KR20130028674A

KR20130028674A - 광학용 점착제, 광학용 점착 시트 및 적층체

Info

Publication number: KR20130028674A
Application number: KR1020120098731A
Authority: KR
Inventors: 토모유키 아오타니; 나오키 하세가와; 쿠니히로 후루카와; 유스케 기시타
Original assignee: 토요켐주식회사; 토요잉크Sc홀딩스주식회사
Priority date: 2011-09-09
Filing date: 2012-09-06
Publication date: 2013-03-19
Also published as: TWI561605B; KR101979686B1; JP5983198B2; JP2013067782A; TW201311857A; CN102994020B; CN102994020A

Abstract

(과제) 디스플레이 등의 광학 부재의 색조를 조정하는 색조 보정 기능을 가지면서, 박막화가 가능하고, 장기간 고온·고습 환경에 노출되는 경우라도 높은 점착력 및 안료의 분산성을 유지가 가능하고(이하, 환경 내성이라고 함), 또한 투명성도 우수한 광학용 점착제를 제공한다.
(해결 수단) 본 발명의 광학용 점착제는, 중량 평균 분자량 20만～200만의 점착성 수지(A)와, 안료(B)와, 분산제(C)와, 경화제(D)를 포함하는 것이다. 또한, 본 발명의 광학용 점착 시트는, 상기 광학용 점착제로 형성되어 이루어지는 점착제층을 구비한 것이다.

Description

광학용 점착제, 광학용 점착 시트 및 적층체{OPTICAL ADHESIVE, OPTICAL ADHESIVE SHEET, AND LAMINATE}

본 발명은, 점착성 수지를 포함하는 광학용 점착제에 관한 것이다. 또한, 상기 광학용 점착제로 형성된 광학용 점착 시트 및, 당해 광학용 점착 시트를 구비하는 적층체에 관한 것이다.

최근, 액정 패널(LCD) 등의 플랫 패널 디스플레이(FPD)는, 텔레비전 모니터 등에서 브라운관 디스플레이로 옮겨지고 있다. 또한, 예를 들면 휴대 전화나 스마트폰 등의 정보 단말에 있어서 이용되는 LCD에 있어서, 정보 입력을 터치 패널로 행하는 방식이, 텐 키(ten key) 등을 대신하여 증가하고 있다. 이 터치 패널 방식은, 저항막 방식, 정전 용량 방식 등이 일반적이지만, 통상 이들에는 투명 전극이 사용되고 있다.

터치 패널의 투명 전극으로서는, 유리, 투명 수지 등의 열가소성 고분자 필름의 기재 상에, 산화 주석을 함유하는 인듐 산화물(ITO) 혹은 산화 아연(ZnO) 등의 금속 산화물에 의한 투명 도전층을 적층한 것이 일반적으로 이용되고 있다. 그러나, 이와 같이 하여 얻어진 투명 전극은, 금속 산화물층의 반사 및 흡수에 유래하는 가시광 단파장역의 투과율의 저하가 일어나, 황색 또는 갈색으로 착색되는 경우가 많다. 그 때문에 터치 패널의 아래에 배치되는 액정 표시 장치의 색채가 의도하지 않은 색채로 변화하는 경우가 많았다. 또한 최근, 도전 재료에 금속 산화물 이외의 재료(카본·나노 튜브, 금속 나노 입자, 도전성 고분자 등)를 이용한, 여러 가지 투명 도전 필름의 개발도 진행되고 있지만, 여전히 필름의 착색의 문제가 남아 있다.

그래서, 투명 전극을 다층 광학막과 조합하는 방법(특허문헌 1 참조)이 알려져 있다. 이 방법은, 투명 기재에 고굴절률층, 저굴절률층으로 이루어지는 광학 박막을 형성하고, 그 위에 투명 도전층을 형성함으로써 투과광을 제어하여, 착색을 억제하고 있다. 그러나, 이들은 적층체 구성에서의 투과율 제어에 의한 광학 설계가 이루어지기 때문에, 예를 들면 도전층의 두께를 바꾸면 효과가 나타나지 않는다고 하는 문제가 있고, 또한 광학 박막을 일부러 형성하는 공정이 필요한 점에서 생산 비용이 여분으로 든다는 문제가 있다.

그래서 색 변화를 보정하는 안료를 섞은 색보정 필름을 적층하는 방법(특허문헌 2 참조)이 제안되어 있다. 또한, 편광판을 접합하는 점착제에 염료 또는 안료를 첨가하여, 임의의 색상이 부여된 점착제가 딸린 편광판을 사용하는 방법도 개시되어 있다(특허문헌 3 참조).

일본공개특허공보 평11-286066호 일본공개특허공보 2000-305715호 일본실용신안등록공보 제3052812호

그러나, 종래의 방법에서는 색보정 필름이나, 필름 접합용의 점착제층을 추가로 적층할 필요가 있기 때문에 제조 공정이 증가하여, 생산성의 저하 및 제조 비용이 증가하는 문제가 있었다. 또한, 예를 들면 스마트폰 등의 정보 단말에서는, 시장으로부터 디스플레이의 박형화가 요구되고 있지만, 상기 방법은 디스플레이의 두께가 증가하기 때문에, 시장의 트랜드인 박형화에 대응할 수 없었다.

또한, 특허문헌 3의 방법에서는 안료 및 염료를 첨가함으로써 점착제의 내구성이 저하되어, 액정 셀에 접합된 편광판이 벗겨지는 경우나, 투명성이 저하된다는 문제가 있었다.

본 발명은, 디스플레이 등의 광학 부재의 색조를 조정하는 색조 보정 기능을 가지면서, 박막화가 가능하고, 장기간 고온·고습 환경에 노출되는 경우라도 높은 점착력 및 안료의 분산성을 유지 가능하고(이하, 환경 내성이라고 함), 또한 투명성도 우수한 광학용 점착제의 제공을 목적으로 한다.

본 발명의 광학용 점착제(이하, 「점착제」라고도 함)는, 중량 평균 분자량 20만～200만의 점착성 수지(A)와, 안료(B)와, 분산제(C)와, 경화제(D)를 포함하는 것이다.

상기 점착성 수지(A) 100중량부에 대하여, 상기 안료(B)를 0.00001～0.1중량부, 상기 경화제(D)를 0.01～20중량부 포함하고, 상기 안료(B) 100중량부에 대하여, 상기 분산제(C)를 10～1,000중량부 포함하는 것이 바람직하다.

상기 안료(B)의 평균 입자경 (d50)의 바람직한 범위로서, 10～650㎚를 들 수 있다.

