JP5318659B2 - エアバッグ、エアバッグ装置及びエアバッグの製作方法 - Google Patents

Description

本発明は、自動車等の車両に搭載されるエアバッグ、エアバッグ装置及びエアバッグの製作方法に関し、特に、シール剤により貼り合されて製作されるエアバッグに適したエアバッグ、エアバッグ装置及びエアバッグの製作方法に関する。

自動車等の車両には、衝突時や急減速時等にエアバッグを車内で膨張展開させて乗員に生ずる衝撃を吸収するためのエアバッグ装置が搭載されることが一般的になってきている。かかるエアバッグ装置には、ステアリングに内装された運転席用エアバッグ装置、インストルメントパネルに内装された助手席用エアバッグ装置、車両側面部又はシートに内装されたサイドエアバッグ装置、ドア上部に内装されたカーテンエアバッグ装置、乗員の膝部に対応したニーエアバッグ装置等、種々のタイプが開発・採用されている。

これらのエアバッグ装置は、一般に、通常時は折り畳まれており緊急時に膨張展開されるエアバッグと、該エアバッグにガスを供給するインフレータと、を有する。ここで、前記エアバッグは、所定の形状に形成した基布の外周部等の接合部にシール剤を塗布し、その上から別の基布を貼り合せ、接合部を縫合することにより接合され、袋状に製作される（例えば、特許文献１及び特許文献２参照）。

特許文献１に記載されたエアバッグでは、シール剤を一対の基布で挟み込んでシール層を形成し、シール層幅の略中央部に縫製糸を縫い込んでエアバッグを製作している。また、特許文献２に記載されたエアバッグでは、シール剤を一対の基布で挟み込んでシール層を形成し、シール層幅の外側端部又は外側近接位置に縫製糸を縫い込んでエアバッグを製作している。

特開２００６−３２７５２１号公報 特開２００３−２１４９号公報

ところが、上述した特許文献１に記載されたエアバッグのように、シール層の上から縫製した場合には、シール層が抵抗となり、縫製工程の効率が低下しているという問題がある。また、接合部の気密性は、縫製ラインの内側に配置されるシール層幅によって依存するため、シール層と縫製ラインの寸法管理が難しい、治具等を使用した場合には縫製工程の効率が低下してしまう等の問題がある。

さらに、特許文献２に記載されたエアバッグのように、縫製ラインをシール層の外側にずらした場合には、縫製ラインがシール層から外れ易く、接合部の気密性が低下してしまう、シール層と縫製ラインの寸法管理が難しい等の問題がある。

また、シール剤を用いてエアバッグを製作した場合には、シール剤の使用により重量が増加してしまう、シール層の存在によりパッケージサイズが大きくなってしまう等の問題もある。

本発明は上述した問題点に鑑み創案されたものであり、接合部の気密性を低下させることなく、シール剤の使用量を低減することができ、シール層と縫製ラインの寸法管理を容易にすることができ、縫製工程の効率を向上させることができるエアバッグ、エアバッグ装置及びエアバッグの製作方法を提供することを目的とする。

本発明によれば、シール剤を一対の基布で挟み込んでシール層を形成し、該シール層の上から縫製糸を縫い込んで縫合部を形成し、前記基布を接合したエアバッグであって、前記縫合部に沿って前記シール層に凹部が形成されており、前記凹部の表面に配置された基布には、前記凹部に沿った窪みが形成されている、ことを特徴とするエアバッグが提供される。

また、本発明によれば、通常時は折り畳まれており緊急時に膨張展開されるエアバッグと、該エアバッグにガスを供給するインフレータと、を有するエアバッグ装置であって、前記エアバッグは、シール剤を一対の基布で挟み込んでシール層を形成し、該シール層の上から縫製糸を縫い込んで縫合部を形成し、前記基布を接合したエアバッグであって、前記縫合部に沿って前記シール層に凹部が形成されており、前記凹部の表面に配置された基布には、前記凹部に沿った窪みが形成されている、ことを特徴とするエアバッグ装置が提供される。

上述した本発明に係るエアバッグ及びエアバッグ装置において、前記凹部は複数列に分割されたシール層によって構成されていてもよい。

また、本発明によれば、シール剤を一対の基布で挟み込んでシール層を形成し、該シール層の上から縫製糸を縫い込んで縫合部を形成し、前記基布を接合したエアバッグの製作方法であって、前記シール層の形成と同時又はその後に前記シール層に圧力を負荷して凹部を形成するとともに、該凹部の表面に配置された基布に前記凹部に沿った窪みを形成し、前記凹部及び前記窪みに沿って前記縫合部を形成した、ことを特徴とするエアバッグの製作方法が提供される。前記凹部は、例えば、プレス、なぞり又はガスの吹き付けにより形成される。

