DE102016001505A1

DE102016001505A1 - Verfahren zur Herstellung eines Gassackes sowie Gassack

Info

Publication number: DE102016001505A1
Application number: DE102016001505.5A
Authority: DE
Inventors: Anton Fischer
Original assignee: TRW Automotive GmbH
Current assignee: ZF Automotive Germany GmbH
Priority date: 2016-02-11
Filing date: 2016-02-11
Publication date: 2017-08-17
Also published as: WO2017137243A1; CN108883738A; US20190039554A1

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung eines Gassacks (32), insbesondere Seitengassacks, für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem, weist folgende Schritte auf: Fertigen eines textilen Gassackkissens (11), insbesondere aus wenigstens einem Textilzuschnitt (12) durch Vernähen eines oder mehrerer Randabschnitte (13); Zuführen des Gassackkissens (11) zu einer Nähmaschine (10); Bereitstellen wenigstens eines bandförmigen textilen Gewebes (14); Ablängen des bandförmigen textilen Gewebes (14) zur Bildung einer Lasche (20), die der späteren fahrzeugseitigen Befestigung des Gassacks (32) dient; automatisiertes Zuführen der Lasche (20) zu der Nähmaschine (10) und Annähen der Lasche (20) an das Gassackkissen (11) durch die Nähmaschine (10). Außerdem wird ein Gassack (32) beschrieben, mit einem textilen Gassackkissen (11) und wenigstens einer Lasche (20) zur fahrzeugseitigen Befestigung des Gassacks (32), wobei die wenigstens eine Lasche (20) aus einem bandförmigen textilen Gewebe (14) besteht und an das Gassackkissen (11) angenäht ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gassacks, insbesondere Seitengassacks, für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem. Ferner betrifft die Erfindung einen Gassack, insbesondere Seitengassack, für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem, mit einem textilen Gassackkissen, das insbesondere aus wenigstens einem Textilzuschnitt durch Vernähen eines oder mehrerer Randabschnitte gebildet ist, und wenigstens einer Lasche zur fahrzeugseitigen Befestigung des Gassacks.
Gassäcke, insbesondere großflächige Windowbags, werden in Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystemen in einem gefalteten oder gerollten Zustand längs des Dachrahmens verbaut, so dass sie platzsparend verstaut werden können und eine definierte Ausdehnung im Auslösefall aufweisen. Die zu einem Gassackpaket gefalteten oder gerollten Gassäcke müssen hierbei sicher gehalten werden. Dazu ist der im Einbauzustand obere Abschnitt des Gassacks üblicherweise mit mehreren Laschen versehen, mit denen er über entsprechende Befestigungsvorrichtungen am Fahrzeug festgelegt wird.
Die Laschen sind bei derzeit üblichen Gassäcken oft als einstöckiger Teil des Gassackzuschnitts ausgebildet und werden gegebenenfalls manuell mit zuvor zugeschnittenen Verstärkungslagen verstärkt. Darüber hinaus ist es bekannt, die Laschen komplett anzusetzen, da sich die Gassackzuschnitte dann effizienter auf das Textilgewebe, aus dem sie geschnitten werden, schachteln lassen. In diesem Fall werden die Laschen separat komplett aus dem Textilgewebe ausgeschnitten, von Hand an geplanter Gassackposition angeordnet und angenäht.
Diese bekannten Verfahren sind vergleichsweise aufwendig.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Gassacks bzw. einen Gassack zu schaffen, das bzw. der sich durch eine verkürzte Produktionsdauer bei gleichzeitig hoher Qualität auszeichnet.
Zur Lösung dieser Aufgabe sieht ein Verfahren der eingangs genannten Art die folgenden Schritte vor:

a) Fertigen eines textilen Gassackkissens, insbesondere aus wenigstens einem Textilzuschnitt durch Vernähen eines oder mehrerer Randabschnitte;
b) Zuführen des Gassackkissens zu einer Nähmaschine;
c) Bereitstellen wenigstens eines bandförmigen textilen Gewebes;
d) Ablängen des bandförmigen textilen Gewebes zur Bildung einer Lasche, die der späteren fahrzeugseitigen Befestigung des Gassacks dient;
e) automatisiertes Zuführen der Lasche zu der Nähmaschine; und
f) Annähen der Lasche an das Gassackkissen durch die Nähmaschine.

