KR20070083699A - 금속 표면 코팅 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 하나 이상의 실란의 가수분해물/축합물 또는 실리콘 수지 결합제 및 선택적으로 적합한 용매를 포함하는 조성물로 이루어진 하나 이상의 층을 표면에 제공하는 금속 표면 코팅 방법에 관한 것이다. 본 발명에 따라 상기 조성물은 추가로 하나 이상의 금속 충전제를 포함한다. 상기 코팅은 후속해서 건조 및/또는 경화된다.
코팅, 실란, 실리콘 수지 결합제, 용매, 금속 충전제.

Description

금속 표면 코팅 방법{METHOD FOR COATING METAL SURFACES}
본 발명은 하나 이상의 실란의 가수분해물/축합물 또는 실리콘 결합제 및 선택적으로 적합한 용매를 포함하는 조성물로 이루어진 하나 이상의 층을 표면에 제공하는 금속 표면 코팅 방법에 관한 것이다.
최근 자동차 분야에서는, 높은 안전성 요구를 고려하여 지지 차체 부품과 안전 관련 부품, 예컨대 측면 충돌 지지체 및 보강재에는 높은 강도를 가진 강이 사용된다.
자동차 조립 분야에서 특정 자동차용의 몇몇 부품들은, 예컨대 망간-붕소-강(22MnB5)으로 제조된다. 상기 종류의 강으로는, 열간 성형 경화에 의해 냉간 성형에서 통상적인 종래의 1100 MPa 까지의 값에 비해, 1650 MPa까지의 강도가 얻어질 수 있다. 열간 성형의 경우, 상기 강은 보호 가스(질소) 분위기 하에서 950℃로의 가열에 의해 오스테나이트 범위로 되고, 후속해서 성형 공구 내로 옮겨져서 성형된다. 노(爐)로부터 분리하여 성형이 이루어지기까지의 단 수초간의 공정 동안, 강 부품은 100 내지 200℃ 의 온도로 냉각된다. 이 때, 큰 강도를 가진 마르텐사이트 구조의 형성이 이루어진다.
이러한 공정에서의 문제점은 950℃로 가열된 부품이 보호 가스를 포함하는 노로부터 나와 공기 중의 산소와 접촉하면 즉시 발생하는 부품의 스케일링이다. 이때 발생하는 스케일 층은 불균일하고, 부서지기 쉬우며, 흙덩이처럼 떨어져서, 용접, KTL-래커링 등과 같은 후속 공정에 대한 베이스를 제공하지 못하기 때문에, 부품의 후속 처리 전에 블래스팅에 의해 제거된다. 부분적으로 수동으로 수행되는 이러한 블래스팅은 시간이 많이 걸리고 비용이 많이 드는 공정이며 심한 오염 및 먼지 발생을 수반한다. 게다가, 스케일 층의 분획이 성형 공구에 남기 때문에, 규칙적으로 많은 수고와 시간을 들여 제거되어야 하고, 이는 대량 생산에서 소정 개수의 부품의 제조를 방해한다. 따라서, 열간 공정에서 처음부터 스케일링을 막는 방법을 찾으려는 많은 노력이 있었다.
