KR20140023442A

KR20140023442A - 방향성 전기 강판의 제조 방법

Info

Publication number: KR20140023442A
Application number: KR20147001456A
Authority: KR
Inventors: 마코토 와타나베; 유키히로 신가키; 도시토 다카미야; 도모유키 오쿠보; 구니히로 센다
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2011-08-18
Filing date: 2012-08-15
Publication date: 2014-02-26
Also published as: KR101499404B1; CN103687967B; JP5360272B2; BR112014002666A2; RU2550675C1; EP2746410B1; US20150007908A1; EP2746410A4; JP2013057119A; BR112014002666A8; BR112014002666B1; CN103687967A; EP2746410A1; WO2013024874A1; US9290824B2

Abstract

mass％ 로, C : 0.001 ∼ 0.10 ％, Si : 1.0 ∼ 5.0 ％, Mn : 0.01 ∼ 1.0 ％, S 및 Se : 합계 0.01 ∼ 0.05 ％, sol.Al : 0.003 ∼ 0.050 ％ 및 N : 0.001 ∼ 0.020 ％ 를 함유하는 강 슬래브를 열간 압연하고, 냉간 압연하고, 1 차 재결정 어닐링하여, MgO 를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 도포하고, 마무리 어닐링하는 방향성 전기 강판의 제조 방법에 있어서, 1 차 재결정 어닐링에 있어서의 500 ∼ 600 ℃ 사이의 승온 속도 S1 을 100 ℃/s 이상, 600 ∼ 700 ℃ 사이의 승온 속도 S2 를 30 ∼ 0.5 × S1 ℃/s로 하고, 어닐링 분리제 중에 함유되는 이온 반경이 0.6 ∼ 1.3 Å, 이온-산소 간 인력이 0.7 Å^-2 이하인 원소의 MgO 에 대한 총함유량 W (㏖％) 를 0.01 × S2 - 5.5 ≤ Ln (W) ≤ 0.01 × S2 - 4.3 을 만족하도록 조정한다.

Description

방향성 전기 강판의 제조 방법{METHOD FOR PRODUCING ORIENTED ELECTROMAGNETIC STEEL SHEET}

본 발명은 방향성 전기 강판의 제조 방법에 관한 것으로서, 구체적으로는 제품 코일의 전체 길이에 걸쳐서 철손 특성과 피막 특성이 우수한 방향성 전기 강판의 제조 방법에 관한 것이다. 여기서, 상기「피막」이란 포스테라이트 (Mg₂SiO₄) 를 주체로 하는 세라믹질의 피막 (이후, 간단히「피막」이라고도 한다) 을 말하고, 또「피막 특성」이란 색 불균일이나 점상 피막 결함 등의 유무 등 피막의 외관 품질을 말한다.

전기 강판은 변압기나 발전기 등의 철심 재료로서 널리 사용되고 있는 연자성 재료이다. 특히, 방향성 전기 강판은 그 결정 방위가 Goss 방위로 불리는 {110} <001> 방위에 고도로 집적되어 있고, 변압기나 발전기 등의 에너지 로스의 저감에 직접 이어지는 양호한 철손 특성을 갖는다. 이 철손 특성을 개선하는 수단으로는, 판두께의 저감이나, Si 등의 첨가에 의한 고유 저항의 증가, 결정 방위의 배향성의 향상, 강판에 대한 장력 부여, 강판 표면의 평활화, 2 차 재결정립의 세립화, 자구 세분화 등이 유효한 것이 알려져 있다.

이 중, 2 차 재결정립을 세립화하는 기술로는, 탈탄 어닐링시에 급속 가열하는 방법, 또는 탈탄 어닐링 직전에 급속 가열 처리하여 1 차 재결정 집합 조직을 개선하는 방법이 알려져 있다. 예를 들어, 특허문헌 1 에는 최종 판두께까지 압연한 강판을 탈탄 어닐링하기 전에, 분위기 산소 농도 500 ppm 이하에서, 가열 속도 100 ℃/s 이상으로 800 ∼ 950 ℃ 로 급속 가열 처리하고, 탈탄 어닐링 공정의 전부 영역의 온도를 급속 가열에 의한 도달 온도보다 낮은 775 ∼ 840 ℃ 로 하고, 이어지는 후부 영역의 온도를 전부 영역보다 높은 815 ∼ 875 ℃ 에서 탈탄 어닐링을 실시함으로써, 저철손의 방향성 전기 강판을 얻는 기술이 개시되어 있고, 또, 특허문헌 2 에는 최종 판두께까지 압연한 강판을 탈탄 어닐링하기 직전에, PH₂O/PH₂ 가 0.2 이하인 비산화성 분위기 중에서, 100 ℃/s 이상의 가열 속도로 700 ℃ 이상의 온도로 가열 처리함으로써, 저철손의 방향성 전기 강판을 얻는 기술이 개시되어 있다.

또, 특허문헌 3 에는, 탈탄 어닐링 공정의 승온 단계의 적어도 600 ℃ 이상의 온도역을 95 ℃/s 이상의 승온 속도로 800 ℃ 이상으로 가열하고, 또한 이 온도역의 분위기가 체적 분율로 10^-6 ∼ 10^- ¹ 의 산소를 함유하는 불활성 가스로 구성되고, 탈탄 어닐링의 균열 (均熱) 시에 있어서의 분위기의 구성 성분을 H₂ 와 H₂O 혹은 H₂, H₂O 와 불활성 가스로 하고, 또한 PH₂O/PH₂ 를 0.05 ∼ 0.75 로 하고, 또, 단위 면적당 분위기 유량을 0.01 ∼ 1 Nm³/min·㎡ 의 범위로 하여, 피막과 강판의 혼재 영역에 있어서의 강판 결정립의 결정립 방위인 Goss 방위로부터의 편차 각도를 적정 범위로 제어함으로써, 피막 특성과 자기 특성이 우수한 전기 강판을 제조하는 기술이 개시되어 있고, 또, 특허문헌 4 에는 탈탄 어닐링 공정의 승온 단계의 적어도 650 ℃ 이상의 온도역을 100 ℃/s 이상의 승온 속도로 800 ℃ 이상으로 가열하고, 또한 이 온도역의 분위기를 체적 분율로 10^-6 ∼ 10^- ² 의 산소를 함유하는 불활성 가스로 하고, 한편, 탈탄 어닐링의 균열시에 있어서의 분위기의 구성 성분을 H₂ 와 H₂O, 혹은 H₂ 와 H₂O 와 불활성 가스로 하고, 또한 PH₂O/PH₂ 를 0.15 ∼ 0.65 로 함으로써, 피막의 GDS 분석의 Al 의 발광 강도가 피크를 나타내는 방전 시간과, Fe 의 발광 강도가 벌크의 값의 1/2 를 나타내는 방전 시간을 적정 범위로 제어하여, 피막 특성과 자기 특성이 우수한 방향성 전기 강판을 제조하는 기술이 개시되어 있다.