상기 분산제(C)의 바람직한 예로서, 수지 분산제이고, 그의 산가가 10～300㎎KOH/g인 것을 들 수 있다.

상기 수지 분산제의 중량 평균 분자량의 바람직한 범위로서, 1,000～100,000을 들 수 있다.

본 발명의 광학용 점착 시트는, 상기 태양의 광학용 점착제로 형성되어 이루어지는 점착제층을 포함하는 것이다.

상기 점착제층에 포함되는 상기 광학용 점착제를 구성하는 안료(B)의 1차 입자경의 평균 입자경은, 1～500㎚인 것이 바람직하다.

상기 점착제층의 가시광 대역의 전체 광선 투과율은, 80％ 이상 100％ 미만인 것이 바람직하다.

또한, 상기 광학용 점착 시트는, 기재를 구비하는 것이 바람직하다.

본 발명의 적층체는, 상기 태양의 광학용 점착 시트와, 투명 전극층을 구비한 것이다.

본 발명에 의하면, 분산제(C)를 사용함으로써, 안료(B)를 점착제 중에서 안정적으로 분산시킬 수 있다. 안료(B)의 우수한 분산성에 의해, 광학용 점착제의 투명성이 향상된다. 또한, 광학용 점착제로 형성된 광학용 점착제층에 있어서, 응집력을 손상시키지 않는 양호한 점착력이 얻어진다. 안료(B)의 안정적인 분산성에 의해, 광학용 점착제를 디스플레이의 접합에 사용한 경우에, 그 디스플레이를 장기간 고온·고습 환경에 노출시킨 후에도 높은 점착력을 유지하면서, 양호한 투명성 및 색보정 기능을 유지할 수 있다.

본 발명은, 디스플레이 등의 광학 부재의 색조를 조정하는 색조 보정 기능을 가지면서, 박막화가 용이하고, 장기간 고온·고습 환경에 노출되는 경우라도 높은 점착력 및 안료의 분산성의 유지가 가능하고, 또한 투명성이 우수한 광학용 점착제를 제공할 수 있었다.

(발명을 실시하기 위한 형태)

이하, 본 발명에 대해서 상세하게 설명한다. 또한, 본 발명의 취지에 합치되는 한, 다른 실시 형태도 본 발명의 범주에 속할 수 있는 것은 말할 필요도 없다. 또한, 본 명세서에 있어서 「임의의 수 A～임의의 수 B」가 되는 기재는, 수 A 및 수 A보다 큰 범위이며, 수 B 및 수 B보다 작은 범위를 의미한다.

본 발명의 광학용 점착제는, 중량 평균 분자량이 20만～200만의 점착성 수지(A)와, 안료(B)와, 분산제(C)와, 경화제(D)를 포함하는 것이다.

점착성 수지(A)는, 점착성을 갖는 수지(polymer)인 것이 필요하다. 구체적으로는, 아크릴계 수지, 우레탄계 수지, 엘라스토머계 수지(예를 들면, 고무계 수지, 스티렌·아크릴계 수지 등) 등이 바람직하다. 이들 수지 중에서도 점착 물성의 조정의 용이함으로부터 아크릴계 수지가 바람직하다.

아크릴계 수지의 중량 평균 분자량은, 20만～200만이 바람직하고, 20만～150만이 보다 바람직하고, 40만～150만이 더욱 바람직하다. 중량 평균 분자량이 20만 이하이면 점착제층의 응집력이 불충분해져, 예를 들면 액정 패널로부터 광학 필름을 재박리(리워크)할 때에 풀 남음이 발생할 우려가 있어 바람직하지 않다. 또한, 중량 평균 분자량을 200만 이하로 함으로써, 점착제층의 응집력과 점착력을 양호하게 유지할 수 있다. 중량 평균 분자량이 20만～150만인 것으로써, 환경 내성과 점착력이 얻기 쉬워진다. 또한, 중량 평균 분자량은, 겔 투과 크로마토그래피(GPC)법에 의해 측정한 폴리스티렌 환산의 값이며, 후술하는 실시예의 측정법에 따라 구한 값을 나타내고 있다.

아크릴계 수지의 유리 전이 온도(Tg)는, －60℃～0℃가 바람직하고, －60～－20℃가 보다 바람직하다. Tg가 －60℃～0℃가 됨으로써 높은 점착력이 얻기 쉬워진다. 또한, 아크릴계 수지의 Tg는, 모노머의 호모폴리머의 Tg를 FOX의 식에 대입하여 구한 이론값이다. 호모폴리머 Tg는, 폴리머 핸드북에 의한다.

아크릴계 수지는, 모노머를 중합함으로써 얻는 것이 바람직하다. 중합 방법은, 용액 중합, 괴상 중합, 유화 중합, 현탁 중합 등이 바람직하지만, 중합 제어의 용이함으로부터 용액 중합이 바람직하다. 상기 모노머로서는, 아크릴계 모노머, 방향족계 모노머, 그 외의 비닐계 모노머를 이용하는 것이 바람직하다. 아크릴계 수지 중, 아크릴계 모노머의 비율은, 50mol％～100mol％로 하는 것이 바람직하다.

아크릴계 모노머는, 예를 들면 (메타)아크릴산 에스테르나, 카복실기 함유 모노머나, 카복실기 이외의 극성기 함유 모노머가 바람직하다.

상기 (메타)아크릴산 에스테르는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면, (메타)아크릴산 메틸, (메타)아크릴산 에틸, (메타)아크릴산 프로필, (메타)아크릴산 부틸, (메타)아크릴산 이소부틸, (메타)아크릴산 이소아밀, (메타)아크릴산 헥실, (메타)아크릴산 2-에틸헥실, (메타)아크릴산 옥틸, (메타)아크릴산 이소옥틸, (메타)아크릴산 이소노닐, (메타)아크릴산 이소데실, (메타)아크릴산 라우릴, (메타)에타크릴산 메틸, (메타)메타크릴산 부틸, (메타)메타크릴산 헥실, (메타)메타크릴산 2-에틸헥실, (메타)메타크릴산 이소데실, (메타)메타크릴산 라우릴 등을 들 수 있다. 아크릴계 모노머는 단독 또는 2종 이상을 조합하여 이용해도 좋다. 또한, 예를 들면 (메타)아크릴산 메틸은, 아크릴산 메틸 및 메타크릴산 메틸을 포함하는 것을 의미한다.

상기 카복실기 함유 모노머는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 (메타)아크릴산, β-카복시에틸아크릴레이트, 이타콘산, 크로톤산, 푸마르산, 무수 푸마르산, 말레산, 무수 말레산, 말레산 부틸 등을 들 수 있다. 이들은 단독 또는 2종 이상을 조합하여 이용해도 좋다.