선행 기술은 소위 앨라이팅(aliting)이다. 이 표면 보호 방법에서는 알루미늄이 강 표면 내로 도입된다. 950℃ 까지 스케일링을 양호하게 방지하는 알루미늄-철 혼합 결정이 형성된다. 스프레이 또는 침지에 의해 액상으로 제공된 알루미늄은 후속하는 확산 어닐링시에 표면 내로 도입된다. 스프레이 앨라이팅은 강으로 이루어진 대상물이 높은 작동 온도에 의한 스케일링에 노출되는 곳에, 그리고 내열성 특수 재료로의 제조가 경제적으로 적절히 이루어질 수 없는 곳에 적용된다. 스프레이 앨라이팅에 의한 스케일링 방지는 알루미늄이 800℃ 이상의 온도에서 철-알루미늄 합금의 형성하에 강 내로 내측 방향으로 확산된다는 사실을 기초로 한다. 즉, 표면에 있는 알루미늄과 철 기본 재료 사이에, 알루미늄에서 벗겨지는 층이 형성된다. 이렇게 형성된 철-알루미늄 합금은 강 자체보다 더 높은 산화 내성을 가지며, 게다가 사용 중에 표면에는 산소가 철로 신속히 확산하는 것을 막는 것과 마 찬가지로 내열성이 높은 Al2O3 막이 매우 신속히 형성된다. 상응하게 처리된 부품들은 자동차 제조시 열간 성형됨으로써, 알루미늄화에 의해 효과적인 스케일링 방지가 이루어진다. 그러나, 많은 경우 높은 성형도를 가진 다수의 부품들이 사용되고, 그 성형은 2 단계로 이루어진다. 제 1 단계에서는 부품들이 냉간 예비 성형되고, 후속하는 열간 성형 단계에서는 최종 형상으로 되며 동시에 경화된다. 상기 알루미늄화된 부품은 여기서 사용될 수 없는데, 그 이유는 냉간 성형시에 이미 예컨대 약 25 내지 28 ㎛ 두께 층의 손상이 일어나고, 이는 후속하는 열간 성형시에 손상 지점에서 스케일링 또는 칩을 야기하기 때문이다.
EP 0 839 895 B1 호에는 열간 성형을 위한 윤활제가 개시되며, 이는 알칼리 규산염, 다른 알칼리 화합물, 예컨대 알칼리 하이드록사이드, 물 및 20 중량% 까지의 실란 접착제로 이루어진 혼합물이다. 상기 혼합물은 윤활제로서 만네스만(Mannesmann) 방법에 따라 매끄러운 강관의 제조시에 사용된다. 중공체의 제조시에 높은 마찰로 인해 약 1,000 ℃ 이상의 온도가 나타난다. 상기 윤활제 혼합물에 의해 산화철 막이 형성됨으로써, 성형 공정시 나타나는 마찰력에 대한 표면 보호가 이루어져야 한다.
일본 특허 초록 JP 3291325는 열간 롤링시에 금속 표면을 산화로부터 보호하는 방법을 개시한다. 금속 표면에는 유리 성분을 포함하는 윤활제가 제공된다. 상기 코팅 재료는 산화 알루미늄, 산화 실리콘 및 산화 지르코늄을 포함하며, 900 ℃ 내지 1300 ℃ 범위의 융점을 가지며 금속 표면에 산화 방지 특성을 가진 막을 형성한다. 상기 막은 롤링후에, 예컨대 샌드 블래스팅에 의해 제거된다.
DE 100 63 519 A1는 물의 첨가하에 그리고 축합물 상 분리하에 실란을 알콕시드로 가스 분해 또는 축합함으로써 용매가 적은 졸-겔 시스템을 제조하는 방법을 개시한다. 축합물 상들에 나노 입자를 첨가하고, 이렇게 해서 얻은 분산액을 습식 화학적 적용 방법, 예컨대 스프레이, 침지 또는 롤링에 의해 임의의 기판 상에 제공한다. 기판으로는 특히 유리, 세라믹, 나무, 돌, 플라스틱, 직물, 종이가 있으며, 금속도 가능하다. 기판 상에 분산액을 제공한 후에, 20 내지 약 500℃ 온도 범위에서 건조를 수행할 수 있다.
상기 선행 기술을 기초로, 본 발명의 목적은 효과적인 스케일링 방지층의 제조를 가능하게 하는 금속 표면 코팅 방법을 제공하는 것이다.
상기 목적은 독립 청구항의 특징을 가진, 본 발명에 따른 금속 표면 코팅 방법에 의해 달성된다.