일본 공개특허공보 평10-298653호 일본 공개특허공보 평07-062436호 일본 공개특허공보 2003-27194호 일본 특허 제3537339호

이들 기술을 적용함으로써 2 차 재결정립이 미세화되어 피막 특성도 개선되지만, 아직 완전하다고는 하기 어려운 상황에 있다. 예를 들어, 특허문헌 1 의 기술은, 일단 고온까지 승온시킨 후, 그 도달 온도보다 낮은 온도에서 보정 (保定) 처리를 실시하고 있지만, 도달 온도의 제어가 곤란하여 목표 온도에서 벗어나는 경우가 자주 있었다. 그 결과, 동일 코일 내 혹은 코일마다 품질 편차가 커서 안정성이 부족하다는 문제가 있다. 또, 특허문헌 2 의 기술은, 승온시의 분위기의 PH₂O/PH₂ 를 0.2 이하로 저하시키고 있지만, 특허문헌 4 에 개시되어 있는 바와 같이, 최종적으로 피막 특성에 영향을 미치는 것은 H₂O 와 H₂ 의 분압비 PH₂O/PH₂ 뿐만 아니고, H₂O 의 절대 분압이기 때문에, 피막 특성의 개선은 충분한 것이라고는 할 수 없어 추가적인 개선의 여지가 있다.

또, 특허문헌 3 의 기술은, 피막과 지철의 혼재 영역에 있어서의 결정립의 방위를 고스 방위에서 어긋나게 하는 것에 특징이 있는데, 이것은 절판 (切板) 에서의 자기 특성을 개선하는 것이기는 하지만, 트랜스에 편입했을 때와 같은 복잡한 자화 과정에서 기인되는 고조파 성분이 중첩되는 경우에는, 오히려 자기 특성의 열화를 초래하는 경우가 있다. 또한 특허문헌 4 의 기술은, 특허문헌 3 과 동일한 산소 분압에 의해서 승온시키기 때문에, 특허문헌 3 과 동일하게 피막과 지철의 혼재 영역에 있어서의 결정립의 방위가 Goss 방위에서 어긋난다는 문제가 있다. 또, 강판 성분이나 냉연 공정에서의 제조 조건의 미묘한 변동에 의해서, GDS 의 Al 의 피크 위치가 변화되어 안정적이지 못하다는 문제가 있었다. 즉, Al 이나 C, Si, Mn 등의 성분의 미묘한 변동이나, 열연판 어닐링시의 온도 프로파일이나 분위기 등에 따라서 Al 피크 위치가 강판 표면측으로 어긋나는 경우가 있고, 그것이 원인으로 자기 특성이나 피막 특성이 안정적이지 못하다는 문제가 있다.

본 발명은, 종래 기술이 갖는 상기 문제점을 감안하여 이루어진 것으로서, 그 목적은 2 차 재결정립을 세립화함으로써 제품 코일 전체 길이에 걸쳐서 저철손을 실현함과 함께, 균일한 피막을 피성할 수 있는 방향성 전기 강판의 유리한 제조 방법을 제안하는 것에 있다.

발명자들은 상기 과제를 해결하기 위해서, 1 차 재결정 어닐링에 있어서의 승온 과정과, 어닐링 분리제 중에 첨가하는 미량 성분에 주목하여, 안정적으로 2 차 재결정립을 세립화하고, 또한, 피막의 균일성을 확보하기 위해서 필요해지는 조건을 추구하였다. 그 결과, 1 차 재결정 어닐링의 가열 과정을 저온역과 고온역으로 나누고, 양 온도역에서의 승온 속도를 각각 별개로 적정 범위로 제어해 주는 것이 유효한 것을 알아내었다. 즉, 1 차 재결정 어닐링의 승온 속도를 높임으로써, 2 차 재결정 입경이 세립화되는 것은 종래부터 알려져 있지만, 발명자들은 더욱 검토한 결과, 1 차 재결정의 전구 (前驅) 과정인 회복 과정의 승온 속도를, 통상적인 탈탄 어닐링에 있어서의 승온 속도보다 높임과 함께, 1 차 재결정이 일어나는 고온역의 승온 속도를, 상기 저온역의 승온 속도의 60 ％ 이하로 제한해 줌으로써, 지금까지 동안의 제조 조건의 변동에 의한 악영향을 회피하여, 안정적으로 철손 저감 효과를 얻을 수 있는 것을 알아내었다. 또한, 상기 고온역에서의 승온 속도에 맞추어, 어닐링 분리제 중에 첨가하는 미량 성분량을 적정 범위로 조정함으로써, 균일한 피막을 안정적으로 피성할 수 있는 것을 알아내고 본 발명을 개발하기에 이르렀다.

상기 지견에 기초하는 본 발명은, C : 0.001 ∼ 0.10 mass％, Si : 1.0 ∼ 5.0 mass％, Mn : 0.01 ∼ 1.0 mass％, S 및 Se 중에서 선택되는 1 종 또는 2 종 : 합계 0.01 ∼ 0.05 mass％, sol.Al : 0.003 ∼ 0.050 mass％ 및 N : 0.001 ∼ 0.020 mass％ 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 성분 조성을 갖는 강 슬래브를 열간 압연하고, 1 회 혹은 중간 어닐링을 사이에 두는 2 회 이상의 냉간 압연하여 최종 판두께로 하고, 1 차 재결정 어닐링하여, MgO 를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 도포한 후, 마무리 어닐링을 실시하는 방향성 전기 강판의 제조 방법에 있어서, 상기 1 차 재결정 어닐링에 있어서의 500 ∼ 600 ℃ 사이의 승온 속도 S1 (℃/s) 을 100 ℃/s 이상, 600 ∼ 700 ℃ 사이의 승온 속도 S2 (℃/s) 를 30 ∼ 0.6 × S1 ℃/s 로 함과 함께, 상기 어닐링 분리제 중에 함유되는 이온 반경이 0.6 ∼ 1.3 Å, 이온-산소 간 인력이 0.7 Å^-2 이하인 원소의 MgO 에 대한 총함유량 W (㏖％) 를, 상기 S2 와의 관계에 있어서 하기 (1) 식 ;

0.01 × S2 - 5.5 ≤ Ln (W) ≤ 0.01 × S2 - 4.3 … (1)

을 만족하도록 조정하는 것을 특징으로 하는 방향성 전기 강판의 제조 방법이다.

