助手席の乗員等を保護するため、例えばステアリングホイールやインストルメントパネル部に、膨張展開可能なエアバッグを備えたエアバッグ装置を搭載した自動車等が広く普及している。また、近年では、後席を含む乗員の保護機能をより高めるため、車両側部のルーフレール部等にエアバッグを取り付け、車両の側面衝突時や横転時等にインフレータを作動させて、車両内側の側方窓部に沿って、その全体を覆うようにカーテン状にエアバッグ（いわゆるカーテン状エアバッグ）を展開させる側面用のサイドエアバッグ装置も採用されている。

ところで、これら各種のエアバッグは、複数の基布を接合する等して膨張展開可能な袋状に形成されるのが一般的であり、充分な膨張展開特性や乗員の保護機能を確保等するため、基布自体の気密性に加えて、基布同士の接合部にも高い気密性（耐圧性）が要求されることがある。そこで、従来、このような要求に答えるため、コーティング剤を被覆した二枚の基布（コーティング基布）を、そのコーティング面同士が対向するように重ね合わせて縫製し、かつ縫製部を接着剤によりシールして、気密性を高めたエアバッグが知られている（特許文献１参照）。

この従来のエアバッグは、二枚の基布のコーティング面同士を、粘性を有する接着剤（ここでは接着性シリコーン）により接着した後、この接着部（接着剤層）を挟んだ状態で接着部の基布同士を縫製し、基布の所定位置を接合して膨張可能な気室等を形成している。このように接着剤層を縫製することで、エアバッグの膨張時に基布の接合部に作用する力を、主に縫製部（縫い糸）で受けて接着剤層の剥離を抑制するとともに、接着剤層により接合部をシールして、縫製時に形成される基布（コーティング層）の孔からのガスの漏洩を抑制する等して、基布の接合部及びエアバッグの気密性を高めている。

しかしながら、このような従来のエアバッグでは、接着剤の硬化前には縫製作業が行えず、接着剤の硬化後に、基布を硬化した硬い接着剤層と共に縫製する必要があるため、縫製がし難くて手間や時間等を要し、基布同士の縫製や接合作業が困難である、という問題がある。また、縫製部の縫い糸は、接着剤層内を貫通するだけで接着剤層とは接着されていないため、基布の接合部に充分な接合強度が得られずに、エアバッグの展開時の内圧により接合部の一部が破断する恐れがある等、基布の接合部をより強固に接合して、その気密性を一層高める必要がある。同時に、例えば基布の接合部の一部が縫製部まで破断した場合には、縫製に伴い接着剤層と基布に形成された孔を伝って、エアバッグ（気室）内のガスが漏洩する恐れもあり、エアバッグの接合部に充分な気密性を確保して保持するのが難しい、という問題もある。

更に、この従来のエアバッグでは、接着剤を基布に塗布して基布同士を重ね合わせた後は、上記したように接着剤が硬化するまで縫製作業を行えず、比較的硬化が早い接着剤であっても半日から１日程度の硬化時間を要するため、その時間に応じて縫製までの待ち時間が長くなる。加えて、接着剤の硬化前に、エアバッグを折り畳んだり傾けたりすると、接着剤層の厚さが変化する等して所定の性能を発揮できなくなり、基布の接合部の強度や気密性が低下する恐れがある。そのため、この従来のエアバッグは、接着剤が硬化するまで、略水平に広げた状態等で留置する必要があり、そのための一時的なストックスペースとして広い保管スペースが必要である、という問題もある。特に、上記したカーテン状エアバッグのように展開時の寸法が大きなエアバッグでは、その大きさに応じて、より広い保管スペースが必要になり、エアバッグの全体としての生産スペースを確保するのも困難になる。

特開２００６−１５９９９０号公報

本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、基布を縫製と接着剤とにより接合するエアバッグにおいて、接着剤が硬化する前に基布同士を縫製できるようにし、接着剤の硬化までに必要な保管スペースを削減しつつ、基布の縫製及び接合作業を容易にし、更に、エアバッグの接合部の気密性を高めることである。

請求項１の発明は、対向する基布同士が外周接合部で縫製と接着剤とにより接合されて膨張可能な気室が形成されたエアバッグであって、前記外周接合部は、前記基布間に挟まれた接着剤が硬化する前に該接着剤の外周側に隣接して前記基布同士を縫製した縫製部と、前記硬化前の接着剤を加圧して前記縫製部に浸透させた接着剤層と、からなることを特徴とする。
請求項２の発明は、膨張可能な気室を形成する対向する基布同士が前記気室内に設けられた内側接合部で縫製と接着剤とにより接合されたエアバッグであって、前記内側接合部は、前記基布間に挟まれた隣接する接着剤が硬化する前に該隣接する接着剤の間で前記基布同士を縫製した縫製部と、前記隣接する硬化前の接着剤を加圧して前記縫製部に浸透させた接着剤層と、からなることを特徴とする。
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載されたエアバッグにおいて、前記接着剤層が、前記接着剤を挟む基布をプレスして前記硬化前の接着剤を加圧し、前記縫製部に浸透させて形成されていることを特徴とする。
請求項４の発明は、請求項１又は２に記載されたエアバッグにおいて、前記気室に連通する開口を備え、前記接着剤層が、前記開口から加圧ガスを導入して前記硬化前の接着剤を加圧し、前記縫製部に浸透させて形成されていることを特徴とする。
請求項５の発明は、請求項４に記載されたエアバッグにおいて、前記接着剤層が、前記外周接合部の前記縫製部の外周側をシールした状態で前記開口から前記加圧ガスを導入して前記硬化前の接着剤を加圧し、前記縫製部に浸透させて形成されていることを特徴とする。
請求項６の発明は、エアバッグ装置であって、請求項１ないし５のいずれかに記載されたエアバッグと、該エアバッグにガスを供給するインフレータと、を備えたことを特徴とする。
請求項７の発明は、対向する基布同士が外周接合部で縫製と接着剤とにより接合されて膨張可能な気室が形成されるエアバッグの製造方法であって、前記基布の外周接合部に沿って前記接着剤を塗布する工程と、前記接着剤を挟んで前記基布同士を重ねる工程と、前記接着剤が硬化する前に該接着剤の外周側に隣接して前記基布同士を縫製して縫製部を形成する工程と、前記硬化前の接着剤を加圧して前記縫製部に浸透させる工程と、を有することを特徴とする。
請求項８の発明は、膨張可能な気室を形成する対向する基布同士が前記気室内に設けられた内側接合部で縫製と接着剤とにより接合されるエアバッグの製造方法であって、前記基布の内側接合部に前記接着剤を隣接させて塗布する工程と、前記接着剤を挟んで前記基布同士を重ねる工程と、前記接着剤が硬化する前に前記隣接する接着剤の間で前記基布同士を縫製して縫製部を形成する工程と、前記隣接する硬化前の接着剤を加圧して前記縫製部に浸透させる工程と、を有することを特徴とする。
請求項９の発明は、請求項７又は８に記載されたエアバッグの製造方法において、前記浸透させる工程は、前記接着剤を挟む基布をプレスして前記硬化前の接着剤を加圧することを特徴とする。
請求項１０の発明は、請求項７又は８に記載されたエアバッグの製造方法において、前記浸透させる工程は、前記気室に連通する開口から加圧ガスを導入して前記硬化前の接着剤を加圧することを特徴とする。
請求項１１の発明は、請求項１０に記載されたエアバッグの製造方法において、前記浸透させる工程は、前記外周接合部の縫製部の外周側をシールする工程を有し、該外周側をシールした状態で前記開口から前記加圧ガスを導入することを特徴とする。