본 방법은 적어도 부분적으로 강으로 이루어진 표면을 가진 기판의 표면 코팅에 특히 적합하다. 본 발명에 따른 방법은 특히 고강도 강으로 이루어진 기판의 표면 코팅을 위해 제공되며, 표면 코팅후에 열간 성형되는, 특히 약 800℃ 내지 약 1000℃, 바람직하게는 약 880℃ 내지 약 970℃의 온도에서 열간 성형되는, 고 강도 강으로 이루어진 기판의 표면 코팅에 적합하다.
본 발명의 대상은 강에 래커로서 제공되며 후속해서 실온에서 건조되거나 또는 열에 의해 경화되고 래커링된 부품을 예컨대 950℃에서의 열간 성형시에 스케일링으로부터 효과적으로 보호하는, 특수한 보호 층을 형성하는 것이다.
본 발명에 따른 코팅의 제공은 특히 부식 방지층의 형성을 위한 기판의 후속 열간 성형이 이루어지지 않을 때에도 바람직할 수 있다.
놀랍게도, 하나의 결합제와 하나 이상의 금속 충전제의 결합에 의해, 특히 금속 표면에 습식 화학적으로 제공될 수 있는 코팅 조성물이 얻어지고, 상기 조성물의 코팅에 의해 금속 표면, 특히 강으로 이루어진 표면이 열간 성형시에 나타나는 온도에서 공기 중의 산소와 접촉할 때 스케일링으로부터 효과적으로 보호될 수 있는 것으로 나타났다. 본 발명의 장점은 래커 형태의 코팅 조성물의 습식 화학적 제공 및 건조 또는 열에 의한 경화에 의해 간단히 스케일링 방지가 보장될 수 있다는 것이다.
따라서, 상기 방법은 매우 유연하게 사용될 수 있다. 즉, 래커링하는 사람 또는 직접 자동차 제조업자가 래커를 스프레이, 롤링, 플러딩, 닥터 나이프를 이용한 코팅, 프린팅 또는 침지에 의해 거의 임의의 부품에 제공할 수 있다. 또한, 래커는 탁월한 접착성, 유연성 및 바람직하게는 낮은 ㎛ 범위의 낮은 층 두께에 의해 냉간 성형 및 열간 성형을 견디기 때문에, 코일 코팅 장치에서 강 코일의 직접 코팅을 위해 사용될 수 있다.
본 발명에 따른 방법에 따라, 예컨대 약 30 ㎛ 미만의, 바람직하게는 약 10 ㎛ 미만의 층 두께를 가진 래커 층이 제공될 수 있다. 본 발명에 따른 표면 코팅 후에, 예컨대 KTL 래커링 및/또는 인산염화가 이루어질 수 있다. 본 발명에 따른 래커 층의 제조를 위한 출발 재료는, 예컨대 하나 이상의 알콕시 실란, 아릴 실란 및/또는 아킬 실란이다. 예컨대, 본 발명에 따른 래커 층의 제조를 위해, 하나 이상의 알킬 알콕시 실란 및 하나 이상의 알콕시 실란을 포함하는 혼합물이 가수분해되거나 축합된다. 하나 이상의 실란 또는 예컨대 전술한 종류의 실란의 혼합물이 바람직하게는 약한 산성 용액 중에서 가수 분해 및/또는 축합된다. 이를 위해, 예컨대 약한 유기 산, 예컨대 포름산 등을 사용할 수 있다. 하나 이상의 래커 층을 제조하기 위해, 가수분해할 실란 또는 가수분해하여 축합할 실란에 하나 이상의 금속 충전제를 첨가한다. 충전제로는 특히, 금속 Al, Zn, Mg, Fe, Sn 또는 이들 금속들 중 하나의 금속의 합금 중 하나의 금속 안료를 사용할 수 있다.
