KR20150060872A - 시트 처리 장치 및 화상 형성 장치 - Google Patents

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Abstract

스테이플리스 제본 유닛에는 서로 교합하는 복수의 오목 볼록 치형부를 구비한 상부 및 하부 다이부가 설치된다. 제어부에 의해 스테이플리스 제본 유닛은 상부 및 하부 다이부에 의해 시트 묶음을 맞물림으로써 시트 묶음을 제본하는 제본 처리를 수행하고 제본 처리가 수행되지 않는 비제본 처리시 상부 및 하부 다이부를 교합하는 클리닝 처리를 수행한다.

Description

시트 처리 장치 및 화상 형성 장치{SHEET PROCESSING APPARATUS AND IMAGE FORMING APPARATUS}
본 발명은 시트 묶음을 제본하는 제본부를 구비한 시트 처리 장치 및 화상 형성 장치에 관한 것이다.
종래, 복사기, 레이저 빔 프린터, 팩시밀리 및 복합기 등의 몇몇 화상 형성 장치는 화상을 형성한 시트에 대하여 스테이플 처리 등의 처리를 행하는 시트 처리 장치를 구비한다. 이러한 시트 처리 장치에서는 금속제의 스테이플을 사용하여 시트 묶음을 제본하도록 구성된다. 이러한 스테이플을 사용한 스테이플 처리는 복수의 출력 시트를 유저가 지정한 위치에서 확실하게 제본할 수 있기 때문에 많은 시트 처리 장치에 채용되고 있다.
그러나 스테이플 처리한 시트를 파쇄기에 넣는 경우 스테이플을 제거하는 것이 필요하고 이에 따라 어려움이 있다. 또한, 환경 문제의 관점에서 스테이플 처리된 시트 묶음을 재활용하는 경우 스테이플을 제거하고 시트와 철을 분리하는 것이 필요하여 어려움이 있다.
이로 인해, 일본 특허 공개 제 2010-189101호에서는 오목 볼록 치형부를 구비한 한 쌍의 다이 부재를 구비한 시트 제본 장치가 제안되고 있다. 이 시트 제본 장치는 시트를 적층 및 적재한 후, 상기 한 쌍의 다이 부재를 교합하여 시트 묶음 상에 두께 방향의 오목부 및 볼록부를 형성함으로써, 중첩되는 시트의 섬유를 서로 얽히게 하여 시트 묶음을 제본한다. 즉, 이 시트 제본 장치에서는 스테이플을 사용하지 않고 섬유성의 시트를 제본한다.
그러나, 이러한 시트 제본 장치의 경우, 시트의 걸림 등의 이유로 인해 제본 처리 중인 시트 묶음을 강제적으로 당겨 취출하는 경우, 시트가 찢어져 종이 가루가 다이 부재의 치형부에 부착하는 문제점이 발생하기 쉽다.
또한, 제본 처리의 횟수가 증가하면, 체결 처리 도중 발생되는 종이 가루가 한 쌍의 다이 부재의 치형부 사이에 축적될 수 있다. 상술한 바와 같이 종이 가루가 치형부에 부착되거나 치형부 사이에 축적되면, 다음 제본 처리를 행하는 경우, 종이 가루가 상부 및 하부 다이의 교합에 영향을 미치고, 제본된 시트 묶음의 체결력을 저하시킬 우려가 있다.
본 발명의 시트 처리 장치는 복수의 시트를 적층하도록 구성된 시트 적층부, 서로 대면하도록 배치되며 서로 교합하는 복수의 오목 볼록 치형부를 구비한 제1 및 제2 다이부를 갖는 제본부 및 제본부를 제어하는 제어부를 포함하고, 제본부는 제1 및 제2 다이부에 의해 시트 적층부에 형성된 시트 묶음을 맞물리게 함으로써 시트 묶음을 제본하고, 제어부는 제1 및 제2 다이부에 의해 시트 묶음을 맞물리게 함으로써 시트 묶음을 제본하는 제본 처리를 수행하고 제본 처리가 실행되지 않는 비제본 처리시 제1 및 제2 다이부를 교합하는 클리닝 처리를 수행한다.
다이부의 치형부에 부착된 시트의 먼지를 제거할 수 있고, 비제본 처리시 제본부가 제1 및 제2 다이부를 교합하는 클리닝 처리를 수행하도록 함으로써 제본 처리시 체결력의 저하를 방지할 수 있다.
본 발명의 추가 특징부는 첨부 도면을 참조하여 예시적인 실시예의 이후 설명으로부터 명백해질 것이다.
도 1은 본 발명의 실시예의 시트 처리 장치를 구비한 화상 형성 장치의 구성을 도시한 도면이다.
도 2는 시트 처리 장치인 피니셔(finisher)의 구성을 도시한다.
도 3은 피니셔에 설치된 정렬부를 도시한다.
도 4a는 피니셔에 설치된 스테이플리스(staple-less) 제본 유닛의 구성을 설명하는 사시도이다.
도 4b는 스테이플리스 제본 유닛의 캠과 상부 아암 사이의 관계를 설명하는 사시도이다.
도 5a는 상부 및 하부 다이의 치형부가 교합 해제된 상태의 스테이플리스 제본 유닛을 도시한다.
도 5b는 상부 및 하부 다이의 치형부가 제본된 상태의 스테이플리스 제본 유닛을 도시한다.
도 6은 도 5b에 도시된 화살표(P)의 방향에서 관측된 스테이플리스 제본 유닛의 측면도이다.
도 7은 화상 형성 장치의 제어 블록도이다.
도 8은 피니셔를 제어하는 피니셔 제어부의 블록도이다.
도 9a는 장치 본체로부터 시트가 반송된 상태의 피니셔를 도시한다.
도 9b는 요동 아암이 하강한 상태의 피니셔를 도시한다.
도 9c는 반송된 시트를 중간처리 트레이로 인입할 때의 피니셔를 도시한다.
도 10a는 시트 묶음이 중간처리 트레이 상에 형성된 상태의 피니셔를 도시한다.
도 10b는 시트 묶음을 배출할 때의 피니셔를 도시한다.
도 11은 스테이플리스 제본 유닛에 의해 스테이플없이 제본된 시트의 상태를 도시하는 단면도이다.
도 12a는 하부 치형부에 용지 먼지가 부착된 상태의 스테이플리스 제본 유닛을 도시한다.
