KR20090074738A - 엠보싱 장식 사출 성형품 및 그의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 아크릴 수지 필름을 포함하는 표면층과, 표면층의 내측에 적층된 인쇄층과, 인쇄층의 내측에 적층된 접착제층과, 사출 수지층을 갖는 사출 성형품이며, 상기 사출 성형품의 정면부 및 측면부의 상기 표면층의 표면에 엠보싱 가공에 의한 요철 모양을 갖는 것을 특징으로 하는 엠보싱 장식 사출 성형품 및 그의 제조 방법이며, 사출 성형품의 표면에 요철 모양이 간편하게 부형되어, 보다 고급감이 있는 입체 의장성이 부여된 사출 성형품을 제공한다.
표면층, 인쇄층, 접착제층, 사출 수지층, 사출 성형품, 엠보싱 가공

Description

엠보싱 장식 사출 성형품 및 그의 제조 방법 {EMBOSSED DECORATIVE INJECTION-MOLDED PRODUCT AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 표면에 엠보싱 가공에 의한 요철 모양이 부여된 엠보싱 장식 사출 성형품에 관한 것이다.
수지 성형물의 표면에 피착체로서 장식 시트를 적층 일체화함으로써 장식한 사출 성형품이 각종 용도로 사용되고 있다. 이들 사출 성형품의 장식성을 높이기 위해서 나무결 도관구 등의 요철 모양을 형성하여 입체 의장감을 부여하는 것이 널리 행해지고 있다.
이 요철 모양을 형성하는 방법으로서, 전리 방사선 경화성 수지 또는 열경화성 수지의 기재 필름에 열압을 가하는 엠보싱 가공을 실시하여 요철 모양을 부형(賦形)한 장식 시트를 제조하고, 그것을 사출 성형품의 내부 요철 모양 부형에 이용하는 방법이 알려져 있다(예를 들면, 특허 문헌 1 참조).
또한, 경화성 수지를 기재 필름에 도공한 후, 경화시켜서 요철 모양을 부형한 요철 필름을 이용하여 사출 성형품의 표면에 요철 모양을 형성하는 방법도 제안되어 있다(예를 들면, 특허 문헌 2 및 3 참조).
그러나, 경화성 수지를 도공한 기재 필름의 외측 표면에 요철 모양을 부형한 장식 시트를 사출 성형에 이용하는 경우에는, 경화성 수지의 경화도가 너무 낮으면 진공 성형 공정에서 장식 시트를 예비 성형할 때의 열압 및 그 후의 사출 성형 공정에서의 열압에 의해서 엠보싱된 요철 모양의 요철 형상이 소실되기 쉽고, 또한 너무 높으면 요철 모양에 변형이나 균열 등이 생기기 쉽고, 진공 성형 공정이나 사출 성형 공정의 작업성도 나빠진다는 문제가 있었다.
또한, 사출 성형 금형의 캐비티면을 주름 가공함으로써 사출 성형품의 표면에 요철 모양을 부형하는 것도 가능하지만, 사출 성형 금형의 정면부와 측면부가 이루는 각도가 직각에 가까우면 사출 성형품의 형으로부터 추출이 곤란해진다는 문제가 있고, 사출 성형 금형을 가공하기 때문에, 다종 소량 생산에 적합하지 않다는 단점도 있다.
따라서, 사출 성형품의 표면에 간편하게 요철 모양을 부형하는 기술이 요구되고 있다.
특허 문헌 1: 일본 특허 공개 (평)7-32548호 공보
특허 문헌 2: 일본 특허 공개 (평)7-32476호 공보
특허 문헌 3: 일본 특허 공개 제2002-240078호 공보
<발명의 개시>
본 발명은 이러한 상황 하에서 사출 성형품의 표면에 요철 모양이 간편하게 부형되어, 보다 고급감이 있는 입체 의장성이 부여된 사출 성형품을 제공하는 것을 과제로 하는 것이다.