실란을 가수분해하거나 또는 축합하는 대신에, 결합제로서 실리콘 수지를 용매에 예비 용해시켜 사용할 수 있다. 이 때, 고체 함량은 바람직하게는 약 10% 내지 약 90% 이다. 용매로는 바람직하게는 통상의 알코올, 에스테르, 에테르 또는 탄화수소, 예컨대 벤젠이 적합하고, 바람직하게는 발화점 > 23℃ 을 가진 용매가 사용된다. 예컨대 용매로는 부틸 글리콜, 1-부탄올, 1-메톡시-2-프로판올 또는 그와 같은 것이 적합하다. 특히, 열간 성형후의 코팅은 금속, 특히 강으로 이루어진 기판의 후속 처리를 위한 충분한 부식 방지 특성을 갖는다. 예컨대, 후속하는 인산염화 및/또는 KTL 래커링은 자동차 산업에서 통상적인 방법에 따라 이루어질 수 있다.
선택적으로, 예컨대 실리콘 수지 결합제를 사용하면, 용매 없이 처리하는 것도 가능하다. 이 경우, 실리콘 수지를 분말 래커와 유사하게 처리할 수 있다.
코팅재의 경화는 실온에서 증발에 의해 또는 상승된 온도에서 가속되어 이루어질 수 있으며, 이 때 바람직하게는 400℃ 까지의 온도가 코팅의 건조 및 경화를 위해 적용될 수 있다. 또한, IR-방사, 공기 순환 건조, UV-방사 또는 전자빔 경화에 의한 가속된 경화도 바람직할 수 있다. 코팅은 냉간 및/또는 열간 성형의 단계를 통과할 편평한 기판 상에 또는 코일 상에 제공되거나, 또는 코팅은 이미 냉간 성형된 강 기판 상에도 제공될 수 있다.
코팅 조성물의 네트워크는 본 발명의 개선예에 따라 나노 입자에 의해 강화될 수 있으며, 이는 특히 바람직하게는 약 2 nm 내지 약 50 nm 범위의 크기를 가진 금속 및 비금속 산화물 입자로부터 선택된다. 여기서는, 예컨대 AlOOH, 산화알루미늄, 산화지르코늄, SiO2, TiO2 등과 같은 물질이 고려된다.
본 발명의 실시예에 따르면, 코팅 조성물의 추가 변성도 바람직할 수 있다. 상기 코팅 물질의 열간 및/또는 냉간 성형을 위해 고체 윤활제, 예컨대 왁스, 스테아레이트, 흑연, MoS2, 질화붕소, 산화알루미늄, 이산화티탄, 층 안료, 예컨대 운모 등이 첨가된다. 또한, 선택적으로 통상의 유동학적 첨가제, 예컨대 틱소트로픽제, 진행제 등이 첨가될 수 있다.
특히, 예컨대 약 400℃ 까지의 가열에 의한 건조 및 경화 후에, 기판(예컨대 강 코일) 상의 접착성 막은 사용된 유기 성분에 의해 가요성을 갖는다. 바람직하게, 마이크로 크기의 충전제는 코팅된 금속 기판의 냉간 성형시에도 윤활 작용을 개선한다. 강 코일의 열간 성형을 위해 통상적으로 사용되는 온도로 후속 가열하면, 유기 성분(즉, 실란에서 치환된 유기 라디칼)은 타버리고 코팅된 표면 상에는 유리질 매트릭스가 남는다. 상기 매트릭스는 충전제와 함께 베이킹되어 접착성 밀봉 층을 형성한다. 그 다음에, 상기 방식으로 코팅된 표면을 가진 금속 기판은 열간 성형될 수 있다. 유리질 매트릭스는 낮은 층 두께 및 부품과 내열성 충전제와의 양호한 결합에 의해 성형될 수 있고, 윤활 작용은 유지된다. 상기 방식으로 코팅된 기판의 선택적인 후처리시에, 예컨대 캐소드 침지 래커링시에, 금속 충전제는 층 내에서 KTL에 필요한 도전성에 기여한다.