도 12b는 도 12a에 도시된 치형부의 표면의 측면도이다.
도 13a는 도 12a에 도시된 하부 치형부가 상부 치형부와 교합하기 시작하는 상태를 도시한다.
도 13b는 도 12a에 도시된 하부 치형부가 상부 치형부와 교합하는 상태를 도시한다.
도 14는 공타(idle striking) 작동에 의해 발생된 용지 먼지의 제거와 체결력 사이 관계를 도시하는 도면이다.
도 15는 스테이플리스 제본 유닛의 스테이플리스 제본 작동을 도시하는 흐름도이다.
본 발명을 실행하기 위한 실시예를 도면을 참조하여 이후 상세히 설명할 것이다. 도 1은 본 발명의 실시예에 관한 시트 처리 장치를 구비한 화상 형성 장치의 구성을 도시하는 도면이다. 도 1에 도시된 바와 같이, 화상 형성 장치(1)는 화상 형성 장치 본체(이후 "장치 본체"로도 칭함)(200) 및 장치 본체(200)의 상부에 설치된 화상 판독 장치(100)를 포함한다. 화상 판독 장치(100)는 원고를 자동 급송하도록 구성된 원고 급송 장치(121) 및 원고 급송 장치(121)에 의해 급송된 원고의 화상을 판독하도록 구성된 원고 판독부(150)를 포함한다. 원고 급송 장치(121)는 원고를 급송하도록 구성된 원고 급송부(120) 및 원고가 배출되는 배출 트레이(112)를 포함한다. 원고 판독부(150)는 원고가 배치되는 플래튼 유리(platen glass, 122), 원고의 화상을 판독하도록 구성된 스캐너 유닛(124), 렌즈(127) 및 화상 센서(129)를 포함한다.
장치 본체(200)는 화상을 형성하도록 구성된 화상 형성부(201) 및 화상 형성부(201)로 시트를 급송하도록 구성된 급송부(230)를 포함한다. 화상 형성부(201)는 감광체 드럼(203), 감광체 드럼(203)에 정전 잠상을 형성하도록 구성된 노광부(202), 및 감광체 드럼(203)에 형성된 정전 잠상을 가시화하도록 구성된 현상기(205)를 포함한다. 급송부(230)는 시트가 수납된 카세트(231 내지 234), 카세트(231 내지 234)에 수납된 시트를 급송하도록 구성된 픽업 롤러(238), 및 급송되는 시트를 1매씩 분리하도록 구성된 분리부(237)를 포함한다.
또한, 화상 형성 장치(1)는 장치 본체(200)의 상부 표면과 화상 판독 장치(100) 사이에 피니셔(500), 즉 시트 처리 장치를 구비하고, 피니셔(500) 및 장치 본체(200)를 제어하도록 구성된 제어부(600)를 구비한다.
이어서, 상술한 바와 같이 구성된 화상 형성 장치(1)의 화상 형성 작동을 설명할 것이다. 원고 급송부(120)에 세트된 원고는 선두 페이지로부터 1매씩 급송되어 플래튼 유리(122) 위로 반송된다. 화상 판독 장치(100)는 스캐너 유닛(124)의 램프에 의해 원고를 조사함으로써 그리고 원고로부터의 반사광이 제1 및 제2 미러(125 및 126) 및 렌즈(127)를 통해 화상 센서(129)로 유도됨으로써 플래튼 유리(122) 상에 반송된 원고의 화상을 판독한다. 화상이 판독된 원고는 배출 트레이(112)로 배출된다.
이미지 센서(129)에 의해 판독된 원고의 화상은 화상 처리되고 노광부(202)로 보내져 표면이 균일하게 대전된 감광체 드럼(203)을 향해 레이저 비임이 조사된다. 레이저 비임은 회전하는 폴리곤 미러에 의해 반사되고, 반사 미러에 의해 추가로 되돌려져 감광체 드럼(203)에 조사되어, 감광체 드럼(203) 상에 정전 잠상을 형성한다. 이후, 정전 잠상은 현상기(205)에 의해 토너 화상으로서 현상되고, 토너 화상은 전사 벨트(211)에 전사된다.
이러한 화상 형성 작동에 병행하여, 카세트(231 내지 234)에 수납된 시트는 픽업 롤러(238)에 의해 선택적으로 보내지고, 분리부(237)에 의해 1매씩 분리되고, 감광체 드럼(203)의 회전과 동기하여 전사 위치로 보내진다. 이후, 전사 벨트(211)로 전사된 토너 화상은 전사 위치에서 시트로 전사된다. 이후, 토너 화상이 전사된 시트는 정착 롤러 쌍(206)으로 반송되어 정착 롤러 쌍(206)에 의해 가열 및 가압 처리가 실행되어 토너 화상이 시트 상에 정착된다. 토너 화상이 정착된 시트는 배출 롤러 쌍(207)에 의해 피니셔(500)로 유도된다.
도 2에 도시된 바와 같이, 피니셔(500)는 배출 롤러(508), 배출 롤러(508)에 의해 반송된 시트를 요동하여 안내하도록 구성된 요동 안내부(50), 및 시트를 처리하도록 구성된 시트 처리부(51)를 구비한다. 또한, 피니셔(500)는 정렬된 시트 묶음을 적층하도록 구성된 시트 묶음 적층부(52)를 구비한다.
배출 롤러(508)는 장치 본체(200)에 연결된 반송로(507)를 따라 설치되고, 장치 본체(200)의 배출 롤러 쌍(207)에 의해 유도된 시트를 피니셔(500)로 반송한다. 배출 롤러(508)는 후술하는 도 8에 도시된 반송 모터(M750)에 의해 구동된다. 반송 모터(M750)의 구동은 반송로(507)를 따라 설치되고 후술하는 도 8에 도시된 시트 위치 검지 센서(S770)에 의해 검출된 시트의 검지에 기초하여 제어된다.
요동 안내부(50)는 요동 아암(551), 요동 캠(554) 및 요동 아암(551)의 일단부에 회전 가능하게 배치된 요동 롤러(550)를 구비한다. 요동 아암(551)은 배출 롤러(508)의 시트 반송 방향 하류측에 그리고 반송로(507) 상방에 배치되고, 요동 축(552)을 중심으로 상하 방향으로 요동 가능하게 지지된다. 요동 아암(551)의 다른 단부에는 요동 아암(551)을 시계방향으로 가압하는 인장 스프링(555)이 부착된다.