상기 카복실기 이외의 극성기 함유 모노머는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 (메타)아크릴아미드, 치환 아크릴아미드, N-비닐피롤리돈, N-비닐카프로락탐, (메타)아크릴로일모르폴린, (메타)아크릴아미드 등의 질소 함유 단량체;

2-하이드록시에틸(메타)아크릴레이트, 2-하이드록시프로필(메타)아크릴레이트, 4-하이드록시부틸(메타)아크릴레이트 등의 수산기 함유 단량체 등을 들 수 있다. 이들 단량체는 단독 또는 2종 이상을 조합하여 이용해도 좋다. 그 중에서도, 카복실기 이외의 극성기 함유 모노머를 이용한 (메타)아크릴산 에스테르계 공중합체는, 고온·고습 환경 하에서도 투명 전극층의 부식이 일어나기 어려워지기 때문에, 보다 바람직하다.

상기 방향족계 모노머는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 스티렌, α-메틸스티렌을 들 수 있다. 상기 그 외의 비닐계 모노머는, 아크릴계 모노머와 방향족계 모노머 이외의 모노머로서, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 아세트산 비닐, 프로피온산 비닐을 들 수 있다. 방향족계 모노머, 그 외의 비닐계 모노머는, 각각 독립적으로 단독 또는 2종 이상을 조합하여 이용해도 좋다.

안료(B)는, 점착성 수지(A) 및 분산제(C)와 함께 혼합함으로써 색조 보정 기능을 가지면서, 장기간 고온·고습 환경에 노출되는 경우라도 높은 점착력 및 안료(B)의 분산성을 유지하는 역할을 담당한다.

상기 안료(B)는, 사용하는 디스플레이의 색조를 조정할 수 있는 바와 같은 보색 관계에 있는 안료를 선택하면 좋으며, 특별히 한정되지 않는다. 안료(B)는, 공지의 무기계 안료, 유기계 안료 등이 바람직하다. 안료(B)의 첨가량은, 점착성 수지(A) 100중량부에 대하여 0.00001～0.1중량부의 범위로 하는 것이 바람직하다. 0.00001중량부 이상～0.1중량부 이하로 함으로써, 광투과율·점착력의 밸런스를 유지하면서, 디스플레이 등에 사용하는 경우에 색보정 기능을 효과적으로 발휘시킬 수 있다. 안료(B)의 첨가량은, 보정하는 필름 등에 따라서 적절히 설계하면 좋다.

무기계 안료로서는, 예를 들면 산화 티탄계 안료, 산화철계 안료 등의 금속 산화물계 안료, 크롬산염계 안료, 황화물계 안료, 규산염계 안료, 탄산염계 안료, 페로시안 화합물 등을 들 수 있다.

유기계 안료로서는, 예를 들면, 아조계 안료, 안트라퀴논계 안료, 인디고계 안료, 티오인디고계 안료, 페릴렌·페리논계 안료, 퀴나크리돈계 안료, 디옥사진계 안료, 퀴노프탈론계 안료, 이소인돌리논계 안료, 피롤계 안료, 프탈로시아닌계 안료, 아닐린 블랙계 안료, 카본 블랙계 안료 등을 들 수 있다. 안료(B)는, 단독 또는 복수를 적절히 사용함으로써 색조를 보정하는 것이 바람직하다.

또한, 안료(B)는, 유기계나 무기계의 화합물에 의해 표면을 피복한 안료를 사용하는 것도 바람직하다. 표면 피복에 의해 안료(B)의 분산 안정성을 보다 향상할 수 있다.

분산제(C)는, 점착제 중에 안료(B)를 양호하게 분산하기 위해 사용한다. 분산제(C)를 사용하지 않으면, 미세한 안료(B)를 사용했다고 해도, 점착성 수지와 배합할 때에, 응집되는 경우가 많다. 이 분산제(C)는, 예를 들면 계면 활성제나, 동시에 사용하는 안료에 치환기를 도입한 안료 유도체나, 수지 분산제 등이 바람직하다. 분산제(C)의 첨가량은, 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 범위에서 특별히 한정되지 않지만, 안료(B) 100중량부에 대하여, 분산제(C)를 10～1,000중량부 사용하는 것이 바람직하고, 10중량부～450중량부가 보다 바람직하고, 10중량부～200중량부가 더욱 바람직하다. 분산제(C)를 10중량부～1,000중량부 사용함으로써 안료 분산성을 보다 향상할 수 있다. 또한, 환경 내성과 투명성이 보다 향상되기 때문에 바람직하다.

상기 계면 활성제로서는, 예를 들면, 지방산염, 알킬 황산 에스테르염, 알킬 아릴술폰산염, 알킬나프탈렌술폰산염, 디알킬술폰산염, 디알킬술포숙신산염, 알킬디아릴에테르디술폰산염, 알킬인산염, 폴리옥시에틸렌알킬에테르 황산염, 폴리옥시에틸렌알킬아릴에테르 황산염, 나프탈렌술폰산 포르말린 축합물, 폴리옥시에틸렌 알킬인산 에스테르염, 글리세롤보레이트 지방산 에스테르, 폴리옥시에틸렌글리세롤 지방산 에스테르, 폴리옥시에틸렌알킬에테르, 폴리옥시에틸렌알킬아릴에테르, 폴리옥시에틸렌옥시프로필렌블록 코폴리머, 소르비탄 지방산 에스테르, 폴리옥시에틸렌 소르비탄 지방산 에스테르, 폴리옥시에틸렌소르비톨 지방산 에스테르, 글리세린 지방산 에스테르, 폴리옥시에틸렌알킬아민, 불소계 비이온성 계면활성제, 실리콘계 비이온성 계면활성제, 알킬아민염, 4급 아민염, 알킬피리디늄염, 알킬이미다졸륨염 등을 들 수 있다. 계면활성제는 단독 또는 2종 이상을 조합하여 이용해도 좋다.

상기 수지 분산제는, 예를 들면 폴리아미드계 수지, 폴리카본산과 그의 염, 고분자량 불포화산 에스테르, 폴리에스테르계 수지, 아크릴계 수지, 우레탄계 수지 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 특히 조정 등의 용이함으로부터 아크릴계 수지가 바람직하다.

상기 수지 분산제는, 그의 중량 평균 분자량이 1,000～100,000인 것이 바람직하고, 1,000～30,000이 보다 바람직하다. 중량 평균 분자량이 1,000～100,000의 범위인 점에서 안료(B)의 분산성을 보다 향상할 수 있다.

