KR20070042982A

KR20070042982A - 피혁모양 시트 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20070042982A
Application number: KR1020077001849A
Authority: KR
Inventors: 토모유키 호리구치; 켄타로 카지와라; 사토루 시모야마
Original assignee: 도레이 가부시끼가이샤
Priority date: 2004-08-02
Filing date: 2005-08-01
Publication date: 2007-04-24
Also published as: AU2005268261A1; US20090130371A1; EP1775374A1; AU2005268261B2; US7820568B2; CN1993514A; WO2006013804A1; KR101156985B1; EP1775374B1; ES2375400T3; EP1775374A4; ATE527408T1; CN100529248C

Abstract

실질적으로 섬유소재로 이루어지는 피혁모양 시트로서, 평균 단섬유 섬도 0.0001~0.5데시텍스, 평균 섬유길이 1~10㎝의 극세섬유가 서로 얽혀진 단섬유 부직포(A)와, 2이상의 폴리에스테르가 사이드바이사이드형 또는 편심 심초형으로 복합된 복합섬유를 포함하는 직편물(B)이 적층된 피혁모양 시트에 의해, 반발감이 우수한 피혁모양 시트를 제공한다.

Description

피혁모양 시트 및 그 제조방법{LEATHER-LIKE SHEET AND METHOD FOR PRODUCTION THEREOF}

본 발명은, 피혁모양 시트 및 그 제조방법에 관한 것이다.

극세섬유와 고분자 탄성체로 이루어지는, 소위 합성피혁, 인공피혁 등의 피혁모양 시트는 천연피혁에 없는 우수한 특징을 갖고 있고, 여러가지 용도로 널리 사용되고 있다. 이러한 합성피혁 또는 인공피혁을 제조함에 있어서는, 섬유 시트상물에 폴리우레탄 등의 고분자 탄성체 용액을 함침시킨 후, 그 섬유시트상물을 물 또는 유기용제 수용액 중에 침지해서 고분자 탄성체를 습식 응고하는 방법이 일반적으로 이용되고 있다(예를들면, 특허문헌1).

그러나, 강도나 치수 안정성 등을 얻기 위해서 다량의 폴리우레탄이 사용되고 있다는 점에서, 폴리우레탄의 원료 비용이나 제조 과정의 번잡화 등에 의해, 피혁모양 시트는 고가인 것으로 되어 있다. 또한, 폴리우레탄을 함침시키는 공정에 N,N'-디메틸포름아미드 등의 수혼화성 유기용제가 이용되고 있지만, 이들 유기용제는 일반적으로 작업환경의 점에서 바람직하지 않다.

또한, 고분자 탄성체가 많아지면 고무같은 감촉이 되기 쉽고, 천연피혁과 비슷한 충실감이 얻어지기 어려워지는 것도 지적되고 있다. 또한, 고분자 탄성체를 함유하는 것은, 이들의 감촉면에서의 과제 뿐만 아니라, 최근의 환경이나 자원의 보호 등의 목적으로부터 중시되고 있는 리사이클성의 점에서도 바람직하지 않다. 예를 들면, 고분자의 리사이클 방법으로서, 폴리에스테르의 분해회수방법이나 폴리우레탄의 분해회수방법이 검토되고 있지만, 이들 방법은 모두 주로 단일성분의 고분자에 적용된다. 상기한 바와 같이 섬유와 고분자 탄성체가 일체화된 복합 소재에 있어서는, 각각의 고분자의 분해방법이 다르기 때문에, 적용하는 것이 곤란해진다. 그래서, 우선 섬유와 고분자 탄성체를 분리할 필요가 있지만, 이것에는 일반적으로 비용이 많이 들고, 또한 완전하게 분리하는 것도 곤란하다.

그 밖에, 폴리우레탄 등은 NOx가스 등에 의한 황변도 지적되고 있고, 백색의 스웨이드조 시트상물을 얻는 것이 곤란하다는 등, 여러가지 과제가 있다.

이들의 관점에서, 폴리우레탄 등의 고분자 탄성체를 저감시키거나, 또는 실질적으로 함유하지 않는 피혁모양 시트가 요구되고 있다.