本発明によれば、基布を縫製と接着剤とにより接合するエアバッグにおいて、接着剤が硬化する前に基布同士を縫製することができ、接着剤の硬化までに必要な保管スペースを削減しつつ、基布の縫製及び接合作業を容易にでき、更に、エアバッグの接合部の気密性を高めることができる。

以下、本発明のエアバッグ装置の一実施形態について、図面を参照して説明する。
このエアバッグ装置は、例えば自動車の運転席用や助手席用、又は側面用等のエアバッグ装置であり、膨張展開可能なエアバッグと、所定の衝撃を検知した時等にガスを発生し、エアバッグにガスを供給するためのインフレータ等を備えている。また、以下の実施形態では、上記した車両側部上方のルーフレール部に取り付けられる、カーテン状エアバッグを備えた側面用のサイドエアバッグ装置を例に採り説明する。

図１は、本実施形態のエアバッグ装置が備えるエアバッグの要部を模式的に示す正面図であり、展開状態のエアバッグの概略形状を示す平面展開図である。
なお、図では、左側が車両における前方側（フロントピラー側）、右側が車両における後方側（リアピラー側）である。また、エアバッグ１は、車両上方のルーフレール部（図示せず）に配置及び収納され、収納された状態から下方等にカーテン状に展開し、車両内側の側方窓部（図では紙面奥側に位置）（図示せず）に沿って、その全体を覆うように膨張展開するようになっている。

このエアバッグ１は、図示のように、覆うべき車両側方窓部の形状等に応じた形状の横長な袋体であり、上縁に沿って、車両のルーフレール部に取り付けられる複数（図では３つ）の略矩形状の取付片５が設けられている。また、エアバッグ１は、この各取付片５がルーフレール部に沿って取り付けられて、その内部等に配置された状態では、取付片５側（上縁側）に向かって順に折り畳まれ、或いは、下縁側から上縁側に車内側に向けて巻き込まれる等、下方向等に膨張展開可能な状態で収納され、インフレータ（図示せず）の作動時には、主に下方向に向かってカーテン状に膨張展開する。

このようなエアバッグ１は、例えば織布を裁断等して形成した２枚の同形状の基布を重ね合わせ、又は対称形状の１枚の基布を折り重ねて、縁部に沿って互いに接合する等、対向する基布同士を所定位置で気密状態に接合して、その間に膨張可能な気室１０を形成することで袋状に形成される。

本実施形態では、エアバッグ１を、互いに同形状な乗員側の表側基布２及び、窓側の裏側基布３とから構成し、それらを重ね合わせて、対向する基布２、３同士を気室１０の外周部（外縁部）に対応する外周接合部（第１の接合部）２０で接合している。この外周接合部２０は、エアバッグ１の内外を区画して気室１０の外周（外縁）形状を規定する、主に基布２、３の外周側（縁部側）に設けられる接合部であり、ここでは、基布２、３同士を外周縁部に沿うように互いに接合している。これにより、膨張可能な気室１０を、前席の乗員を主に保護する平面視略矩形状の前部膨張部１１、それよりも大きな後席の乗員を主に保護する平面視略矩形状の後部膨張部１２、及び各膨張部１１、１２を連結する上下寸法の小さい中間膨張部１３からなり、車両の前後方向（図では左右方向）に連続して延びる袋状に形成している。

また、このエアバッグ１では、気室１０の一端部（図では右側部）の上部側において、基布２、３の外端側（後端部）に向かう外周接合部２０間に基布２、３同士を接合しない部分を設け、これにより、後部膨張部１２の一部をエアバッグ１外に向かって開放させて、気室１０に連通する開口１５を形成している。エアバッグ１は、この開口１５のみで内部と外部とが連通しており、開口１５を、そこを通して気室１０内にガスを導入するガス導入口にしている。

加えて、エアバッグ１は、膨張可能な気室１０を形成する、対向する基布２、３同士が、気室１０内に設けられた内側接合部（第２の接合部）３０で接合されている。この内側接合部３０は、気室１０の厚さ方向（図では紙面に直交する方向）の膨張を抑制し、或いは、気室１０を区画してガス流路部や所定の膨張部を形成等するための気室１０の内部接合部であり、その目的に応じた所定形状に形成され、気室１０内の所定位置に１又は複数配置される。このエアバッグ１では、内側接合部３０を、気室１０の各部の膨張を抑止して、その膨張厚さや形状等を規制するための規制手段として使用しており、前部膨張部１１の中央部に１つ、後部膨張部１２の中央部を挟んで離間した位置に２つ、それぞれ、略上下方向に傾斜した状態に形成して、それらの膨張展開特性や乗員の保護機能等を高めている。