上述した本発明に係るエアバッグ、エアバッグ装置及びエアバッグの製作方法によれば、シール層に凹部を形成したことにより、シール剤の使用量を低減することができ、エアバッグの軽量化、コストダウン、パッケージサイズの小型化を図ることができる。また、縫合部に沿って凹部を形成したことにより、縫合部のシール層を薄くすることができ、縫製時におけるシール層の抵抗を低減することができ、縫製工程の効率を向上させることができる。さらに、シール層に凹部を形成してから縫製することにより、凹部に沿って縫製するだけでよく、シール層と縫製ラインの寸法管理を容易に行うことができ、接合部の気密性を低下させることがなく、縫製工程の効率を向上させることができる。

また、プレス、なぞり又はガスの吹き付けによりシール層に圧力を負荷して凹部を形成することにより、容易に凹部を形成することができる。さらに、シール層を複数列に分割して凹部を形成することにより、凹部を形成する際に必要な圧力を低減することができ、容易に凹部を形成することができる。

本発明に係るエアバッグの接合部を示す断面図であり、（Ａ）は第一実施形態、（Ｂ）は第二実施形態、（Ｃ）は第三実施形態、（Ｄ）は第四実施形態、（Ｅ）は第五実施形態、（Ｆ）は第六実施形態、を示している。 本発明に係るエアバッグの製作方法を示す説明図であり、（Ａ）は第一基布を平面展開した状態、（Ｂ）はシール剤を塗布した状態、（Ｃ）は第二基布を重ね合わせる状態、（Ｄ）はシール層に凹部を形成した状態、（Ｅ）は縫合部を形成した状態、を示している。 シール層に凹部を形成するときの説明図であり、（Ａ）はプレス前の状態、（Ｂ）はプレス中の状態、を示している。 凹部の形成方法の変形例を説明する図であり、（Ａ）はシール層を形成した状態、（Ｂ）はなぞり状態、（Ｃ）はガスの吹き付け状態、を示している。 本発明に係るエアバッグ装置を示す概略構成図であり、（Ａ）は膨張展開前の状態、（Ｂ）膨張展開後の状態、を示している。

以下、本発明の実施形態について図１〜図５を用いて説明する。ここで、図１は、本発明に係るエアバッグの接合部を示す断面図であり、（Ａ）は第一実施形態、（Ｂ）は第二実施形態、（Ｃ）は第三実施形態、（Ｄ）は第四実施形態、（Ｅ）は第五実施形態、（Ｆ）は第六実施形態、を示している。

図１（Ａ）〜（Ｆ）に示すように、本発明に係るエアバッグ１は、シール剤を一対の基布（第一基布１１及び第二基布１２）で挟み込んでシール層２を形成し、シール層２の上から縫製糸３１を縫い込んで縫合部３を形成し、第一基布１１及び第二基布１２を接合したエアバッグ１であって、縫合部３に沿ってシール層２に凹部４が形成されている。

図１（Ａ）に示した第一実施形態は、シール層２の片面に凹部４を形成したものである。具体的には、平面展開された第一基布１１の上にシール層２が形成されており、かかるシール層２の上面に凹部４が形成され、第二基布１２が凹部４の形状に倣うように配置されてシール層２の上面に接着されている。したがって、第二基布１２の表面には凹部４に沿った窪み１２ａが形成される。また、凹部４は、縫製糸３１を縫い込む予定の予定縫製ラインに沿って形成されているため、窪み１２ａも予定縫製ラインに沿って形成されることとなる。よって、第二基布１２の表面に予定縫製ラインが窪み１２ａによって描画され、窪み１２ａに沿って縫製糸３１をミシンや手作業により縫い込むだけで縫合部３を形成することができる。このとき、シール層２に凹部４が形成されていることにより、予定縫製ラインのシール層２の厚さを薄くすることができ、縫製時における針への抵抗を低減することができ、縫製工程の効率を向上させることができる。また、窪み１２ａによって予定縫製ラインが明確になっているため、縫製時に予定縫製ラインを特定するための治具を使用する必要がなく、シール層２の内側幅ｗを気にする必要もない。したがって、シール層２と縫製ラインの寸法管理を容易に行うことができ、縫製工程の効率を向上させることができる。なお、第二基布１２の表面に凹部４に沿った窪み１２ａが形成されていない場合であっても、赤外線センサ等の検知手段により凹部４を検知すれば、予定縫製ラインを特定することができ、シール層２と縫製ラインの寸法管理を容易に行うことができ、縫製工程の効率を向上させることができる。