본 발명자는 상기 과제를 달성하기 위해서 예의 연구를 거듭한 결과, 사출 성형품의 정면부 및 측면부의 표면에 특정한 엠보싱 가공에 의한 요철 모양을 부여함으로써 상기 과제를 해결할 수 있는 것을 발견하였다. 본 발명은 이러한 지견에 기초하여 완성한 것이다.
즉, 본 발명의 요지는,
1. 아크릴 수지 필름을 포함하는 표면층과, 표면층의 내측에 적층된 인쇄층과, 인쇄층의 내측에 적층된 접착제층과, 사출 수지층을 갖는 사출 성형품이며, 상기 사출 성형품의 정면부 및 측면부의 상기 표면층의 표면에 엠보싱 가공에 의한 요철 모양을 갖는 것을 특징으로 하는 엠보싱 장식 사출 성형품,
2. 인쇄층이 착색 베타층을 갖는, 상기 1에 기재된 엠보싱 장식 사출 성형품,
3. 인쇄층이 추가로 무늬층을 갖는, 상기 2에 기재된 엠보싱 장식 사출 성형품,
4. 인쇄층이 광반사층을 갖는, 상기 1 내지 3 중 어느 하나에 기재된 엠보싱 장식 사출 성형품,
5. 사출 성형품의 정면부와 측면부가 이루는 각도로부터 90°를 뺀 각도 θ가 0°를 초과하고 5° 이하인, 상기 1 내지 4 중 어느 하나에 기재된 엠보싱 장식 사출 성형품,
6. 아크릴 수지 필름을 포함하는 표면층과, 표면층의 내측에 적층된 인쇄층과, 인쇄층의 내측에 적층된 접착제층을 포함하는 장식 시트와 장식 시트의 내측에 형성된 사출 수지층을 갖는 사출 성형품의 제조 방법이며, 상기 장식 시트의 상기 표면층에 150℃ 이상의 온도로 엠보싱 가공하여 요철 모양을 부형하는 공정과, 상기 표면층이 사출 성형 금형 측이 되도록 상기 장식 시트를 90 내지 110℃의 온도로 진공 성형하는 공정과, 진공 성형된 상기 장식 시트에 수지를 사출하여 사출 수지층을 형성하는 공정을 포함하는 엠보싱 장식 사출 성형품의 제조 방법,
7. 인쇄층이 착색 베타층을 갖는, 상기 6에 기재된 엠보싱 장식 사출 성형품의 제조 방법,
8. 인쇄층이 추가로 무늬층을 갖는, 상기 7에 기재된 엠보싱 장식 사출 성형품의 제조 방법,
9. 인쇄층이 광반사층을 갖는, 상기 6 내지 8 중 어느 하나에 기재된 엠보싱 장식 사출 성형품의 제조 방법, 및
10. 사출 성형 금형의 정면부와 측면부가 이루는 각도로부터 90°를 뺀 각도 θ가 0°를 초과하고 5° 이하인, 상기 6 내지 9 중 어느 하나에 기재된 엠보싱 장식 사출 성형품의 제조 방법이다.
도 1은 본 발명의 엠보싱 장식 사출 성형품의 단면 모식도이다.
도 2는 본 발명의 요철 장식 사출 성형품의 제조 방법의 일 양태를 설명하는 개념도이다.
<부호의 설명>
1 : 엠보싱 장식 사출 성형품
10 : 장식 시트
11 : 표면층
12 : 인쇄층
13 : 접착제층
20 : 사출 수지층
31 : 표면층의 표면의 오목부
32 : 표면층의 표면의 볼록부
41 : 사출 성형 금형(수형)
42 : 사출 성형 금형(암형)
43 : 흡인 구멍
44 : 사출 수지
45 : 시트 클램프
46 : 금형의 정면부
47 : 금형의 측면부
<발명을 실시하기 위한 최선의 형태>
이하, 본 발명을 도면을 참조하면서 설명한다. 도 1은 본 발명의 엠보싱 장식 사출 성형품의 단면 모식도이다.