요동 캠(554)은 요동 아암(551) 상방에 구비되고 캠 축(553)을 중심으로 상하 방향으로 회전 가능하게 지지된다. 요동 캠(554)은 캠 축(553)이 후술하는 도 8에 도시된 요동 아암 구동 모터(M751)에 의해 회전될 때 하향 회전한다. 따라서 요동 캠(554)이 하향 회전하면, 요동 캠(554) 아래에 구비된 요동 아암(551)은 가압되고 인장 스프링(555)에 저항하여 반시계 방향으로 요동한다.
요동 아암(551)의 일 단부에 회전 가능하게 지지된 요동 롤러(550)는 도시되지 않은 구동 벨트 및 구동 풀리를 개재하고, 후술하는 도 8에 도시된 요동 롤러 구동 모터(M752)에 의해 회전된다. 요동 롤러(550)는, 시트가 반송될 때까지는 배출 롤러(508)에 의해 배출되는 시트와 요동 롤러(550)가 접촉하지 않는 반송로(507)의 상방의 홈 위치(home position)로 이동한다. 요동 롤러(550)의 홈 위치로의 이동은 후술하는 도 8에 도시된 요동 아암 홈 센서(S771)로부터의 신호에 기초하여 제어된다.
시트 처리부(51)는 시트 적층부로서 기능하는 중간처리 트레이(540), 복귀 벨트(560), 후방 단부 스토퍼(562), 도 3에 도시된 한 쌍의 정렬 부재로서 기능하는 전방 및 후방 정렬 플레이트(541 및 542), 및 스테이플리스 제본 유닛(10)을 구비한다. 중간처리 트레이(540)는 배출 롤러(508) 하방에 설치되고 배출 롤러(508)로부터 배출되어 처리되는 시트를 일시적으로 적층한다.
복귀 벨트(560)는 배출 롤러(508)의 회전 축 주위에 설치된 풀리(508a) 및 종동 풀리(564) 주위에 현수되고, 중간처리 트레이(540)에 적층된 시트와 접촉하면서 회전함으로써 중간처리 트레이(540)에 배출된 시트를 시트 반송 방향 상류로 반송한다. 복귀 벨트(560)는 중간처리 트레이(540)에 적층된 시트의 매수에 대응하는 시트 두께 방향으로 물러나도록 구성된다. 후방 단부 스토퍼(562)는 중간처리 트레이(540)의 시트 반송 방향 상류 단부에 배치되고, 복귀 벨트(560)에 의해 시트 반송 방향 상류에 반송되는 시트의 시트 반송 방향 상류 단부에 대항하여 맞닿는 것에 의해 시트 반송 방향의 위치를 정렬한다.
전방 및 후방 정렬 플레이트(541 및 542)는 중간처리 트레이(540)에서 시트 반송 방향과 교차하는 폭 방향으로 이동할 수 있도록 구성되고, 폭 방향으로 이동할 때 시트의 폭방향 양 단부를 가압함으로써 시트의 폭 방향 위치를 정렬한다. 전방 정렬 플레이트(541)는 후술하는 도 8에 도시된 전방 정렬 플레이트 모터(M753)에 의해 구동되고, 후방 정렬 플레이트(542)는 후술하는 도 8에 도시된 후방 정렬 플레이트 모터(M754)에 의해 구동된다.
전방 및 후방 정렬 플레이트(541 및 542)의 홈 위치는 시트가 중간처리 트레이(540)로 반송될 때 시트에 접촉하지 않는 위치에 설정된다. 또한, 이 홈 위치는 피니셔(500)가 작동하지 않을 때 전방 및 후방 정렬 플레이트(541 및 542)가 위치하는 위치이다. 전방 및 후방 정렬 플레이트(541 및 542)의 홈 위치로의 이동은 후술하는 도 8에 도시된 전방 및 후방 정렬 플레이트 홈 센서(S772 및 S773)로부터의 신호에 의해 제어된다.
요동 안내부(50)에 의한 시트의 반송에 응답하여, 전방 및 후방 정렬 플레이트(541 및 542)는 시트의 크기(길이방향 및 폭 방향 길이)에 대응하여 미리 설정된 소정의 대기 위치로 이동한다. 시트 묶음 적층부(52)는 시트 처리부(51)에서 처리된 시트(시트 묶음)를 적층하도록 구성된 적층 트레이(504)를 포함한다.
스테이플리스 제본 유닛(10)은 후술하는 하부 및 상부 치형부(1014 및 1010)를 구비한 제본부이고, 하부 및 상부 치형부(1014 및 1010)에 의해 맞물림으로써 중간처리 트레이(540)에 형성된 시트 묶음을 제본한다. 구체적으로, 도 4a에 도시된 바와 같이, 스테이플리스 제본 유닛(10)은 클린치 모터(M10), 클린치 모터(M10)에 의해 회전되는 기어(101), 기어(101)에 의해 회전된 단(stage) 기어(102 내지 104), 및 단 기어(102 내지 104)에 의해 회전되는 기어(105)를 포함한다. 스테이플리스 제본 유닛(10)은 또한 프레임(1013)에 고정된 하부 아암(1012) 및 하부 아암(1012)에 대해 축(1011)을 중심으로 요동 가능하게 설치된 상부 아암(109)을 포함하고, 상부 아암은 도시되지 않은 편향 부재에 의해 하부 아암측으로 편향된다.
여기서, 기어(105)는 회전 축(106)에 장착된다. 이후, 도 4b에 도시된 바와 같이 캠(107)이 회전 축(106)에 장착되고, 캠(107)이 상부 및 하부 아암(109 및 1012) 사이에 설치된다. 이러한 배열에 의해, 클린치 모터(M10)가 회전하면, 클린치 모터(M10)의 회전이 기어(101), 단 기어(102 내지 104) 및 기어(105)를 통해 회전 축(106)에 전달되고 캠(107)이 회전한다.
이에 따라 캠(107)이 회전하면, 도시되지 않은 편향 부재에 의해 편향됨으로써 도 5a에 도시된 바와 같이 롤러(108)를 개재해서 캠(107)과 압접하는 상부 아암(109)의 캠측 단부가 도 5b에 도시된 바와 같이 상승한다. 여기서, 상부 아암(109)에는 캠(107)과 대향하는 측의 상부 아암의 단부의 하단부에 부착된 상부 치형부(1010)가 설치되고, 하부 아암(1012)에는 캠(107)과 대향하는 측의 하부 아암의 단부의 상단부에 배치된 하부 치형부(1014)가 설치된다.
