KR20150079425A - 공중합 아라미드 원착사 및 그의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 공중합 아라미드 원착사 및 그의 제조방법에 관한 것으로서, 시아노기를 포함하는 방향족 디아민이 용해되어 있는 유기용매에 테레프탈로일 디클로라이드를 첨가, 반응시켜 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 중합한 다음 상기 중합용액을 방사, 응고하여 공중합 아라미드 원사를 제조할 때, 상기의 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 중합하는 공정중에 양이온(cation)을 가지는 색소를 첨가하여 공중합 아라미드 원착사를 제조한다.
본 발명은 중합용액에 상기 색소를 첨가하는 것으로 인해서 공중합 아라미드 중합체의 중합도가 저하되거나 중합용액의 용해성이 저하되는 것을 효과적으로 방지할 수 있다.
또한, 본 발명은 시아노기(-CN)를 가진 상기 공중합 아라미드 중합체와 양이온을 가지는 색소가 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 중합하는 공정 중에 수소결합하여 액정 형성시 공중합 아라미드 중합체의 주쇄(main chain)과 함께 거동이 가능하여 공중합 아라미드 원착사의 색강도, 일광견뢰도 및 세탁견뢰도가 향상된다.

Description

공중합 아라미드 원착사 및 그의 제조방법 {Dope-dyeing yarn of aramid copolymer and method for manufacturing the same}
본 발명은 공중합 아라미드 원착사 및 그의 제조방법에 관한 것으로서, 구체적으로는 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 황산 사용 없이 방사구금으로 방사할 때 양이온(cation)을 가지는 색소를 상기 중합용액에 혼합하여 색강도 및 견뢰도가 우수한 공중합 아라미드 원착사를 제조하는 방법에 관한 것이다.
아라미드로 통칭되는 방향족 폴리아미드는, 벤젠 고리들이 아미드기(CONH)를 통해 직선적으로 연결된 구조를 갖는 파라계 아라미드와 그렇지 않은 메타계 아라미드를 포함한다.
파라계 아라미드는 고강도, 고탄성, 저수축 등의 우수한 특성을 가지고 있다. 이로부터 제조된 5㎜ 정도 굵기의 가느다란 실은 2톤의 자동차를 들어올릴 정도의 막강한 강도를 가지고 있어 방탄 용도로 사용될 뿐만 아니라, 우주항공 분야의 첨단 산업에서 다양한 용도로 사용되고 있다.
또한, 아라미드는 500℃ 이상에서 검게 탄화하므로 고내열성이 요구되는 분야에서도 각광을 받고 있다.
아라미드 섬유의 제조방법이 본 출원인의 대한민국 등록특허 제10-0910537호에 잘 설명되어 있다. 이 등록 특허에 의하면, 방향족 디아민을 중합용매에 녹여 혼합용액을 준비하고 이것에 방향족 디에시드를 첨가하여 아라미드 중합체를 제조한다. 이어서, 아라미드 중합체를 황산용매에 녹여 방사도프를 제조하고 이를 방사한 후 응고, 수세, 및 건조 공정들을 차례로 수행함으로써 아라미드 섬유가 최종적으로 완성된다.
그러나, 이와 같은 공정을 통해 아라미드 섬유를 제조할 경우, 고체 상태의 아라미드 중합체를 제조한 후 이를 다시 황산용매에 녹여 방사도프를 제조하여 방사하기 때문에, 제조공정이 복잡해지고 인체에 유해할 뿐만 아니라 장치가 부식에 따른 내구성 저하 등의 문제점들이 있다.
더욱이, 높은 내화학성을 갖는 아라미드 중합체를 녹이기 위하여 사용되고 방사 후에는 제거되는 황산용매는 환경 오염을 유발하기 때문에 사용 후에 적절하게 처리되어야 하는데, 이와 같은 폐황산의 처리에 소요되는 비용은 아라미드 섬유의 경제성을 저하시킨다.
상기 문제점을 해결하기 위해서, 대한민국 등록특허 제10-171994호에서는 공중합된 아라미드 중합용액을 바로 방사도프로 이용함으로써 황산용매의 사용 없이도 아라미드 섬유를 제조하는 방법을 게재하고 있다.
구체적으로 상기 종래기술에서는 파라페닐렌디아민과 시아노-파라-페닐렌디아민이 용해되어 있는 유기용매에 테레프탈로일 디클로라이드를 첨가, 반응시켜 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 중합한 다음 상기 중합용액을 방사, 응고하여 공중합 아라미드 섬유를 제조하였다.
그러나, 상기 종래기술은 황산용매를 사용하지 않는 장점은 있으나, 제조된 공중합 아라미드 섬유는 높은 결정성으로 인해 염색성이 떨어지는 문제가 있었다.
이와 같은 문제점을 해결하기 위해서 대한민국 등록특허 제10-067338호에서는 파라페닐렌디아민과 시아노-파라-페닐렌디아민이 용해되어 있는 유기용매에 테레프탈로일 디클로라이드를 첨가, 반응시켜 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 중합한 다음 상기 중합용액을 방사, 응고하여 공중합 아라미드 섬유를 제조할 때 상기 중합용액에 비결정 고분자인 폴리비닐피롤리돈을 첨가하는 방법을 게재하고 있다. 그러나 상기 방법은 제조된 공중합 아라미드 섬유의 염색성은 개선할 수 있으나, 상기 중합용액의 용해성과 염색견뢰도가 떨어지는 문제점이 있다.
또 다른 종래기술로는, 파라페닐렌디아민과 시아노-파라-페닐렌디아민이 용해되어 있는 유기용매에 테레프탈로일 디클로라이드를 첨가, 반응시켜 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 중합한 다음 상기 중합용액을 방사, 응고하여 공중합 아라미드 섬유를 제조할 때 상기 중합용액에 공중합 아라미드의 시아노기(-CN)와 수소결합을 할 수 없는 색소, 다시 말해 양이온(cation)을 구비하지 않는 색소를 첨가하여 공중합 아라미드 원착사를 제조하는 방법도 실시되어 왔으나, 상기 종래방법은 공중합 아라미드 중합체의 중합도가 저하되고, 중합용액의 용해성이 저하되고, 제조된 원착사의 견뢰도가 떨어지는 문제가 있었다.