ここで、基布２、３は、コーティング処理等を施していないノンコート基布でもよいが、気密性の観点等からは、例えばシリコーンゴムやシリコーン樹脂、又はクロロプレーンゴムやフッ素系ゴム、或いは、ウレタン樹脂や、ポリアミド系又はポリエステル系の樹脂やゴム等、気密性樹脂層が設けられた基布を用いるのが望ましい。本実施形態では、これら各基布２、３に、コーティング又はラミネート等の表面処理（気密性樹脂層形成処理）により、少なくとも一方の面に気密性樹脂を施した基布を使用し、各気密性樹脂面同士を対向させて内側に向けた状態で、基布２、３同士を接合している。

同時に、これら基布２、３の接合を、気密性樹脂面を接着剤により接着するとともに、併せて基布２、３同士を縫い糸により縫製（縫合）して行っており、基布２、３同士を、外周接合部２０と内側接合部３０のそれぞれで縫製と接着剤とにより接合している。即ち、各接合部２０、３０は、基布２、３間に設けられた所定幅の接着剤層２１、３１（図の斜線で示す各領域）と、接着剤層２１、３１に沿って、その内側（幅内）に設けられた縫製部２２、３２（図では点線で示す）とからなり、基布２、３同士を縫製して形成した縫製部２２、３２の全体が、基布２、３間で接着剤層２１、３１に囲まれるように配置されている。また、接着剤層２１、３１は、各接合部２０、３０を気密状態に封止する接着層（シール層）であり、例えばシリコーンゴムやシリコーン樹脂、又はクロロプレーンゴムやウレタン樹脂、エポキシ樹脂等、接着性やシール性、及び硬化性を有する合成樹脂や合成ゴム等からなる接着剤２１Ｓ、３１Ｓ（シール剤）が、基布２、３間に挟まれた状態で硬化して形成されている。

以下、これら外周接合部２０及び内側接合部３０の接合手順や構造等について順次説明する。
図２は、外周接合部２０付近を拡大して接合手順を順に示す模式図であり、同付近を、図１のＸ−Ｘ線に沿って矢印方向（外周接合部２０の延在方向と直交する方向）から見た状態に対応する断面で示している。

外周接合部２０で基布２、３同士を接合するときには、まず、基布２、３の対向面の少なくとも一方側の外周接合部２０に沿って（図１参照）、接着剤２１Ｓを、基布２、３同士を縫製する部分（縫製部２２）の内側となる内周側の所定位置に塗布する。その際、このエアバッグ１では、裏側基布３を、図示のように、気密性樹脂面が上方を向くように作業台等の上面（図示せず）に広げて載置し（図２Ａ参照）、接着剤２１Ｓを、外周接合部２０を形成すべき範囲内の気室１０側（縫製部２２の内側）に沿って、裏側基布３の上面に塗布する。この裏側基布３への接着剤２１Ｓの塗布を、例えばスプレー法、刷毛塗り法、スクリーン印刷法、又はディスペンサー法等の周知の塗布法により行い、接着剤２１Ｓを、上記した外周接合部２０の気室１０側の部分（例えば外周接合部２０の略内側半分の領域内）の全体に、縫製部２２の周囲及び、その外側の外周接合部２０を含む他の部分に着かないようにして、所定幅及び所定厚さに塗布する。

次に、裏側基布３の上に、表側基布２（図２Ｂ参照）を、その気密性樹脂面が下になるように裏側基布３に対向させて重ね合わせ、表側基布２の外周接合部２０に対応する部分を接着剤２１Ｓに接触させる。このように、基布２、３同士を、塗布した接着剤２１Ｓを間に挟んで重ねて配置し、外周接合部２０の気室１０側（内側）の部分で基布２、３を互いに接着して、それらの間に気室１０を形成する。

続いて、基布２、３同士を重ねてから接着剤２１Ｓが硬化する前、例えば接着剤２１Ｓがある程度の流動性を有している間（ここでは基布２、３の重ね合わせ直後）に、挟み込んだ接着剤２１Ｓの外周側（気室１０の反対側）に隣接する部分（図２Ｃ参照）で、基布２、３同士を縫い合わせて縫製する。この縫製を、縫い針（ミシン針）や縫製後の縫い糸が接着剤２１Ｓに接触しないように、外周接合部２０内の接着剤２１Ｓから所定距離を隔てた外側位置で行い、外周接合部２０に沿って、その全長に亘って縫製部２２を形成する。これにより、基布２、３の接着剤２１Ｓにより接着された部分の外周側を縫い糸により直接的に接合（縫合）し、縫製部２２を中心として、その周囲の基布２、３を互いに密着又は近接させるとともに、縫製部２２と気室１０との間に接着剤２１Ｓを配置して、それらの間を接着剤２１Ｓにより気密状にシールする。

次に、接着剤２１Ｓに対して、気室１０内からの外側方向（図２では左方向）のガス圧や、基布２、３を挟んだ上下両側からのプレスによる機械圧（プレス圧）を作用させる等して、少なくとも縫製部２２側に向かう圧力をかける。これにより、硬化前の接着剤２１Ｓを、外周側の縫製部２２等に向かって加圧し、主に縫製部２２側に押圧（図２Ｄ参照）する等して、その一部を外周接合部２０の縫製部２２を越えた外周位置（外側）まで移動又は流動等させ、接着剤２１Ｓを縫製部２２まで浸透させる。その後、基布２、３を広げた状態で放置する等して接着剤２１Ｓを硬化させ、外周接合部２０における接合作業（工程）を終了する。

以上のようにして基布２、３同士が外周接合部２０で気密状態に接合され、膨張可能な気室１０が形成される等して、エアバッグ１が製造される。即ち、このエアバッグ１は、硬化した接着剤とともに基布を縫製する上記した従来のエアバッグと異なり、外周接合部２０が、基布２、３間に挟まれた接着剤２１Ｓが硬化する前に、接着剤２１Ｓの外周側に隣接して基布２、３同士を縫製（縫合）して形成した縫製部２２と、この縫製後に硬化前の接着剤２１Ｓを加圧して縫製部２２に浸透させて形成した接着剤層２１と、からなっている。