Das erfindungsgemäße Verfahren sieht also vor, zur Bildung der Laschen bandförmiges textiles Gewebe zu verwenden, das bereits die gewünschte Breite der fertigen Lasche aufweist, wodurch ein seitlicher Zuschnitt zur Bildung der Lasche entfällt. Insbesondere wird dazu vorkonfektioniertes Gewebeband verwendet, dessen Längsränder webtechnisch erstellt sind, d. h. die frei von Schnittkanten sind. Das Band wird lediglich auf die benötigte Länge abgeschnitten. Dadurch und durch das automatisierte Zuführen der Lasche zur Nähmaschine, wobei das Bereitstellen der Lasche in den Nähprozess integriert ist, werden deutlich kürzere Prozesszeiten erreicht, als dies im Stand der Technik der Fall ist. Zudem ist die Verwendung von Bandmaterial deutlich kostengünstiger als ein manuelles Zuschneiden spezieller Laschen aus einem flächigen Textilgewebe.
Es sei darauf hingewiesen, dass die erwähnte fahrzeugseitige Befestigung auch indirekt sein kann, etwa durch Festlegung, z. B. Annähen, des Gassacks an einem Gassackmodulgehäuse, das wiederum mit der Fahrzeugkarosserie verbunden wird. Weiterhin ist zu beachten, dass die angegebenen Verfahrensschritte nicht notwendig in der angegebenen Reihenfolge durchlaufen werden müssen; so kann beispielsweise das Zuführen des Gassackkissens zur Nähmaschine erst nach dem Ablängen des bandförmigen textilen Gewebes erfolgen.
Vorzugsweise erfolgen zumindest die Schritte c) bis f) automatisiert. Dadurch lassen sich Gassäcke von gleichbleibend hoher Qualität fertigen, da die Gefahr einer Verwechslung der Laschenzuschnitte sowie deren fehlerhafte Positionierung aufgrund der automatisierten Bereitstellung nahezu ausgeschlossen ist. Zudem lassen sich kurze Prozesszeiten erreichen.
Eine besonders einfache Handhabung wird erreicht, wenn das bandförmige textile Gewebe auf einer oder mehreren Rollen bereitgestellt wird.
Das Ablängen kann mittels eines Stanzmessers und/oder eines Heißmessers und/oder eines Lasers erfolgen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird wenigstens ein Halteloch in die Lasche eingebracht, insbesondere wobei das Einbringen des wenigstens einen Haltelochs vor dem Zuführen der Lasche zu der Nähmaschine oder parallel zum Annähen der Lasche erfolgt. In dieses Halteloch kann dann beispielsweise ein fahrzeugseitiges Befestigungselement eingreifen, um den Gassack sicher am Fahrzeug festzulegen.
Um eine exakte Fertigung der Haltelöcher zu ermöglichen, wird vorzugsweise die Lasche beim Einbringen des wenigstens einen Haltelochs in einer Klemmvorrichtung fixiert. Auf diese Weise wird ein unerwünschtes Verrutschen der Lasche verhindert.
Auch das Einbringen des wenigstens einen Haltelochs kann mittels eines Stanzmessers und/oder eines Heißmessers und/oder eines Lasers erfolgen.
Bevorzugt wird das bandförmige textile Gewebe zur Bildung der Lasche wenigstens einmal automatisiert umgefaltet. Dabei ist vorteilhaft der Falz an dem dem Gassackkissen abgewandten Ende der Lasche angeordnet, wodurch die Lochleibungsfestigkeit des beim Entfalten des Gassacks auf Zug belasteten Haltelochs gesteigert wird.
Vorzugsweise weist das Gassackkissen mehrere Laschenpositionen auf, die eine standardisierte Ansetzgeometrie aufweisen. Es ist also eine Art Standard-Gassack-Laschen-Schnittstelle vorgesehen, so dass die Prozesszeiten weiter verkürzt werden können.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist die Nähmaschine eine CNC-Maschine. So lassen sich die erforderlichen Nähte mit hoher Präzision und Schnelligkeit automatisch herstellen.
Um die Reißfestigkeit der Lasche insbesondere an den stark beanspruchten Stellen zu steigern, kann beim Annähen der Lasche an das Gassackkissen wenigstens ein Nahtriegel erzeugt werden.
Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung ist ein Gassack der eingangs genannten Art vorgesehen, bei dem die wenigstens eine Lasche aus einem bandförmigen textilen Gewebe besteht und an das Gassackkissen angenäht ist. Dadurch lassen sich gegenüber dem individuellen Zuschnitt der Laschen aus Textilgewebe die Prozesszeiten deutlich verringern.
Vorzugsweise ist die Lasche mehrlagig ausgebildet, insbesondere wobei das Gassackkissen zwischen zwei Lagen der Lasche angeordnet ist. Die Lasche weist also mindestens zwei Lagen auf, die das Gassackkissen „umgreifen”, wodurch eine besonders hohe Stabilität erreicht wird.