그러나, 본 발명자들은 고분자 탄성체를 실질적으로 함유하지 않는 피혁모양 시트에 대해서 여러가지 검토한 결과, 고분자 탄성체가 함유되는 피혁모양 시트와 동일한 반발감이 있는 감촉을 얻는 것이 곤란하다는 것을 알 수 있었다. 이것은 다양한 소비자 요구를 만족시키는 것이 곤란하다는 것을 의미하고, 그 개선이 요구되고 있었다.

그러나, 고분자 탄성체를 실질적으로 함유하지 않는 피혁모양 시트는 지금까지 거의 검토된 예가 없다는 점에서, 이러한 과제를 해결하는 수단이 발견되어 있지 않은 것이 현상황이다.

특허문헌1: 일본 특허공개 2000-336581호 공보

본 발명은, 실질적으로 섬유소재로 이루어지고, 또한, 반발감이 우수한 피혁모양 시트 및 그 제조방법에 관한 것이다.

본 발명은 상기 과제를 해결하기 위해서, 이하의 구성을 갖는 것이다.

즉, 본 발명의 피혁모양 시트는, 실질적으로 섬유소재로 이루어지는 피혁모양 시트로서, 평균 단섬유 섬도 0.0001~0.5데시텍스, 평균 섬유길이 1~10㎝의 극세섬유가 서로 얽혀진 단섬유 부직포(A)와, 2이상의 폴리에스테르가 섬유길이방향을 따라 사이드바이사이드형 또는 편심 심초형으로 복합된 섬유를 포함하는 직편물(B)이 적층된 것이다.

또한, 본 발명의 피혁모양 시트의 제조방법은, 평균 단섬유 섬도 0.0001~0.5데시텍스, 평균 섬유길이 1~10㎝의 극세섬유가 발생가능한 평균 단섬유 섬도 1~10 데시텍스의 극세섬유 발생형 단섬유를 니들 펀치에 의해 얽히게 한 후에, 극세섬유를 발생시켜서 극세 단섬유 부직포(A')를 얻는 공정, 및 상기 부직포(A')를 2이상의 폴리에스테르가 사이드바이사이드형 또는 편심 심초형으로 복합된 복합섬유를 포함하는 직편물(B)과 겹치고, 적어도 10MPa의 압력으로 고속유체류 처리를 행함으로써, 부직포(A') 중의 극세섬유끼리를 얽히게 하여 부직포(A)로 함과 동시에, 부직포(A)와 직편물(B)을 얽히게 하는 공정을 포함하는 것이다.

(발명의 효과)

본 발명에 의하면, 실질적으로 섬유소재로 이루어지는 피혁모양 시트이면서, 반발감이 우수한 피혁모양 시트를 제공할 수 있다. 본 발명의 피혁모양 시트는 의료, 자재, 가구 등에 바람직하게 사용할 수 있다.

도 1은 실시예1에서 얻어지는 피혁모양 시트의 단면도이다.

도 2는 실시예3에서 얻어지는 피혁모양 시트의 단면도이다.

도 3은 비교예1에서 얻어지는 피혁모양 시트의 단면도이다.

도 4는 극세섬유가 서로 얽혀진 단섬유 부직포(A)의 일례를 나타내는 단면도이다.

도 5는 극세섬유가 섬유다발의 상태로 얽혀진 구조를 갖는 단섬유 부직포의 일례를 나타내는 단면도이다.

본 발명의 피혁모양 시트는, 평균 단섬유 섬도 0.0001~0.5데시텍스, 평균 섬유길이 1~10㎝의 극세섬유가 서로 얽혀진 단섬유 부직포(A)(이하, 부직포(A)라고 부른다)를 포함한다. 이것에 의해 천연피혁과 같은 감촉이나 표면감을 얻는 것이 가능해진다.

본 발명에 있어서, 부직포(A)는 평균 섬유길이가 1~10㎝인 단섬유로 이루어진다. 평균 섬유길이는 1.5~8㎝인 것이 바람직하고, 2~6㎝인 것이 보다 바람직하다. 평균 섬유길이가 10㎝를 넘으면, 표면 품위가 저하되기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 평균 섬유길이가 1㎝미만이면, 부직포의 내마모성이 저하된다. 또한, 본 발명의 효과가 손상되지 않는 범위에서 섬유길이가 10㎝를 넘는 섬유 혹은 섬유길 이가 1㎝미만인 섬유가 함유되어 있어도 좋다. 섬유길이가 10㎝를 넘는 섬유 및 섬유길이가 1㎝미만인 섬유의 함유량은 수로 해서, 부직포(A)를 구성하는 섬유의 30%이하가 바람직하고, 10%이하가 보다 바람직하고, 전혀 함유되지 않는 것이 가장 바람직하다.