その際、浸透した接着剤２１Ｓは、基布２、３同士の間隔が狭い縫製部２２を越えて、その外周側まで浸透して塗布時よりも薄く拡がり、縫製部２２及び縫製部２２を挟んだ両側の基布２、３同士を、外周接合部２０の全体に亘って接着し、硬化して接着剤層２１を形成する。その結果、外周接合部２０の接着剤層２１は、縫製部２２では縫い糸とも接合するとともに、縫製部２２の周囲では薄く、その両側では厚くなり、かつ、縫製部２２を挟んだ内外側の所定範囲に配置されて、縫製部２２の両側を気密状にシールする。なお、ここでは、接着剤層２１は、エアバッグ１の膨張展開時等に、高いガス圧が作用する縫製部２２よりも気室１０側の内側部分が、外側部分に対して幅広になるように形成されている。

また、本実施形態では、以上説明した外周接合部２０での接合と同時に、各内側接合部３０でも、基布２、３同士の接合をそれぞれ同様かつ同時に行う。続いて、この内側接合部３０での接合手順等について説明する。

図３は、１箇所の内側接合部３０付近を拡大して接合手順を順に示す模式図であり、同付近を、図１のＹ−Ｙ線に沿って矢印方向（内側接合部３０の延在方向と直交する方向）から見た状態に対応する断面で示している。
なお、以下では、１箇所の内側接合部３０の接合手順等について説明するが、基布２、３の接合時には、複数の内側接合部３０のそれぞれで、同様の接合作業が並行して順次行われる。また、この内側接合部３０の接合作業は、以下での説明は省略するが、上記した外周接合部２０での接合作業と同時に、それぞれ対応する作業が並行して行われる。

内側接合部３０で基布２、３同士を接合するときには、まず、基布２、３の対向面の少なくとも一方側の内側接合部３０に沿って（図１参照）、接着剤３１Ｓを、基布２、３同士を縫製する部分（縫製部３２）の両側に、互いに隣接させて塗布（図３Ａ参照）する。その際、このエアバッグ１では、接着剤３１Ｓを、裏側基布３の上面（気密性樹脂面）の内側接合部３０を形成すべき範囲内において、その中心線を挟んだ両側に断面略対称に、かつ所定間隔で略平行に塗布する。このようにして、二条の接着剤３１Ｓを、内側接合部３０の長手方向（縫製部３２の延在方向）に沿って、縫製部３２の周囲及び、その両側の近傍部分等に着かないようにして、縫製部３２の両側の全体に亘って、裏側基布３の上面に所定幅及び所定厚さに塗布する。

次に、裏側基布３の上に、表側基布２（図３Ｂ参照）を、上記と同様に裏側基布３に重ね合わせて、表側基布２の内側接合部３０に対応する部分を接着剤３１Ｓに接触させる。これにより、基布２、３同士を、塗布した接着剤３１Ｓを間に挟んで重ねて配置し、内側接合部３０の二条の接着剤３１Ｓで基布２、３を互いに接着する。

続いて、挟み込んだ接着剤３１Ｓが硬化する前に、隣接する接着剤３１Ｓの間で基布２、３同士を縫い合わせて縫製（図３Ｃ参照）する。この縫製を、針や縫製後の縫い糸が両側の接着剤３１Ｓに接触しないように、それらの略中間位置で行い、内側接合部３０に沿って、その全長に亘って縫製部３２を形成する。これにより、基布２、３の接着剤３１Ｓに挟まれた部分を縫い糸により直接的に接合し、接着剤３１Ｓ間の縫製部３２を中心として、その周囲の基布２、３を互いに密着又は近接させるとともに、縫製部３２と両側の気室１０との間に接着剤３１Ｓを配置して、縫製部３２の両側を接着剤３１Ｓにより略気密状にシールする。

次に、両側の接着剤３１Ｓに対して、気室１０からの互いに接近する方向（縫製部３２の方向）のガス圧や、基布２、３を挟んだ上下両側からのプレスによる機械圧（プレス圧）を作用させる等して、少なくとも縫製部３２側に向かう圧力をかける。これにより、互いに隣接する硬化前の接着剤３１Ｓを、内側の縫製部３２等に向かって加圧し、主に縫製部３２側に押圧（図３Ｄ参照）する等して、その一部を内側接合部３０の縫製部３２まで移動又は流動等させ、接着剤３１Ｓを両側から縫製部３２まで浸透させる。その後、上記した外周接合部２０の接着剤２１Ｓと共に接着剤３１Ｓを硬化させ、内側接合部３０における接合作業（工程）を終了する。

エアバッグ１は、以上のようにして、対向する基布２、３同士が気室１０内に設けられた各内側接合部３０でも気密状態に接合され、基布２、３による気室１０の形成と併せて、所定形状の袋状に製造される。即ち、このエアバッグ１は、内側接合部３０が、上記した外周接合部２０と異なり、基布２、３間に挟まれた二条の略平行な隣接する接着剤３１Ｓが硬化する前に、これら隣接する接着剤３１Ｓの間の略中間部で基布２、３同士を縫製（縫合）して形成した縫製部３２と、この縫製後に隣接する硬化前の各接着剤３１Ｓを加圧して縫製部３２に浸透させて形成した接着剤層３１と、からなっている。

その際、この浸透する両側の接着剤３１Ｓは、縫製部３２を包み込むように塗布時よりも薄く拡がりつつ、基布２、３同士の間隔が狭い縫製部３２で互いに合流して一体化し、縫製部３２の端部を含む全体を包み込んで、縫製部３２を中心に、その周囲（内側接合部３０）の全体に亘って基布２、３同士を接着し、硬化して接着剤層３１を形成する。その結果、内側接合部３０の接着剤層３１も、縫製部３２では縫い糸とも接合するとともに、縫製部３２の周囲では薄く、その両側では厚くなり、かつ、縫製部３２を挟んで両側の所定範囲（ここでは略対称な範囲）に配置されて、気室１０内で縫製部３２を気密状にシールする。

なお、これら外周接合部２０と内側接合部３０の各接着剤層２１、３１は、接合作業時に、各接着剤２１Ｓ、３１Ｓが、例えば加圧ガスやプレス装置を使用する等して同時に加圧され、対応する縫製部２２、３２に浸透して形成される。
以下、この接着剤２１Ｓ、３１Ｓの加圧作業（工程）について、２つの例を説明する。

図４は、加圧ガスを使用して外周接合部２０の接着剤２１Ｓを加圧する手順等を順に示す模式図であり、図２に対応する断面で示している。一方、図５は、外周接合部２０と同時に、内側接合部３０の接着剤３１Ｓを加圧する手順等を順に示す模式図であり、図３に対応する断面で示している。