본 발명의 과제는 공중합 아라미드의 중합도 저하 및 중합용액의 용해도 저하를 방지하면서 색강도 및 견뢰도가 우수한 공중합 아라미드 원착사 및 이를 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
이와 같은 과제를 달성하기 위해서, 본 발명에서는 시아노기를 포함하는 방향족 디아민이 용해되어 있는 유기용매에 테레프탈로일 디클로라이드를 첨가, 반응시켜 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 중합한 다음 상기 중합용액을 방사, 응고하여 공중합 아라미드 원사를 제조할 때, 상기의 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 중합하는 공정중에 양이온(cation)을 가지는 색소를 공중합 아라미드 중합체 중량대비 0.1~5중량% 첨가한다.
본 발명은 중합용액에 상기 색소를 첨가하는 것으로 인해서 공중합 아라미드 중합체의 중합도가 저하되거나 중합용액의 용해성이 저하되는 것을 효과적으로 방지할 수 있다.
또한, 본 발명은 시아노기(-CN)를 가진 상기 공중합 아라미드 중합체와 양이온을 가지는 색소가 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 중합하는 공정 중에 수소결합하여 상기 양이온을 가지는 색소가 액정 형성시 공중합 아라미드 중합체의 주쇄(main chain)에 위치한 시아노기(-CN)와 이온결합을 하여 함께 거동이 가능하여 공중합 아라미드 원착사의 색강도, 일광견뢰도 및 세탁견뢰도가 향상된다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
아래에서 설명되는 본 발명의 실시예 들은 본 발명의 이해를 돕기 위한 예들에 불과한 것으로서 본 발명의 권리범위를 제한하지 않으며, 본 발명의 기술적 사상 및 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명의 다양한 변경 및 변형이 가능하다는 점은 당업자에게 자명할 것이다. 따라서, 본 발명은 특허청구범위에 기재된 발명 및 그 균등물의 범위 내에 드는 변경 및 변형을 모두 포함한다.
본 발명에서는 먼저, 유기용매에 무기염을 용해시킨 다음 여기에 시아노기(CN-)를 포함하는 방향족 디아민을 첨가하여 용해시킨다.
이때 시아노기(CN-)를 포함하는 방향족 디아민으로 파라페닐렌디아민과 시아노-파라-페닐렌디아민을 1:9~9:1의 몰비로 용해할 수도 있고, 시아노-파라-페닐렌디아민을 단독으로 용해할 수도 있다.
상기 유기용매의 구체적인 예로는 N-메틸-2-피롤리돈(NMP), N,N-디메틸아세트아미드(DMAc), 헥사메틸포스포아미드(HMPA), N,N,N',N'-테트라메틸 우레아(TMU), N,N-디메틸포름아미드(DMF), 또는 이들의 혼합물을 들 수 있다.
상기 무기염은 방향족 폴리아미드의 중합도를 증가시키기 위하여 첨가하는 것으로서, 그 구체적인 예로는 CaCl2, LiCl, NaCl, KCl, LiBr 및 KBr 등과 같은 할로겐화 알칼리 금속염 또는 할로겐화 알칼리 토금속염을 들 수 있다. 이들 무기염은 단독으로 또는 2종 이상의 혼합물의 형태로 첨가될 수 있다.
상기 무기염의 첨가량은 유기용매 중량 대비 2~5중량% 정도인 것이 바람직하다.
다음으로는, 상기와 같이 시아노기를 포함하는 방향족 디아민이 첨가, 용해된 유기용매에 테레프탈로일 디클로라이드를 상기 시아노기를 포함하는 방향족 디아민과 동일한 몰량(Molar amount)으로 첨가하고, 아울러, 양이온(cation)을 가지는 색소를 상기 유기용매에 첨가하여 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 제조한다.
다음은 대표적인 캐치온 색소의 구조이며 한정하지는 않는다.
색소모체가 아조(azo)인 씨.아이.베이직 블루 64(C.I.Basic Blue 64), 씨.아이.베이직 레드 22(C.I.Basic Red 22),
Figure pat00001
씨.아이.베이직 블루 64(C.I.Basic Blue 64)
Figure pat00002
씨.아이.베이직 레드 22(C.I.Basic Red 22)
색소모체가 아진(azine)과 아조(azo) 복합체인 씨.아이.베이직 블랙 2(C.I.Basic Black 2),
Figure pat00003
씨.아이.베이직 블랙 2(C.I.Basic Black 2)
색소모체가 아진(azine) 과 옥사진(oxazine) 복합체인 씨.아이.베이직 블랙 7(C.I.Basic Black 7),
Figure pat00004
씨.아이.베이직 블랙 7(C.I.Basic Black 7)
색소모체가 옥사진(oxazine)인 씨.아이.베이직 블루 10(C.I.Basic Blue 10), 씨.아이.베이직 블루 12(C.I.Basic Blue 12), 씨.아이.베이직 블루 74(C.I.Basic Blue 74),
Figure pat00005
씨.아이.베이직 블루 10(C.I.Basic Blue 10)
Figure pat00006
씨.아이.베이직 블루 12(C.I.Basic Blue 12)
Figure pat00007
씨.아이.베이직 블루 74(C.I.Basic Blue 74)
색소모체가 티아진(thiazine)인 씨.아이.베이직 블루 24(C.I.Basic Blue 24), 씨.아이.베이직 블루 25(C.I.Basic Blue 25),
Figure pat00008
씨.아이.베이직 블루 24(C.I.Basic Blue 24)
Figure pat00009
씨.아이.베이직 블루 25(C.I.Basic Blue 25)
색소모체가 안트라퀴논(anthraquinone)인 씨.아이.베이직 블루 47(C.I.Basic Blue 47), 씨.아이.베이직 블루 22(C.I.Basic Blue 22)
Figure pat00010
씨.아이.베이직 블루 47(C.I.Basic Blue 47)
Figure pat00011
씨.아이.베이직 블루 22(C.I.Basic Blue 22)
색소모체가 이중 아조(double azo)인 씨.아이.베이직 레드 32(C.I.Basic Red 32), 씨.아이.베이직 레드 111(C.I.Basic Red 111),
Figure pat00012
씨.아이.베이직 레드 32(C.I.Basic Red 32)
Figure pat00013
씨.아이.베이직 레드 111(C.I.Basic Red 111)
색소모체가 프탈로시아닌(phthalocyanine)인 씨.아이.베이직 블루 140(C.I.Basic Blue 140),
Figure pat00014
씨.아이.베이직 블루 140(C.I.Basic Blue 140)
상기 양이온을 가지는 색소의 투입함량은 공중합 아라미드 중합체 중량대비 0.1~5중량%인 것이 바람직하다. 상기 투입 함량이 0.1중량% 미만이면 색강도가 약하고 5중량%를 초과하는 경우에는 섬유의 물성이 저하될 수 있다.