상기 수지 분산제는, 그의 산가가 10～300㎎KOH/g인 것이 바람직하고, 50～250 ㎎KOH/g이 보다 바람직하다. 산가가 10～300㎎KOH/g의 범위인 점에서 안료 분산성을 보다 향상할 수 있다.

상용성의 관점에서, 예를 들면 점착성 수지(A)에 아크릴계 수지를 이용하는 경우는, 분산제(C)도 아크릴계 수지인 것이 바람직하고, 분산제(C)로 이용하는 아크릴계 수지의 합성에 사용하는 모노머는, 점착성 수지(A)의 아크릴계 수지를 합성할 때에 예시한 모노머를 사용할 수 있다.

또한, 안료(B)는, 분산제(C)와 혼합한 안료 분산체를 조제하고 나서 점착성 수지(A)와 배합함으로써, 안료(B)를 보다 미세하게 분산할 수 있다.

이 안료 분산체의 제조에는, 유기 용매를 이용하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 예를 들면, 안료(B)와 분산제(C)와의 분산성의 관점에서, 사이클로헥사논, 에틸셀로솔브아세테이트, 부틸셀로솔브아세테이트, 프로필렌글리콜 1-모노메틸에테르 2-아세테이트, 디에틸렌글리콜디메틸에테르, 에틸벤젠, 에틸렌글리콜디에틸에테르, 자일렌, 에틸셀로솔브, 메틸-n-아밀케톤, 프로필렌글리콜모노메틸에테르톨루엔, 메틸에틸케톤, 아세트산 에틸, 메탄올, 에탄올, 이소프로필알코올, 부탄올, 이소부틸케톤, 석유계 용제 등을 들 수 있다. 유기 용매는, 단독으로 또는 혼합하여 이용할 수 있다.

안료(B)의 분산 방법은, 특별히 한정은 없으며, 예를 들면 샌드밀, 볼밀, 비즈 밀, 3롤밀, 고속도 충격밀 등 공지의 장치를 사용할 수 있다. 또한, 미디어를 사용하는 경우는, 지르코니아 비즈, 알루미나 비즈, 유리 비즈 등을 사용할 수 있다.

안료 분산체는, 그의 평균 입자경 (d50)을 1～500㎚로 하는 것이 바람직하고, 1～300㎚로 하는 것이 보다 바람직하고, 1～100㎚가 더욱 바람직하다. 또한 그 평균 입자경 (d90)은, 50～650㎚가 보다 바람직하고, 50～200㎚가 더욱 바람직하다. 평균 입자경 (d50)이 1～500㎚인 점에서 점착제층 중에 안료(B)를 균일하게 분산하기 쉬워진다. 이에 따라, 점착제층은 투명성이 보다 양호해지고, 응집력도 양호하기 때문에 보다 높은 점착력이 얻기 쉬워진다. 또한, 단순히 투명 전극의 색조를 보정할 뿐만 아니라, 장기간, 고온·고습 환경에 노출된 후도, 상기의 특성을 유지하는 것이 가능해진다. 또한, 평균 입자경 (d50)을 1～500㎚로 하고, 또한 평균 입자경 (d90)을 50～650㎚로 함으로써, 상기 특성을 보다 향상할 수 있다. 또한, 평균 입자경 (d50)이란, 체적 평균 입도 분포에 있어서의 50％ 통과 입자경이고, 평균 입자경 (d90)이란, 체적 평균 입도 분포에 있어서의 90％ 통과 입자경이고, 이들 평균 입자경은, 광산란법으로 상기 입경 범위가 측정 가능한 레이저 회절·산란식 입도 분석계(닛키소사 제작, MT-3300) 등에 의해 측정할 수 있다.

광학용 점착제는, 경화제(D)를 포함한다. 경화 반응에 의해 점착제층에 응집력이 얻어짐으로써 점착력이 얻기 쉬워진다.

경화제(D)로서는, 점착성 수지(A)의 관능기에 대하여, 반응 가능한 관능기를 갖는 화합물을 사용할 수 있다. 구체적으로는, 예를 들면 점착성 수지(A)가 수산기를 갖는 경우는, 폴리이소시아네이트 화합물 등이 바람직하고, 점착성 수지(A)가 카복실기를 갖는 경우는, 아지리딘계 화합물, 금속 킬레이트 화합물, 에폭시 화합물 등이 바람직하다. 다른 경화제로서, 멜라민 수지, 우레아 수지, 디알데하이드류, 메틸올폴리머 등을 임의로 사용을 할 수 있다.

경화제(D)의 사용량은, 점착성 수지(A) 100중량부에 대하여, 0.01～20중량부가 바람직하고, 0.1～10중량부가 보다 바람직하고, 0.1～8중량부가 더욱 바람직하다. 경화제(D)를, 점착성 수지(A) 100중량부에 대하여, 0.01～20중량부 사용함으로써, 충분한 점착제층의 응집력을 보다 향상할 수 있고, 환경 내성을 보다 향상할 수 있다.

또한, 광학용 점착제는, 실란 커플링제를 포함하는 것이 바람직하다. 실란 커플링제를 이용함으로써, 기재로의 밀착성을 보다 향상할 수 있다. 그 결과, 고온·고습 열환경에서의 내구성을 보다 향상할 수 있다.

이 실란 커플링제로서는, 분자 내에 알콕시시릴기를 적어도 1개 갖는 유기 규소 화합물로서, 점착제 성분과의 상용성(相溶性)이 좋고, 또한 광투과성을 갖는 것이 바람직하며, 투명한 것이 보다 바람직하다. 이러한 실란 커플링제의 첨가량은, 점착성 수지(A) 100중량부에 대하여, 0.001～10중량부의 범위가 바람직하고, 특히 0.005～5중량부의 범위가 바람직하다. 실란 커플링제를, 점착성 수지(A) 100중량부에 대하여, 0.001～10중량부 사용함으로써 점착제층과 피착체와의 점착력을 보다 향상할 수 있다.

상기 실란 커플링제는, 예를 들면 비닐트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필트리메톡시실란 등의 중합성 불포화기 함유 규소 화합물, 3-글리시독시프로필트리메톡시실란, 2-(3,4-에폭시사이클로헥실)에틸트리메톡시실란 등의 에폭시 구조를 갖는 규소 화합물, 3-아미노프로필트리메톡시실란, N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필트리메톡시실란, N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란 등의 아미노기 함유 규소 화합물, 3-클로로프로필트리메톡시실란 등을 들 수 있다. 실란 커플링제는, 단독 또는 2종 이상을 조합하여 이용해도 좋다.