본 발명의 방향성 전기 강판의 제조 방법은, 1 차 재결정 어닐링 후, 탈탄 어닐링하는 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명의 방향성 전기 강판의 제조 방법에 있어서의, 이온 반경이 0.6 ∼ 1.3 Å, 이온-산소 간 인력이 0.7 Å^-2 이하인 원소는, Ca, Sr, Li 및 Na 중에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상인 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명의 방향성 전기 강판의 제조 방법에 있어서의 강 슬래브는, 상기 성분 조성에 더하여 추가로, Cu : 0.01 ∼ 0.2 mass％, Ni : 0.01 ∼ 0.5 mass％, Cr : 0.01 ∼ 0.5 mass％, Sb : 0.01 ∼ 0.1 mass％, Sn : 0.01 ∼ 0.5 mass％, Mo : 0.01 ∼ 0.5 mass％ 및 Bi : 0.001 ∼ 0.1 mass％ 중에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명의 방향성 전기 강판의 제조 방법에 있어서의 강 슬래브는, 상기 성분 조성에 더하여 추가로, B : 0.001 ∼ 0.01 mass％, Ge : 0.001 ∼ 0.1 mass％, As : 0.005 ∼ 0.1 mass％, P : 0.005 ∼ 0.1 mass％, Te : 0.005 ∼ 0.1 mass％, Nb : 0.005 ∼ 0.1 mass％, Ti : 0.005 ∼ 0.1 mass％ 및 V : 0.005 ∼ 0.1 mass％ 에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의하면, 방향성 전기 강판의 제품 코일 전체 길이에 걸쳐서 2 차 재결정립을 세립화하고, 저철손화함과 함께, 코일 전체 길이에 걸쳐서 균일한 피막을 피성할 수 있기 때문에 제품 수율을 대폭 향상시킬 수 있다. 또한, 본 발명의 방법에 의해서 제조된 방향성 전기 강판을 사용함으로써, 변압기 등의 철손 특성을 크게 향상시킬 수 있다.

먼저, 본 발명의 방향성 전기 강판의 소재가 되는 강 슬래브의 성분 조성에 대해서 설명한다.

C : 0.001 ∼ 0.10 mass％

C 는 고스 방위립을 발생시키는 데 유용한 성분으로서, 이러한 효과를 발현시키기 위해서는 0.001 mass％ 이상의 함유를 필요로 한다. 한편, C 가 0.10 mass％ 를 초과하면, 후공정인 탈탄 어닐링에서 자기 시효를 일으키지 않는 0.005 mass％ 이하까지 탈탄하기가 어려워진다. 따라서, C 는 0.001 ∼ 0.10 mass％ 의 범위로 한다. 바람직하게는 0.01 ∼ 0.08 mass％ 의 범위이다.

Si : 1.0 ∼ 5.0 mass％

Si 는 강의 전기 저항을 높여 철손을 저하시킴과 함께, 철의 BCC 조직을 안정화시켜, 고온에서의 열처리를 가능하게 하기 위해 필요한 성분으로서, 적어도 1.0 mass％ 의 첨가를 필요로 한다. 그러나, 5.0 mass％ 를 초과하는 첨가는 강을 경질화하여, 냉간 압연하는 것을 곤란으로 한다. 따라서, Si 는 1.0 ∼ 5.0 mass％ 의 범위로 한다. 바람직하게는 2.5 ∼ 4.0 mass％ 의 범위이다.

Mn : 0.01 ∼ 1.0 mass％

Mn 은 강의 열간 취성의 개선에 유효하게 기여함과 함께, S 나 Se 를 함유하고 있는 경우에는, MnS 나 MnSe 등의 석출물을 형성하여 인히비터로서의 기능을 발휘하는 원소이다. Mn 의 함유량이 0.01 mass％ 보다 적으면 상기 효과가 충분히 얻어지지 않고, 한편으로 1.0 mass％ 를 초과하면, MnSe 등의 석출물이 조대화되어 인히비터로서의 효과가 상실되게 된다. 따라서, Mn 은 0.01 ∼ 1.0 mass％ 의 범위로 한다. 바람직하게는 0.04 ∼ 0.40 mass％ 의 범위이다.

sol.Al : 0.003 ∼ 0.050 mass％

Al 은 강 중에서 AlN 을 형성하여 분산 제 2 상으로서 석출되고, 인히비터로서 작용하는 유용 성분이다. 그러나, 첨가량이 sol.Al 로 0.003 mass％ 미만에서는, AlN 의 석출량이 충분하지 않고, 한편, 0.050 mass％ 를 초과하여 첨가하면, AlN 이 조대하게 석출되어 인히비터로서의 작용이 없어지게 된다. 따라서, Al 은 sol.Al 로서 0.003 ∼ 0.050 mass％ 의 범위로 한다. 바람직하게는 0.01 ∼ 0.04 mass％ 의 범위이다.

N : 0.001 ∼ 0.020 mass％

N 은 Al 과 마찬가지로 AlN 을 형성하기 위해서 필요한 성분이다. 그러나, 첨가량이 0.001 mass％ 미만에서는, AlN 의 석출이 불충분하고, 한편으로 0.020 mass％ 를 초과하여 첨가하면, 슬래브 가열시에 부풀음 등을 일으키게 된다. 따라서, N 은 0.001 ∼ 0.020 mass％ 의 범위로 한다. 바람직하게는 0.005 ∼ 0.010 mass％ 의 범위이다.