도 1에 있는 바와 같이, 본 발명의 엠보싱 장식 사출 성형품 (1)은 표면측으로부터 표면층 (11), 인쇄층 (12), 접착제층 (13) 및 사출 수지층 (20)의 순서대로 적층되어 있다. 이들 중, 표면층 (11), 인쇄층 (12) 및 접착제층 (13)으로 장식 시트 (10)이 구성되어 있다.
표면층 (11)의 표면에 엠보싱 가공에 의한 요철 모양이 부여되어 있다. 표면층 (11)의 표면의 요철 모양에 의해 오목부 (31) 및 볼록부 (32)가 형성된다. 본 발명의 엠보싱 장식 사출 성형품 (1)은, 그 정면부 및 측면부의 표면에 엠보싱 가공에 의한 요철 모양을 갖는다. 정면부의 표면뿐만 아니라 측면부의 표면에도 엠보싱 가공에 의한 요철 모양을 갖는 것에 의해, 보다 고급감이 있는 입체 의장성이 부여된 사출 성형품이 얻어진다.
본 발명의 엠보싱 장식 사출 성형품 (1)의 표면층 (11)로서, 투명성이 우수하고, 그 결과, 우수한 도장감도 부여할 수 있는 아크릴 수지 필름이 이용된다. 이 수지 필름의 두께는 바람직하게는 20 내지 500 ㎛ 정도이고, 보다 바람직하게는 50 내지 150 ㎛ 정도이다.
아크릴 수지로서는, 예를 들면, 폴리메틸(메트)아크릴레이트, 폴리에틸(메트)아크릴레이트, 폴리부틸(메트)아크릴레이트, 메틸(메트)아크릴레이트-부틸(메트)아크릴레이트 공중합체, 메틸(메트)아크릴레이트-스티렌 공중합체 등의 아크릴 수지〔단, (메트)아크릴레이트란, 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트를 말함〕를 단체 또는 2종 이상의 혼합물로 하고, 단층 또는 2층 이상의 적층체의 필름으로서 이용한다. 또한, 표면층 (11)은 반투명일 수도 있지만, 투명인 것이 인쇄층 (12)의 착색을 선명하게 하여 바람직하다. 투명인 경우에는, 무색 투명 외에 착색 투명일 수도 있다. 또한, 표면층 (11)의 수지 필름 중에는 필요에 따라서 적절하게 상술한 무광택제, 폴리에틸렌 왁스, 파라핀 왁스 등의 윤활제, 벤조트리아졸계, 벤조페논계, 미립자 산화세륨계 등의 자외선 흡수제, 힌더드아민계 라디칼 포착제 등 의 광안정제, 가소제, 안정제, 착색제 등의 각종 첨가제를 물성 조정을 위해 첨가할 수도 있다.
본 발명의 엠보싱 장식 사출 성형품 (1)의 인쇄층 (12)는 착색 베타층을 갖는 것이 바람직하고, 이 착색 베타층에 추가로 무늬층도 갖는 것이 의장성을 향상시키는 관점에서 특히 바람직하다. 통상, 무늬층은 착색 베타층의 외측(착색 베타층보다 표면측)에 도공된다.
착색 베타층 및 무늬층으로서는, 결합제의 수지를 특정한 수지로 구성하고, 원하는 색채를 얻기 위한 적당한 착색제를 배합하는 외에는, 기본적으로는 특별히 제한은 없다. 착색 베타층 및 무늬층은 통상 인쇄 잉크로 그라비아 인쇄, 활판 인쇄, 실크스크린 인쇄, 오프셋 인쇄, 잉크젯 인쇄 등의 공지된 인쇄법으로 형성하면 된다. 또한, 착색 베타층은 롤 코팅 등의 공지된 도공법일 수도 있다.