다음으로는, 상기와 같이 제조된 중합용액을 그대로 방사도프로 사용하여 방사구금을 통해 압출한 다음, 압출된 중합용액을 응고액으로 응고시켜 필라멘트 상의 공중합 아라미드 원착사를 제조한다.
상기의 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 중합하는 공정 중에 양이온(Cation)을 가지는 색소 대신에 음이온(Anion)을 가지는 색소를 투입하는 경우에는 시아노 기(-CN)가 강한 전기 음성을 가져 음이온(Anion) 색소의 음이온 술폰기와 서로 반발하게 되고, 그로인해 음이온 색소가 폴리머에 침착되지 못하고 용매와 함께 빠져나와 착색 수준이 아니라 오염 수준의 색상을 띄게되고 색강도, 일광견뢰도 및 세탁견뢰도가 크게 저하된다.
음이온(Anion)을 가지는 색소의 일례는 아래와 같다.
Figure pat00015
씨.아이.액시드 블루 25(C.I.Basic Acid Blue 25)
Figure pat00016
씨.아이.액시드 레드 138(C.I.Basic Acid Red 138)
Figure pat00017
씨.아이.액시드 블랙 60(C.I.Basic Acid Black 60)
본 발명에 따른 공중합 아라미드 원착사는 상기의 양이온을 가지는 색소중 1종만을 함유할 수도 있고 2종 이상을 함께 함유할 수도 있다.
상기 양이온을 가지는 색소는 양이온을 가지는 안료, 양이온을 가지는 염료 또는 양이온을 가지는 안료와 양이온을 가지는 염료의 혼합물이다.
상기 본 발명에 따른 방법으로 제조된 공중합 아라미드 원착사는 양이온(cation)을 가지는 색소를 함유하여 색강도가 50 이상으로 우수하고 일광견뢰도 및 세탁견뢰도가 4급 내지 5급으로 우수하며, 공중합 아라미드 중합체의 중합도가 저하가 없어서 강도가 28~35g/d로 우수하다.
이하, 실시예 및 비교실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 살펴본다.
실시예 1
3중량%의 CaCl2를 포함하는 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 유기용매를 질소 분위기 하에서 반응기 내에 넣고, 파라-페닐렌디아민(p-phenylenediamine) 50몰%와 시아노-파라-페닐렌디아민(cyano-p-phenylenediamine) 50몰%를 상기 반응기에 넣고 녹여서 혼합용액을 제조하였다.
이어서 상기 혼합용액이 담긴 반응기에 테레프탈로일 디클로라이드 100몰%와 C.I. Basic Black 2를 0.3중량%(공중합 아라미드 중합체 중량대비)를 동시에 첨가하여 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 제조하였다.
이어서, 상기 중합용액을 방사구금을 통해 압출한 후 에어 갭 및 응고액을 순차적으로 통과하도록 함으로써 3,000denier의 선밀도를 갖는 멀티필라멘트를 형성하였다. 방사팩의 압력은 2,800psi이었고, 방사속도는 600mpm(meter per minuite)이었다.
이어서, 상기 멀티필라멘트를 수세하고 수세된 멀티필라멘트를 150℃의 온도로 설정된 건조 롤러에서 건조 및 연신한 후 연신된 멀티필라멘트를 250℃ 에서 열처리하고 권취하여 공중합 아라미드 원착사를 제조하였다.
제조한 공중합 아라미드 원착사의 색강도, 견뢰도를 평가한 결과는 표 1과 같았다.
실시예 2
3중량%의 CaCl2를 포함하는 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 유기용매를 질소 분위기 하에서 반응기 내에 넣고, 시아노-파라-페닐렌디아민(cyano-p-phenylenediamine) 100몰%를 상기 반응기에 넣고 녹여서 혼합용액을 제조하였다.
이어서 상기 혼합용액이 담긴 반응기에 테레프탈로일 디클로라이드 100몰%와 C.I. Basic Blue 22을 1.5중량%(공중합 아라미드 중합체 중량대비)를 동시에 첨가하여 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 제조하였다.
이어서, 상기 중합용액을 방사구금을 통해 압출한 후 에어 갭 및 응고액을 순차적으로 통과하도록 함으로써 3,000denier의 선밀도를 갖는 멀티필라멘트를 형성하였다. 방사팩의 압력은 2,800psi이었고, 방사속도는 600mpm(meter per minuite)이었다.
이어서, 상기 멀티필라멘트를 수세하고 수세된 멀티필라멘트를 150℃의 온도로 설정된 건조 롤러에서 건조 및 연신한 후 연신된 멀티필라멘트를 250℃에서 열처리하고 권취하여 공중합 아라미드 원착사를 제조하였다.
제조한 공중합 아라미드 원착사의 색강도, 견뢰도를 평가한 결과는 표 1과 같았다.
실시예 3
3중량%의 CaCl2를 포함하는 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 유기용매를 질소 분위기 하에서 반응기 내에 넣고, 파라-페닐렌디아민(p-phenylenediamine) 50몰%와 시아노-파라-페닐렌디아민(cyano-p-phenylenediamine) 50몰%를 상기 반응기에 넣고 녹여서 혼합용액을 제조하였다.
이어서 상기 혼합용액이 담긴 반응기에 테레프탈로일 디클로라이드 100몰%와 C.I. Basic Blue 64를 3중량%(공중합 아라미드 중합체 중량대비)를 동시에 첨가하여 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 제조하였다.