この加圧ガスを使用する加圧工程では、上記した気室１０に連通する開口１５（図１参照）から、気室１０内に空気や窒素等の加圧ガスを導入して気室１０の内圧を上昇させ、このガス圧により、図示のように、硬化前の各接着剤２１Ｓ、３１Ｓを加圧して各縫製部２２、３２に浸透させて、接着剤層２１、３１を形成する。

その際、外周接合部２０では、接着剤２１Ｓの外周側に隣接して縫製部２２を形成（図２Ｃ参照）した後に、縫製部２２の外周側の基布２、３を、一対の挟込部材４０、４１（図４Ａ参照）により、外周接合部２０を形成する部分の外側縁部に沿って挟み込む。この一対の挟込部材４０、４１は、例えば外周接合部２０の外側縁部の全体に亘って、その外周側（外側）の基布２、３を両側（上下側）から挟み込み可能な形状の板状部材（プレス部材）であり、それぞれ外周接合部２０の全体形状に応じた形状に、かつ対向面が平坦面に形成されて、互いに接近及び離間可能に対向して配置される。その状態から、一対の挟込部材４０、４１は、基布２、３の挟み込み時には、基布２、３（エアバッグ１）の全体が所定位置に挿入されて対向面間に配置された後に、駆動手段（図示せず）により駆動されて互いに相対的に接近し、両側から基布２、３の縫製部２２から所定距離を隔てた所定位置を、開口１５を残して挟み込むように構成されている。

このように、基布２、３の外縁部を上下側から一対の挟込部材４０、４１により挟み込んで、外周接合部２０の縫製部２２の外周側に隣接した部分（外周部）の一部又は全体（ここでは全体）をシールして封止し、その状態で開口１５から所定圧力の加圧ガスを導入する。この加圧ガス（ガス圧）により、外周接合部２０の接着剤２１Ｓ（図４Ｂ参照）に気室１０側から圧力（図４Ｂの矢印Ｐ１）をかけて接着剤２１Ｓを加圧し、縫製部２２側に押圧して、上記したように接着剤２１Ｓを縫製部２２に浸透させる。その際、接着剤２１Ｓは、縫製部２２を越えて基布２、３間に入り込んで、外周側の挟込部材４０、４１による挟込端部まで浸透するとともに、縫製部２２よりも気室１０側では、圧力等により、縫製部２２側に向かって徐々に縮小する断面略三角形状を成す。続いて、加圧ガスの供給を停止して挟込部材４０、４１による挟み込みを解除（図４Ｃ参照）し、開口１５から気室１０内のガスを排気してエアバッグ１を縮小させ、外周接合部２０での接着剤２１Ｓの浸透作業を終了する。

ここで、本実施形態では、接着剤２１Ｓの加圧時に、挟込部材４０、４１に加えて、気室１０の厚さ方向（図４では上下方向）の過剰な膨張を防止するため、エアバッグ１の全体を、所定間隔（例えば３０ｍｍ以下程度）を隔てて配置された平行な板状部材（図示せず）間に挿入し、その状態で気室１０に加圧ガスを導入する。これにより、エアバッグ１全体が完全に膨張するのを防止して、接着剤２１Ｓに接する基布２、３間の間隔が拡がり過ぎるのを抑制し、浸透時における気室１０側の接着剤２１Ｓの形状及び寸法変化を抑えて、それらを安定化させるとともに、確実に縫製部２２側への圧力を作用させて浸透をより円滑にしている。また、基布２、３と共に一旦拡開した接着剤２１Ｓを縮閉させると、拡開した接着剤２１Ｓの間にガスが入り込んで接着剤２１Ｓ内にガス溜まり等の欠陥が生じる恐れがあるが、ここでは、このような接着剤２１Ｓの欠陥の発生も防止している。同時に、エアバッグ１内に導入されるガスの量を制限して、作業終了後の気室１０からのガスの排気を容易にしている。

一方、内側接合部３０（図５Ａ参照）では、開口１５からの加圧ガスの導入に伴い、縫製部３２を挟む接着剤３１Ｓに、それぞれ気室１０側から内側方向の圧力（図５Ａの矢印Ｐ２）が作用し、各接着剤３１Ｓが加圧されて、上記したように縫製部３２に浸透する。この間、各接着剤３１Ｓは、それぞれ圧力により、縫製部３２に向かって徐々に縮小する断面略三角形状を成し、浸透作業が終了しても、それに近似した形状（図５Ｂ参照）に維持される。ただし、上記した気室１０からのガス排気時に、その排気時間の短縮等を目的に、エアバッグ１の全体をプレス装置等により両側から押さえながらガス排気を行う場合には、それぞれ局部的に厚さが増加等した接着剤２１Ｓ、３１Ｓを、同時にプレスして、その厚さや形状等を修正できる。これにより、各接合部２０、３０の接着剤２１Ｓ、３１Ｓを、それぞれ縫製部２２、３２を挟んだ両側で略均一な厚さ（図２Ｄ、図３Ｄ参照）にすることもできる。

次に、これら接着剤２１Ｓ、３１Ｓの加圧作業（工程）を、プレス装置を使用して行う例について説明する。
図６は、プレス装置を使用して外周接合部２０の接着剤２１Ｓを加圧する手順等を順に示す模式図であり、図２に対応する断面で示している。一方、図７は、内側接合部３０の接着剤３１Ｓを加圧する手順等を順に示す模式図であり、図３に対応する断面で示している。

このプレス装置を使用する加圧工程では、図示のように、接着剤２１Ｓ、３１Ｓを挟む基布２、３の少なくとも接着剤２１Ｓ、３１Ｓと接する部分や、その周囲を機械的にプレスして硬化前の接着剤２１Ｓ、３１Ｓを加圧し、各接合部２０、３０の縫製部２２、３２側に流動（移動）等させて浸透させて、接着剤層２１、３１を形成する。