본 발명의 광학용 점착제에는, 본 발명의 목적을 손상시키지 않는 범위에서, 점착제 등에 일반적으로 사용되고 있는 각종 첨가제, 예를 들면 점착 부여제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 광안정제, 연화제, 커플링제, 경화 촉진제, 경화 지연제, 인산 에스테르 등을 첨가할 수 있다.

광학용 점착제는, 점착성 수지(A)와, 안료(B)와, 분산제(C)를 배합하고, 전술한 분산 방법으로 분산함으로써 제조할 수 있다. 경화제(D)는 사용하기 직전에 배합하는 것이 바람직하다. 또한, 안료(B)와 분산제(C)를 예비 분산하여 안료 분산체를 제조한 경우는, 점착성 수지(A)와, 안료 분산체를 혼합함으로써 제조할 수 있다. 또한, 점착성 수지(A)와 안료 분산체를 혼합할 때는, 점착제와 안료 분산체에 사용되는 용매가 상이하기 때문에, 솔벤트 쇼크에 의해, 1차 입자끼리의 응집이 일어나는 경우가 있다. 그러한 관점에서, 광학용 점착제의 평균 입자경 (d50)은, 10～650㎚가 바람직하다. 광학용 점착제의 평균 입자경 (d50)은, 상기 광산란법으로 측정할 수 있다.

본 발명의 광학용 점착제는, 투명한 부재의 색조를 조정하기 위해 사용하는 것이 바람직하고, LCD의 색조를 조정하는 용도로서 적합하다. 특히, 터치 패널의 투명 전극과 다른 부재를 접합하기 위해 사용하는 용도에 적합하다. 투명 전극층은 다소 착색이 있는 경우가 있기 때문에 본 발명의 광학용 점착제를 터치 패널에 사용함으로써 색조 보정을 하면서, 장기간 고온·고습 환경(이하 환경 내성이라고 함)에 노출되는 경우에서도 높은 점착력 및 안료의 분산성을 유지할 수 있다. 게다가, 다른 색 보정용 부재를 필요로 하지 않기 때문에, 그의 두께를 종래보다도 얇게 할 수 있다.

본 발명의 광학용 점착 시트는, 예를 들면, 상기와 같은 재료를 배합한 광학용 점착제를 박리 라이너 상, 또는 기재 상에 도공함으로써 형성할 수 있다. 본 발명의 광학용 점착 시트는, 적어도 점착제층을 갖는 것이다.

여기에서 광학용 점착 시트는, 기재의 편면에 당해 점착제층이 형성된 편면 점착 테이프나, 기재의 양면 또는 어느 한쪽에만 당해 점착제층이 형성된 양면 테이프를 포함한다. 또는, 2매의 박리 라이너 간에 점착제층이 형성된 소위 캐스트 점착 테이프라도 좋다. 또한, 본 발명에 있어서 점착 시트와, 점착 테이프 또는 점착 필름은 동의어이다.

이와 같이 하여 형성된 점착제층의 가시광 대역(380～780㎚)에 있어서의 전체 광선 투과율은, 당해 점착제층의 두께가 50㎛일 때, 80％ 이상 100％ 미만이 바람직하고, 82％ 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다. 전체 광선 투과율이 80％ 이상 100％ 미만인 것으로써 투명성을 보다 향상할 수 있다.

광학용 점착 시트의 점착제층에 포함되는 안료(B)는, 최소 단위인 1차 입자와, 그들이 복수개 모인 2차 입자가 혼재된 상태로 존재하고 있다. 그리고, 그 1차 입자경의 평균 입자경은 1～500㎚가 바람직하고, 1～300㎚가 보다 바람직하다. 분산제(C)를 사용함으로써, 점착제층에 분산된 안료(B)를 1차 입자에 의해 접근시킬 수 있기 때문에, 광학용 점착 시트의 투명성이 향상된다. 또한, 안료(B)의 점착제층 중의 평균 입자경은, 전자 현미경 사진이나 광학 현미경 사진의 확대 화상(예를 들면, 천배～1만배)으로부터 1차 입자의 크기를 직접 계측하는 일반적인 방법으로 행했다. 구체적으로는, 20개～50개의 입자를 샘플링하고, 그의 단축 지름과 장축 지름을 계측하여, 그의 평균을 그의 입자의 입경으로 했다.

또한, 일반적으로 색조 보정을 행하는 대상이 인듐 산화물(ITO) 필름인 경우, 당해 점착제층은, 점착제층의 두께를 50㎛로 했을 때의 CIE1976(L*a*b*) 표색계에 의해 규정되는 색도가, a*가 －2.0 이상이고, b*가 －3. 0 이상 0.0 이하인 것이 바람직하다. 여기에서, a*는 정(正)의 값에서 절대값이 클수록 적색이 강하고, 부(負)의 값에서 절대값이 클수록 녹색이 강해진다. 또한, b*는 정의 값에서 절대값이 클수록 황색이 강하고, 부의 값에서 절대값이 클수록 청색이 강해진다. 이 수치 범위 내가 됨으로써, 색조 보정 기능을 보다 향상할 수 있지만, 색조 보정하는 대상에 따라서는 예외로 한다.

점착제층의 두께는, 2～1,000㎛가 바람직하고, 5～500㎛가 보다 바람직하고, 10～300㎛가 더욱 바람직하다. 점착제층은 단층이라도, 2층 이상의 적층 어느 형태라도 좋다. 이 점착제층의 형성 방법은, 특별히 한정되지 않지만, 적합한 예로서 도공에 의해 형성하는 방법을 들 수 있다. 도공에는, 콤마 코터, 다이 코터, 롤 코터, 그라비아 코터 등의 공지의 도공기를 이용할 수 있다.

상기 박리 라이너로서는, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트 등의 폴리에스테르 필름, 폴리프로필렌이나 폴리에틸렌 등의 폴리올레핀 필름 등의 플라스틱 필름 또는 플라스틱 시트에, 실리콘 수지 등의 박리제를 도포하여 박리층을 형성한 것 등을 들 수 있다. 이 박리 라이너의 두께에 대해서는 특별히 제한은 없지만 20～150㎛ 정도이다.