또한 부직포(A)는 평균 단섬유 섬도가 0.0001~0.5데시텍스인 극세섬유로 이루어진다. 평균 단섬유 섬도는, 바람직하게는 0.001~0.3데시텍스, 보다 바람직하게는 0.005~0.15데시텍스이다. 평균 단섬유 섬도가 0.0001데시텍스 미만이면, 피혁모양 시트의 강도가 저하되기 때문에 바람직하지 않다. 또한 평균 단섬유 섬도가 0.5데시텍스를 넘으면, 피혁모양 시트의 감촉이 단단해지고, 또한 섬유의 얽힘이 불충분해져서, 피혁모양 시트의 표면 품위가 저하되거나, 내마모성이 저하되는 등의 문제도 발생하기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 단섬유 섬도가 0.0001데시텍스 미만인 섬유 혹은 단섬유 섬도가 0.5데시텍스를 넘는 섬유가 함유되어 있어도 좋다. 단섬유 섬도가 0.0001데시텍스 미만인 섬유 및 단섬유 섬도가 0.5데시텍스를 넘는 섬유의 함유량은 수로 해서, 부직포(A)를 구성하는 섬유의 30%이하가 바람직하고, 10%이하가 보다 바람직하고, 전혀함유되지 않는 것이 가장 바람직하다.

본 발명에서는, 이들 극세섬유끼리가 서로 얽혀져 있는 것이 피혁모양 시트의 내마모성을 향상시키기 위해서 특히 중요하다. 종래의 극세섬유로 이루어지는 피혁모양 시트의 대부분은, 도 5에 나타내는 바와 같이 극세섬유가 집속된 섬유다발의 상태로 얽혀진 구조를 갖고 있다. 그러나, 섬유다발의 상태로 얽혀진 구조에 서는, 본 발명에 있어서 기대되는 내마모성의 효과가 얻어지지 않는다. 본 발명에 있어서는, 도 4에 나타내는 바와 같이 극세섬유끼리가 서로 얽혀진 구조를 갖고 있는 것이 내마모성을 향상시키기 위해서 필요하다. 또한, 본 발명의 효과가 손상되지 않는 범위에서 섬유다발의 상태로 얽혀진 구조가 포함되어 있어도 좋다.

또한, 2이상의 폴리에스테르가 사이드바이사이드형 또는 편심 심초형으로 접합된 복합섬유를 포함하는 직편물(B)은 피혁모양 시트가 우수한 반발감을 발현시키는 효과를 갖는다. 여기에서 말하는 직편물이란, 직물 및 편물을 포함하는 섬유를 구성요소로 하는 섬유 구조체의 총칭이다. 직편물(B)은 이러한 복합섬유를 포함하는 것이면, 통상의 섬유가 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서 포함되어 있어도 좋다. 즉, 예를 들면 상기 복합섬유와 일반적인 섬유를 합사해서 복합사로서 사용해도 좋다. 혹은, 상기 복합섬유를 위사 또는 경사에만 사용하고, 다른쪽에는 일반적인 섬유를 사용하거나 해도 좋다.