その際、外周接合部２０では、接着剤２１Ｓの外周側に隣接して縫製部２２を形成（図２Ｃ参照）した後に、プレス装置が備える一対のプレス部材５０、５１（図６参照）により、外周接合部２０を含む基布２、３を挟み込んでプレスする。この一対のプレス部材５０、５１は、例えばエアバッグ１の全体を両側から挟み込み可能な板状部材や、少なくとも外周接合部２０を含む基布２、３の外縁側部分を挟み込み可能な板状部材であり、本実施形態では、それぞれエアバッグ１の全体を挟み込み可能な形状及び大きさに形成され、互いに接近及び離間可能に対向して配置されている。

また、ここでは、基布２、３の下側に配置される下側プレス部材５１は、裏側基布３と接する上面が平坦面に形成され、これに対向して基布２、３を挟んで配置される上側プレス部材５０の対向面（下面）に、塗布した接着剤２１Ｓの位置や形状等に応じた凹部（凹溝）５０Ａが形成されている。この凹部５０Ａは、外周接合部２０に沿って、それぞれ上側プレス部材５０下面の縫製部２２との接触部近傍から、内側（気室１０側）に向かって外周接合部２０の内側（内周）端近傍まで凹設され、溝底側（図では上側）の頂点位置が中心線よりも縫製部２２側に位置するように断面略三角形状に、かつ塗布された接着剤２１Ｓの全体を収容可能な大きさに形成されている。

プレス時には、一対のプレス部材５０、５１を離間させて、その対向面間にエアバッグ１を挿入し、塗布した接着剤２１Ｓと上側プレス部材５０の凹部５０Ａとの位置を合わせて配置する。その状態から、プレス装置を駆動手段（図示せず）により駆動して、一対のプレス部材５０、５１を互いに接近（図６Ａ参照）させ、エアバッグ１の基布２、３を両側からプレス部材５０、５１間に挟み込んでプレスする。これにより、接着剤２１Ｓを上側プレス部材５０の凹部５０Ａ内に収容しつつ、その断面形状に応じた断面形状（ここでは断面略三角形状）に型付けし（図６Ｂ参照）、接着剤２１Ｓを縫製部２２側に流動させて同側に偏らせて配置する。なお、本実施形態では、凹部５０Ａを挟んだ縫製部２２側のプレス部材５０、５１間に僅かに隙間ができるようになっており、流動した接着剤２１Ｓの一部は縫製部２２に浸透する。

その後、プレス部材５０、５１を離間させてエアバッグ１を取り出し、このエアバッグ１を、互いの対向面が平坦面に形成された一対の平板間に挿入して、両平板を所定間隔まで接近させ、接着剤２１Ｓを中心にエアバッグ１を再びプレス（平板プレス）する。この平板プレスにより、型付けした断面略三角形状の接着剤２１Ｓに圧力をかけて頂点部から加圧し、接着剤２１Ｓを押圧して略均一な所定厚さに押し潰してから（図６Ｃ参照）、平板プレスによる加圧を解放し、エアバッグ１を一対の平板間から取り出して、外周接合部２０における接着剤２１Ｓの浸透作業を終了する。

一方、内側接合部３０（図７参照）でも、外周接合部２０と同時にプレス部材５０、５１等によりプレスされ、接着剤３１Ｓの浸透作業が行われる。そのため、プレス部材５０、５１の一方（ここでは上側プレス部材５０）には、内側接合部３０に塗布する接着剤３１Ｓの位置や形状等に応じた凹部（凹溝）５０Ｂが、上記した外周接合部２０用の凹部５０Ａと同様に形成され、他方の下側プレス部材５０の上面は平坦面になっている。ただし、この内側接合部３０用の凹部５０Ｂは、内側接合部３０に沿って、その縫製部３２を挟む両側に略対称に凹設され、溝底側（図では上側）が短辺になる断面略台形状に、かつ塗布された二条の接着剤３１Ｓの全体が収容可能な大きさに形成されている。

プレス時には、上記した一対のプレス部材５０、５１の接近に伴い、両側の接着剤３１Ｓが塗布時（図３Ｃ参照）の状態から、上側プレス部材５０の凹部５０Ｂ内に収容（図７Ａ参照）され、その断面形状に応じた断面形状に徐々に型付けされる。これにより、両接着剤３１Ｓを、縫製部３２側（図７Ｂ参照）に流動させて互いに接近させ、全体として断面略台形状に形成して、縫製部３２側に偏らせて配置しつつ、互いの対向した内側部分を縫製部３２まで浸透させて接触させる。続いて、プレス部材５０、５１から取り出したエアバッグ１を平板プレスして、型付けされた接着剤３１Ｓを加圧して略均一な厚さに押し潰し（図７Ｃ参照）、一対の平板間からエアバッグ１を取り出して、内側接合部３０における接着剤３１Ｓの浸透作業を終了する。このようにして、外周接合部２０と内側接合部３０での浸透作業を終了させた後、各接着剤２１Ｓ、３１Ｓを硬化させて接合部２０、３０の基布２、３同士を接合し、他の工程を経てエアバッグ１の製造が完了する。

以上説明した本実施形態のエアバッグ装置では、エアバッグ１の基布２、３を、縫製と接着剤２１Ｓ、３１Ｓとを併用して接合するため、上記したように、エアバッグ１の膨張時に接着剤層２１、３１の剥離を抑制できるとともに、接着剤層２１、３１により接合部２０、３０をシールする等して、基布２、３の接合部２０、３０及びエアバッグ１の気密性を高めることができる。

また、このエアバッグ１では、各接合部２０、３０の接合作業時に、基布２、３間に挟まれた接着剤２１Ｓ、３１Ｓが硬化する前に、接着剤２１Ｓ、３１Ｓの塗布されていない部分を縫製するため、接着剤２１Ｓ、３１Ｓの影響を受けることなく、通常の基布のみを縫製するのと同様に、基布２、３の縫製を行うことができる。即ち、硬化した硬い接着剤層２１、３１を縫製する必要がなく、縫製もし易くなるため、基布２、３同士の縫製や接合作業を極めて容易に行うことができ、そのための手間や時間等を削減して作業性や作業効率を向上させることができる。

同時に、このエアバッグ１では、接着剤２１Ｓ、３１Ｓが硬化するのを待つことなく、その後の縫製作業等を続けて行えるため、縫製までの待ち時間を短縮することができ、各作業を円滑に順次進行させることができる。また、従来必要であった、接着剤２１Ｓ、３１Ｓが硬化するまでの一時的なストックスペース等、仕掛かりのエアバッグ１の保管スペースを削減することもできる。特に、以上の各効果は、このエアバッグ１のように、展開時の寸法が比較的大きいカーテン状エアバッグを製造する場合に大きくなり、エアバッグ１の生産スペースも容易に確保可能で、工場内等のスペースを有効に活用することもできる。