인쇄층 (12)의 형성에 사용하는 잉크(또는 도포액)로서는, 접착성 등을 고려하여 공지된 것 중에서 적절하게 선택 사용하면 된다. 예를 들면, 잉크(또는 도포액)의 결합제의 수지로서는 통상 아크릴 수지, 염화비닐-아세트산비닐 공중합체, 폴리에스테르 수지, 폴리우레탄 수지 등이 이용된다. 이들 중, 결합제의 수지는 아크릴 수지 단독 또는 아크릴 수지와 염화비닐-아세트산비닐 공중합체의 혼합물을 주성분으로 하는 것이 보다 바람직하다. 기재 필름 (11)로서 아크릴 수지를 이용하는 경우에는, 기재 필름 (11)과의 밀착성을 나타내게 하기 위하여 아크릴 수지를 이용하고, 또한 염화비닐-아세트산비닐 공중합체 또는 별도의 아크릴 수지를 혼합하면 인쇄 적성, 성형 적성이 더욱 바람직해진다.
여기서, 아크릴 수지로서는, 상술한 표면층 (11)에서 열기한 것와 동일한 것 중에서 적절하게 선택하는 외에, 메틸(메트)아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트, 부틸(메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메트)아크릴레이트, 옥틸(메트)아크릴레이트 등의 (메트)아크릴산알킬에스테르와, 2-히드록시에틸(메트)아크릴레이트, 2-히드록시부틸(메트)아크릴레이트, 2-히드록시-3-페녹시프로필(메트)아크릴레이트 등의 분자 중에 수산기를 갖는 (메트)아크릴산에스테르를 공중합시켜 얻어지는 아크릴폴리올을 이용할 수도 있다.
또한, 염화비닐-아세트산비닐 공중합체로서는 통상 아세트산비닐 함유량이 5 내지 20 질량％ 정도, 평균 중합도 350 내지 900 정도의 것이 이용된다. 필요에 따라, 염화비닐-아세트산비닐 공중합체에 추가로 말레산, 푸마르산 등의 카르복실산을 공중합시킬 수도 있다. 아크릴 수지와 염화비닐-아세트산비닐 공중합체의 혼합비는, 아크릴 수지/염화비닐-아세트산비닐 공중합체=1/9 내지 9/1(질량비) 정도이다. 이 외, 부성분의 수지로서 필요에 따라서 적절하게 그 밖의 수지, 예를 들면, 열가소성 폴리에스테르 수지, 열가소성 우레탄 수지, 염소화폴리에틸렌, 염소화폴리프로필렌 등의 염소화폴리올레핀 등의 수지를 혼합할 수도 있다.
또한, 잉크(또는 도포액)에 함유시키는 착색제로서는, 예를 들면, 티탄 백, 아연화, 카본 블랙, 철흑, 벤가라, 카드뮴레드, 군청, 코발트 블루, 황연, 티탄 옐로우 등의 무기 안료, 프탈로시아닌블루, 인다트렌 블루, 이소인돌리논 옐로우, 퀴나크리돈 레드, 페릴렌 레드 등의 유기 안료, 알루미늄, 놋쇠 등의 금속의 분말 또는 비늘 조각 등의 금속 안료, 이산화티탄 피복 운모의 분말 또는 비늘 조각 등의 진주 광택(펄) 안료, 또는 염료 등이 이용된다.
무늬층의 무늬는, 예를 들면, 나무결 모양, 돌결 모양, 모래결 모양, 옷감의 결 모양, 피교(皮絞) 모양, 타일 부착 모양, 벽돌 쌓기 모양, 기하학 도형, 문자, 기호 등이다.