폴리에스테르란, 예를 들면 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트 등의 폴리머이다. 또한, 2이상의 폴리에스테르란, 물리적 및/또는 화확적 성질을 달리하는 2종 이상의 폴리에스테르를 사용하는 것을 의미한다. 즉, 2이상의 폴리에스테르가 사이드바이사이드형 또는 편심 심초형으로 접합되었다란, 물리적 및/또는 화확적 성질을 달리하는 2이상의 폴리에스테르가 섬유길이방향을 따라 사이드바이사이드형 또는 편심 심초형으로 접합되어 있는 것을 의미한다. 이것에 의해, 물리적 또는 화학적 요인에 의해, 복합섬유에 권축을 발현시킬 수 있다. 권축 발현이 용이한 점에서, 바람직하게는 열수축성이 다른 폴리에스테르를 2종 이상 사용하는 것이 바람직하다. 이것에 의해 상기 복합섬유를 릴렉스 처리함으로써, 용이하게 권축을 발현시킬 수 있다. 복합섬유에 권축을 발현시킴으로써, 반발감이 우수한 피혁모양 시트가 얻어진다. 열수축성이 다른 폴리에스테르로서는, 예를 들면 폴리머의 중합도가 다른 것, 다른 폴리머를 블렌드한 것 등을 들 수 있다. 본 발명에 있어서는, 특히 반발감이 우수한 피혁모양 시트가 얻어지는 점에서, 극한점도가 0.35~0.45인 저점도 폴리에스테르와 극한점도가 0.65~0.85인 고점도 폴리에스테르가 복합된 복합섬유가 바람직하다. 이 경우, 일반적으로 고점도 폴리에스테르쪽이 저점도 폴리에스테르보다 열수축성이 높아진다. 저점도 폴리에스테르의 극한점도가 0.35미만이면 방사 안정성이 저하되기 때문에 바람직하지 않다. 또한 저점도 폴리에스테르의 극한점도가 0.45를 넘으면, 피혁모양 시트의 반발감이 저하되기 때문에 바람직하지 않다. 또한 고점도 폴리에스테르의 극한점도가 0.85를 넘으면 방사 안정성이 저하되기 때문에 바람직하지 않다. 고점도 폴리에스테르의 극한점도가 0.65미만이면, 피혁모양 시트의 반발감이 저하되기 때문에 바람직하지 않다. 반발감이 우수한 피혁모양 시트를 얻기 위해서, 저점도 폴리에스테르와 고점도 폴리에스테르의 극한점도차는, 0.20~0.40의 범위가 바람직하다. 또한, 극한점도[η]는, 온도 25℃에 있어서 오르소클로로페놀용액으로서 측정한 값을 사용했다.

또한, 2이상의 폴리에스테르의 복합 비율은, 제사성 및 권축을 발현시켰을 때의 섬유길이방향의 코일의 치수 균질성의 점에서, 고수축 성분:저수축 성분=75:25~35:65(중량%)의 범위가 바람직하고, 65:35~45:55의 범위가 보다 바람직하 다.

복합 형태로서는, 사이드바이사이드형 및 편심 심초형 중 어느 하나이여도 좋지만, 반발감이 우수한 피혁모양 시트가 얻어지는 점에서 사이드바이사이드형이 바람직하다.

복합섬유의 평균 단섬유 섬도는, 특별히 한정되지 않지만, 1~15데시텍스가 바람직하다. 1데시텍스 미만이면 양호한 반발감이 얻어지기 어렵고, 15데시텍스를 넘으면 피혁모양 시트의 감촉이 딱딱해지는 경향이 있다.

또한, 본 발명에 있어서는, 반발감이 우수한 피혁모양 시트가 얻어지는 점에서, 상기 복합섬유를 포함하는 섬유가 멀티 필라멘트를 구성하고, 상기 멀티 필라멘트의 집합체가 나선형상으로 되고, 그 나선형상의 중심부분에 길이방향의 중공구조를 형성하고 있는 것이 바람직하다. 이러한 피혁모양 시트의 일례의 단면도를 도 1에 나타낸다. 이러한 중공구조가 형성됨으로써, 피혁모양 시트의 반발감이 한층 향상된다. 또한, 직편물(B)에 포함되는 모든 섬유가 이러한 구조를 취할 필요는 없고, 일부에 이러한 중공구조가 형성되는 것만으로도, 피혁모양 시트의 반발감을 향상시키는 효과가 있다.

또한, 이 바람직한 형상이 용이하게 얻어지는 점에서, 멀티 필라멘트의 꼬임수가 500~3000T/m인 것이 바람직하고, 800~2000T/m인 것이 보다 바람직하다. 단필라멘트가 분산된 상태나, 권축의 위상이 어긋나 있는 경우는 이 바람직한 형상이 얻어지기 어려운 경향을 나타내기 때문에, 에어교락처리 등을 행하여 집합시키는 것이 바람직하다.