S 및 Se 의 1 종 또는 2 종 : 합계 0.01 ∼ 0.05 mass％

S 및 Se 는, Mn 이나 Cu 와 결합하여 MnSe 나 MnS, Cu₂ _- _xSe, Cu₂ _- _xS 를 형성하여, 강 중에 분산 제 2 상으로서 석출되고, 인히비터로서의 작용을 발휘하는 유용 성분이다. 이들 S, Se 의 합계 함유량이 0.01 mass％ 미만에서는, 상기한 효과가 충분히는 얻어지지 않고, 한편으로 0.05 mass％ 를 초과하면, 슬래브 가열시에 있어서의 고용이 불완전해 질뿐만 아니라, 제품 판에 있어서의 표면 결함의 원인도 된다. 따라서, S 및 Se 는 단독 첨가 및 복합 첨가의 어느 경우나 0.01 ∼ 0.05 mass％ 의 범위로 한다. 바람직하게는 합계로 0.01 ∼ 0.03 mass％ 의 범위이다.

본 발명의 방향성 전기 강판의 강 슬래브는, 상기 필수 성분에 더하여 추가로, Cu : 0.01 ∼ 0.2 mass％, Ni : 0.01 ∼ 0.5 mass％, Cr : 0.01 ∼ 0.5 mass％, Sb : 0.01 ∼ 0.1 mass％, Sn : 0.01 ∼ 0.5 mass％, Mo : 0.01 ∼ 0.5 mass％ 및 Bi : 0.001 ∼ 0.1 mass％ 중에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 함유할 수 있다.

Cu, Ni, Cr, Sb, Sn, Mo 및 Bi 는 결정립계나 표면에 편석되기 쉬운 원소로서, 보조적인 인히비터로서의 작용을 갖는 원소이기 때문에, 새로운 자기 특성의 향상을 목적으로 하여 첨가할 수 있다. 그러나, 어느 원소도 첨가량이 상기 하한치에 못 미치는 경우에는 2 차 재결정 과정의 고온역에서 1 차 재결정립의 조대화를 억제하는 효과가 충분하지는 않고, 한편으로 상기 상한치를 초과하는 첨가는 피막의 외관 불량이나 2 차 재결정 불량을 일으킬 우려가 있다. 따라서, 첨가하는 경우에는 상기 범위에서 첨가하는 것이 바람직하다.

또, 본 발명의 방향성 전기 강판의 강 슬래브는, 상기 필수 성분 및 임의의 첨가 성분에 더하여 추가로, B : 0.001 ∼ 0.01 mass％, Ge : 0.001 ∼ 0.1 mass％, As : 0.005 ∼ 0.1 mass％, P : 0.005 ∼ 0.1 mass％, Te : 0.005 ∼ 0.1 mass％, Nb : 0.005 ∼ 0.1 mass％, Ti : 0.005 ∼ 0.1 mass％ 및 V : 0.005 ∼ 0.1 mass％ 에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 함유할 수 있다.

이들 B, Ge, As, P, Te, Nb, Ti 및 V 도 보조적인 인히비터로서의 작용을 갖고, 자기 특성을 더욱 개선시키는 데 유효한 원소이다. 그러나, 상기 첨가량에 못 미치는 경우에는, 2 차 재결정 과정의 고온역에서 1 차 재결정립의 조대화를 억제하는 효과가 충분히 얻어지지 않는다. 한편, 상기 첨가량을 초과하면, 2 차 재결정 불량이나 피막의 외관 불량을 쉽게 발생시키게 된다. 따라서, 이들 원소를 첨가하는 경우에는, 상기 범위에서 첨가하는 것이 바람직하다.

다음으로, 본 발명에 관련된 방향성 전기 강판의 제조 방법에 대해서 설명한다.

본 발명의 방향성 전기 강판은, 상기에서 설명한 성분 조성을 갖는 강을 종래 공지된 정련 프로세스로 용제하고, 연속 주조법 또는 조괴-분괴 압연법 등의 방법으로 강 소재 (강 슬래브) 로 하고, 그 후, 상기 강 슬래브를 열간 압연하여 열연판으로 하고, 필요에 따라서 열연판 어닐링을 실시한 후, 1 회 혹은 중간 어닐링을 사이에 두는 2 회 이상의 냉간 압연에 의해서 최종 판두께의 냉연판으로 하고, 1 차 재결정 어닐링과 탈탄 어닐링을 실시한 후, MgO 를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 도포하고, 최종 마무리 어닐링을 실시하고, 그 후 필요에 따라서 절연 피막의 도포·베이킹을 겸한 평탄화 어닐링을 거치는 일련의 공정으로 이루어지는 제조 방법이다.

또한, 상기 제조 방법에 있어서, 1 차 재결정 어닐링 및 어닐링 분리제 이외의 제조 조건에 대해서는 종래 공지된 방법을 채용할 수 있고 특별히 제한은 없다. 따라서, 본 발명에 있어서의 1 차 재결정 어닐링 조건 및 어닐링 분리제의 조건에 대해서 이하에서 설명한다.

<1 차 재결정 어닐링>

최종 판두께까지 압연한 냉연판을 1 차 재결정 어닐링하는 조건, 특히 가열 과정에 있어서의 승온 속도는, 전술한 바와 같이 2 차 재결정 조직에 큰 영향을 미치기 때문에 엄밀한 제어가 필요해진다. 그래서, 본 발명에 있어서는, 2 차 재결정립을 제품 코일 전체 길이에 걸쳐서 안정적으로 세립화하여, 제품 코일 내의 철손 특성이 우수한 영역의 비율을 높이기 위해서, 상기 가열 과정을, 회복이 진행하는 저온역과 1 차 재결정이 일어나는 고온역으로 나누어 각각의 영역의 승온 속도를 적정하게 제어하는 것으로 하였다.

구체적으로는, 1 차 재결정의 전구 과정인 회복이 일어나는 저온역 (500 ∼ 600 ℃) 의 승온 속도 S1 는, 통상보다 높은 100 ℃/s 이상으로 함과 함께, 1 차 재결정이 일어나는 고온역 (600 ∼ 700 ℃) 의 승온 속도 S2 를 30 ℃/s 이상 또한 저온역의 승온 속도의 60 ％ 이하로 한다. 이로써, 강 성분이나 1 차 재결정 어닐링 이전의 제조 조건이 변동된 경우에도, 2 차 재결정립을 세립화하여, 제품 코일 전체 길이에 걸쳐서 저철손을 실현할 수 있다.