また、シール層２の厚さ及び幅は従来のシール層２と同じでよいため、凹部４の体積分のシール剤の使用量を低減することができ、エアバッグ１の軽量化及びコストダウンを図ることができる。また、縫合部３が窪み１２ａに形成されていることにより、第二基布１２の表面に縫製糸３１が突出することがなく、接合部の厚さを薄くすることができ、エアバッグ１を折り畳んだ時のパッケージサイズを小型化することができる。なお、凹部４は、エアバッグ１の全ての縫合部３に沿って形成されている必要はなく、エアバッグ１の一部分の縫合部３に沿って形成されていてもよい。

図１（Ｂ）に示した第二実施形態は、シール層２の両面に凹部４を形成したものである。具体的には、窪み１１ａが形成されるように平面展開された第一基布１１の上にシール層２が形成されており、かかるシール層２の上面に凹部４が形成され、第二基布１２が凹部４の形状に倣うように配置されてシール層２の上面に接着されている。かかる構成によっても、シール層２に凹部４を形成することができ、第一実施形態と同様の効果を奏する。また、縫合部３が窪み１１ａ及び窪み１２ａに形成されていることにより、第一基布１１及び第二基布１２の表面に縫製糸３１が突出することがなく、接合部の厚さをより薄くすることができ、エアバッグ１を折り畳んだ時のパッケージサイズをより小型化することができる。

図１（Ｃ）に示した第三実施形態は、第一実施形態のエアバッグ内側に第二縫合部３２を形成したものである。エアバッグ１に負荷される内圧や縫製糸３１の種類・太さによっては、２本の縫製ラインによってエアバッグの接合する必要がある。かかる場合には、図示したように、少なくとも片方の縫製ラインにのみ凹部４を形成すればよい。また、図示しないが、縫合部３のエアバッグ外側に第二縫合部３２を形成してもよいし、第二実施形態に第二縫合部３２を形成してもよい。なお、縫製ラインが３本以上ある場合には、そのうちのいずれか１本の縫製ラインに凹部４を形成すればよい。

図１（Ｄ）に示した第四実施形態は、第一実施形態に示した凹部４の幅を広くして、窪み１２ａに２本の縫製糸３１を縫い込んで縫合部３を形成したものである。かかる構成によっても、シール層２に凹部４を形成することができ、第一実施形態と同様の効果を奏する。また、複数の縫製糸３１を縫い込むことができる凹部４を形成することにより、エアバッグ１に負荷される内圧や縫製糸３１の種類・太さに応じた縫合部３を形成することができる。さらに、凹部４を大きく形成したことにより、シール剤の使用量を第一実施形態よりも低減することができ、エアバッグ１の軽量化及びコストダウンをより図ることができる。なお、凹部４には、３本以上の縫製糸３１を縫い込むようにしてもよいし、第二実施形態のようにシール層２の両面に凹部４を形成して複数の縫製糸３１を縫い込むようにしてもよい。

図１（Ｅ）に示した第五実施形態は、シール層２に複数の凹部４を形成したものである。かかる構成によっても、シール層２に凹部４を形成することができ、第一実施形態と同様の効果を奏する。また、縫製糸３１を縫い込むことができる複数の凹部４を形成することにより、エアバッグ１に負荷される内圧や縫製糸３１の種類・太さに応じた縫合部３を形成することができる。さらに、複数の凹部４を形成したことにより、シール剤の使用量を第一実施形態よりも低減することができ、エアバッグ１の軽量化及びコストダウンをより図ることができる。なお、凹部４は３個以上形成されていてもよいし、複数の凹部４のいずれか又は全てに対して第二実施形態〜第四実施形態のいずれかの構成を適用するようにしてもよい。