직편물(B)의 조직은 특별히 한정되는 것은 아니고, 직물이면 평직, 능직, 주자직 등을 들 수 있다. 편물의 경우에는, 환편, 트리코트, 러셀 등을 들 수 있다. 이들 중, 반발감이 우수한 피혁모양 시트가 얻어지는 점에서 직물인 것이 바람직하고, 비용의 점에서 평직인 것이 더욱 바람직하다. 한편, 드레이프성이 우수한 피혁모양 시트가 얻어지는 점에서 편물인 것이 바람직하다. 편물로 함으로써, 적당한 반발감과 드레이프성의 균형을 맞출 수 있다.

또한, 직편물(B)의 단위중량은, 피혁모양 시트의 단위중량에 맞추어 적당하게 조정할 수 있다. 직편물(B)의 단위중량은 의료 용도의 경우에는 10~150g/㎡인 것이 바람직하고, 30~100g/㎡인 것이 보다 바람직하다. 직편물(B)의 단위중량이 10g/㎡미만이면, 직편물(B)의 형태가 불안정하며, 취급성이 나빠지고, 또한 피혁모양 시트로 한 후에 기대한 반발감이 얻어지기 어렵다. 또한 직편물(B)의 단위중량이 150g/㎡를 넘으면, 얻어지는 피혁모양 시트의 드레이프성이 저하되기 때문에 바람직하지 않다. 한편, 가구나 카시트 등에 사용하는 경우에는, 50~400g/㎡인 것이 바람직하다. 50g/㎡미만이면, 충실감이 부족하고, 성형성이 부족한 경향이 있고, 400g/㎡를 넘으면 성형성이 저하되는 경향이 있기 때문에 바람직하지 않다.

적어도 상술한 부직포(A)와 직편물(B)이 적층되어 있으면, 다른 부직포나 직편물이 더 적층되어 있어도 좋다. 예를 들면 부직포(A)/직편물(B)/부직포, 부직포(A)/부직포/직편물(B), 부직포(A)/직편물(B)/부직포/직편물/부직포 등과 같이 3층 이상이 적층되어 있어도 좋다. 특히 피혁모양 시트에 제품면과 이면이 존재하는 경우로서, 이면에도 품위가 요구되는 경우에는, 안과 밖 모두 부직포인 것이 바람 직하다. 예를 들면 표면에 부직포(A), 중간층에 직편물(B), 이면에 부직포(A) 또는 다른 부직포를 적층한 3층 구조가 바람직하다. 또한, 드레이프성을 우선시키는 경우에는 2층 구조가 바람직하다.

직편물(B)의 중량비는 피혁모양 시트 전체의 5~50%인 것이 바람직하고, 10~40%인 것이 보다 바람직하다. 중량비가 5%미만이면, 직편물(B)이 갖는 반발감을 피혁모양 시트에 충분히 반영하는 것이 곤란해진다. 또한 중량비가 50%를 넘으면, 얻어진 피혁모양 시트가 직편물과 같은 감촉으로 되고, 피혁모양 시트로서의 고급감이 얻어지기 어렵다.

또한, 이면 품위가 우수하다는 점에서, 이면의 부직포는 상술한 부직포(A)나, 또는 평균 섬유길이가 0.1~1㎝의 극세섬유가 서로 얽혀진 단섬유 부직포(C)(이하, 부직포(C)라고 부른다)가 바람직하다. 부직포(C)를 구성하는 극세섬유는, 얻어지는 피혁모양 시트의 품위가 우수하다는 점에서, 평균 단섬유 섬도가 0.01~0.5데시텍스의 범위에 있는 것이 바람직하다. 또한, 부직포(C)를 구성하는 극세섬유는 얻어지는 피혁모양 시트의 단위중량을 억제할 수 있고, 또한 드레이프성이 우수하다는 점에서, 평균 섬유길이가 0.1~1㎝의 범위에 있는 것이 바람직하다. 또한, 부직포(C)는 상술의 부직포(A)와 마찬가지로, 극세섬유끼리가 서로 얽혀진 구조를 갖고 있는 것이 내마모성을 향상시키기 위해서 바람직하다.

부직포(C)의 소재는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 부직포(A)나 직편물(B)과 동일 소재인 것이 염색성이나 리사이클성의 점에서 바람직하기 때문에, 폴리에스테르가 바람직하다.

부직포(C)는, 저단위중량화가 용이하며, 피혁모양 시트 전체의 단위중량을 필요 이상으로 증가시키지 않고, 품위를 향상시키는 것이 가능한 점에서, 초조법으로 제조된 것이 바람직하다. 단, 부직포(C)는 높은 내마모성을 얻는 것이 곤란하기 때문에, 내마모성이 요구되는 용도에는 상술한 부직포(A)가 바람직하다.