본 발명에 있어서, 기재는 특별히 제한은 되지 않지만, 예를 들면 플라스틱 필름이나, 반사 방지(AR) 필름, 편광판, 위상차 판 등의 각종 광학 필름을 들 수 있다. 상기 플라스틱 필름으로서는, 폴리염화비닐 필름, 폴리에틸렌 필름, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름, 폴리우레탄 필름, 나일론 필름, 폴리올레핀 필름, 트리아세틸셀룰로오스 필름, 사이클로올레핀 필름 등을 들 수 있다. 상기 기재된 기재의 두께는 특별히 제한되지 않지만, 10～2,000㎛가 바람직하다.

본 발명의 광학용 점착 시트의 피착체는, 특별히 제한되지 않지만, 아크릴, 폴리카보네이트, 유리 또는 폴리에틸렌테레프탈레이트 등이 바람직하고, 투명 전극층을 갖는 것이 보다 바람직하다. 또한, 본 발명의 광학용 점착 시트는, 투명 전극이 사용되는 터치 패널을 비롯하여, 전자 페이퍼, 액정 패널, 플라즈마 디스플레이 패널 등, 고품위가 요구되는 바와 같은 디스플레이 등의 적층체로서 사용하는 것이 바람직하다.

[실시예]

이하, 실시예에 의해 본 발명을 더욱 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예로 한정되지 않는다. 또한, 실시예 중, 「부」란 「중량부」를, 「％란 「중량％」를 각각 나타내는 것으로 한다. 또한,「중량 평균 분자량」은, 겔 투과 크로마토그래피(GPC)법에 의해 측정한 폴리스티렌 환산의 값이다.

＜점착성 수지(A)의 합성예 A-1＞

교반기, 환류 냉각기, 질소 도입관, 온도계, 적하관을 구비한 반응 장치를 사용하여, 질소 분위기하에서 n-부틸아크릴레이트 99.0부와, 2-하이드록실에틸아크릴레이트 1.0부의 합계량 중 50％ 및, 중합 개시제로서 2,2'-아조비스이소부틸니트릴을 적량, 용제로서 아세트산 에틸을 반응조에 투입하고, 상기 합계량의 나머지의 50％와 적량의 아세트산 에틸을 적하조에 투입했다. 이어서, 가열을 개시하여 반응조 내에서의 반응 개시를 확인하고 나서, 환류하, 적하관의 내용물 및, 적량의 2,2'-아조비스이소부틸니트릴의 아세트산 에틸 희석액을 적하했다. 적하 종료 후, 환류 상태를 유지한 채 5시간 반응을 행했다. 반응 종료 후, 냉각하여, 적량의 아세트산 에틸을 첨가함으로써, 아크릴계 수지인 점착성 수지(A)의 합성예 A-1을 얻었다. 얻어진 합성예 A-1의 점착성 수지(A)의 중량 평균 분자량은 50만, 불휘발분은 40％, 점도는 3,200mPa·s였다. 또한, 중량 평균 분자량은, 쇼와덴코사 제작 「GPC101」(사용 칼럼 「ShodexKF-806L, KF-804L, KF-802를 연결했음」, 용제: 테트라하이드로푸란(THF), 측정 온도: 40℃)을 이용하여 측정했다.

＜점착성 수지(A)의 합성예 A-2～A-5＞

합성예 A-1과 동일한 방법으로, 사용하는 모노머 비율, 중합 개시제량을 조정함으로써, 표 1에 나타내는 점착성 수지인 합성예 A-2～A-5를 얻었다.

＜수지 분산제 용액 C-1의 합성＞

교반기, 환류 냉각기, 질소 도입관, 온도계, 적하관을 구비한 반응 장치를 사용하여, 하기 모노머, 적량의 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 및 사이클로헥사논 450부를 넣고, 반응 장치에 질소 가스를 주입하면서 가열을 행하고, 액온(液溫) 80℃에서 하기 모노머 및 중합 개시제의 혼합물을 1시간에 걸쳐 적하하여 중합 반응을 행했다.

메타크릴산 : 20.0부

메틸메타크릴레이트 : 10.0부

n-부틸메타크릴레이트 : 55.0부

2-하이드록시에틸메타크릴레이트 : 15.0부

2,2'-아조비스이소부티로니트릴 : 4.0부

적하 종료 후, 추가로 3시간 반응시킨 후, 적량의 2,2'-아조비스이소부티로니트릴을 적량의 사이클로헥사논으로 용해한 용액을 첨가하고, 추가로 1시간 반응을 계속한 후, 냉각했다. 실온까지 냉각한 후, 용액의 불휘발분이 20％가 되도록 사이클로헥사논을 첨가함으로써 중량 평균 분자량이 15,300, 산가 148의 아크릴계 수지의 수지 분산제 용액 C-1을 얻었다.

＜수지 분산제 용액 C-2～C-9의 합성＞

수지 분산제 용액 C-1과 동일한 방법으로, 사용하는 모노머 비율, 중합 개시제량을 조정함으로써, 표 2에 나타내는 수지 분산제 용액 C-2～C-9를 얻었다. 또한, 수지 분산제 용액은 분산제(C)이다.

＜안료 분산체의 제조예 1＞

하기에 나타내는 혼합물을 균일해지도록 교반 혼합한 후, 직경 0.5㎜의 지르코니아 비즈를 이용하여, 에이거 밀로 분산한 후, 여과하여, 불휘발 성분이 20％인 안료 분산체(제조예 1)를 얻었다.

청색 안료(프탈로시아닌계 안료 : C.I.Pigment Blue15:6(토요컬러사 제조 「리오놀(LIONOL) 블루 E」) : 11.0부

수지 분산제 용액 C-1 : 45.0부

프로필렌글리콜모노메틸에테르아세테이트(PGMAC) : 44.0부

얻어진 안료 분산체(1)의 평균 분산 입경을 다이나믹 광산란 광도계 DLS-700(오오츠카덴시사 제작)을 이용하여 측정했다. 안료 분산체(1)의 평균 입자경 (d50)은 50㎚였다.

＜안료 분산체의 제조예 2～9＞

제조예 1과 동일한 방법으로, 사용하는 수지 분산제 용액(분산제(C))을 조정함으로써, 표 3에 나타내는 안료 분산체(제조예 2～9)를 얻었다.

<안료 분산체의 제조예 10>

제조예 1과 동일한 방법으로, 사용하는 분산제(C)를 알킬술포숙신산염(카오 사 제조 「페렉스(PELEX) OT-P」)으로 변경하여, 표 3에 나타내는 안료 분산체(제조예 10)를 얻었다.

<안료 분산체의 제조예 11>

제조예 1과 동일한 방법으로, 사용하는 분산제(C)를 폴리옥시에틸렌알킬에테르인산 에스테르(다이이치고쿄세이야쿠사 제조 「플라이서프(Plysurf) A208F」)로 변경함으로써, 표 3에 나타내는 안료 분산체(제조예 11)를 얻었다.