본 발명의 대상은 또한 적어도 부분적으로 본 발명의 방법에 따라 제조된 표면 코팅을 가진 자동차 부품, 특히 차체 부품이다. 본 발명에 따른 방법은 지지 차체 부품 또는 안전 관련 부품, 예컨대 일반적으로 고강도의 강이 사용되는 측면 충돌 지지체 또는 보강재의 코팅에 특히 적합하다.
이하, 본 발명의 실시예를 상세히 설명한다:
래커 제조를 위한 3가지 기본 제제와 상응하는 결과를 예시적으로 설명한다.
실시예 1:
100 g 메틸트리에톡시실란(MTEOS), 40 g 글리시딜옥시프로필트리에톡시실란(GLYEO, Degussa) 및 40 g 테트라에톡시실란(TEOS, Degussa)에 108 g 5% 포름산을 첨가하고 실온에서 밤새도록 교반한다. 그리고 나서, 50 g 알루미늄 안료 페이스트, 즉 Schlenk 사의 Decomet Hochglanz Al 1002/10을 블레이드 교반기로 교반하고 안료의 완전한 분배후에 100 g 에탄올을 교반하에 첨가한다. 후속 처리전에, 상기 제제에 Byk Dynwet 800(Byk Chemie) 타입의 5 g 습윤제를 첨가한다.
완성된 래커를 중력 분무기(예컨대 Sata Jet, 노즐 1.4 mm)로 오일 없는 예비 드로잉 부품에 래커링하여, 전체 표면을 얇은 습식 막으로 커버한다. 래커 층을 약 5분 동안 실온에서 증발하에 방치한 다음, 요구되는 내마모성에 따라 추가로 실온에서 30분 건조시키거나 또는 80 내지 200℃의 온도에서 5 내지 15분 동안 경화시킨다.
결과:
경화 및 실온으로 다시 냉각한 후에, 상기 예비 드로잉 부품을 약 2 내지 6 ㎛ 두께의 은색 층으로 피복한다. 상기 층은 기판 상에 견고하게 접착되고(크로스 해치 접착 테스트에서 양호한 값) 손톱으로 긁히는 것에 대해 민감하지 않다. 코팅된 부품은 건조한 분위기에서 저장시 부식에 민감하지 않다. 코팅된 부품은 코팅 직후에 그리고 저장 후에 열간 성형될 수 있고 950℃에서 공기 중의 산소와 접촉한 후에도 스케일링을 나타내지 않는다. 950℃에서 철, 알루미늄, 실리콘 및 산소로 이루어진 접착성 혼합 산화물 층이 형성되고, 이는 후속하는 KTL-래커링에 대한 워시 프라이머로서 적합하다.
실시예 2:
120 g 메틸트리에톡시실란(MTEOS) 및 60 g 테트라에톡시실란(TEOS, Degussa-Huels)에 108 g 5% 포름산을 첨가하고 실온에서 밤새도록 교반한다. 그리고 나서, 50 g 알루미늄 안료 페이스트, 즉 Schlenk 사의 Decomet Hochglanz Al 1002/10을 블레이드 교반기로 교반하고, 안료의 완전한 분배후에 150 g N-메틸-2-피롤리디논을 교반하에 첨가한다. 후속 처리전에, 상기 제제에 Byk 306(Byk Chemie) 타입의 5 g 습윤제를 첨가한다. 고체 윤활제로서 입자 크기 < 5 ㎛ 를 가진 5 g 몰리브덴디설파이드 분말을 첨가하고, 20분 동안 용해기에 의해 1000 rpm으로 균일하게 분산한다.
완성된 래커를 코일 코팅 장치에서 60 m/min 의 코일 속도로 오일 없이 예비 세척된 강 코일에 롤링하여 200 내지 250℃의 온도로 경화시킨다.