그 이유에 대해서 설명하면, 고스 방위 {110} <001> 의 2 차 재결정핵은, 압연 조직에 있어서 변형 에너지가 축적되기 쉬운 <111> 섬유 조직 중에 발생되는 변형대 (變形帶) 중에 존재하는 것이 알려져 있고, 상기 변형대는 <111> 섬유 조직 중에서도 특히 변형 에너지가 축적된 영역이다.

여기서, 1 차 재결정 어닐링의 가열 과정의 저온역 (500 ∼ 600 ℃) 에 있어서의 승온 속도 S1 가 100 ℃/s 미만인 경우에는, 변형 에너지가 극히 높은 변형대에서는 우선적으로 회복 (변형 에너지의 완화) 이 일어나기 때문에, 고스 방위 {110} <001> 의 재결정을 촉진시킬 수 없다. 이에 반하여, S1 을 100 ℃/s 이상으로 한 경우에는, 변형 에너지가 높은 상태인 채로 변형 조직을 고온까지 유지할 수 있기 때문에, 고스 방위 {110} <001> 의 재결정을 비교적 저온 (600 ℃ 근방) 에서 일어나게 할 수 있다. 이것이 S1 을 100 ℃/s 이상으로 하는 이유이다. 바람직하게는 S1 는 120 ℃/s 이상이다.

한편, 2 차 재결정한 고스 방위 {110} <001> 의 입경을 제어하기 위해서는, 고스 방위 {110} <001> 에 잠식되는 <111> 조직의 양을 적정 범위로 제어하는 것이 중요하다. 즉, <111> 방위가 지나치게 많으면, 2 차 재결정립의 성장이 촉진되어 고스 방위 {110} <001> 의 핵이 다수 있어도, 각각이 성장하기 전에 하나의 조직이 조대화되어 조대립이 될 우려가 있고, 반대로 <111> 방위가 지나치게 적으면, 2 차 재결정립이 성장하기 어려워져 2 차 재결정 불량을 일으킬 우려가 있기 때문이다.

이 <111> 방위는 변형대만큼은 아니지만, 주위에 비해서 변형 에너지가 높은 <111> 섬유 조직에서 재결정되어 발생되는 것이기 때문에, 600 ℃ 까지의 승온 속도 S1 을 100 ℃/s 이상으로 하여 가열하는 본 발명의 히트 사이클에서는, 고스 방위 {110} <001> 다음으로 재결정을 일으키기 쉬운 결정 방위이다. 그 때문에, 고스 방위 이외의 결정립이 1 차 재결정을 일으키는 고온 (700 ℃ 이상) 까지 높은 승온 속도로 가열하면, 고스 방위 {110} <001> 또는 그 다음으로 재결정되기 쉬운 <111> 방위의 재결정이 억제된 채로 고온에 도달한 후, 단번에 모든 방위가 재결정을 일으킨다. 그 때문에, 1 차 재결정 후의 집합 조직은 랜덤화되고, 고스 방위 {110} <001> 이 적어져 2 차 재결정립이 충분히 성장할 수 없게 된다. 그래서, 본 발명에서는 600 ℃ ∼ 700 ℃ 의 승온 속도 S2 를, S1 에서 규정하는 승온 속도보다 낮은 0.6 × S1 ℃/s 이하로 한다.

반대로, 600 ∼ 700 ℃ 의 승온 속도를 30 ℃/s 미만으로 하면, 고스 방위 {110} <001> 다음으로 재결정을 일으키기 쉬운 <111> 방위가 증가되기 때문에 2 차 재결정립이 조대화될 우려가 있다. 이상이 S2 를 30 ℃/s 이상 0.6 × S1 ℃/s 이하로 하는 이유이다. 바람직하게는 S2 의 하한은 50 ℃/s 이고, 또, 상한은 0.55 × S1 ℃/s 이다.

이와 같이, 고온역의 승온 속도 S2 를 낮추는 것은, 결정 방위뿐만 아니라 피막 형성에도 좋은 영향을 가져온다. 부연하자면, 피막의 형성은 가열 과정의 600 ℃ 정도에서부터 시작되는데, 이 온도역을 급속 가열하면 초기 산화가 부족한 상태인 채로 균열 처리에 도달하기 때문에, 균열 중에 급격한 산화가 일어나고, 서브 스케일의 실리카 (SiO₂) 가 강판 내부를 향하여 봉상으로 신장한 덴드라이트상의 형태를 취하게 된다. 이와 같은 형태에서 마무리 어닐링해도, SiO₂ 가 표면으로 이동하기 어려워지고, 지철 내부에 포스테라이트의 유리물이 발생되어 자기 특성이나 피막 특성이 열화되는 원인이 된다. 그래서, S2 를 저하시킴으로써 상기 급속 가열에 의한 폐해를 회피할 수 있다.

또한, 특허문헌 1 ∼ 4 에는 가열시의 분위기를 개선하는 기술이 개시되어 있는데, 모두 600 ∼ 700 ℃ 의 고온역에서 급속 가열하고 있기 때문에, 급속 가열 종료시의 도달 온도가 불균일하여 서브 스케일의 형태 제어가 어려워진다. 그 때문에, 제품 코일 내에서의 서브 스케일의 균일성을 확보할 수 없어, 전체 길이에서 자기 특성과 피막 특성이 우수한 제품판을 얻기가 어려워진다.

또한, 최종 냉간 압연 후의 1 차 재결정 어닐링에 있어서의 그 밖의 조건, 예를 들어 균열 온도, 균열 시간, 균열시의 분위기, 냉각 속도 등의 조건에 대해서는 통상적인 방법에 따라서 실시하면 되고 특별히 제한은 없다.

또, 1 차 재결정 어닐링은 일반적으로 탈탄 어닐링과 겸하여 행해지는 경우가 많은데, 본 발명에서도 탈탄 어닐링과 겸한 1 차 재결정 어닐링으로 해도 되고, 혹은 별개로 하여 1 차 재결정 어닐링 후에 탈탄 어닐링을 실시해도 된다.

추가로, 1 차 재결정 어닐링의 전 또는 후, 혹은 1 차 재결정 어닐링 중에 질화 처리를 실시하여 인히비터를 보강하는 것이 행해지는 경우도 있는데, 본 발명에서도 질화 처리를 적용하는 것은 가능하다.