＜안료 분산체의 제조예 12＞

하기에 나타내는 혼합물을 균일해지도록 교반 혼합한 후, 직경 0.5㎜의 지르코니아 비즈를 이용하여, 에이거 밀(에이거 재팬사 제작 「미니 모델 M-250 MKII」)로 3시간 분산한 후, 5.0㎛의 필터로 여과하여, 불휘발 성분이 20％인 안료 분산체(제조예 12)를 얻었다.

적색 안료(안트라퀴논계 적색 안료 : C.I. 피그먼트 레드　177(치바·재팬사 제조 「크로모프탈레드 A2B」) : 11.0부

수지 분산제 용액 C-1 : 45.0부

프로필렌글리콜모노메틸에테르아세테이트(PGMAC) : 44.0부

그 후, 평균 분산 입경을 다이나믹 광산란 광도계 DLS-700(오오츠카덴시사 제조)을 이용하여 측정했다. 안료 분산체의 평균 입자경 (d50)은 40㎚였다.

＜안료 분산체의 제조예 13～14＞

제조예 12와 동일한 방법으로, 사용하는 분산제의 종류 및 배합량을 조정함으로써, 표 3에 나타내는 안료 분산체(제조예 13～14)를 얻었다.

＜안료 분산체의 시간 경과에 따른 안정성의 평가＞

얻어진 안료 분산액을 23℃에서 방치하고, 시간 경과에 따른 안정성을 확인하여, 다음의 기준으로 평가했다. 그리고, 시간 경과에 따른 안정성에서 분산액에 변화가 확인된 제조예 샘플은, 이후의 평가를 중지했다.

◎ : 1주간 방치 후의 분산액에 변화가 없다.

○ : 1주간 방치 후의 분산액에, 근소하게 증점이 확인되지만, 실용상 문제 없다.

× : 1주간 방치 후의 분산액이 겔화, 또는 응집물이 발생했다.

＜광학용 점착 시트의 제작＞

＜실시예 1＞

점착성 수지(A)로서, 합성예 A-1의 점착성 수지의 불휘발분 100부에 대하여, 프로필렌글리콜모노메틸에테르아세테이트로 100배 희석한 안료 분산체(제조예 1)의 용액을 0.8부, 실란 커플링제로서 S-510(칫소사 제조)을 0.1부, 경화제(D)로서 자일렌디이소시아네이트의 트리메틸올프로판 어덕트체를 0.4부 더하고, 잘 교반하여 점착제를 얻었다. 그 후, 이 점착제를 두께 75㎛의 박리 라이너 상에, 건조 후의 두께가 50㎛가 되도록 도포하고, 100℃의 열풍 오븐에서 2분간 건조시켰다. 그리고, 점착제층측에 38㎛의 박리 라이너를 접합하고, 이 상태로 실온에서 7일간 에이징시켜, 광학용 점착 시트(1)를 얻었다.

＜실시예 2～12, 14～19, 비교예 1＞

사용하는 안료(B)와 분산제(C)를 표 4와 같이 변경한 이외는, 실시예 1과 동일하게 하여, 실시예 2～12, 14～19, 비교예 1에 나타내는 바와 같은 광학용 점착 시트를 얻었다.

＜실시예 13＞

점착성 수지(A)로서, 합성예 A-1의 불휘발분 100부에 대하여, 청색 안료를 0.0044부, 분산제(C)로서 안료 100중량부에 대하여 수지 분산제 용액 C-2를 81.8 중량부, 이어서 이 용액에 아세트산 에틸을 더하여, 불휘발분이 15.0％가 되도록 조제했다. 그리고, 용액을 충분히 교반한 후에, 비즈를 이용하여, 에이거 밀(에이거 재팬사 제작 「미니 모델 M-250　MKII」)로 분산한 후, 여과하여, 불휘발 성분이 15.0％의 혼합물을 제작했다.

얻어진 혼합물을 이용하고, 실시예 1과 동일하게 하여, 실시예 13에 나타내는 바와 같은 광학용 점착 시트를 얻었다.

＜실시예 20～21, 비교예 2～3, 참고예＞

실시예 13의 배합으로부터, 표 4의 배합과 같이 안료(B) 또는 분산제(C)를 변경한 것(사용하지 않는 것) 이외는, 실시예 1과 동일하게 하여, 실시예 20～21, 비교예 2～3, 참고예에 나타내는 바와 같은 광학용 점착 시트를 얻었다.

＜비교예 4＞

실시예 3에 있어서, 점착성 수지(A)로서 합성예 A-5를 이용한 것 이외는, 실시예 1과 동일하게 하여, 비교예 4에 나타내는 바와 같은 광학용 점착 시트를 얻었다.

＜물성 평가＞

　실시예, 비교예 및, 참고예에서 얻어진 광학용 점착 시트를 이용하여, 이하와 같은 방법으로 평가를 행했다. 특별한 기술이 없는 한, 평가는 23℃-50％RH의 항온 항습하에서 행했다. 결과를 표 5에 나타낸다.

＜점착력＞

얻어진 상기 광학용 점착 시트로부터 박리 라이너를 벗기고, PET 필름(토요보세키사 제조, A-4300, 두께 100㎛)에 접합한다. 그 후 25㎜ 폭, 100㎜ 길이의 샘플을 2개 절출하고, 다른 한쪽의 박리 라이너를 벗겨(점착제층의 두께 50㎛), 노출된 점착제층을 유리에 접착한 후, 2kg 롤로 압착하고, 23℃, 상대 습도 50％의 환경하에서 24시간 방치한 후, 인장 시험기를 이용하여, 박리 속도 300㎜/분, 박리 각도 180°의 조건으로 점착력을 측정한다.

얻어진 상기 광학용 점착 시트로부터 박리 라이너를 벗기고, PET 필름(토요보세키사 제조, A-4300, 두께 100㎛)에 접합한다. 그 후 25㎜ 폭, 100㎜ 길이의 사이즈로 절출하고, 다른 한쪽의 박리 라이너를 벗겨(점착제층의 두께 50㎛), 노출된 점착제층을 유리판(두께 1.1㎜)에 접착한 후, 50℃ 분위기하에서 0.5MPa의 압력을 가하고, 20분간 보존유지(保持)하여, 광학용 점착 시트를 충분히 유리판에 밀착시킨 시험 시료를 제작하여, 전체 광선 투과율을 측정했다.

또한, 측정에는 닛폰덴쇼쿠코교사 제작, Turbidimeter NDH5000W를 이용했다. 평가 기준은 이하와 같다.