이러한 배열에 의해, 상부 아암(109)의 캠측 단부가 상승하면 상부 아암(109)의 캠(107)과 대향하는 측의 단부가 하강하고 이에 따라 상부 치형부(1010)가 하강하여 하부 치형부(1014)와 교합하고 상부 및 하부 치형부 사이에 개재된 시트를 가압한다. 상술한 바와 같이 시트가 가압되면, 시트가 신장될 때 시트(S)의 표면의 섬유가 노출된다. 추가로 가압됨으로써, 시트의 섬유가 서로 얽혀 체결된다. 즉, 상부 아암(109)을 요동시킴으로써 상부 아암(109)의 상부 치형부(1010)와 하부 아암(1012)의 하부 치형부(1014)에 의해 시트를 맞물림(가압-교합)으로써 시트(시트 묶음)에 대해 실행되는 제본 처리로, 시트가 체결된다. 스테이플을 사용하지 않고 제본 유닛(10)의 하부 및 상부 치형부(1014 및 1010) 사이에 시트 묶음을 맞물림으로써 시트를 제본하는 제본 처리는 이후 설명에서 '스테이플리스 제본 처리'로 지칭되는 점에 유의한다.
도 6은 도 5b의 화살표(P)의 방향에서 관측된 스테이플리스 제본 유닛의 측면도이다. 하부 치형부(1014), 즉 제1 다이부는 나란히 배열된 복수의 밸리(valley) 치형부를 갖고, 하부 치형부(1014)와 대면하는 상부 치형부(1010), 즉 제2 다이부는 나란히 배열된 복수의 리지(ridge) 치형부를 갖는다. 즉, 이러한 하부 및 상부 치형부(1014 및 1010)는 서로 대향하도록 배치되고 서로 교합되는 복수의 오목 볼록 치형부를 갖는다.
도 7은 화상 형성 장치(1)의 제어 블록도이다. 도 7에 도시된 바와 같이, 제어부(600)는 CPU 회로부(630), 원고 급송기 제어부(632), 화상 판독기 제어부(633), 화상 신호 제어부(634), 프린터 제어부(635), 피니셔 제어부(636), 및 조작부(601), 즉 입력부를 포함한다.
CPU 회로부(630)는 CPU(629), ROM(631) 및 RAM(655)를 포함한다. CPU(629)는 ROM(631)에 저장된 프로그램 및 조작부(601)로부터 입력된 설정에 따라, 원고 급송 제어부(632), 화상 판독기 제어부(633), 화상 제어 신호부(634), 프린트 제어부(635), 및 피니셔 제어부(636)를 제어한다. RAM(655)은 제어 데이터를 일시적으로 보유하는 영역으로서 그리고 제어에 수반하는 연산에 대한 작업 영역으로서 사용된다. RAM(655)은 또한 용지 걸림, 에러 등의 발생에 대한 정보를 저장하는 점에 유의한다.
원고 급송기 제어부(632)는 원고 급송 장치(121)를 제어하고, 화상 판독기 제어부(633)는 원고 급송 장치(121)로부터 급송된 원고의 정보를 판독하는 스캐너 유닛(124), 화상 센서(129) 등을 제어한다(도 1 참조). 화상 판독기 제어부(633)에 의해 판독된 원고의 데이터는 화상 신호 제어부(634)로 출력된다. 프린터 제어부(635)는 장치 본체(200)를 제어한다. 외부 인터페이스(627)는 외부 컴퓨터(620)와 장치 본쳬(200)를 접속하는 인터페이스이고, 예컨대, 외부 컴퓨터(PC)(620)로부터 입력된 프린트 신호를 화상 데이터로 전개하여 화상 신호 제어부(634)로 출력한다. 화상 신호 제어부(634)에 출력된 화상 데이터는 프린트 제어부(635)로 출력되어 화상 형성부(201)에서 화상이 형성된다.
피니셔 제어부(636)는 피니셔(500)에 장착되고, CPU 회로부(630)와 정보를 교환하면서 피니셔(500)의 전체 구동을 제어한다. 도 8에 도시된 바와 같이, 피니셔 제어부(636)는 CPU(701), RAM(702), ROM(703), 망 인터페이스(704), 통신 인터페이스(706), 반송 제어부(707), 중간처리 트레이 제어부(708), 스테이플리스 제본 제어부(709) 등을 포함한다. 또한, 피니셔 제어부(636)를 사용하지 않고, 제어부(600)가 피니셔(500)의 전체 구동을 제어하도록 배열될 수 있는 점에 유의한다.
CPU(701), 망 인터페이스(704) 및 통신 인터페이스(706)에 접속된 유닛 등으로부터의 센서 신호가 피니셔 제어부(636)의 입력/출력부(I/O)(705)의 입력 포트에 입력된다. 한편, 입력/출력부(I/O)(705)의 출력 포트는 반송 제어부(707), 중간처리 트레이 제어부(708) 및 스테이플리스 제본 제어부(709)에 접속된다. 이후, CPU(701)는 입출력부(I/O)(705)의 출력 포트로부터 반송 제어부(707), 중간처리 트레이 제어부(708) 및 스테이플리스 제본 제어부(709)의 각 구동계로 미리 정해진 신호를 출력한다.
반송 제어부(707)는 시트 위치 검출 센서(S770) 및 반송 모터(M750)를 제어함으로써, 피니셔(500)에 반송되는 시트의 반송을 제어한다. 중간처리 트레이 제어부(708)는 각 홈 센서(S771, S772 및 S773) 및 각 모터(M751, M752, M753, 및 M754)를 제어 및 구동한다. 따라서 각 홈 센서 및 각 모터를 제어함으로써 중간처리 트레이 제어부(708)는 전방 및 후방 정렬 플레이트(541 및 542), 복귀 벨트(560)의 구동, 요동 아암(551)의 요동 이동, 및 요동 롤러(550)의 회전을 제어한다. 스테이플리스 제본 제어부(709)는 캠(107)의 위치를 검출하는 홈 센서(S10) 및 크린치 모터(M10)를 제어함으로써, 스테이플리스 제본 유닛(10)의 제본 작동을 제어한다.