図１（Ｆ）に示した第六実施形態は、凹部４が複数列に分割されたシール層２によって構成されたものである。具体的には、平面展開された第一基布１１の上に離間した二列のシール層２が形成されており、これらのシール層２の上面に第二基布１２が接着されており、二列のシール層２の隙間である凹部４に縫製糸３１が縫い込まれて縫合部３が形成されている。このようにシール層２を複数列に分割して凹部４を形成した場合、第一基布１１と第二基布１２とを貼り合せた状態であっても、凹部４がバッファ空間を形成し、シール層２を相対的に移動させることができる。したがって、エアバッグ外側のシール層２をエアバッグ内側に寄せるだけでシール層２の間に容易に窪み１１ａ及び窪み１２ａを形成することができ、予定縫製ラインを視覚化することができる。すなわち、かかる構成によっても第一実施形態と同様の効果を奏する。また、凹部４にはシール層２が存在していないため、縫製時における針への抵抗を極限まで低減することができ、縫製工程の効率をより向上させることができる。さらに、凹部４のシール層２を除去したことにより、シール剤の使用量を第一実施形態よりも低減することができ、エアバッグ１の軽量化及びコストダウンをより図ることができる。なお、凹部４には複数の縫製糸３１を縫い込むようにしてもよいし、シール層２を三列以上に分割するようにしてもよいし、第三実施形態のように第二縫合部３２を形成するようにしてもよい。

次に、本発明に係るエアバッグ１の製作方法について説明する。ここで、図２は、本発明に係るエアバッグの製作方法を示す説明図であり、（Ａ）は第一基布を平面展開した状態、（Ｂ）はシール剤を塗布した状態、（Ｃ）は第二基布を重ね合わせる状態、（Ｄ）はシール層に凹部を形成した状態、（Ｅ）は縫合部を形成した状態、を示している。なお、各図において、図１に示した実施形態と同じ構成部品については同じ符号を付し、重複した説明を省略する。

図２に示した本発明に係るエアバッグ１の製作方法は、シール剤２０を一対の基布（第一基布１１及び第二基布１２）で挟み込んでシール層２を形成し、シール層２の上から縫製糸３１を縫い込んで縫合部３を形成し、第一基布１１及び第二基布１２を接合したエアバッグ１の製作方法であって、シール層２の形成と同時又はその後にシール層２に圧力を負荷して凹部４を形成し、凹部４に沿って縫合部３を形成している。

まず、図２（Ａ）に示すように、第一基布１１の接合面（エアバッグ１の内側になる面）が表側に露出するように、第一基布１１を図示しない台座上に平面展開する。このとき第一基布１１の位置を固定するために、枠体、ウェイト（重し）、ピン、粘着テープ等の治具を使用してもよい。

次に、図２（Ｂ）に示すように、接合部にシール剤２０を塗布する。ここでは、第一基布１１の外周部１１ｂと非膨張部を構成する環状部１１ｃとにシール剤２０を塗布している。また、シール剤２０は、刷毛やチューブ等を用いて手作業により塗布してもよいし、排出ノズルを備えた塗布装置により塗布してもよい。なお、シール剤２０には、例えば、シリコン接着剤等が使用される。

次に、図２（Ｃ）に示すように、シール剤２０を塗布した第一基布１１の上から第二基布１２の接合面（エアバッグ１の内側になる面）を重ね合わせる。そして、第二基布１２の上から接合部を押圧してシール層２を形成し、第一基布１１と第二基布１２とを貼り合わせる。ここで、図３は、シール層に凹部を形成するときの説明図であり、（Ａ）はプレス前の状態、（Ｂ）はプレス中の状態、を示している。

図３（Ａ）に示すように、シール剤２０を第一基布１１及び第二基布１２で挟み込んだ状態のエアバッグ１をプレス機５にセットする。プレス機５は、例えば、プレス時の荷重を受けるベッド５１と、エアバッグ１に圧力を負荷するスライダ５２と、スライダ５２に配置された金型５３と、シール層２の厚さを調整するスペーサ５４と、スライダ５２を昇降させる電動モータや油圧シリンダ等の駆動手段（図示せず）と、スライダ５２や駆動手段等を支持するフレーム（図示せず）と、を有する。また、金型５３には、シール剤２０を押圧して形成されるシール層２に凹部４を形成する凸部５５が予定縫製ラインに沿って形成されている。