＜전체 광선 투과율＞

◎ : 전체 광선 투과율이 86％ 이상

○ : 전체 광선 투과율이 82％ 이상 86％ 미만

△ : 전체 광선 투과율이 80％ 이상 82％ 미만

× : 전체 광선 투과율이 80％ 미만

＜L*, a*, b*의 측정＞

얻어진 상기 광학용 점착 시트로부터 박리 라이너를 벗기고, PET 필름(토요보세키사 제조, A-4300, 두께 100㎛)에 접합했다. 그 후 25㎜ 폭, 100㎜ 길이의 사이즈로 절출하고, 다른 한쪽의 박리 라이너를 벗겨(점착제층의 두께 50㎛), 노출된 점착제층을 유리판(두께 1.1㎜)에 접착했다. 그리고, 50℃ 분위기하에서 0.5MPa의 압력을 가하고, 20분간 보존유지하여, 광학용 점착 시트를 충분히 유리판에 밀착시킨 시험 시료를 제작하여, L*a*b*를 측정했다. 또한, 측정에는 닛폰덴쇼쿠코교사 제작, 분광식 색채계 SE-20000을 이용했다.

또한, 이 시료를 85℃-90％RH 환경하에 240시간 방치한 후, 재차 L*a*b*를 측정하여, 이하의 기준으로 평가했다.

＜내습열 시험 후의 L*, a*, b*의 측정＞

◎ :

가 모두 0.2 미만.

△ :

의 한쪽 또는 양쪽이 0.2 이상 0.4 미만.

× :

의 한쪽 또는 양쪽이 0.4 이상.

＝｜(시간 경과에 따른 시험 전 a*－시간 경과에 따른 시험 후 a*)｜

＝｜(시간 경과에 따른 시험 전 b*－시간 경과에 따른 시험 후 b*)｜

＜가열 가습 시간 경과 후의 신뢰성＞

얻어진 상기 광학용 점착 시트로부터 박리 라이너를 벗기고, PET 필름(토요보세키사 제조, A-4300, 두께 100㎛)에 접합한다. 그 후 25㎜ 폭, 100㎜ 길이의 사이즈로 절출하고, 다른 한쪽의 박리 라이너를 벗겨(점착제층의 두께 50㎛), 노출된 점착제층을 유리판(두께 1.1㎜)에 접착한 후, 50℃ 분위기하에서 0.5MPa의 압력을 가하고, 20분간 보존유지하여, 광학용 점착 시트를 충분히 유리판에 밀착시킨 시험 시료를 제작하고, 이 시료를 85℃-90％RH 환경하에 1,000시간 방치한 후, 시료의 외관을 육안으로 평가 및, L*a*b*를 측정했다. 평가 기준은 이하와 같다.

＜내습열 시험 후의 외관＞

◎ : 기포 및, 들뜸이나 벗겨짐이 확인되지 않았다.

○ : 기포 및, 들뜸이나 벗겨짐이 일부 확인되었지만, 실용상 문제 없었다.

△ : 기포 및, 들뜸이나 벗겨짐이 다수 확인되었음. 실용상 문제가 있다.

× : 기포 및, 들뜸이나 벗겨짐이 전면(全面)에 확인되었다.

＜가열 가습 시간 경과 후의 백화＞

얻어진 상기 광학용 점착 시트로부터 박리 라이너를 벗기고, ITO에 의한 투명 전극막이 형성된 필름의 ITO막 형성면에 접합했다. 그 후 25㎜ 폭, 80㎜ 길이의 사이즈로 절출하고, 다른 한쪽의 박리 라이너를 벗겨(점착제층의 두께 50㎛), 노출된 점착제층을, 유리판(두께 1.1 ㎜)에 접합했다. 또한 50℃ 분위기하에서 0.5MPa의 압력을 가하고, 20분간 보존유지하여, 광학용 점착 시트를 충분히 유리판에 밀착시킨 시험 시료를 제작했다.

시료를 85℃-90％RH 환경하에 1,000시간 방치한 후, 23℃-50％ 환경하에서 3시간 냉각한 시료의 HAZE를 측정했다.

◎ : HAZE가 1.0 미만

○ : HAZE가 1.0 이상 2.0 미만

△ : HAZE가 2.0 이상 5.0 미만

× : HAZE가 5.0 이상

표 5의 결과로부터 분명한 바와 같이, 점착제에 분산제(C)를 사용함으로써 점착제층에 있어서 안료(B)의 미세한 분산이 가능해진다. 그리고, 장기간 고온·고습 환경에 노출된 후라도, 가열 가습 시간 경과 후의 신뢰성 및 가열 가습 시간 경과 후의 백화의 평가 결과가 양호한 점에서, 각각 높은 점착력 및 투명성을 유지하고 있는 것을 알 수 있다.

Claims

중량 평균 분자량 20만～200만의 점착성 수지(A)와, 안료(B)와, 분산제(C)와, 경화제(D)를 포함하는 광학용 점착제.
제1항에 있어서,
상기 점착성 수지(A) 100중량부에 대하여, 상기 안료(B) 0.00001～0.1중량부, 상기 경화제(D) 0.01～20중량부를 포함하고,
상기 안료(B) 100중량부에 대하여 상기 분산제(C) 10～1,000중량부를 포함하는 광학용 점착제.
제1항에 있어서,
상기 안료(B)의 평균 입자경(d50)이, 10～650㎚인 것을 특징으로 하는 광학용 점착제.
제1항에 있어서,
상기 분산제(C)가 수지 분산제이고, 그의 산가가 10～300㎎KOH/g인 것을 특징으로 하는 광학용 점착제.
제4항에 있어서,
상기 수지 분산제의 중량 평균 분자량이 1,000～100,000인 것을 특징으로 하는 광학용 점착제.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 기재된 광학용 점착제로 형성되어 이루어지는 점착제층을 구비한 광학용 점착 시트.
제6항에 있어서,
상기 점착제층에 포함되는 상기 광학용 점착제를 구성하는 안료(B)의 1차 입자경의 평균 입자경이 1～500㎚인 광학용 점착 시트.
제6항에 있어서,
상기 점착제층의 가시광 대역의 전체 광선 투과율이 80％ 이상 100％ 미만인 것을 특징으로 하는 광학용 점착 시트.
제6항에 있어서,
추가로, 기재를 구비한 광학용 점착 시트.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 기재된 광학용 점착제로 형성되어 이루어지는 점착제층을 구비한 광학용 점착 시트와, 투명 전극층을 구비한 적층체.