또한, 내마모성을 향상시키는 목적으로, 본 발명의 피혁모양 시트는 미립자를 함유하는 것이 바람직하다. 또한 피혁모양 시트는 미립자를 함유함으로써, 드라이감이나 버석거리는 느낌 등의 감촉을 주는 효과를 얻을 수도 있다. 미립자의 재질은 물에 불용이면 특별히 한정되는 것은 아니고, 예를 들면 실리카나 콜로이달실리카, 산화티탄, 알루미늄, 마이카 등의 무기물질이나, 멜라민 수지 등의 유기물질을 예시할 수 있다.

또한, 미립자의 평균 입자 직경은 바람직하게는 0.001~30㎛이며, 보다 바람직하게는 0.01~20㎛, 더욱 바람직하게는 0.05~10㎛이다. 미립자의 평균 입자 직경이 0.001㎛미만이면, 기대하는 효과가 얻어지기 어려워진다. 또한 미립자의 평균 입자 직경이 30㎛를 넘으면, 미립자의 탈락에 의해 세탁 내구성이 저하되기 쉬워진다. 또한, 미립자의 평균 입자 직경은 각각의 재질이나 사이즈에 따라 알맞은 측정방법, 예를 들면 BET법이나 레이저법, 동적 산란법, 코르타법 등을 이용하여 측정할 수 있다. 본 발명에 있어서는, 특히 BET법을 이용하여 구한 체적(질량) 평균 입자 직경이 바람직하다.

이들 미립자는, 본 발명의 효과를 발휘할 수 있는 범위에서 적당하게 사용량을 조정할 수 있다. 미립자의 함유량은 바람직하게는 피혁모양 시트의 0.01~10중 량%이며, 보다 바람직하게는 0.02~5중량%, 더욱 바람직하게는 0.05~1중량%이다. 함유량이 0.01중량%이상이면, 내마모성의 향상 효과가 현저하게 발휘될 수 있고, 양을 증가시킬수록, 그 효과는 커지는 경향이 있다. 단, 함유량이 10중량%를 넘으면 피혁모양 시트의 감촉이 딱딱해져, 바람직하지 않다.

또한, 미립자의 탈락을 막고, 내구성을 향상시키기 위해서, 소량의 수지를 병용하는 것이 바람직하다.

또한, 유연한 감촉과 매끈매끈한 표면 터치를 얻기 위해서, 본 발명의 피혁모양 시트는 유연제를 함유하는 것이 바람직하다. 유연제로서는, 직편물에 일반적으로 사용되고 있는 것을 섬유종류에 따라 적당하게 선택하는 것이 바람직하다. 예를 들면 염색 노트 제23판(발행소 가부시키가이샤시키센사, 2002년 8월 31일 발행)에 있어서, 감촉 가공제, 유연 마무리제의 명칭으로 적혀 있는 것을 적당하게 선택할 수 있다. 그 중에서도 유연성의 효과가 우수하다는 점에서 실리콘계 에멀젼이 바람직하고, 아미노 변성이나 에폭시 변성된 실리콘계 에멀젼이 보다 바람직하다. 이들 유연제가 함유되면 내마모성은 저하되는 경향이 있기 때문에, 이 유연제의 양과 상기의 미립자의 양은 목표로 하는 감촉과 내마모성의 균형을 취하면서, 적당하게 조정하는 것이 바람직하다. 따라서, 그 양은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 너무 적으면 효과를 발휘할 수 없고, 너무 많으면 끈적거리는감이 있기 때문에, 통상 피혁모양 시트의 0.01~10중량%의 범위가 바람직하다.