이어서, 피니셔(500)에 의해 실행되는 시트 처리 작동을 설명할 것이다. 도 9a에 도시된 바와 같이, 장치 본체(200)에서 배출된 시트(S)는 반송 경로(507)를 따라 설치된 배출 롤러(508)에 의해 적층 트레이(504)를 향해 반송된다. 시트(S)가 배출 롤러(508)로부터 배출되면, 요동 캠(554)의 캠 축(553)이 요동 아암 구동 모터(M751)에 의해 회전되어, 요동 캠(554)이 하향 회전되고 요동 아암(551)을 가압한다. 이에 의해, 요동 아암(551)은 인장 스프링(555)에 저항함으로써 요동 축(552)을 중심으로 도 9b에 도시된 바와 같이 반시계방향으로 요동한다. 그리고, 요동 아암(551)이 반시계 방향으로 요동하면, 요동 롤러(550)가 하강하고, 이에 의해 시트의 후방 단부는 요동 롤러(550)에 의해 하강되어 요동 롤러(550)과 종동 롤러(571) 사이에 끼움 지지된다.
이어서, 요동 롤러(550)는 요동 롤러 구동 모터(M752)에 의해 구동되어 반시계 방향으로 회전하여, 시트(S)가 시트 반송 방향 상류로 당겨진다. 이후, 요동 롤러(550)는 도 9c에 도시된 바와 같이, 시트(S)의 후방 단부(시트 반송 방향에서 상류 단부)가 복귀 벨트(560)과 접촉하게 될 때가지 회전한다. 시트(S)의 후방 단부가 복귀 벨트(560)와 접촉하게 되면, 복귀 벨트(560)는 시트(S)를 당기도록 회전한다. 이에 의해, 시트(S)의 후방 단부가 후방 단부 스토퍼(562)에 맞닿고, 시트(S)는 시트 반송 방향으로 정렬된다. 다음 시트가 반송될 때까지 요동 아암(551)은 인장 스프링(555)에 의해 상향 요동하고, 요동 롤러(550)는 다시 홈 위치로 상승하고 다음 시트를 배출하도록 대기된다.
이어서, 중간처리 트레이(540) 상의 시트(S)의 시트 반송 방향 정렬이 종료되면, 전방 및 후방 정렬 플레이트(541 및 542)에 의해 시트(S)의 폭방향 정렬이 수행된다. 정렬 이후, 이러한 시트의 반송 및 장렬 작동을 후속 시트에 대해 실행함으로써 도 10a에 도시된 바와 같이 중간처리 트레이(540) 상에 시트 묶음(S1)이 형성된다. 도 10a는 중간처리 트레이(540) 상에 형성된 시트 묶음(S1)을 도시한다. 시트 묶음(S1)이 형성되면, 요동 아암(551)은 요동 아암 구동 모터(M751)에 의해 구동됨으로써 반시계 방향으로 요동하여 요동 롤러(550)가 하강한다. 이후, 요동 롤러(550)는 종동 롤러(571)와 닙을 형성하여 시트 묶음(S1)을 끼움 지지한다. 이 상태에서 스테이플리스 제본 유닛(10)은 시트 묶음(S1)의 후방 단부 상에서 제본 처리를 실행한다.
스테이플리스 유닛(10)이 시트에 대한 스테이플리스 제본을 실행하면, 스테이플리스 유닛(10)은 먼저 상술한 도 8에 도시된 홈 센서(S10)에 의해 캠 위치를 검출한다. 클린치 모터(M10)의 회전은, 스테이플리스 제본을 실행하기 전 시트 수납시 상술한 도 5a에 도시된 바와 같이 캠(107)이 하사점에 위치하도록 제어된다. 이에 따라 캠(107)이 하사점에 도달되면, 상부 및 하부 치형부(1010 및 1014) 사이에 공간이 생성되어 시트의 진입을 허용하는 점에 유의한다.
이후, 시트 묶음이 제본되는 경우, 스테이플리스 제본 유닛(10)은 클린치 모터(M10)를 회전시켜 캠(107)에 의해 상부 아암(109)을 축(1011)을 중심으로 시계방향으로 요동시킨다. 이후, 캠(107)이 도 5b에 도시된 바와 같이 상사점에 도달하면, 상부 아암(109)의 상부 치형부(1010)는 하부 아암(1012)의 하부 치형부(1014)와 교합하여 시트가 체결된다.
이후, 캠(107)이 추가로 회전하여 다시 하사점에 도달하면, 홈 센서(S10)는 캠(107)을 검출하고 클린치 모터(M10)의 회전이 정지된다. 도 11은 스테이플리스 제본 유닛(10)에 의해 5매의 시트(S)의 묶음이 제본된 상태를 도시하는 도면이다. 여기서, 본 실시예에서는 상부 치형부(1010)로부터 고정된 하부 치형부(1014)로의 화살표(A) 방향으로 하중을 인가하여 시트의 섬유를 얽히게 함으로써 시트(S)가 체결된다.
시트 묶음(S1)에 대한 제본 처리가 종료되면, 도 10b에 도시된 바와 같이, 요동 롤러(550)는 종동 롤러(571)와 함께 시트 묶음(S1)을 끼움 지지한 상태에서 요동 롤러 구동 모터(M752)에 의해 구동되어 시계 방향으로 회전하고, 시트 묶음(S1)을 적층 트레이(504) 상에 배출한다. 이후, 요동 롤러(550)는 시트 묶음(S1)으로부터 이격되어 홈 위치로 복귀한다.
한편, 상술한 바와 같이 시트 묶음에 대하여 스테이플리스 제본 작동 도중 용지 걸림 등의 이유로 인해 화상 형성 장치 또는 시트 처리 장치가 정지하거나, 스테이플리스 제본 유닛에 에러가 발생하는 경우가 있다. 스테이플리스 제본이 실시된 시트 묶음을 취출하기 위해 시트 묶음을 당기면, 시트가 찢어지고 용지 가루가 다이부의 치형부에 부착되는 경우가 있다. 또한, 정상적으로 스테이플리스 제본 처리가 실행된 경우에도, 스테이플리스 제본 처리의 횟수가 증가하면 다이부는 체결 처리 도중 발생하는 종이 가루를 다이부의 치형부들 사이에 수집하는 경우가 있다. 이후, 이러한 종이 가루가 다이부의 치형부에 부착되거나 치형부 사이에 수집되는 경우, 저부 및 상부 다이부의 교합력에 영향을 미치고 다음의 스테이플리스 제본 처리가 실행되는 다음 시트 묶음의 체결력을 저하시킨다.