かかるプレス機５のベッド５１上に、シール剤２０を第一基布１１及び第二基布１２で挟み込んだ状態のエアバッグ１を載置し、スライダ５２をスペーサ５４に接触するまで降下させエアバッグ１を金型５３で押圧する。スペーサ５４の厚さは、エアバッグ１の種類・基布の素材・負荷される内圧・シール剤２０の組成・塗布されるシール剤２０の分量等の条件によって、エアバッグ１の接合部に要求されるシール層２を形成できるように設定される。なお、スペーサ５４は、金型５２と接触するように配置されていてもよいし、駆動手段によりスライダ５２の降下位置を正確に制御できる場合には省略してもよい。また、金型５３には凸部５５が形成されているため、図３（Ｂ）に示すように、シール層２の形成と同時に凹部４が形成される。さらに、第二基布１２は、凸部５５によりシール剤２０に押し付けられるため、シール層２の凹部４に沿って接着され、図２（Ｄ）に示すように、窪み１２ａが形成される。

図２（Ｄ）は、図３に示したプレス機５により押圧したエアバッグ１を図示したものである。ただし、第二基布１２の一部（図の左下部）は切り欠いている。図２（Ｄ）に示したように、プレス後のエアバッグ１には、第一基布１１と第二基布１２との間にシール層２が形成されており、シール層２には凹部４が形成されており、第二基布１２の表面には窪み１２ａが形成されている。なお、押圧されたエアバッグ１は、シール層２が硬化するまで一定時間常温又は加熱した状態で放置される。

最後に、図２（Ｅ）に示すように、第二基布１２の窪み１２ａに沿って縫製糸３１を縫い込み、縫合部３を形成する。本発明では、図２（Ｄ）に示したように、窪み１２ａにより予定縫製ラインが第二基布１２上に描画されて視覚化されており、窪み１２ａに沿って縫製糸３１を縫い込むだけでよく、縫製時に予定縫製ラインを特定する治具を必要とせず、シール層２の内側幅ｗを意識しながら縫製する必要がなく、シール層２と縫製ラインの寸法管理を容易に行うことができ、縫製工程の効率を向上させることができる。また、凹部４の形成時に必要なシール層２の内側幅ｗが既に設定されているため、接合部の気密性を容易に担保することができる。なお、凹部４は目視だけでなく、触感や赤外線センサ等の検知手段により読み取るようにしてもよいし、縫製時に針に負荷される圧力により検知するようにしてもよい。

上述した本発明のエアバッグ１の製作方法では、プレス機５により、シール層２と凹部４の形成を同時に行っているが、シール層２の形成と凹部４の形成は異なるプレス機５又は異なる金型５３で処理し、シール層２を形成した後に凹部４を形成するようにしてもよい。また、シール層２の形成には、図３に示したようなプレス機５以外に、圧延ローラを使用した装置や駆動手段として人力を使用してもよい。

ここで、図４は、凹部の形成方法の変形例を説明する図であり、（Ａ）はシール層を形成した状態、（Ｂ）はなぞり状態、（Ｃ）はガスの吹き付け状態、を示している。なお、図１に示した第一実施形態と同じ構成部品については同じ符号を付し、重複した説明を省略する。

まず、図４（Ａ）に示したように、第一基布１１の接合部にシール剤２０を塗布し、その上に第二基布１２を重ね合わせ、第二基布１２の上から圧力を負荷し、シール層２を形成する。その後、シール層２が硬化する前に、第二基布１２の上からシール層２に圧力を負荷し、プレス、なぞり、ガスの吹き付け等の加圧手段により凹部４を形成する。プレスにより凹部４を形成する場合には、図３に示したようなプレス機５を使用すればよいため、詳細な説明を省略する。

なぞりにより凹部４を形成する場合には、図４（Ｂ）に示したように、棒上の剛体６を第二基布１２の上から接合部に押し付け、予定縫製ラインの形状を描画するように剛体６を移動させてシール層２上をなぞる。剛体６の移動には、ＸＹ座標を定義してサーボモータにより剛体６を駆動させる装置を使用してもよいし、手動で行ってもよい。また、棒上の剛体６に替えて、ローラ等の転動可能な剛体６を使用してもよい。

ガスの吹き付けにより凹部４を形成する場合には、図４（Ｃ）に示したように、ガスを放出するジェットノズル７を第二基布１２上に近接して配置し、ガスを放出してシール層２に圧力を負荷し、予定縫製ラインの形状を描画するようにジェットノズル７を移動させる。ジェットノズル７の移動には、ＸＹ座標を定義してサーボモータによりジェットノズル７を駆動させる装置を使用してもよいし、手動で行ってもよい。