소망에 따라, 인쇄층 (12)가 광반사층, 자성체층, 도전성층 등의 기능성층 등을 가질 수도 있다. 여기서, 광반사층으로서는, 예를 들면, 수지 필름의 표면에 금속(알루미늄, 크롬, 은 등)을 증착하고 전체면 또는 부분적으로 형성한 금속 박막층, 또는 표면에 반사율이 우수한 백색 도막 또는 금속 광택 도막(알루미늄, 크롬, 은 등의 금속 함유 잉크를 이용함)을 갖는 수지 필름 등을 들 수 있다. 광반사층이 인쇄층 (12)의 전체면에 형성되는 경우에는 착색 베타층이 되고, 인쇄층 (12)에 부분적으로 형성되는 경우에는 무늬층이 된다. 자성체층에는 자성체가 포함되고, 도전성층에는 도전성 재료가 포함된다.
또한, 장식용 시트 (10)의 접착제층 (13)으로서는, 예를 들면 감열형의 접착제로서 열가소성 수지, 열경화성 수지 등의 공지된 수지가 이용된다. 열가소성 수지로서는, 예를 들면, 아크릴 수지, 염소화폴리올레핀 수지, 염화비닐-아세트산비닐 공중합체, 열가소성우레탄 수지, 열가소성 폴리에스테르 수지, 폴리아미드 수지, 고무계 수지 등의 1종 또는 2종 이상의 혼합물이 이용된다. 또한, 열경화성 수지로서는, 우레탄 수지, 에폭시 수지 등이 이용된다.
접착제층 (13)은 이들 수지에 의한 접착제를 그라비아 인쇄, 롤 코팅 등의 공지된 인쇄 또는 도공법에 의해 형성한다. 또한, 접착제층 (13)의 두께는 특별히 제한은 없지만, 통상은 1 내지 20 ㎛ 정도, 바람직하게는 1 내지 10 ㎛이다.
본 발명의 엠보싱 장식 사출 성형품 (1)에 이용되는 장식 시트 (10)을 제조하는 방법은, 예를 들면, 표면층 (11)이 되는 수지 필름의 이면에 인쇄층 (12)를 무늬층, 착색 베타층의 순으로 인쇄 또는 도공하고, 다음으로 접착제층 (13)을 도공하면 된다.
본 발명의 엠보싱 장식 사출 성형품 (1)의 사출 수지층 (20)에 이용되는 수지로서는, 기본적으로는 특별히 제한은 없이 공지된 수지일 수도 있다. 제품의 요구 물성이나 비용 등에 따라서 선정하면 된다. 열가소성 수지이면 ABS(아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체) 수지, 폴리카보네이트 수지, 스티렌 수지, 아크릴 수지, 염화비닐 수지, 폴리올레핀계 수지 등이다. 또한, 경화성 수지이면, 2액 경화형의 수지, 예를 들면, 우레탄 수지, 불포화 폴리에스테르 수지, 에폭시 수지 등의 미경화 수지액 등이다. 열가소성 수지는 가열 용융되어 유동 상태에서 사출되고, 또한 경화성 수지는 (그 미경화물을) 실온에서 또는 적절하게 가열되어 유동 상태에서 사출된다.
또한, 사출 수지는 용도에 따라서 적절하게 착색제를 첨가하여 착색한 수지가 사용될 수도 있다. 착색제에는, 상기한 인쇄층 (12)에서 진술한 것과 같은 공지된 착색제를 사용하면 된다. 또한, 사출 수지에는 필요에 따라 적절하게 실리카, 알루미나, 탈크, 탄산칼슘, 수산화알루미늄 등의 무기물 분말, 유리 섬유 등의 충전제, 안정제, 윤활제 등의 공지된 각종 첨가제를 함유시킬 수도 있다.