결과:
경화후에, 코일은 약 2 내지 6 ㎛(조절 가능) 범위의 두께를 가진 균일한 은색 층으로 커버된다. 상기 층은 강 코일이 층의 손상 없이 롤링되고 통상의 방법으로 후속 처리될 수 있을 정도의 기계적 저항성을 갖는다. 절단된 판 부품은 휘어진 부분에서 층의 손상 없이 냉간 성형된 다음, 스케일링 없이 열간 성형 공정에서 처리될 수 있다. 950℃에서 철, 알루미늄, 실리콘 및 산소로 이루어진 접착성 혼합 산화물 층이 형성되고, 이는 후속하는 KTL-래커링에 대한 워시 프라이머로서 적합하다.
실시예 3:
120 g 메틸트리에톡시실란(예컨대, Dynasylan MTES, Degussa) 및 40 g 테트라에톡시실란(예컨대, Dynasil A, Degussa)에 100 g 1% 트리플루오로 아세트산을 첨가하고 실온에서 밤새도록 교반한다. 그리고 나서, 150 g 고비등점의 용매 부틸글리콜, 0.2 g 분산제 Disperbyk 180(Byk Chemie) 및 35 g 알루미늄 안료 페이스트 Decomet 1006/30(Schlenk)를 첨가하여 블레이드 교반기로 교반한다. 고체 윤활제로서 입자 크기 < 5 ㎛ 를 가진 5 g 분쇄된 천연 흑연을 첨가한다. 필요한 처리 점성 또는 틱소트로피를 조정하기 위해, 1 g Aerosil 200을 상기 제제에 첨가한다. 충전제를 용해기에 의해 1000 rpm으로 균일하게 분산시킨다.
완성된 래커를 코일 코팅 장치에서 60 m/min 의 코일 속도로 오일 없이 예비 세척된 강 코일에 롤링하여 200 내지 250℃의 온도에서 경화시킨다.
결과:
경화 후에, 코일은 약 2 내지 6 ㎛(조절 가능) 범위의 두께를 가진 균일한 은색 층으로 커버된다. 상기 층은 강 코일이 층의 손상 없이 롤링되고 통상의 방법으로 후속 처리될 수 있을 정도의 기계적 저항성을 갖는다. 절단된 판 부품은 휘어진 부분에서 층의 손상 없이 냉간 성형된 다음, 스케일링 없이 열간 성형 공정에서 처리될 수 있다. 950℃에서 철, 알루미늄, 실리콘 및 산소로 이루어진 접착성 혼합 산화물 층이 형성되고, 이는 후속하는 KTL-래커링를 위한 워시 프라이머로서 적합하다.

Claims (24)

  1. 금속 표면에 스케일링 방지층을 형성하기 위한 제제에 있어서, 상기 제제는 결합제로서 하나 이상의 실란의 가수분해물/축합물 또는 실란 수지 결합제 및 하나 이상의 금속 충전제를 포함하는 것을 특징으로 하는 금속 표면 코팅 제제.
  2. 제1항에 있어서, 상기 제제는 하나 이상의 금속염을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 금속 표면 코팅 제제.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 하나 이상의 실란의 가수분해물/축합물은 적어도 알콕시 실란, 아릴 실란 및/또는 알킬 실란으로 형성되는 것을 특징으로 하는 금속 표면 코팅 제제.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 결합제는 용매에 예비 용해되고, 고체 함량은 바람직하게는 약 10% 내지 약 90%인 것을 특징으로 하는 금속 표면 코팅 제제.