一方、基布２、３を縫製した後は、硬化前（未硬化）の接着剤２１Ｓ、３１Ｓを加圧して各接合部２０、３０の縫製部２２、３２まで浸透させるため、その部分の縫い糸と接着剤２１Ｓ、３１Ｓとが接着され、硬化後の接着剤層２１、３１と縫製部２２、３２（縫い糸）とを一体化させることができる。その結果、縫製部２２、３２の縫い糸と接着剤層２１、３１とが相互に補強されて、基布２、３の各接合部２０、３０を強固に接合して接合強度を効果的に高めることができる。これに伴い、エアバッグ１の展開時の内圧等による接合部２０、３０の破断を抑制できるとともに、各接合部２０、３０における接着剤層２１、３１のシール機能（気密性）を高い状態に維持することもでき、接合部２０、３０の気密性を高めて、その部分を気密状態に保持することができる。

加えて、このエアバッグ１では、縫い糸が接着剤層２１、３１と一体になっており、かつ、縫製により基布２、３に開けられた孔も浸透した接着剤２１Ｓ、３１Ｓにより閉塞されるため、縫製に付随する縫製孔を消滅させることができる。そのため、例えば、エアバッグ１の膨張時に、基布２、３の接合部２０、３０の一部が縫製部２２、３２まで破断したとしても、エアバッグ１（気室１０）内のガスが漏洩することもなく、接合部２０、３０に非常に優れた気密性を確保して気密に保持することができる。

従って、本実施形態によれば、接着剤２１Ｓ、３１Ｓが硬化する前に、エアバッグ１の基布２、３同士を縫製することができ、接着剤２１Ｓ、３１Ｓの硬化までに必要な保管スペースを削減することができる。同時に、基布２、３の縫製及び接合作業を容易にできるとともに、エアバッグ１の接合部２０、３０の気密性を高めることもできる。また、ここでは、各接合部２０、３０の縫製時に基布２、３同士を直接縫製するため、縫製部２２、３２付近の基布２、３同士が密着又は近接して隙間が極めて狭くなる。その結果、加圧された接着剤２１Ｓ、３１Ｓは、狭い基布２、３間の隙間に充填されることになり、縫製部２２、３２まで浸透させるのに必要な接着剤２１Ｓ、３１Ｓの量を少なくすることができる。これに伴い、高価な接着剤２１Ｓ、３１Ｓの使用量を減らすことができ、エアバッグ１の製造コストを削減して安価に実現することができる。

ここで、本実施形態では、気室１０内の内側接合部３０の接合作業時に、隣接させた二条の接着剤３１Ｓ間を縫製しているため、それらを両側からの圧力で縫製部３２に浸透させることができ、硬化前の接着剤３１Ｓを縫製部３２に対してより浸透させ易い。即ち、この浸透時には、縫製により基布２、３に開けられた孔から縫製部３２の周辺のガスが抜けて、接着剤３１Ｓ間のガスが排出されるため、ガスの残留等を防止しつつ、接着剤３１Ｓを縫製部３２に向かって円滑に流動させて確実に浸透させることができる。同時に、縫製部３２は、両側の接着剤層３１により確実に気密性が保持されるとともに、上記した基布２、３の縫製時の孔が浸透する接着剤３１Ｓで閉塞するため、より一層気密性を高めることができる。ただし、この内側接合部３０へ塗布する接着剤３１Ｓは、平行に二条塗布する以外に、例えば、それらの端部同士を繋げて略環状にする等、縫製部３２を挟んで隣接する部分を有するように他の形状に塗布するようにしてもよい。

また、硬化前の接着剤２１Ｓ、３１Ｓの浸透作業を、加圧ガス（図４、図５参照）により行う場合には、接着剤２１Ｓ、３１Ｓが気室１０を気密状に区画しているので、気室１０に連通する開口１５から加圧ガスを導入等するだけで、接着剤２１Ｓ、３１Ｓをガス圧により外周側や内側等に位置する各縫製部２２、３２に向かって流動（移動）させることができる。このように、特別な装置を設けることなく、接着剤２１Ｓ、３１Ｓの全体に略均等に圧力を加えて一気に各縫製部２２、３２へ浸透できるので、接着剤２１Ｓ、３１Ｓを簡単な作業で確実に縫製部２２、３２まで浸透させることができる。その際、この浸透作業を、外周接合部２０の縫製部２２の外周側をシールした状態（図４参照）で行う場合には、接着剤２１Ｓが縫製部２２を越えてシールした部分まで浸透した後は、それ以上の浸透を防止できる等、接着剤２１Ｓの浸透量や領域を制御することができる。

一方、硬化前の接着剤２１Ｓ、３１Ｓの浸透作業を、プレス装置（図６、図７参照）を使用して行う場合には、接着剤２１Ｓ、３１Ｓを機械的に直接加圧できるため、その加圧力を増減する等して、接着剤２１Ｓ、３１Ｓの加圧を適宜制御して行うことができる。併せて、プレス時のプレス部材５０、５１や前記平板間の間隔を調整等することで、プレス後の接着剤層２１、３１の幅や厚さを一定に維持でき、その全体に亘って均一な接合（接着）強度を得ることもできる。

なお、本実施形態では、基布２、３として、コーティングやラミネート等により気密性樹脂層が形成されたものを用いたが、上記したように気密性樹脂層を有さない基布２、３によりエアバッグ１を形成してもよい。しかしながら、気密性樹脂層が形成された基布２、３を使用し、その気密性樹脂面同士を対向させて接着等し、同面をエアバッグ１の内面にした場合には、基布２、３自体の気密性が高くなるとともに、基布２、３の樹脂と接着剤２１Ｓ、３１Ｓとがより強固に接着されて、接合部２０、３０の気密性もより高くなる。その結果、エアバッグ１の気密性もより一層高くなるため、エアバッグ１は、そのように形成するのが、より望ましい。