본 발명의 엠보싱 장식 사출 성형품 (1)의 표면층 (11)의 표면에 요철 모양 을 부여하기 위해서는, 우선, 장식 시트 (10)의 표면층 (11)측에 공지된 엠보싱 가공 방법으로 요철 모양을 부여한다. 이 엠보싱 가공 공정은 150℃ 이상의 온도에서 실시되는 것이 바람직하고, 150 내지 260℃의 온도에서 실시되는 것이 보다 바람직하고, 160 내지 250℃의 온도에서 실시되는 것이 더욱 바람직하고, 200 내지 240℃의 온도에서 실시되는 것이 특히 바람직하다. 표면층 (11)을 구성하는 아크릴 수지 필름이 신속하게 가공되도록 하기 위해서이다. 여기서, 엠보싱 가공 공정의 온도가 150℃란, 가공시 부형 전의 장식 시트 (10)의 온도가 150℃인 것을 말한다. 또한, 가공시의 엠보싱판의 온도는 90℃ 정도이면 된다.
엠보싱 가공은 요철 모양의 의장성이 높아지도록 적절하게 깊이를 조정하여 행해진다. 따라서, 표면층 (11)의 두께의 범위 내의 깊이로 행할 수도 있고, 인쇄층 (12) 및 접착제층 (13)에까지 요철 모양이 부여되는 깊이로 행할 수도 있다.
도 2는 본 발명의 요철 장식 사출 성형품의 제조 방법의 일 양태(써모젝트 성형)를 설명하는 개념도이다. 사출 성형 금형은 사출 성형 금형(수형) (41)과 사출 성형 금형(암형) (42)로 이루어져 있다. 진공 성형 공정에서, 상술한 바와 같이 엠보싱 가공된 장식 시트 (10)을 소정 온도로 가열하고, 시트 클램프 (45)에 의해 사출 성형 금형(암형) (42)에 가압 고정한 후, 흡인 구멍 (43)으로부터 진공 흡인하여 소정의 다이 형성(dieing)을 완료한다. 그 직후의 사출 성형 공정에서, 사출 수지 (44)를 사출 성형 금형 내에 사출하여 사출 수지층 (20)을 형성한다. 사출 성형 완료하고, 냉각한 후, 사출 성형 금형으로부터 엠보싱 장식 사출 성형품 (1)을 취출한다.
상술한 바와 같이, 150℃ 이상의 온도에서 엠보싱 가공된 장식 시트 (10)은 엠보싱 가공측인 표면층 (11)이 사출 성형 금형 측이 되도록 사출 성형 금형 내에 배치되고, 90 내지 110℃의 온도에서 진공 성형되는 것이 바람직하다. 이 온도 범위이면, 장식 시트 (10)에 부형된 요철 모양이 진공 성형 공정에서도 유지된다.
상기한 진공 성형 공정 후, 진공 성형된 장식 시트 (10)에 수지를 사출하여 사출 수지층을 형성하는데, 사출 수지의 온도는 수지의 융점 및 연화점에 따라서 적절하게 선택된다.
가령, 장식 시트 (10)의 접착제층 (13)면에까지 엠보싱 가공이 깊게 실시되고, 사출 수지가 고온인 경우에도, 접착제층 (13)면의 오목부에 즉시 사출 수지가 채워지기 때문에, 엠보싱된 요철 모양의 요철 형상이 유지된다. 또한, 사출 수지가 고온인 경우의 장식 시트 (10)으로 이동하는 열은 곧 사출 성형 금형으로 빠져나가기 때문에, 장식 시트 (10)의 표면층 (11)의 온도는 사출 수지의 온도와 비교하여 낮게 유지되고, 장식 시트 (10)의 표면층 (11)면의 요철 모양의 요철 형상도 유지된다.
도 2에 있어서, 사출 성형 금형의 정면부 (46)과 측면부 (47)이 이루는 각도로부터 90°를 뺀 각도 θ, 즉, 사출 성형품의 정면부와 측면부가 이루는 각도로부터 90°를 뺀 각도 θ(이하, 추출각 θ라 함)가 0°를 초과하고 5° 이하인 경우에도, 본 발명의 엠보싱 장식 사출 성형품은 형으로부터 추출이 가능하기 때문에, 주름 가공에 의해 표면에 요철 모양을 부형한 사출 성형품으로는 제조할 수 없는 형상의 사출 성형품도 제조 가능해진다.