이어서, 상기 중합용액을 방사구금을 통해 압출한 후 에어 갭 및 응고액을 순차적으로 통과하도록 함으로써 3,000denier의 선밀도를 갖는 멀티필라멘트를 형성하였다. 방사팩의 압력은 2,800psi이었고, 방사속도는 600mpm(meter per minuite)이었다.
이어서, 상기 멀티필라멘트를 수세하고 수세된 멀티필라멘트를 150℃의 온도로 설정된 건조 롤러에서 건조 및 연신한 후 연신된 멀티필라멘트를 250℃에서 열처리하고 권취하여 공중합 아라미드 원착사를 제조하였다.
제조한 공중합 아라미드 원착사의 색강도, 견뢰도를 평가한 결과는 표 1과 같았다.
실시예 4
3중량%의 CaCl2를 포함하는 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 유기용매를 질소 분위기 하에서 반응기 내에 넣고, 시아노-파라-페닐렌디아민(cyano-p-phenylenediamine) 100몰%를 상기 반응기에 넣고 녹여서 혼합용액을 제조하였다.
이어서 상기 혼합용액이 담긴 반응기에 테레프탈로일 디클로라이드 100몰%와 C.I. Basic Red 22를 4.9중량%(공중합 아라미드 중합체 중량대비)를 동시에 첨가하여 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 제조하였다.
이어서, 상기 중합용액을 방사구금을 통해 압출한 후 에어 갭 및 응고액을 순차적으로 통과하도록 함으로써 3,000denier의 선밀도를 갖는 멀티필라멘트를 형성하였다. 방사팩의 압력은 2,800psi이었고, 방사속도는 600mpm(meter per minuite)이었다.
이어서, 상기 멀티필라멘트를 수세하고 수세된 멀티필라멘트를 150℃의 온도로 설정된 건조 롤러에서 건조 및 연신한 후 연신된 멀티필라멘트를 250℃에서 열처리하고 권취하여 공중합 아라미드 원착사를 제조하였다.
제조한 공중합 아라미드 원착사의 색강도, 견뢰도를 평가한 결과는 표 1과 같았다.
실시예 5
3중량%의 CaCl2를 포함하는 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 유기용매를 질소 분위기 하에서 반응기 내에 넣고, 파라-페닐렌디아민(p-phenylenediamine) 50몰%와 시아노-파라-페닐렌디아민(cyano-p-phenylenediamine) 50몰%를 상기 반응기에 넣고 녹여서 혼합용액을 제조하였다.
이어서 상기 혼합용액이 담긴 반응기에 테레프탈로일 디클로라이드 100몰%와 C.I. Basic Black 7을 0.3중량%(공중합 아라미드 중합체 중량대비)를 동시에 첨가하여 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 제조하였다.
이어서, 상기 중합용액을 방사구금을 통해 압출한 후 에어 갭 및 응고액을 순차적으로 통과하도록 함으로써 3,000denier의 선밀도를 갖는 멀티필라멘트를 형성하였다. 방사팩의 압력은 2,800psi이었고, 방사속도는 600mpm(meter per minuite)이었다.
이어서, 상기 멀티필라멘트를 수세하고 수세된 멀티필라멘트를 150℃의 온도로 설정된 건조 롤러에서 건조 및 연신한 후 연신된 멀티필라멘트를 250℃에서 열처리하고 권취하여 공중합 아라미드 원착사를 제조하였다.
제조한 공중합 아라미드 원착사의 색강도, 견뢰도를 평가한 결과는 표 1과 같았다.
실시예 6
3중량%의 CaCl2를 포함하는 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 유기용매를 질소 분위기 하에서 반응기 내에 넣고, 파라-페닐렌디아민(p-phenylenediamine) 50몰%와 시아노-파라-페닐렌디아민(cyano-p-phenylenediamine) 50몰%를 상기 반응기에 넣고 녹여서 혼합용액을 제조하였다.
이어서 상기 혼합용액이 담긴 반응기에 테레프탈로일 디클로라이드 100몰%와 C.I. Basic Blue 74를 1.5중량%(공중합 아라미드 중합체 중량대비)를 동시에 첨가하여 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 제조하였다.
이어서, 상기 중합용액을 방사구금을 통해 압출한 후 에어 갭 및 응고액을 순차적으로 통과하도록 함으로써 3,000denier의 선밀도를 갖는 멀티필라멘트를 형성하였다. 방사팩의 압력은 2,800psi이었고, 방사속도는 600mpm(meter per minuite)이었다.
이어서, 상기 멀티필라멘트를 수세하고 수세된 멀티필라멘트를 150℃의 온도로 설정된 건조 롤러에서 건조 및 연신한 후 연신된 멀티필라멘트를 250℃에서 열처리하고 권취하여 공중합 아라미드 원착사를 제조하였다.
제조한 공중합 아라미드 원착사의 색강도, 견뢰도를 평가한 결과는 표 1과 같았다.
실시예 7
3중량%의 CaCl2를 포함하는 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 유기용매를 질소 분위기 하에서 반응기 내에 넣고, 파라-페닐렌디아민(p-phenylenediamine) 50몰%와 시아노-파라-페닐렌디아민(cyano-p-phenylenediamine) 50몰%를 상기 반응기에 넣고 녹여서 혼합용액을 제조하였다.
이어서 상기 혼합용액이 담긴 반응기에 테레프탈로일 디클로라이드 100몰%와 C.I. Basic Blue 24를 3중량%(공중합 아라미드 중합체 중량대비)를 동시에 첨가하여 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 제조하였다.
이어서, 상기 중합용액을 방사구금을 통해 압출한 후 에어 갭 및 응고액을 순차적으로 통과하도록 함으로써 3,000denier의 선밀도를 갖는 멀티필라멘트를 형성하였다. 방사팩의 압력은 2,800psi이었고, 방사속도는 600mpm(meter per minuite)이었다.
이어서, 상기 멀티필라멘트를 수세하고 수세된 멀티필라멘트를 150℃의 온도로 설정된 건조 롤러에서 건조 및 연신한 후 연신된 멀티필라멘트를 250℃에서 열처리하고 권취하여 공중합 아라미드 원착사를 제조하였다.
제조한 공중합 아라미드 원착사의 색강도, 견뢰도를 평가한 결과는 표 1과 같았다.