이후, 스테이플리스 체결 처리가 실행되는 시트 묶음의 체결력 저하를 방지하기 위해, 본 실시예에서 제어부(600)(피니셔 제어부(636))는 제본 처리가 실행되지 않는 비제본 처리시 상부 치형부(1010)가 하부 치형부(1014)와 교합되는 클리닝 처리를 스테이플리스 제본 유닛(10)이 실행하도록 한다.
더 구체적으로, 상부 및 하부 치형부(1010 및 1014) 사이에 시트가 존재하지 않는 상태에서 상부 치형부(1010)로부터 하부 치형부(1014)까지의 화살표(A) 방향으로 하중을 인가함으로써 공타 작동이 실행된다. 즉, 본 실시예에서, 상부 치형부(1010)와 하부 치형부(1014)를 교합하는 공타 작동 또는 소위 공타는 시트가 없는 상태에서 상부 치형부(1010)를 이동시킴으로써 실행된다. 이러한 공타 작동은 상부 치형부(1010) 또는 하부 치형부(1014)의 교합면(치형부의 경사면)에 부착된 용지 먼지를 교합면 외부로 제거할 수 있다.
다음으로, 상부 치형부(1010) 또는 하부 치형부(1014)의 교합면에 부착된 용지 먼지를 교합면 외부로 제어하는 원리가 설명될 것이다. 도 12a 및 도 12b는 용지 걸림 또는 에러로 인해 상부 및 하부 치형부(1010 및 1014)가 아직 시트 묶음에 맞물린 상태에서 시트 묶음을 제거한 결과로서 용지 먼지(Pd)가 하부 치형부(1014)의 교합면(E)에 부착된 상태를 도시한다. 교합면(E)은 상부 및 하부 치형부(1010 및 1014)의 경사 표면의 일부이며, 도 12a는 치형부 표면의 정면도(Y-Z 평면)이고, 도 12b는 치형부 표면의 측면도(X-Y 평면)이다. 도 12b에서, H는 상부 치형부(1010)가 하부 치형부(1014)와 교합하는 경우 치형부가 배열되는 방향에 직교하는 폭 방향으로 형성된 공간을 지시한다.
하부 치형부(1014)의 제본면(E)에 용지 먼지(Pd)가 부착된 상태에서 스테이플리스 제본 유닛(10)의 공타 작동이 실행되면, 즉 상부 치형부(1010)가 하강되면, 하부 치형부(1014)의 각 치형부는 압력각(W)을 갖기 때문에 도 13a에서 화살표(F)에 의해 지시되는 치형부의 경사 표면 방향을 따라 용지 먼지가 이동한다. 상부 치형부(1010)의 교합면에 부착된 도시되지 않은 용지 먼지는 화살표(F)와 대향 방향으로 이동하는 점에 유의한다.
이후, 치형부의 경사 표면 방향으로 이동된 용지 먼지(Pd)는 상부 치형부(1010)의 가압으로 인해 치형부의 팁부 및 저부(홈) 근처에서 직사각형 표시부에 의해 표시되는 위치 부근으로 이동한다. 상부 치형부(1010)가 추가로 하강하면, 용지 먼지(Pd)는 도 13b에 도시된 바와 같이 치형부의 팁부 및 저부에 의해 각각 형성된 간극(G)로부터, 그리고 도 12b에서 폭 방향으로 가압됨으로써 교합면으로부터 압출되어 도 12b에 도시된 공간(H)로 배출된다.
도 14는 공타 작동에 의해 발생된 용지 먼지의 제거와 체결력 사이의 관계를 도시하는 도면이다. 교합면에 남아있는 용지 먼지는 상술한 바와 같은 공타 작동을 복수회 반복함으로써 교합면의 외측으로 점차 제거되어 스테이플리스 제본 처리에 의해 다음에 제본될 시트 묶음의 체결력이 회복된다. 하부 치형부(1014)의 교합면에 수집된 용지 먼지는 공타 작동을 복수회 반복함으로써 도 13b에 도시된 바와 같이 간극(G)에 남아있는 것을 제외하고 모두 제거된다. 이후, 이 상태에서 다음의 시트 묶음을 수용함으로써 체결력을 손상시키지 않고 스테이플리스 제본 처리를 실행할 수 있다. 이 공타 작동은 1회 실행되어도 유효하지만, 예컨대, 도 14에 도시된 바와 같이 20회 이상 공타 작동을 반복함으로써 용지 먼지가 존재하지 않는 상태와 유사한 수준의 체결력을 얻을 수 있는 점에 유의한다. 본 실시예에서, 제어부는 1회 클리닝 처리시 수행되는 상부 및 하부 치형부(1010 및 1014) 사이의 교합 횟수가 1회 제본 처리시 실행되는 것보다 많도록 설정한다.
도 15는 본 실시예의 스테이플리스 제본 작동을 도시하는 흐름도이다. 단계(900)에서 조작부(601)를 통해 스테이플리스 처리가 선택되는 경우, 단계(901)에서 제어부(600)는 RAM(655)에 저장된 정보로부터 이전 제본 동작 도중 스테이플리스 제본 유닛(10)의 정지가 발생하는 용지 걸림 또는 에러가 발생했는지 여부를 판단한다.
이전 제본 동작 도중 용지 걸림 또는 에러가 발생하지 않은 경우, 즉, 단계(901)에서 "아니오", 단계(902)에서 제어부(600)는 장치 본체(200)에 의한 인쇄를 개시한다. 이전 제본 동작 도중 에러가 발생한 경우, 즉, 단계(901)에서 "예", 단계(910)에서 제어부(600)는 스테이플리스 제본 처리를 개시하기 전 피니셔 제어부(636)를 통해 스테이플리스 제본 유닛(10)이 공타를 복수회 실행하도록 한다. 이후, 단계(902)에서 제어부(600)는 장치 본체(200)에 의한 인쇄를 개시한다.