다음으로, 본 발명을 실시예에 의해 더욱 상세히 설명하지만, 본 발명은 이들 예에 의해 전혀 한정되지 않는다.
실시예 1
아크릴 수지(메틸메타크릴레이트 수지)를 포함하는 수지 필름(막 두께 125 ㎛)의 이면에, 폴리부틸메타크릴레이트/염화비닐-아세트산비닐 공중합체(질량비: 2/1) 조성물을 포함하는 무늬층을 그라비아 인쇄하고, 무늬층이 인쇄되어 있지 않은 부분의 일부에 금속 광택 도막을 그라비아 인쇄하여 광반사층으로 하고, 무늬층과 동일한 조성물에 고은폐성 안료(티탄 백색 및 착색 안료)를 함유시킨 착색 베타층을 롤 코팅에 의해 도공하고, 또한 아크릴 수지를 포함하는 접착제층을 롤 코팅에 의해 도공한 후, 건조하여 장식 시트를 얻었다.
이 장식 시트의 표면층측에, 금속제 엠보싱 롤러를 이용하고, 부형 직전의 시트 온도를 200 내지 240℃로, 엠보싱판 온도를 약 90℃로 제어하여, 평균 엠보싱 깊이 70 ㎛의 나무결 모양의 요철 모양을 부형하였다.
이 장식 시트를 100℃로 가열하고, 사출 성형 금형(금형 온도 60℃) 내에서 진공 성형하고, 사출 성형 금형(암형)에 성형품의 정면부 및 측면부의 쌍방에 엠보싱 가공에 의한 요철 모양을 갖도록 밀착시켰다. 그 후, 사출 성형 공정에서, 수지압 350 kg/cm2, 수지 온도 230℃에서 ABS 수지를 사출하고, 장식 시트에 열과 압력을 인가하였다. 이에 따라, 수지가 금형에 접촉한 순간에, 수지열이 금형으로 빠져나가기 때문에, 장식 시트 표면은 100℃였다. 냉각 후, 사출 성형 금형으로부터 엠보싱 장식 사출 성형품을 취출하였다. 사출 성형품의 추출각 θ는 1° 이지만 형으로부터 추출이 양호하였다. 얻어진 엠보싱 장식 사출 성형품의 외관을 육안으로 평가하였다.
실시예 1의 엠보싱 장식 사출 성형품은 성형품의 정면부 및 측면부의 쌍방에 나무결 모양의 요철 모양이 입체적으로 표출하여, 모양이 떠오른 느낌으로 고급감을 띄게 하는 것이었다.
비교예 1
실시예에서 얻어진 평균 엠보싱 깊이 70 ㎛의 나무결 모양의 요철 모양이 부형된 장식 시트를 80℃로 가열하고, 사출 성형 금형(금형 온도 60℃) 내에서 진공 성형하고, 사출 성형 금형(암형)에 성형품의 정면부 및 측면부의 쌍방에 엠보싱 가공에 의한 요철 모양을 갖도록 밀착시켰다. 그 후, 사출 성형 공정에서 수지압 350 kg/cm2, 수지 온도 230℃에서 ABS 수지를 사출하고, 장식 시트에 열과 압력을 인가하였다. 이에 따라, 수지가 금형에 접촉한 순간에, 수지열이 금형으로 빠져나가기 때문에, 장식 시트 표면은 80℃였다. 사출 성형 시의 장식 시트 표면이 80℃였으므로, 장식 시트가 신장하지 않기 때문에 금형에 따르지 않고 사출 성형 시에 균열이 발생하였다. 따라서, 원하는 엠보싱 장식 사출 성형품이 얻어지지 않았다.