실시예 8
3중량%의 CaCl2를 포함하는 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 유기용매를 질소 분위기 하에서 반응기 내에 넣고, 파라-페닐렌디아민(p-phenylenediamine) 50몰%와 시아노-파라-페닐렌디아민(cyano-p-phenylenediamine) 50몰%를 상기 반응기에 넣고 녹여서 혼합용액을 제조하였다.
이어서 상기 혼합용액이 담긴 반응기에 테레프탈로일 디클로라이드 100몰%와 C.I. Basic Blue 25를 4.9중량%(공중합 아라미드 중합체 중량대비)를 동시에 첨가하여 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 제조하였다.
이어서, 상기 중합용액을 방사구금을 통해 압출한 후 에어 갭 및 응고액을 순차적으로 통과하도록 함으로써 3,000denier의 선밀도를 갖는 멀티필라멘트를 형성하였다. 방사팩의 압력은 2,800psi이었고, 방사속도는 600mpm(meter per minuite)이었다.
이어서, 상기 멀티필라멘트를 수세하고 수세된 멀티필라멘트를 150℃의 온도로 설정된 건조 롤러에서 건조 및 연신한 후 연신된 멀티필라멘트를 250℃에서 열처리하고 권취하여 공중합 아라미드 원착사를 제조하였다.
제조한 공중합 아라미드 원착사의 색강도, 견뢰도를 평가한 결과는 표 1과 같았다.
실시예 9
3중량%의 CaCl2를 포함하는 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 유기용매를 질소 분위기 하에서 반응기 내에 넣고, 파라-페닐렌디아민(p-phenylenediamine) 50몰%와 시아노-파라-페닐렌디아민(cyano-p-phenylenediamine) 50몰%를 상기 반응기에 넣고 녹여서 혼합용액을 제조하였다.
이어서 상기 혼합용액이 담긴 반응기에 테레프탈로일 디클로라이드 100몰%와 C.I. Basic Blue 47을 1.5중량%(공중합 아라미드 중합체 중량대비)를 동시에 첨가하여 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 제조하였다.
이어서, 상기 중합용액을 방사구금을 통해 압출한 후 에어 갭 및 응고액을 순차적으로 통과하도록 함으로써 3,000denier의 선밀도를 갖는 멀티필라멘트를 형성하였다. 방사팩의 압력은 2,800psi이었고, 방사속도는 600mpm(meter per minuite)이었다.
이어서, 상기 멀티필라멘트를 수세하고 수세된 멀티필라멘트를 150℃의 온도로 설정된 건조 롤러에서 건조 및 연신한 후 연신된 멀티필라멘트를 250℃에서 열처리하고 권취하여 공중합 아라미드 원착사를 제조하였다.
제조한 공중합 아라미드 원착사의 색강도, 견뢰도를 평가한 결과는 표 1과 같았다.
실시예 10
3중량%의 CaCl2를 포함하는 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 유기용매를 질소 분위기 하에서 반응기 내에 넣고, 파라-페닐렌디아민(p-phenylenediamine) 50몰%와 시아노-파라-페닐렌디아민(cyano-p-phenylenediamine) 50몰%를 상기 반응기에 넣고 녹여서 혼합용액을 제조하였다.
이어서 상기 혼합용액이 담긴 반응기에 테레프탈로일 디클로라이드 100몰%와 C.I. Basic Red 32를 3중량%(공중합 아라미드 중합체 중량대비)를 동시에 첨가하여 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 제조하였다.
이어서, 상기 중합용액을 방사구금을 통해 압출한 후 에어 갭 및 응고액을 순차적으로 통과하도록 함으로써 3,000denier의 선밀도를 갖는 멀티필라멘트를 형성하였다. 방사팩의 압력은 2,800psi이었고, 방사속도는 600mpm(meter per minuite)이었다.
이어서, 상기 멀티필라멘트를 수세하고 수세된 멀티필라멘트를 150℃의 온도로 설정된 건조 롤러에서 건조 및 연신한 후 연신된 멀티필라멘트를 250℃에서 열처리하고 권취하여 공중합 아라미드 원착사를 제조하였다.
제조한 공중합 아라미드 원착사의 색강도, 견뢰도를 평가한 결과는 표 1과 같았다.
실시예 11
3중량%의 CaCl2를 포함하는 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 유기용매를 질소 분위기 하에서 반응기 내에 넣고, 파라-페닐렌디아민(p-phenylenediamine) 50몰%와 시아노-파라-페닐렌디아민(cyano-p-phenylenediamine) 50몰%를 상기 반응기에 넣고 녹여서 혼합용액을 제조하였다.
이어서 상기 혼합용액이 담긴 반응기에 테레프탈로일 디클로라이드 100몰%와 C.I. Basic Red 111을 4.9중량%(공중합 아라미드 중합체 중량대비)를 동시에 첨가하여 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 제조하였다.
이어서, 상기 중합용액을 방사구금을 통해 압출한 후 에어 갭 및 응고액을 순차적으로 통과하도록 함으로써 3,000denier의 선밀도를 갖는 멀티필라멘트를 형성하였다. 방사팩의 압력은 2,800psi이었고, 방사속도는 600mpm(meter per minuite)이었다.
이어서, 상기 멀티필라멘트를 수세하고 수세된 멀티필라멘트를 150℃의 온도로 설정된 건조 롤러에서 건조 및 연신한 후 연신된 멀티필라멘트를 250℃에서 열처리하고 권취하여 공중합 아라미드 원착사를 제조하였다.
제조한 공중합 아라미드 원착사의 색강도, 견뢰도를 평가한 결과는 표 1과 같았다.
실시예 12
3중량%의 CaCl2를 포함하는 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 유기용매를 질소 분위기 하에서 반응기 내에 넣고, 파라-페닐렌디아민(p-phenylenediamine) 50몰%와 시아노-파라-페닐렌디아민(cyano-p-phenylenediamine) 50몰%를 상기 반응기에 넣고 녹여서 혼합용액을 제조하였다.
이어서 상기 혼합용액이 담긴 반응기에 테레프탈로일 디클로라이드 100몰%와 C.I. Basic Blue 140을 0.3중량%(공중합 아라미드 중합체 중량대비)를 동시에 첨가하여 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 제조하였다.