上述した方法によりシール層２に圧力を負荷して一定時間放置すれば、シール層２が硬化し、凹部４の形状が固定され、予定縫製ラインを視覚化することができ、容易に縫製することができる。また、シール層２が硬化した後に、プレス、なぞり、ガスの吹き付け等の加圧手段によりシール層２を弾性変形させて凹部４を形成し、凹部４の形状が平板上に復元するまでの間に縫製するようにしてもよい。なお、ここでは、第一実施形態の場合について説明したが、他の実施形態においても同様の加圧手段により凹部４が形成される。

最後に、本発明に係るエアバッグ装置について説明する。ここで、図５は、本発明に係るエアバッグ装置を示す概略構成図であり、（Ａ）は膨張展開前の状態、（Ｂ）膨張展開後の状態、を示している。なお、図１に示した実施形態と同様の構成部品については同じ符号を付し、重複した説明を省略する。

図５（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、本発明のエアバッグ装置８は、通常時は折り畳まれており緊急時に膨張展開されるエアバッグ１と、エアバッグ１にガスを供給するインフレータ８１と、を有し、エアバッグ１は、シール剤２０を一対の基布（第一基布１１及び第二基布１２）で挟み込んでシール層２を形成し、シール層２の上から縫製糸３１を縫い込んで縫合部３を形成し、第一基布１１及び第二基布１２を接合したエアバッグ１であって、縫合部３に沿ってシール層２に凹部４が形成されている。なお、各図において、エアバッグ装置８が搭載される車両９の車体を一点鎖線で示している。

図５（Ａ）及び（Ｂ）に示したエアバッグ装置８は、いわゆるカーテンエアバッグ装置であり、車両９が側面衝突したような場合に、乗員と車両９の車体の間にエアバッグ１が膨張展開される。また、エアバッグ１は、ロール折や蛇腹折等により小さく折り畳まれて、図５（Ａ）に示したような筒状のラッピングシート８２に格納され、車両９のルーフ下部に相当するサイドレール９１内に固定される。また、インフレータ８１は、リアピラー９２内に配置されることが多い。なお、かかるカーテンエアバッグ装置の構成は単なる一例であり、図示したものに限定されるものではない。そして、エアバッグ１は、例えば、図１（Ａ）〜（Ｆ）に示した実施形態のような接合部を有している。したがって、本発明に係るエアバッグ装置８によれば、図１（Ａ）〜（Ｆ）に示した各実施形態と同様の効果を奏する。

本発明は上述した実施形態に限定されず、本発明は、カーテンエアバッグ装置以外の運転席用エアバッグ装置・助手席用エアバッグ装置・サイドエアバッグ装置・ニーエアバッグ装置等の種々のエアバッグに適用することができる等、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変更が可能であることは勿論である。

１…エアバッグ
２…シール層
３…縫合部
４…凹部
５…プレス機
６…剛体
７…ジェットノズル
８…エアバッグ装置
９…車両
１１…第一基布
１１ｂ…外周部
１１ｃ…環状部
１２…第二基布
２０…シール剤
３１…縫製糸
３２…第二縫合部
５１…ベッド
５２…スライダ
５３…金型
５４…スペーサ
５５…凸部
８１…インフレータ
８２…ラッピングシート
９１…サイドレール
９２…リアピラー

Claims (5)

1. シール剤を一対の基布で挟み込んでシール層を形成し、該シール層の上から縫製糸を縫い込んで縫合部を形成し、前記基布を接合したエアバッグであって、
   前記縫合部に沿って前記シール層に凹部が形成されており、前記凹部の表面に配置された基布には、前記凹部に沿った窪みが形成されている、ことを特徴とするエアバッグ。
2. 前記凹部は、複数列に分割されたシール層によって構成されている、ことを特徴とする請求項１に記載のエアバッグ。
3. 通常時は折り畳まれており緊急時に膨張展開されるエアバッグと、該エアバッグにガスを供給するインフレータと、を有するエアバッグ装置であって、前記エアバッグは、請求項１又は２に記載されたエアバッグである、ことを特徴とするエアバッグ装置。
4. シール剤を一対の基布で挟み込んでシール層を形成し、該シール層の上から縫製糸を縫い込んで縫合部を形成し、前記基布を接合したエアバッグの製作方法であって、
   前記シール層の形成と同時又はその後に前記シール層に圧力を負荷して凹部を形成するとともに、該凹部の表面に配置された基布に前記凹部に沿った窪みを形成し、前記凹部及び前記窪みに沿って前記縫合部を形成した、ことを特徴とするエアバッグの製作方法。
5. 前記凹部は、プレス、なぞり又はガスの吹き付けにより形成される、ことを特徴とする請求項４に記載のエアバッグの製作方法。