Die Lasche kann dabei wenigstens ein umgefaltetes bandförmiges textiles Gewebe aufweisen, was ihre Reißfestigkeit bei Zugbelastung, insbesondere bei einem in die Lasche eingebrachten Halteloch, erhöht.
Bevorzugt weist die Lasche wenigstens einen Nahtriegel auf, um die durch die bei der Entfaltung des Gassacks auftretenden Zugbelastungen am stärksten beanspruchten Stellen zu verstärken. Vorzugsweise befindet sich in Längsrichtung der Lasche zu beiden Seiten eines eventuell vorhandenen Haltelochs je ein Nahtriegel, d. h. eine Verstärkungsnaht.
Das Bandmaterial der Laschen kann dadurch auf vorteilhafte Weise speziell an die Eigenschaften der Befestigung angepasst werden. Bei gewebtem Bandmaterial kann dazu ein anderes Fadenmaterial als für den Gassack verwendet werden. Insbesondere kann die Webdichte oder die Fadenstärke sich von der des Gassacks unterscheiden.
Darüber hinaus gelten sämtliche mit Bezug auf das erfindungsgemäße Verfahren genannten Weiterbildungen und Vorteile analog für den erfindungsgemäßen Gassack und umgekehrt.
Weitere Merkmale und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform anhand der beigefügten Zeichnungen. In diesen zeigen:
1 eine schematische Perspektivansicht einer Nähmaschine, mittels der das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt wird;
2 eine perspektivische Ansicht einer Zuführeinheit für Laschen, die bei der Nähmaschine aus 1 eingesetzt wird; und
3 eine Detailansicht eines erfindungsgemäßen Gassacks, der mittels dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.
1 zeigt schematisch einen Aufbau zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Dieser umfasst eine Nähmaschine 10, bei der es sich insbesondere um eine CNC-Maschine handelt. Der Nähmaschine wird ein zuvor gefertigtes textiles Gassackkissen 11 zugeführt, das insbesondere aus einem oder mehreren Textilzuschnitten 12 durch Vernähen eines oder mehrerer Randabschnitte 13 gebildet ist. Alternativ kann das Gassackkissen 11 auch einstückig gewebt sein. Das Gassackkissen 11 ist z. B. ein großflächiger, die Seitenscheiben eines Fahrzeugs abdeckender Windowbag.
Weiterhin ist eine schematisch illustrierte automatische Zuführeinrichtung 15 vorgesehen, die in 2 noch einmal vergrößert dargestellt ist und ein bandförmiges textiles Gewebe 14 aufweist, das auf zwei Rollen 16 bereitgestellt wird. Die Rollen 16 sind in der Zuführeinrichtung 15 unmittelbar hintereinander angeordnet, so dass beim Abwickeln des bandförmigen textilen Gewebes 14 zwei Gewebelagen direkt aufeinanderliegen.
Die Zuführeinrichtung 15 umfasst außerdem eine Schneidvorrichtung 18, bei der es sich um ein Stanzmesser, ein Heißmesser oder einen Laser handeln kann. Mit der Schneidvorrichtung 18 wird das bandförmige textile Gewebe 14 auf eine gewünschte Länge abgelängt und anschließend einmal automatisiert umgefaltet, um eine Lasche 20 zu bilden.
Danach wird mittels einer Lochvorrichtung 22, die wiederum ein Stanzmesser, ein Heißmesser oder ein Laser sein kann, zumindest ein Halteloch 24 in die gefaltete Lasche 20 eingebracht, wobei die Lasche 20 in einer Klemmvorrichtung 26 fixiert wird.
Nach Anforderung wird die so vorbereitete Lasche 20 durch die Zuführeinrichtung 15 automatisiert der Nähmaschine 10 zugeführt, die die Lasche 20 an einer gewünschten Laschenposition 28 an das bereits zuvor entsprechend positionierte Gassackkissen 11 annäht.
Beim Annähen der Lasche 20 an das Gassackkissen 11 werden Nahtriegel 30 erzeugt, um die Stabilität der Lasche 20 bzw. der Nähte zu erhöhen. Wie aus 1 ersichtlich ist, weist das Gassackkissen 11 mehrere Laschenpositionen 28 auf, die eine standardisierte Ansetzgeometrie aufweisen und an denen die zuvor beschriebenen Verfahrensschritte wiederholt werden.