また、接着剤２１Ｓ、３１Ｓは、基布２、３間の気密性等を長期間に亘って保持できる硬化性を有するものであればよいが、特に、基布２、３の接着面に気密性樹脂層が形成されている場合には、相性の観点等から、その樹脂と同じ種類の樹脂を主成分にする等、同系統の接着剤２１Ｓ、３１Ｓを用いるのが望ましい。従って、例えば気密性樹脂がウレタン樹脂であるときには、ウレタン樹脂からなる接着剤２１Ｓ、３１Ｓを用い、気密性樹脂がシリコーン樹脂であるときには、シリコーン樹脂やシリコーンゴム等からなるシリコーン系の接着剤２１Ｓ、３１Ｓを用いるのが望ましい。ただし、耐熱性や密着性等の点から、例えば付加型のシリコーン系の接着剤２１Ｓ、３１Ｓを用いてもよい。

以上に加えて、本実施形態では、エアバッグ装置として、カーテン状のエアバッグ１を備えたサイドエアバッグ装置を例に採り説明したが、本発明は、同様に、基布同士を縫製と接着剤とにより接合するエアバッグを備えた、例えば運転席用や助手席用等の、他のエアバッグ及びエアバッグ装置に適用することもできる。

本実施形態のエアバッグ装置が備えるエアバッグの要部を模式的に示す正面図である。 本実施形態の外周接合部付近を拡大して接合手順を順に示す模式図である。 本実施形態の内側接合部付近を拡大して接合手順を順に示す模式図である。 加圧ガスを使用して外周接合部の接着剤を加圧する手順等を順に示す模式図である。 加圧ガスを使用して内側接合部の接着剤を加圧する手順等を順に示す模式図である。 プレス装置を使用して外周接合部の接着剤を加圧する手順等を順に示す模式図である。 プレス装置を使用して内側接合部の接着剤を加圧する手順等を順に示す模式図である。

符号の説明

１・・・エアバッグ、２・・・表側基布、３・・・裏側基布、５・・・取付片、１０・・・気室、１１・・・前部膨張部、１２・・・後部膨張部、１３・・・中間膨張部、１５・・・開口、２０・・・外周接合部、２１・・・接着剤層、２１Ｓ・・・接着剤、２２・・・縫製部、３０・・・内側接合部、３１・・・接着剤層、３１Ｓ・・・接着剤、３２・・・縫製部、４０・・・挟込部材、４１・・・挟込部材、５０・・・上側プレス部材、５０Ａ・・・凹部、５０Ｂ・・・凹部、５１・・・下側プレス部材。

Claims (11)

1. 対向する基布同士が外周接合部で縫製と接着剤とにより接合されて膨張可能な気室が形成されたエアバッグであって、
   前記外周接合部は、前記基布間に挟まれた接着剤が硬化する前に該接着剤の外周側に隣接して前記基布同士を縫製した縫製部と、前記硬化前の接着剤を加圧して前記縫製部に浸透させた接着剤層と、からなることを特徴とするエアバッグ。
2. 膨張可能な気室を形成する対向する基布同士が前記気室内に設けられた内側接合部で縫製と接着剤とにより接合されたエアバッグであって、
   前記内側接合部は、前記基布間に挟まれた隣接する接着剤が硬化する前に該隣接する接着剤の間で前記基布同士を縫製した縫製部と、前記隣接する硬化前の接着剤を加圧して前記縫製部に浸透させた接着剤層と、からなることを特徴とするエアバッグ。
3. 請求項１又は２に記載されたエアバッグにおいて、
   前記接着剤層が、前記接着剤を挟む基布をプレスして前記硬化前の接着剤を加圧し、前記縫製部に浸透させて形成されていることを特徴とするエアバッグ。
4. 請求項１又は２に記載されたエアバッグにおいて、
   前記気室に連通する開口を備え、
   前記接着剤層が、前記開口から加圧ガスを導入して前記硬化前の接着剤を加圧し、前記縫製部に浸透させて形成されていることを特徴とするエアバッグ。
5. 請求項４に記載されたエアバッグにおいて、
   前記接着剤層が、前記外周接合部の前記縫製部の外周側をシールした状態で前記開口から前記加圧ガスを導入して前記硬化前の接着剤を加圧し、前記縫製部に浸透させて形成されていることを特徴とするエアバッグ。
6. 請求項１ないし５のいずれかに記載されたエアバッグと、該エアバッグにガスを供給するインフレータと、を備えたことを特徴とするエアバッグ装置。
7. 対向する基布同士が外周接合部で縫製と接着剤とにより接合されて膨張可能な気室が形成されるエアバッグの製造方法であって、
   前記基布の外周接合部に沿って前記接着剤を塗布する工程と、
   前記接着剤を挟んで前記基布同士を重ねる工程と、
   前記接着剤が硬化する前に該接着剤の外周側に隣接して前記基布同士を縫製して縫製部を形成する工程と、
   前記硬化前の接着剤を加圧して前記縫製部に浸透させる工程と、
   を有することを特徴とするエアバッグの製造方法。
8. 膨張可能な気室を形成する対向する基布同士が前記気室内に設けられた内側接合部で縫製と接着剤とにより接合されるエアバッグの製造方法であって、
   前記基布の内側接合部に前記接着剤を隣接させて塗布する工程と、
   前記接着剤を挟んで前記基布同士を重ねる工程と、
   前記接着剤が硬化する前に前記隣接する接着剤の間で前記基布同士を縫製して縫製部を形成する工程と、
   前記隣接する硬化前の接着剤を加圧して前記縫製部に浸透させる工程と、
   を有することを特徴とするエアバッグの製造方法。
9. 請求項７又は８に記載されたエアバッグの製造方法において、
   前記浸透させる工程は、前記接着剤を挟む基布をプレスして前記硬化前の接着剤を加圧することを特徴とするエアバッグの製造方法。
10. 請求項７又は８に記載されたエアバッグの製造方法において、
    前記浸透させる工程は、前記気室に連通する開口から加圧ガスを導入して前記硬化前の接着剤を加圧することを特徴とするエアバッグの製造方法。
11. 請求項１０に記載されたエアバッグの製造方法において、
    前記浸透させる工程は、前記外周接合部の縫製部の外周側をシールする工程を有し、該外周側をシールした状態で前記開口から前記加圧ガスを導入することを特徴とするエアバッグの製造方法。

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