<어닐링 분리제>

상기 1 차 재결정 어닐링 혹은 추가로 탈탄 어닐링 후의 강판은, 그 후 어닐링 분리제를 도포하고, 마무리 어닐링을 실시하여 2 차 재결정시키는데, 본 발명의 특징은, 이 때 어닐링 분리제 중에 첨가하는 미량 성분의 함유량을 상기 승온 속도 S2 에 맞추어 적정 범위로 조절함과 함께, 상기 미량 첨가 성분을 이온 반경이 0.6 ∼ 1.3 Å이고, 이온-산소 간 인력이 0.7 Å^-2 이하인 원소에 한정하는 것에 있다. 여기서, 이와 같은 조건을 만족하는 원소로는 Ca, Sr, Li 및 Na 등이 있고, 이것들은 단독 또는 2 종 이상을 복합하여 첨가해도 된다.

여기서, 첨가하는 미량 원소의 이온 반경을 0.6 ∼ 1.3 Å 의 범위로 규정한 것은, 어닐링 분리제의 주제인 MgO 의 마그네슘 이온의 이온 반경 0.78 Å에 가깝기 때문이다. 즉, 피막의 형성 반응은, 어닐링 분리제 중의 MgO 의 Mg² ^＋ 이온이나 O^2- 이온이 확산에 의해서 이동하고, 강판 표면의 SiO₂ 와 반응하여,

2MgO ＋ SiO₂ → Mg₂SiO₄

이 되고, 포스테라이트를 생성하는 반응이지만, 이온 반경이 상기 범위에 있는 원소를 도입함으로써, 마무리 어닐링 중에 Mg² ^＋ 이온과 치환시킴과 함께, 이온 반경의 차이로부터 발생되는 격자의 부정합에 의해서 MgO 격자 중에 격자 결함을 도입하여 확산을 쉽게 일으켜 상기 반응을 촉진시킬 수 있기 때문이다. 이온 반경이 상기 범위보다 지나치게 크거나 지나치게 작거나 하면, Mg² ^＋ 이온과의 치환 반응이 일어나지 않기 때문에 반응 촉진 효과는 기대할 수 없다.

또, 상기와 같이 이온 반경이 MgO 측에 작용하는 것에 반해서, 이온-산소 간 인력은 원자의 이온 반경을 R_i, 가수를 Z, 산소 이온의 이온 반경을 R_o, 가수를 2 로 했을 때, 2Z/(R_i ＋ R_o)² 로 나타내는 값이고, 첨가하는 미량 원소가 서브 스케일측의 SiO₂ 에 주로 작용하는 정도를 나타내는 지표이고, 구체적으로는 이 값이 작을수록, 마무리 어닐링 중에 SiO₂ 의 표층으로의 농화가 촉진되는 것을 의미한다.

즉, SiO₂ 는 피막 형성시에 오스트발트 성장과 같은 괴리-재응집 과정을 거쳐서 강판 표층으로 이동되어 가는 것으로 생각되는데, 여기에 이온-산소 간 인력이 0.7 Å^-2 이하인 이온을 도입하면, SiO₂ 의 결합을 절단하여 상기 괴리 과정을 쉽게 일으키고, SiO₂ 가 표층에 농화되어 MgO 와의 접촉 기회가 많아지기 때문에, 포스테라이트의 형성 반응이 촉진된다. 그러나, 이온-산소 간 인력이 0.7 Å^- ² 를 초과하면, 상기 효과가 얻어지지 않게 된다.

또, 상기 조건을 만족하는 성분이 어닐링 분리제 중에 함유되는 함유량은, MgO 에 대한 첨가량을 W (㏖％) 로 하면, 1 차 재결정 어닐링의 고온역에 있어서의 승온 속도 S2 에 따라서, 하기 (1) 식 ;

0.01 × S2 - 5.5 ≤ Ln (W) ≤ 0.01 × S2 - 4.3 … (1)

을 만족하는 범위로 제어할 필요가 있다.

부연하자면, 고온역의 승온 속도 S2 가 지나치게 높아지면, 형성되는 서브 스케일의 덴드라이트상 실리카 (SiO₂) 가 강판 표층 아래로 깊이 들어가게 되기 때문에, 상기 미량 첨가 성분의 양을 높여 마무리 어닐링 중에 SiO₂ 가 강판 표면으로 이동하는 것을 촉진시켜 줄 필요가 있다. 반대로, S2 가 저하되면 덴드라이트상 실리카가 깊이 들어가지 않기 때문에, 상기 미량 첨가 성분량이 적어도 SiO₂ 가 강판 표면으로 이동할 수 있다. 따라서, 미량 첨가 성분의 첨가량 W 는 승온 속도 S2 에 맞추어 적정 범위로 조정할 필요가 있고, W 가 상기 (1) 식의 범위보다 낮아지면 SiO₂ 의 표층으로의 이동 촉진 효과가 없어지고, 한편으로 상기 (1) 식의 범위를 초과하면 SiO₂ 의 표면으로의 이동이 지나치게 진행되고, 포스테라이트의 형태가 열화되어 피막의 외관 불량을 일으키게 된다. 바람직하게는 Ln (W) 의 하한은 0.01 × S2 - 5.2, 상한은 0.01 × S2 - 4.5 이다.

또한, 어닐링 분리제에 첨가하는 미량 성분으로는, 상기 원소 외에 종래 공지된 산화티탄이나 붕산염, 염화물 등을 첨가해도 된다. 이것들은 자기 특성을 개선하는 효과, 또는 추가 산화에 의해서 피막을 증량하는 효과가 있고, 상기 미량 성분과는 효과가 독립되어 있기 때문에 복합 첨가할 수 있다.

또한, 상기 어닐링 분리제는 슬러리상의 코팅액으로 하고, 수화 수분량이 0.5 ∼ 3.7 mass％ 인 범위가 되도록 하고, 양 면에서 8 ∼ 14 g/㎡ 의 범위로 하여 도포, 건조시키는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 방향성 전기 강판의 제조 방법은 상기 마무리 어닐링하여 절연 피막을 피성한 후, 레이저나 플라즈마, 전자빔 등을 조사하는 자구 세분화 처리를 실시해도 된다. 특히, 전자빔을 조사하는 방법에서는 본 발명의 피막 강화책을 유효하게 이용할 수 있다. 즉, 전자빔 조사는 전자빔이 피막을 투과하여 강판의 표면 온도를 상승시키기 때문에 피막이 박리되기 쉬워진다. 한편, 본 발명은 포스테라이트 형성 반응을 촉진시킴으로써, 균일하고 강고한 피막을 형성할 수 있기 때문에 전자빔 조사에 의한 피막 박리를 억제할 수 있다.