In 3 ist ausschnittsweise der fertige Gassack 32 dargestellt, der aus dem Gassackkissen 11 und mehreren Laschen 20 gebildet ist und bei dem es sich um einen Seitengassack für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem handelt (siehe auch 1).
Die Laschen 20, die der fahrzeugseitigen Befestigung des Gassacks 32 dienen, sind mehrlagig, hier vierlagig, ausgebildet, wobei das Gassackkissen 11 so zwischen zwei Lagen der Laschen 20 angeordnet ist, dass sich zu jeder Seite des Gassackkissens 11 zwei Lagen des bandförmigen textilen Gewebes 14 befinden.
Der Falz 34 des einmal umgefalteten bandförmigen textilen Gewebes 14 ist an dem dem Gassackkissen 11 abgewandten, nach außen weisenden Ende der Lasche 20 angeordnet, um die Lochleibungsfestigkeit des beim Entfalten des Gassacks 32 auf Zug belasteten Haltelochs 24 zu steigern.
Die Nahtriegel 30 sind in Längsrichtung der Lasche 20 zu beiden Seiten des Haltelochs 24 angeordnet.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht ein schnelles, automatisiertes Annähen der Laschen 20 an das Gassackkissen 11, da insbesondere das Bereitstellen des bandförmigen textilen Gewebes 14, das Ablängen des bandförmigen textilen Gewebes 14, das Umfalten des bandförmigen textilen Gewebes 14, das Zuführen der Lasche 20 zur Nähmaschine 10 sowie das Annähen der Lasche 20 an das Gassackkissen 11 durch die Nähmaschine 10 automatisiert erfolgen. Dabei sind Prozesszeiten von wenigen Sekunden pro Lasche 20 möglich.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Gassacks (32), insbesondere Seitengassacks, für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem, gekennzeichnet durch folgende Schritte: a) Fertigen eines textilen Gassackkissens (11), insbesondere aus wenigstens einem Textilzuschnitt (12) durch Vernähen eines oder mehrerer Randabschnitte (13); b) Zuführen des Gassackkissens (11) zu einer Nähmaschine (10); c) Bereitstellen wenigstens eines bandförmigen textilen Gewebes (14); d) Ablängen des bandförmigen textilen Gewebes (14) zur Bildung einer Lasche (20), die der späteren fahrzeugseitigen Befestigung des Gassacks (32) dient; e) automatisiertes Zuführen der Lasche (20) zu der Nähmaschine (10); und f) Annähen der Lasche (20) an das Gassackkissen (11) durch die Nähmaschine (10).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Schritte c) bis f) automatisiert erfolgen.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das bandförmige textile Gewebe (14) auf einer oder mehreren Rollen (16) bereitgestellt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ablängen mittels eines Stanzmessers und/oder eines Heißmessers und/oder eines Lasers erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Halteloch (24) in die Lasche (20) eingebracht wird, insbesondere wobei das Einbringen des wenigstens einen Haltelochs (24) vor dem Zuführen der Lasche (20) zu der Nähmaschine (10) oder parallel zum Annähen der Lasche (20) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Lasche (20) beim Einbringen des wenigstens einen Haltelochs (24) in einer Klemmvorrichtung (26) fixiert wird.
Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Einbringen des wenigstens einen Haltelochs (24) mittels eines Stanzmessers und/oder eines Heißmessers und/oder eines Lasers erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das bandförmige textile Gewebe (14) zur Bildung der Lasche (20) wenigstens einmal automatisiert umgefaltet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gassackkissen (11) mehrere Laschenpositionen (28) aufweist, die eine standardisierte Ansetzgeometrie aufweisen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nähmaschine (10) eine CNC-Maschine ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Annähen der Lasche (20) an das Gassackkissen (11) wenigstens ein Nahtriegel (30) erzeugt wird.
Gassack, insbesondere Seitengassack, für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem, mit einem textilen Gassackkissen (11), das insbesondere aus wenigstens einem Textilzuschnitt (12) durch Vernähen eines oder mehrerer Randabschnitte (13) gebildet ist, und wenigstens einer Lasche (20) zur fahrzeugseitigen Befestigung des Gassacks (32), dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Lasche (20) aus einem bandförmigen textilen Gewebe (14) besteht und an das Gassackkissen (11) angenäht ist.
Gassack nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Lasche (20) mehrlagig ausgebildet ist, insbesondere wobei das Gassackkissen (11) zwischen zwei Lagen der Lasche (20) angeordnet ist.
Gassack nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Lasche (20) wenigstens ein umgefaltetes bandförmiges textiles Gewebe (14) aufweist.
Gassack nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Lasche (20) wenigstens einen Nahtriegel (30) aufweist.