비교예 2
실시예에서 얻어진 평균 엠보싱 깊이 70 ㎛의 나무결 모양의 요철 모양이 부 형된 장식 시트를 140℃로 가열하고, 사출 성형 금형(금형 온도 60℃) 내에서 진공 성형하고, 사출 성형 금형(암형)에 성형품의 정면부 및 측면부의 쌍방에 엠보싱 가공에 의한 요철 모양을 갖도록 밀착시켰다. 그 후, 사출 성형 공정에서 수지압 350 kg/cm2, 수지 온도 230℃에서 ABS 수지를 사출하고, 장식 시트에 열과 압력을 인가하였다. 이에 따라, 수지가 금형에 접촉한 순간에, 수지열이 금형으로 빠져나가기 때문에 장식 시트 표면은 140℃였다. 냉각 후, 사출 성형 금형으로부터 엠보싱 장식 사출 성형품을 취출하였다. 사출 성형품의 추출각 θ는 1° 이지만 형으로부터 추출이 양호하였다. 얻어진 엠보싱 장식 사출 성형품의 외관을 육안으로 평가하였다.
비교예 2의 장식 사출 성형품는 장식 시트가 고온이기 때문에 나무결 모양의 요철 모양이 거의 없어 의장성이 떨어지는 것으로서, 엠보싱 장식 사출 성형품이라고는 부를 수 없는 것이었다.
본 발명의 엠보싱 장식 사출 성형품은 사출 성형품의 표면에 요철 모양이 간편하게 부형되어, 보다 고급감이 있는 입체 의장성이 부여된 사출 성형품을 제공할 수 있으므로, 각종 자동차용 내장품, 빌딩·가옥 내장품, 고급 일용 잡화품 등에 바람직하게 이용된다.

Claims (10)

  1. 아크릴 수지 필름을 포함하는 표면층과, 표면층의 내측에 적층된 인쇄층과, 인쇄층의 내측에 적층된 접착제층과, 사출 수지층을 갖는 사출 성형품이며, 상기 사출 성형품의 정면부 및 측면부의 상기 표면층의 표면에 엠보싱 가공에 의한 요철 모양을 갖는 것을 특징으로 하는 엠보싱 장식 사출 성형품.
  2. 제1항에 있어서, 인쇄층이 착색 베타층을 갖는 엠보싱 장식 사출 성형품.
  3. 제2항에 있어서, 인쇄층이 추가로 무늬층을 갖는 엠보싱 장식 사출 성형품.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 인쇄층이 광반사층을 갖는 엠보싱 장식 사출 성형품.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 사출 성형품의 정면부와 측면부가 이루는 각도로부터 90°를 뺀 각도 θ가 0°를 초과하고 5° 이하인 엠보싱 장식 사출 성형품.
  6. 아크릴 수지 필름을 포함하는 표면층과, 표면층의 내측에 적층된 인쇄층과, 인쇄층의 내측에 적층된 접착제층을 포함하는 장식 시트와 장식 시트의 내측에 형 성된 사출 수지층을 갖는 사출 성형품의 제조 방법이며,
    상기 장식 시트의 상기 표면층에 150℃ 이상의 온도로 엠보싱 가공하여 요철 모양을 부형하는 공정과,
    상기 표면층이 사출 성형 금형 측이 되도록 상기 장식 시트를 90 내지 110℃의 온도로 진공 성형하는 공정과,
    진공 성형된 상기 장식 시트에 수지를 사출하여 사출 수지층을 형성하는 공정을 포함하는 엠보싱 장식 사출 성형품의 제조 방법.
  7. 제6항에 있어서, 인쇄층이 착색 베타층을 갖는 엠보싱 장식 사출 성형품의 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서, 인쇄층이 추가로 무늬층을 갖는 엠보싱 장식 사출 성형품의 제조 방법.
  9. 제6항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 인쇄층이 광반사층을 갖는 엠보싱 장식 사출 성형품의 제조 방법.
  10. 제6항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 사출 성형 금형의 정면부와 측면부가 이루는 각도로부터 90°를 뺀 각도 θ가 0°를 초과하고 5° 이하인 엠보싱 장식 사출 성형품의 제조 방법.
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