실시예 1

C : 0.06 mass％, Si : 3.3 mass％, Mn : 0.08 mass％, S : 0.023 mass％, sol.Al : 0.03 mass％, N : 0.007 mass％, Cu : 0.2 mass％ 및 Sb : 0.02 mass％ 를 함유하는 강 슬래브를 1430 ℃ × 30 분 가열 후, 열간 압연하여 판두께 2.2 ㎜ 의 열연판으로 하고, 1000 ℃ × 1 분의 열연판 어닐링을 실시한 후, 냉간 압연하여 판두께 0.23 ㎜ 의 냉연판으로 하였다. 그 후, 500 ∼ 600 ℃ 사이의 승온 속도 S1 및 600 ∼ 700 ℃ 사이의 승온 속도 S2 를 표 1 과 같이 여러 가지로 변화시켜 가열한 후, 840 ℃ 에서 2 분간 균열 유지하는 탈탄 어닐링을 겸한 1 차 재결정 어닐링을 실시하고, 그 후, MgO 를 주성분으로 하여 TiO₂ 를 10 mass％ 첨가하고, 또한 표 1 에 나타낸 바와 같이, 이온 반경과 이온-산소 간 인력이 상이한 원소를 산화물의 형태로 여러 가지의 양 첨가한 어닐링 분리제를 슬러리상으로 하고, 수화 수분량이 3.0 mass％ 가 되도록 하고, 12 g/㎡ 도포 (양면당) 하고, 건조시키고, 코일에 감아 최종 마무리 어닐링한 후, 인산마그네슘-콜로이드상 실리카-무수 크롬산-실리카 분말로 이루어지는 코팅액을 도포하고, 상기 도포액의 베이킹과 형상 교정을 겸한 800 ℃ × 30 초의 평탄화 어닐링을 실시하여 제품 코일로 하였다.

이렇게 하여 얻어진 제품 코일의 길이 방향으로부터 일정 간격으로 연속적으로 시험편을 채취하여 코일 전체 길이에 걸친 철손을 측정하고, 제품 코일 전체 길이에 대한 철손 W₁₇ _/50 이 0.80 W/㎏ 이하가 되는 부분의 비율을 구하였다. 또, 상기 시험편 채취시에, 강판 표면을 육안으로 검사하여 색 불균일이나 점상 피막 결함 등의 피막 불량의 유무를 확인하고, 피막 불량이 없는 양품 부분의 전체 길이에 대한 비율을 구하였다.

표 1 에 상기 결과를 병기하였다. 이것으로부터, 승온 속도와 어닐링 분리제 중의 미량 첨가 성분을 본 발명에 적합한 조건으로 하여 제조한 본 발명예의 강판은, 모두 W₁₇ _/50 ≤ 0.80 W/㎏ 의 비율이 70 ％ 이상이고, 피막 외관이 양호한 부분의 비율이 전체 길이의 99 ％ 이상으로서, 자기 특성 및 피막 특성도 양호하다는 것을 알 수 있다.

실시예 2

표 2 에 나타낸 각종 성분 조성을 갖는 강 슬래브를 1430 ℃ × 30 분 가열 후, 열간 압연하여 판두께 2.2 ㎜ 의 열연판으로 하고, 1000 ℃ × 1 분의 열연판 어닐링을 실시한 후 냉간 압연하여 판두께 1.5 ㎜ 로 하고, 1100 ℃ × 2 분의 중간 어닐링을 실시하고, 추가로 냉간 압연하여 최종 판두께 0.23 ㎜ 의 냉연판으로 한 후, 전해 에칭에 의해서 선상 홈을 형성하여 자구 세분화 처리를 실시하였다. 그 후, 상기 냉연판에 500 ∼ 600 ℃ 사이의 승온 속도 S1 을 200 ℃/s, 600 ∼ 700 ℃ 사이의 승온 속도 S2 를 50 ℃/s 로 하여 700 ℃ 까지 가열한 후, 700 ∼ 840 ℃ 사이를 10 ℃/s 의 승온 속도로 가열하여, PH₂O/PH₂ 가 0.4 인 분위기하에서 840 ℃ × 2 분의 탈탄 어닐링을 겸한 1 차 재결정 어닐링을 실시한 후, MgO 를 주성분으로 하여 TiO₂ 를 10 mass％ 첨가하고, 추가로 이온 반경 : 0.88 Å, 이온-산소 간 인력 : 0.38 Å^- ² 의 Li를 산화물 형태로 여러 가지의 양 첨가한 어닐링 분리제를 슬러리상으로 하고, 수화 수분량을 3.0 mass％ 가 되도록 하고, 12 g/㎡ 도포 (양면당) 하고, 건조시키고, 코일에 감아 최종 마무리 어닐링한 후, 인산마그네슘-콜로이드상 실리카-무수 크롬 산-실리카 분말로 이루어지는 코팅액을 도포하고, 그 베이킹과 강대의 형상 교정을 겸한 800 ℃ × 20 초의 평탄화 어닐링을 실시하여 제품 코일로 하였다.

이렇게 하여 얻어진 제품 코일의 길이 방향에서 일정 간격으로 연속적으로 시험편을 채취한 후, 질소 분위기 중에서 800 ℃ × 3 hr 의 응력 제거 어닐링을 실시하고 나서, 엡스타인 시험에 의해서 철손 W₁₇ _/50 을 측정하여, 제품 코일 전체 길이에 대한 철손 W₁₇ _/50 이 0.80 W/㎏ 이하가 되는 부분의 비율을 구하였다. 또, 상기 시험편 채취시에 강판 표면을 육안으로 검사하여 색 불균일이나 점상 피막 결함 등의 피막 불량의 유무를 확인하고, 피막 불량이 없는 양품 부분의 전체 길이에 대한 비율을 구하였다.

표 2 에 상기 측정 결과를 병기하였다. 이것으로부터, 승온 속도와 어닐링 분리제 중의 미량 첨가 성분을 본 발명에 적합한 조건으로 하여 제조한 본 발명 예의 강판은 모두 W₁₇ _/50 ≤0.80 W/㎏ 이 70 ％ 이상이고, 피막 양호 부분의 비율이 전체 길이의 99 ％ 이상으로서, 자기 특성 및 피막 특성도 양호하다는 것을 알 수 있다.