이어서, 상기 중합용액을 방사구금을 통해 압출한 후 에어 갭 및 응고액을 순차적으로 통과하도록 함으로써 3,000denier의 선밀도를 갖는 멀티필라멘트를 형성하였다. 방사팩의 압력은 2,800psi이었고, 방사속도는 600mpm(meter per minuite)이었다.
이어서, 상기 멀티필라멘트를 수세하고 수세된 멀티필라멘트를 150℃의 온도로 설정된 건조 롤러에서 건조 및 연신한 후 연신된 멀티필라멘트를 250℃에서 열처리하고 권취하여 공중합 아라미드 원착사를 제조하였다.
제조한 공중합 아라미드 원착사의 색강도, 견뢰도를 평가한 결과는 표 1과 같았다.
실시예 13
3중량%의 CaCl2를 포함하는 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 유기용매를 질소 분위기 하에서 반응기 내에 넣고, 파라-페닐렌디아민(p-phenylenediamine) 50몰%와 시아노-파라-페닐렌디아민(cyano-p-phenylenediamine) 50몰%를 상기 반응기에 넣고 녹여서 혼합용액을 제조하였다.
이어서 상기 혼합용액이 담긴 반응기에 테레프탈로일 디클로라이드 100몰%와 C.I. Basic Blue 10을 0.3중량%(공중합 아라미드 중합체 중량대비)를 동시에 첨가하여 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 제조하였다.
이어서, 상기 중합용액을 방사구금을 통해 압출한 후 에어 갭 및 응고액을 순차적으로 통과하도록 함으로써 3,000denier의 선밀도를 갖는 멀티필라멘트를 형성하였다. 방사팩의 압력은 2,800psi이었고, 방사속도는 600mpm(meter per minuite)이었다.
이어서, 상기 멀티필라멘트를 수세하고 수세된 멀티필라멘트를 150℃의 온도로 설정된 건조 롤러에서 건조 및 연신한 후 연신된 멀티필라멘트를 250℃에서 열처리하고 권취하여 공중합 아라미드 원착사를 제조하였다.
제조한 공중합 아라미드 원착사의 색강도, 견뢰도를 평가한 결과는 표 1과 같았다.
실시예 14
3중량%의 CaCl2를 포함하는 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 유기용매를 질소 분위기 하에서 반응기 내에 넣고, 파라-페닐렌디아민(p-phenylenediamine) 50몰%와 시아노-파라-페닐렌디아민(cyano-p-phenylenediamine) 50몰%를 상기 반응기에 넣고 녹여서 혼합용액을 제조하였다.
이어서 상기 혼합용액이 담긴 반응기에 테레프탈로일 디클로라이드 100몰%와 C.I. Basic Blue 12를 3중량%(공중합 아라미드 중합체 중량대비)를 동시에 첨가하여 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 제조하였다.
이어서, 상기 중합용액을 방사구금을 통해 압출한 후 에어 갭 및 응고액을 순차적으로 통과하도록 함으로써 3,000denier의 선밀도를 갖는 멀티필라멘트를 형성하였다. 방사팩의 압력은 2,800psi이었고, 방사속도는 600mpm(meter per minuite)이었다.
이어서, 상기 멀티필라멘트를 수세하고 수세된 멀티필라멘트를 150℃의 온도로 설정된 건조 롤러에서 건조 및 연신한 후 연신된 멀티필라멘트를 250℃에서 열처리하고 권취하여 공중합 아라미드 원착사를 제조하였다.
제조한 공중합 아라미드 원착사의 색강도, 견뢰도를 평가한 결과는 표 1과 같았다.
비교실시예 1
3중량%의 CaCl2를 포함하는 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 유기용매를 질소 분위기 하에서 반응기 내에 넣고, 파라-페닐렌디아민(p-phenylenediamine) 50몰%와 시아노-파라-페닐렌디아민(cyano-p-phenylenediamine) 50몰%를 상기 반응기에 넣고 녹여서 혼합용액을 제조하였다.
이어서 상기 혼합용액이 담긴 반응기에 테레프탈로일 디클로라이드 100몰%를 첨가하여 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 제조하였다.
이어서, 상기 중합용액을 방사구금을 통해 압출한 후 에어 갭 및 응고액을 순차적으로 통과하도록 함으로써 3,000denier의 선밀도를 갖는 멀티필라멘트를 형성하였다. 방사팩의 압력은 2,800psi이었고, 방사속도는 600mpm(meter per minuite)이었다.
이어서, 상기 멀티필라멘트를 수세하고 수세된 멀티필라멘트를 150℃의 온도로 설정된 건조 롤러에서 건조 및 연신한 후 연신된 멀티필라멘트를 250℃에서 열처리하고 권취하여 공중합 아라미드 섬유를 제조하였다.
상기와 같이 제조된 공중합 아라미드 섬유 0.5g을(증류수 100㎖에 상기 염색성 염료(C.I. Basic Red 22) 0.2g과 빙초산 1.2㎖를 첨가하여 제조된 염기성염료 염옥에 넣고 100℃에서 1시간 염색한 후 수세, 건조하였다.
제조한 공중합 아라미드 염색사의 색강도, 견뢰도를 평가한 결과는 표 1과 같았다.
비교실시예 2
3중량%의 CaCl2를 포함하는 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 유기용매를 질소 분위기 하에서 반응기 내에 넣고, 시아노-파라-페닐렌디아민(cyano-p-phenylenediamine) 100몰%를 상기 반응기에 넣고 녹여서 혼합용액을 제조하였다.
이어서 상기 혼합용액이 담긴 반응기에 테레프탈로일 디클로라이드 100몰%와 폴리비닐피리딘 57중량%(공중합 아라미드 중합체 중량대비)를 동시에 첨가하여 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 제조하였다.
이어서, 상기 중합용액을 방사구금을 통해 압출한 후 에어 갭 및 응고액을 순차적으로 통과하도록 함으로써 3,000denier의 선밀도를 갖는 멀티필라멘트를 형성하였다. 방사팩의 압력은 2,800psi이었고, 방사속도는 600mpm(meter per minuite)이었다.