이어서, 피니셔(500)의 중간처리 트레이(540)로의 시트 배출이 완료되면, 즉, 단계(903)에서 "예", 단계(904)에서 피니셔 제어부(636)는 전방 및 후방 정렬 플레이트(541 및 542)에 의한 폭 정합 처리를 실행한다. 이후, 폭 정합 처리가 종료되면, 단계(905)에서 피니셔 제어부(636)는 배출된 시트가 묶음 내 최종 시트인지 여부를 판단하고, 배출된 시트가 묶음 내 최종 시트가 아닌 경우(단계(905)에서 "아니오") 단계(902) 내지 단계(904)의 작동을 반복한다.
배출된 시트가 묶음 내 최종 시트인 경우, 즉, 단계(905)에서 "예", 단계(906)에서 피니셔 제어부(636)는 스테이플리스 제본 유닛(10)에 의한 제본 처리를 실행하고, 이후 단계(907)에서 스테이플 없이 제본된 시트 묶음을 배출하는 묶음 배출 처리를 실행한다. 이어서, 단계(908)에서 피니셔 제어부(636)는 배출된 시트 묶음이 최종 묶음인지 여부를 판단하고, 배출된 시트 묶음이 최종 묶음이 아닌 경우 단계(902 내지 907)의 동작을 반복한다, 즉, 단계(908)에서 "아니오". 배출된 시트 묶음이 최종 묶음인 경우, 즉, 단계(908)에서 "예", 단계(909)에서 제어부(600)는 스테이플리스 제본 처리를 종료한다.
상술한 바와 같이, 본 실시예는 이전 제본 처리 도중 에러가 발생한 경우 스테이플리스 제본 처리를 개시하기 전 상부 및 하부 치형부(1010 및 1014) 사이에 시트가 존재하지 않는 상태에서 공타 작동이 실행되도록 구성된다. 이러한 공타 작동은, 용지 걸림 또는 에러와 같은 비정상적 작동으로 인한 상부 및 하부 치형부(1010 및 1014)의 치형부에 부착된 시트의 먼지를 제거할 수 있고 스테이플리스 제본 처리를 실행시 체결력 저하를 방지할 수 있다.
본 실시예에서 상부 치형부(1010)를 상하 방향으로 이동 가능하게 설치한 경우가 설명되었으나, 본 발명은 이에 한정되지 않고, 상부 및 하부 치형부(1010 및 1014) 중 적어도 하나가 이동 가능하게 될 수 있다는 점에 유의한다. 또한, 상술한 설명에서 이전 제본 동작시 에러가 발생하는 경우 공타 작동이 실행되었으나, 본 발명인 이에 한정되지 않는다. 즉, 다음과 같이 화상이 형성된 시트가 제본되는 도중 전체 시간을 증가시키지 않는 미리 정해진 타이밍에 공타 작동이 실행될 수 있다.
예컨대, 공타 작동은 이전 제본 동작 도중 에러가 발생했는지 여부와 관계없이 스테이플리스 제본 처리를 개시하기 전(화상 형성 작업들 사이 또는 대기 기간 중) 실행될 수 있다. 즉, 시트 묶음 스테이플리스 제본 작동은, 다음 스테이플리스 제본 처리가 실행되는 시트 묶음이 중간처리 트레이(540)에 적층되기 전 공타 작동을 실행한 이후 개시하도록 구성될 수 있다. 또한, 이전 제본 동작 도중 에러가 발생했는지 여부와 관계없이 시트 제본 작동 도중 스테이플리스 제본 유닛(10)이 정지한 경우 제본 작동을 재개하기 전 공타 작동을 실행할 수 있다.
또한, 시트의 먼지는 통상의 스테이플리스 제본을 실행하는 것에 의해서도 상부 및 하부 치형부(1010 및 1014)의 치형부에 부착되기 때문에, 제본 작동의 미리 정해진 횟수가 실행될 때마다 공타 작동이 실행되도록 구성될 수 있다. 이러한 미리 정해진 횟수는 조작부(601)로부터 또는 다른 입력부로서 기능하는 외부 컴퓨터(PC)(620)에 의해 피니셔 제어부(636)로 입력되는 점에 유의한다. 이후, 피니셔 제어부(636)는 입력된 횟수의 제본 동작이 실행된 이후 공타 작동을 실행하도록 스테이플리스 제본 유닛(10)을 제어한다. 다습 시트는 부드러워서 용지 가루가 치형부 사이에 수집되는 경향이 있기 때문에 미리 정해진 횟수는 환경 조건에 따라 변경될 수 있다. 이 경우, 예컨대 도시되지 않은 습도 센서를 설치하고 이 습도 센서로부터의 정보에 기초하여 피니셔 제어부(636)가 미리 정해진 횟수를 변경하도록 구성한다.
또한, 상술한 실시예에서 클리닝 처리 도중 시트가 없는 상태에서 상부 및 하부 치형부(1010 및 1014)가 교합되었으나, 용지 가루 등을 흡수하는 클리닝 시트가 개재된 상태에서 상부 및 하부 치형부(1010 및 1014)를 교합할 수 있다. 또한, 상술한 실시예에서 피니셔가 화상 형성 장치 내에 일체로 설치되었으나, 별도로 구성될 수 있다.
본 발명의 시트 처리 장치는 프린터 등의 화상 형성 장치에 사용되는 피니셔에 사용될 수 있고, 스테이플없이 시트 묶음을 제본하는 피니셔에 사용되기 적합하다.
본 발명은 예시적 실시예를 참조하여 설명되었으나, 본 발명은 개시된 예시적 실시예로 한정되지 않는 점이 이해된다. 본 청구항의 범위는 모든 이러한 수정예 및 등가적 구성예 및 기능예를 포함하도록 가장 넓은 해석이 허용되어야 한다.
본 출원은 전체가 본 명세서에 참조로 통합된, 2012년 11월 2일 출원된 일본 특허 출원 제2012-242699호의 우선권을 주장한다.