  5. 제4항에 있어서, 상기 용매는 바람직하게는 발화점 > 23℃을 가진 알코올, 에스테르, 에테르 또는 탄화수소인 것을 특징으로 하는 금속 표면 코팅 제제.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 금속 충전제는 금속 Al, Zn, Mg, Fe, Sn 또는 상기 금속들 중 하나의 금속의 합금 중 하나의 금속 안료인 것을 특징으로 하는 금속 표면 코팅 제제.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제제는 금속 충전제로서 하나 이상의 금속 안료를, 경화 후에 10% 내지 90% 고체 함량이 주어지는 양으로 포함하는 것을 특징으로 하는 금속 표면 코팅 제제.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제제는 나노 입자, 특히 약 2 nm 내지 약 50 nm 범위의 입자 크기를 가진 금속 산화물 및 비금속 산화물 입자를 포함하는 것을 특징으로 하는 금속 표면 코팅 제제.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제제는 하나 이상의 고체 윤활제, 바람직하게는 왁스, 스테아레이트, 흑연, MoS2, 질화 붕소, 산화 알루미늄, 이산화티탄 또는 층 안료, 특히 운모를 포함하는 것을 특징으로 하는 금속 표면 코팅 제제.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제제는 유동학적 첨가제, 바람직하게는 틱소트로픽제 및/또는 진행제를 포함하는 것을 특징으로 하는 금속 표면 코팅 제제.
  11. 금속 표면 코팅 방법에 있어서,
    - 표면 상에 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 따른 제제를 제공하는 단계;
    - 코팅을 건조 및/또는 경화하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 금속 표면 코팅 방법.
  12. 제11항에 있어서, 코팅 조성물은 습식 화학적으로 기판의 표면 상에 제공된 다음, 경화되는 것을 특징으로 하는 금속 표면 코팅 방법.
  13. 제11항 또는 제12항에 있어서, 표면 코팅은 적어도 부분적으로 강으로 이루어진 표면을 가진 기판에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 금속 표면 코팅 방법.
  14. 제13항에 있어서, 고강도 강으로 이루어진 기판이 표면 코팅되는 것을 특징으로 하는 금속 표면 코팅 방법.
  15. 제11항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서, 기판은 표면 코팅 후에 열간 성형되는 것을 특징으로 하는 금속 표면 코팅 방법.
  16. 제15항에 있어서, 열간 성형 공정은 약 800℃ 내지 약 1,000℃, 바람직하게는 약 880℃ 내지 970℃의 온도에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 금속 표면 코팅 방법.
  17. 제11항 내지 제16항 중 어느 한 항에 있어서, 강 코일의 직접 코팅이 바람직하게는 코일 코팅 장치에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 금속 표면 코팅 방법.
  18. 제11항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서, 래커 층은 약 30 ㎛ 미만, 바람직하게는 약 10 ㎛ 미만의 층 두께로 제공되는 것을 특징으로 하는 금속 표면 코팅 방법.
  19. 제11항 내지 제18항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 코팅 조성물은 증발에 의해 실온에서 또는 400℃까지 상승된 온도에서 경화되는 것을 특징으로 하는 금속 표면 코팅 방법.
  20. 제11항 내지 제19항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 코팅 조성물은 특히 IR 방사, 공기 순환 건조, UV 방사 또는 전자빔 경화에 의해 가속되어 경화되는 것을 특징으로 하는 금속 표면 코팅 방법.
  21. 제11항 내지 제20항 중 어느 한 항에 있어서, 표면 코팅 후에 KTL 래커링 및 /또는 인산염화가 이루어지는 것을 금속 표면 코팅 방법.
  22. 제11항 내지 제21항 중 어느 한 항에 있어서, 래커 층을 가진 기판이 후속해서 하나 이상의 단계에서 냉간 성형되는 것을 특징으로 하는 금속 표면 코팅 방법.
  23. 제22항에 있어서, 열간 성형 공정 전에 하나 이상의 냉간 성형 단계가 제공되는 것을 특징으로 하는 금속 표면 코팅 방법.
  24. 제11항 내지 제23항 중 어느 한 항에 따른 방법에 따라 제조된 표면 코팅을 적어도 부분적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 부품, 특히 차체 부품.
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