이어서, 상기 멀티필라멘트를 수세하고 수세된 멀티필라멘트를 150℃의 온도로 설정된 건조 롤러에서 건조 및 연신한 후 연신된 멀티필라멘트를 250℃에서 열처리하고 권취하여 공중합 아라미드 섬유를 제조하였다.
상기와 같이 제조된 공중합 아라미드 섬유 0.5g을(증류수 100㎖에 상기 염색성 염료(C.I. Basic Red 22) 0.2g과 빙초산 1.2㎖를 첨가하여 제조된 염기성염료 염옥에 넣고 100℃에서 1시간 염색한 후 수세, 건조하였다.
제조한 공중합 아라미드 염색사의 색강도, 견뢰도를 평가한 결과는 표 1과 같았다.
비교실시예 3
3중량%의 CaCl2를 포함하는 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 유기용매를 질소 분위기 하에서 반응기 내에 넣고, 파라-페닐렌디아민(p-phenylenediamine) 50몰%와 시아노-파라-페닐렌디아민(cyano-p-phenylenediamine) 50몰%를 상기 반응기에 넣고 녹여서 혼합용액을 제조하였다.
이어서 상기 혼합용액이 담긴 반응기에 테레프탈로일 디클로라이드 100몰%와 C.I. Acid Blue 25를 0.3중량%(공중합 아라미드 중합체 중량대비)를 동시에 첨가하여 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 제조하였다.
이어서, 상기 중합용액을 방사구금을 통해 압출한 후 에어 갭 및 응고액을 순차적으로 통과하도록 함으로써 3,000denier의 선밀도를 갖는 멀티필라멘트를 형성하였다. 방사팩의 압력은 2,800psi이었고, 방사속도는 600mpm(meter per minuite)이었다.
이어서, 상기 멀티필라멘트를 수세하고 수세된 멀티필라멘트를 150℃의 온도로 설정된 건조 롤러에서 건조 및 연신한 후 연신된 멀티필라멘트를 250℃에서 열처리하고 권취하여 공중합 아라미드 원착사를 제조하였다.
제조한 공중합 아라미드 원착사의 색강도, 견뢰도를 평가한 결과는 표 1과 같았다.
비교실시예 4
3중량%의 CaCl2를 포함하는 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 유기용매를 질소 분위기 하에서 반응기 내에 넣고, 파라-페닐렌디아민(p-phenylenediamine) 50몰%와 시아노-파라-페닐렌디아민(cyano-p-phenylenediamine) 50몰%를 상기 반응기에 넣고 녹여서 혼합용액을 제조하였다.
이어서 상기 혼합용액이 담긴 반응기에 테레프탈로일 디클로라이드 100몰%와 C.I. Acid Red 138을 2중량%(공중합 아라미드 중합체 중량대비)를 동시에 첨가하여 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 제조하였다.
이어서, 상기 중합용액을 방사구금을 통해 압출한 후 에어 갭 및 응고액을 순차적으로 통과하도록 함으로써 3,000denier의 선밀도를 갖는 멀티필라멘트를 형성하였다. 방사팩의 압력은 2,800psi이었고, 방사속도는 600mpm(meter per minuite)이었다.
이어서, 상기 멀티필라멘트를 수세하고 수세된 멀티필라멘트를 150℃의 온도로 설정된 건조 롤러에서 건조 및 연신한 후 연신된 멀티필라멘트를 250℃에서 열처리하고 권취하여 공중합 아라미드 원착사를 제조하였다.
제조한 공중합 아라미드 원착사의 색강도, 견뢰도를 평가한 결과는 표 1과 같았다.
비교실시예 5
3중량%의 CaCl2를 포함하는 N-메틸-2-피롤리돈(NMP) 유기용매를 질소 분위기 하에서 반응기 내에 넣고, 파라-페닐렌디아민(p-phenylenediamine) 50몰%와 시아노-파라-페닐렌디아민(cyano-p-phenylenediamine) 50몰%를 상기 반응기에 넣고 녹여서 혼합용액을 제조하였다.
이어서 상기 혼합용액이 담긴 반응기에 테레프탈로일 디클로라이드 100몰%와 C.I. Acid Black 60를 4중량%(공중합 아라미드 중합체 중량대비)를 동시에 첨가하여 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 제조하였다.
이어서, 상기 중합용액을 방사구금을 통해 압출한 후 에어 갭 및 응고액을 순차적으로 통과하도록 함으로써 3,000denier의 선밀도를 갖는 멀티필라멘트를 형성하였다. 방사팩의 압력은 2,800psi이었고, 방사속도는 600mpm(meter per minuite)이었다.
이어서, 상기 멀티필라멘트를 수세하고 수세된 멀티필라멘트를 150℃의 온도로 설정된 건조 롤러에서 건조 및 연신한 후 연신된 멀티필라멘트를 250℃에서 열처리하고 권취하여 공중합 아라미드 원착사를 제조하였다.
제조한 공중합 아라미드 원착사의 색강도, 견뢰도를 평가한 결과는 표 1과 같았다.
구분 색강도(K/S값) 일광견뢰도(급) 세탁견뢰도(급)
실시예 1 50 4급 5급
실시예 2 120 4급 4급
실시예 3 180 4급 4급
실시예 4 200 4급 5급
실시예 5 60 4급 4급
실시예 6 110 4급 4급
실시예 7 170 4급 5급
실시예 8 210 5급 4급
실시예 9 100 4급 4급
실시예 10 150 4급 4급
실시예 11 180 5급 4급
실시예 12 50 4급 4급
실시예 13 60 4급 4급
실시예 14 120 4급 5급
비교실시예 1 5 2급 2급
비교실시예 2 40 2-3급 3급
비교실시예 3 10 2급 2급
비교실시예 4 30 2급 2급
비교실시예 5 25 2급 2급
상기 표1의 색강도 및 견뢰도는 아래와 같은 방법으로 평가하였다.
색강도
KS K 0205에 의거하여 측색하여 색강도를 확인하였다. 구체적으로 아라미드 섬유를 가로 7.5cm 세로 6.5cm의 소형 카드에 촘촘히 감은 다음 분광측색계 (Konica-Minolta CM-3600d spectrophotometer)를 사용하여 D65광원에서 10도 시야로 측색하였다. 이 때 측색된 값은 위치를 바꾸어 가며 3회 측색한 평균값을 구하였다.