실시예 3

C : 0.06 mass％, Si : 3.3 mass％, Mn : 0.08 mass％, S : 0.023 mass％, sol.Al : 0.03 mass％, N : 0.007 mass％, Cu : 0.2 mass％ 및 Sb : 0.02 mass％ 를 함유하는 강 슬래브를 1430 ℃ × 30 분 가열 후 열간 압연하여 판두께 2.2 ㎜ 의 열연판으로 하고, 1000 ℃ × 1 분의 열연판 어닐링을 실시한 후, 냉간 압연하여 판두께 0.23 ㎜ 의 냉연판으로 하였다. 그 후, 500 ∼ 600 ℃ 사이의 승온 속도 S1 을 200 ℃/s, 600 ℃ ∼ 700 ℃ 사이의 승온 속도 S2 를 50 ℃/s 로 하여 700 ℃ 까지 승온 후, 냉각시키는 1 차 재결정 어닐링을 실시한 후, PH₂O/PH₂ = 0.4 의 분위기에서 840 ℃ × 2 분의 탈탄 어닐링을 실시한 후, MgO 를 주성분으로 하여 TiO₂ 를 10 mass％, 황산마그네슘을 5 mass％ 첨가하고, 추가로 이온 반경 : 1.3 Å 이고, 이온-산소 간 인력 : 0.55 Å^- ² 의 Sr 을 산화물의 형태로 여러 가지의 양으로 첨가한 어닐링 분리제를 슬러리상으로 하고, 수화량 3.0 mass％ 가 되도록, 12 g/㎡ 도포 (양면당) 하고, 건조시키고, 코일에 감아 최종 마무리 어닐링하고, 그 후, 인산마그네슘-콜로이드상 실리카-무수 크롬산-실리카 분말로 이루어지는 코팅액을 도포하고, 그 베이킹과 형상 교정을 겸한 800 ℃ × 20 초의 평탄화 어닐링을 실시하고, 추가로 이 강판 표면에 전자빔 조사에 의한 자구 세분화 처리를 실시하여 제품 코일로 하였다.

이렇게 하여 얻어진 제품 코일로부터 절판을 채취한 후, SST 시험기 (Single Sheet　Tester) 로 철손 W₁₇ _/50 을 측정함과 함께, 나머지의 제품 코일로부터 1000 kVA 의 유입 (油入) 변압기를 제조하여, 실기 변압기에 있어서의 철손을 측정하였다. 또, 상기 절판 채취시에는 코일 전체 길이의 강판 표면을 육안으로 검사하여 색 불균일이나 점상 피막 결함 등의 피막 불량의 유무를 확인하고, 피막 불량이 없는 양품 부분의 전체 길이에 대한 비율을 구하였다.

이 결과를 표 3 에 나타냈다. 이 결과로부터, 승온 속도와 어닐링 분리제 중에 첨가한 미량 성분을 본 발명에 적합한 조건으로 하여 제조한 본 발명 예의 강판은, 제품 코일에 있어서의 철손 특성, 피막 특성이 우수할 뿐만 아니라, 빌딩 팩터 (BF : 변압기 철손의 강판 철손에 대한 비) 도 낮고, 트랜스 조립 후에도 양호한 철손 특성을 갖는 것을 알 수 있다.

Claims

C : 0.001 ∼ 0.10 mass％, Si : 1.0 ∼ 5.0 mass％, Mn : 0.01 ∼ 1.0 mass％, S 및 Se 중에서 선택되는 1 종 또는 2 종 : 합계 0.01 ∼ 0.05 mass％, sol.Al : 0.003 ∼ 0.050 mass％ 및 N : 0.001 ∼ 0.020 mass％ 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 성분 조성을 갖는 강 슬래브를 열간 압연하고, 1 회 혹은 중간 어닐링을 사이에 두는 2 회 이상의 냉간 압연하여 최종 판두께로 하고, 1 차 재결정 어닐링하여, MgO 를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 도포한 후, 마무리 어닐링을 실시하는 방향성 전기 강판의 제조 방법에 있어서,
상기 1 차 재결정 어닐링에 있어서의 500 ∼ 600 ℃ 사이의 승온 속도 S1 을 100 ℃/s 이상, 600 ∼ 700 ℃ 사이의 승온 속도 S2 를 30 ∼ 0.6 × S1 ℃/s 로 함과 함께,
상기 어닐링 분리제 중에 함유되는 이온 반경이 0.6 ∼ 1.3 Å, 이온-산소 간 인력이 0.7 Å^-2 이하인 원소의 MgO 에 대한 총함유량 W (㏖％) 를, 상기 S2 와의 관계에 있어서 하기 (1) 식을 만족하도록 조정하는 것을 특징으로 하는 방향성 전기 강판의 제조 방법.
0.01 × S2 - 5.5 ≤ Ln (W) ≤ 0.01 × S2 - 4.3 … (1)
제 1 항에 있어서,
상기 1 차 재결정 어닐링 후, 탈탄 어닐링하는 것을 특징으로 하는 방향성 전기 강판의 제조 방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 이온 반경이 0.6 ∼ 1.3 Å, 이온-산소 간 인력이 0.7 Å^-2 이하인 원소는, Ca, Sr, Li 및 Na 중에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상인 것을 특징으로 하는 방향성 전기 강판의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 강 슬래브는, 상기 성분 조성에 더하여 추가로, Cu : 0.01 ∼ 0.2 mass％, Ni : 0.01 ∼ 0.5 mass％, Cr : 0.01 ∼ 0.5 mass％, Sb : 0.01 ∼ 0.1 mass％, Sn : 0.01 ∼ 0.5 mass％, Mo : 0.01 ∼ 0.5 mass％ 및 Bi : 0.001 ∼ 0.1 mass％ 중에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는 것을 특징으로 하는 방향성 전기 강판의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 강 슬래브는, 상기 성분 조성에 더하여 추가로, B : 0.001 ∼ 0.01 mass％, Ge : 0.001 ∼ 0.1 mass％, As : 0.005 ∼ 0.1 mass％, P : 0.005 ∼ 0.1 mass％, Te : 0.005 ∼ 0.1 mass％, Nb : 0.005 ∼ 0.1 mass％, Ti : 0.005 ∼ 0.1 mass％ 및 V : 0.005 ∼ 0.1 mass％ 에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는 것을 특징으로 하는 방향성 전기 강판의 제조 방법.