Claims (20)

  1. 시트 처리 장치이며,
    복수의 시트를 적층하도록 구성된 시트 적층부;
    서로 대면하도록 배치되며 서로 교합하는 복수의 오목 볼록 치형부를 구비한 제1 다이부와 제2 다이부를 갖는 제본부로서, 상기 제본부는 상기 시트 적층부에 형성된 시트 묶음을 상기 제1 및 제2 다이부에 의해 맞물리게 함으로써 상기 시트 묶음을 제본하는, 제본부; 및
    제본부를 제어하는 제어부로서, 상기 제1 및 제2 다이부에 의해 상기 시트 묶음을 맞물리게 함으로써 상기 시트 묶음을 제본하는 제본 처리를 수행하고 제본 처리가 실행되지 않는 비제본 처리시 상기 제1 및 제2 다이부를 교합하는 클리닝 처리를 수행하는, 제어부
    를 포함하는, 시트 처리 장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제어부는, 상기 제1 및 제2 다이부 사이에 시트가 존재하지 않는 상태에서 상기 제1 및 제2 다이부를 교합함으로써 상기 클리닝 처리를 실행하는, 시트 처리 장치.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제1 및 제2 다이부는, 상기 제1 및 제2 다이부가 교합되는 상태에서 상기 제1 다이부의 치형부의 팁부와 상기 제2 다이부의 치형부의 저부 사이에 그리고 상기 제1 다이부의 치형부의 저부와 상기 제2 다이부의 치형부의 팁부 사이에 간극이 생성되도록 형성되는, 시트 처리 장치.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 제1 및 제2 다이부는, 상기 제1 및 제2 다이부가 교합되는 상태에서 상기 제1 다이부의 치형부의 팁부와 상기 제2 다이부의 치형부의 저부 사이에 그리고 상기 제1 다이부의 치형부의 저부와 상기 제2 다이부의 치형부의 팁부 사이에 간극이 생성되도록 형성되는, 시트 처리 장치.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 제어부는, 1회 클리닝 처리시 수행되는 상기 제1 및 제2 다이부 사이의 교합의 횟수가 1회 제본 처리시 수행되는 횟수보다 많도록 설정하는, 시트 처리 장치.
  6. 제4항에 있어서,
    상기 제어부는, 1회 클리닝 처리시 수행되는 상기 제1 및 제2 다이부 사이의 교합 횟수가 1회 제본 처리시 수행되는 횟수보다 많도록 설정하는, 시트 처리 장치.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 제어부는, 이전 제본 동작 도중 상기 제본부가 정지했다고 판단되는 경우 다음 제본 처리를 실행하기 전에 상기 클리닝 처리를 실행하는, 시트 처리 장치.
  8. 제6항에 있어서,
    상기 제어부는, 이전 제본 동작 도중 상기 제본부가 정지했다고 판단되는 경우 다음 제본 처리를 실행하기 전에 상기 클리닝 처리를 실행하는, 시트 처리 장치.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 제어부는, 상기 제본 처리를 미리 정해진 횟수로 실행한 후에 상기 클리닝 처리를 실행하는, 시트 처리 장치.
  10. 제8항에 있어서,
    상기 제어부는, 상기 제본 처리를 미리 정해진 횟수로 실행한 후 상기 클리닝 처리를 실행하는, 시트 처리 장치.
  11. 제9항에 있어서,
    상기 제어부는, 상기 미리 정해진 횟수를 입력하는 입력부에 의해 입력된 횟수에 기초하여 상기 미리 정해진 횟수의 상기 제본 처리가 수행된 이후 상기 클리닝 처리를 수행하도록 상기 제본부를 제어하는, 시트 처리 장치.
  12. 제9항에 있어서,
    상기 제어부는 환경 조건에 대응하여 상기 미리 정해진 횟수를 변경하는, 시트 처리 장치.
  13. 화상 형성 장치이며,
    시트 상에 화상을 형성하도록 구성된 화상 형성부; 및
    제1항에 따른 시트 처리 장치로서, 상기 화상 형성부에 의해 상기 화상이 형성된 시트의 제본 처리를 수행하도록 구성된 것인, 시트 처리 장치
    를 포함하는, 화상 형성 장치.
  14. 화상 형성 장치이며,
    시트 상에 화상을 형성하도록 구성된 화상 형성부;
    상기 화상 형성부에 의해 상기 화상이 형성된 시트의 제본 처리를 수행하도록 구성된, 시트 처리 장치; 및
    상기 시트 처리 장치를 제어하도록 구성된 제어부
    를 포함하고,
    상기 시트 처리 장치는,
    복수의 시트를 적층하도록 구성된 시트 적층부; 및
    서로 대면하도록 배치되며 서로 교합하는 복수의 오목 볼록 치형부를 구비한 제1 다이부와 제2 다이부를 갖는 제본부로서, 상기 제본부는 상기 시트 적층부에 형성된 시트 묶음을 상기 제1 및 제2 다이부에 의해 맞물리게 함으로써 상기 시트 묶음을 제본하는, 제본부를 포함하고,
    상기 제어부는, 상기 제1 및 제2 다이부에 의해 상기 시트 묶음을 맞물리게 함으로써 상기 시트 묶음을 제본하는 제본 처리를 수행하고 상기 제본 처리가 수행되지 않는 비제본 처리시 상기 제1 및 제2 다이부를 교합하는 클리닝 처리를 수행하도록 상기 제본부를 제어하는, 화상 형성 장치.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 제어부는, 상기 제1 및 제2 다이부 사이에 시트가 존재하지 않는 상태에서 상기 제1 및 제2 다이부를 교합함으로써 상기 클리닝 처리를 실행하는, 화상 형성 장치.
  16. 제14항에 있어서,
    상기 제1 및 제2 다이부는, 상기 제1 및 제2 다이부가 교합된 상태에서 상기 제1 다이부의 치형부의 팁부와 상기 제2 다이부의 치형부의 저부 사이에 그리고 상기 제1 다이부의 치형부의 저부와 상기 제2 다이부의 치형부의 팁부 사이에 간극이 생성되도록 형성되는, 화상 형성 장치.
  17. 제14항에 있어서,
    상기 제어부는, 1회 클리닝 처리시 수행되는 상기 제1 및 제2 다이부 사이의 교합 횟수가 1회 제본 처리시 수행되는 것보다 많도록 설정하는, 화상 형성 장치.
  18. 제14항에 있어서,
    상기 제어부는, 이전 제본 동작 도중 상기 제본부가 정지했다고 판단되는 경우 다음 제본 처리를 실행하기 전에 상기 클리닝 처리를 실행하는, 화상 형성 장치.
  19. 제14항에 있어서,
    상기 제어부는 상기 제본 처리를 미리 정해진 횟수로 실행한 후에 상기 클리닝 처리를 실행하는, 화상 형성 장치.
  20. 제19항에 있어서,
    상기 미리 정해진 횟수를 입력하도록 구성된 입력부를 더 포함하는, 화상 형성 장치.
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