Figure pat00018
Figure pat00019
Figure pat00020
Figure pat00021
Figure pat00022

Figure pat00023
K : 흡수계수(Absorption coefficient)
S : 분산계수(Scattering coefficient)
K : 반사율(Reflectance)
일광 견뢰도
KS K 0700에 의거하여 진행하였고, 변퇴색은 KS K ISO 105-A05 측색계를 사용한 변퇴색 등급 측정을 따랐다.
세탁견뢰도
KS K ISO 105-C06에 의거하여 진행하였고, 시험 후 원단의 변퇴색은 KS K ISO 105-A05 측색계를 사용한 변퇴색 등급 측정을 따랐다.

Claims (13)

  1. 시아노기를 포함하는 방향족 디아민이 용해되어 있는 유기용매에 테레프탈로일 디클로라이드를 첨가, 반응시켜 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 중합한 다음 상기 중합용액을 방사, 응고하여 제조되는 공중합 아라미드 원착사에 있어서,
    양이온(cation)을 가지는 색소를 함유하여 색강도가 50 이상인 것을 특징으로 하는 공중합 아라미드 원착사.
  2. 제1항에 있어서, 양이온(cation)을 가지는 색소의 함량이 공중합 아라미드 중합체 중량 대비 0.1~5중량%인 것을 특징으로 하는 공중합 아라미드 원착사.
  3. 제1항에 있어서, 일광견뢰도가 4급 내지 5급인 것을 특징으로 하는 공중합 아라미드 원착사.
  4. 제1항에서, 세탁견뢰도가 4급 내지 5급인 것을 특징으로 하는 공중합 아라미드 원착사.
  5. 제1항에 있어서, 양이온(cation)을 가지는 색소는 씨.아이.베이직 블랙 2(C.I.Basic Black 2), 씨.아이.베이직 블루 22(C.I.Basic Blue 22), 씨.아이.베이직 블루 64(C.I.Basic Blue 64), 씨.아이.베이직 레드 22(C.I.Basic Red 22), 씨.아이.베이직 블랙 7(C.I.Basic Black 7), 씨.아이.베이직 블루 10(C.I.Basic Blue 10), 씨.아이.베이직 블루 12(C.I.Basic Blue 12), 씨.아이.베이직 블루 74(C.I.Basic Blue 74), 씨.아이.베이직 블루 24(C.I.Basic Blue 24), 씨.아이.베이직 블루 25(C.I.Basic Blue 25), 씨.아이.베이직 블루 47(C.I.Basic Blue 47), 씨.아이.베이직 레드 32(C.I.Basic Red 32), 씨.아이.베이직 레드 111(C.I.Basic Red 111) 및 씨.아이.베이직 블루 140(C.I.Basic Blue 140) 중에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 공중합 아라미드 원착사.
  6. 제1항에 있어서, 양이온을 가지는 색소는 양이온을 가지는 안료, 양이온을 가지는 염료 및 양이온을 가지는 안료와 양이온을 가지는 염료의 혼합물인 것을 특징으로 하는 공중합 아라미드 원착사.
  7. 시아노기를 포함하는 방향족 디아민이 용해되어 있는 유기용매에 테레프탈로일 디클로라이드를 첨가, 반응시켜 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 중합한 다음 상기 중합용액을 방사, 응고하여 공중합 아라미드 원사를 제조함에 있어서,
    상기의 공중합 아라미드 중합체를 포함하는 중합용액을 중합하는 공정중에 양이온(cation)을 가지는 색소를 첨가하는 것을 특징으로 하는 공중합 아라미드 원착사의 제조방법.
  8. 제7항에 있어서, 양이온(cation)을 가지는 색소의 첨가량은 공중합 아라미드 중합체 중량대비 0.1~5중량%인 것을 특징으로 하는 공중합 아라미드 원착사의 제조방법.
  9. 제7항에 있어서, 양이온(cation)을 가지는 색소는 씨.아이.베이직 블랙 2(C.I.Basic Black 2), 씨.아이.베이직 블루 22(C.I.Basic Blue 22), 씨.아이.베이직 블루 64(C.I.Basic Blue 64), 씨.아이.베이직 레드 22(C.I.Basic Red 22), 씨.아이.베이직 블랙 7(C.I.Basic Black 7), 씨.아이.베이직 블루 10(C.I.Basic Blue 10), 씨.아이.베이직 블루 12(C.I.Basic Blue 12), 씨.아이.베이직 블루 74(C.I.Basic Blue 74), 씨.아이.베이직 블루 24(C.I.Basic Blue 24), 씨.아이.베이직 블루 25(C.I.Basic Blue 25), 씨.아이.베이직 블루 47(C.I.Basic Blue 47), 씨.아이.베이직 레드 32(C.I.Basic Red 32), 씨.아이.베이직 레드 111(C.I.Basic Red 111) 및 씨.아이.베이직 블루 140(C.I.Basic Blue 140) 중에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 공중합 아라미드 원착사의 제조방법.
  10. 제7항에 있어서, 양이온을 가지는 색소는 양이온을 가지는 안료, 양이온을 가지는 염료 및 양이온을 가지는 안료와 양이온을 가지는 염료의 혼합물인 것을 특징으로 하는 공중합 아라미드 원착사의 제조방법.
  11. 제7항에 있어서, 상기 유기용매에 시아노기를 포함하는 방향족 시아노기를 포함하는 디아민으로 파라페닐렌디아민과 시아노-파라-페닐렌디아민을 1:9 ~ 9:1의 몰비로 용해하는 특징으로 하는 공중합 아라미드 원착사의 제조방법.
  12. 제7항에 있어서, 상기 유기용매에 시아노기를 포함하는 방향족 디아민으로 시아노-파라-페닐렌디아민을 단독으로 용해하는 것을 특징으로 하는 공중합 아라미드 원착사의 제조방법.
  13. 제7항에 있어서, 시아노기를 포함하는 방향족 디아민이 용해된 유기용매에 테레프탈로일 디클로라이드를 유기용매에 용해된 시아노기를 포함하는 방향족 디아민과 동일한 몰량(Molar amount)으로 첨가하는 것을 특징으로 하는 공중합 아라미드 원착사의 제조방법.
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