피혁모양 시트의 단위중량은 바람직하게는 150~550g/㎡이며, 보다 바람직하게는 150~500g/㎡, 더욱 바람직하게는 200~450g/㎡이다. 피혁모양 시트의 단위중량 이 150g/㎡미만이면, 양호한 반발감이 얻어지기 어렵기 때문에 바람직하지 않다. 또한 피혁모양 시트의 단위중량이 550g/㎡를 넘는 경우에는, 여러가지 용도로의 가공성이 저하되는 경향이 있기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 피혁모양 시트의 섬유 외관 밀도는 바람직하게는 0.25~0.70g/㎤이며, 보다 바람직하게는 0.2g~0.60g/㎤, 더욱 바람직하게는 0.30~0.45g/㎤이다. 섬유 외관 밀도가 0.25g/㎤미만이면, 특히 내마모성이 저하되기 때문에 바람직하지 않다. 또한 섬유 외관 밀도가 0.70g/㎤를 넘으면, 여러가지 용도로의 가공성이 저하되기 때문에 바람직하지 않다.

본 발명의 피혁모양 시트는, JIS L 1096(1999) 8.17.5 E법(마틴델법) 가구용 하중(12kPa)에 준해서 측정되는 내마모시험에 있어서, 적어도 한쪽의 면에 있어서, 20000회의 횟수를 마모한 후의 시험천의 마모 감량이 20㎎이하, 또한, 보풀 덩어리의 수가 5개 이하인 것이 바람직하다. 마모 감량은, 보다 바람직하게는 15㎎이하, 더욱 바람직하게는 10㎎이하이다. 보풀 덩어리의 수는, 3개 이하인 것이 보다 바람직하고, 1개 이하인 것이 더욱 바람직하다. 마모 감량이 20㎎을 넘는 경우, 실제 사용에 있어서 보풀이 옷 등에 부착되는 경향이 있기 때문에 바람직하지 않다. 한편, 하한은 특별히 한정되지 않고, 본 발명의 피혁모양 시트이면 거의 마모 감량이 없는 것도 얻을 수 있다. 또한 발생되는 보풀 덩어리에 대해서는, 5개를 넘으면, 사용했을 때의 외관 변화에 의해 품위가 저하되기 때문에 바람직하지 않다.

본 발명의 피혁모양 시트는, 드레이프 계수가 0.10~0.50인 것이 바람직하고, 0.15~0.40인 것이 보다 바람직하고, 0.20~0.30인 것이 더욱 바람직하다. 드레이프 계수가 0.10미만이면, 피혁모양 시트가 너무 유연해서 미덥지 못한 감촉으로 되어 의료용에는 적합하지 않다. 또한 드레이프 계수가 0.50을 넘으면, 유연하고 드레이프성이 우수한 의료에 사용하는 것이 곤란하게 된다.

또한 피혁모양 시트의 노드수는 5~15인 것이 바람직하고, 6~10인 것이 보다 바람직하고, 7~10인 것이 더욱 바람직하다. 노드수가 5미만이면, 피혁모양 시트는 아름다운 실루엣을 얻기 어려워진다. 또한 피혁모양 시트의 노드수는, 많을수록 드레이프성이 양호하지만, 노드수가 너무 많으면 피혁모양의 감촉을 얻는 것이 어렵게 되기 때문에, 대략 15가 상한으로 된다.

또한, 드레이프 계수는, 드레이프 테스터를 이용하여 측정할 수 있다. 또한, 드레이프 계수의 시험에 의해 얻은 투영도로부터 카운트한 주름의 수를 노드수로 한다. 드레이프 계수와 노드수는 안과 밖 모두 측정하고, 그 평균값을 각각의 값으로 한다.

본 발명의 피혁모양 시트는, 천연피혁과 같은 우수한 표면 외관을 갖을 수 있다. 피혁모양 시트는, 한쪽의 면에 입모를 갖음으로써, 스웨이드조 혹은 누박조의 매끄러운 터치와 우수한 라이팅 효과를 갖는 것이 바람직하다.

피혁모양 시트 중에서도, 일반적으로 합성피혁이나 인공피혁으로 불리는 것은 폴리우레탄 등의 고분자 탄성체와 섬유재료로 구성된다. 그러나, 본 발명의 피혁모양 시트는, 상술한 여러가지의 과제, 예를 들면 리사이클성, 발색성, 내광성, 내황변성 등을 해결하기 위해서, 실질적으로 섬유소재로 이루어진다. 여기에서, 실질적으로 섬유소재로 이루어진다란, 실질적으로 고분자 탄성체를 함유하지 않는 것을 말한다. 또한, 여기에서 말하는 실질적으로 고분자 탄성체를 함유하지 않는다 란, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위의 고분자 탄성체가 함유되어 있는 것을 허용한다. 구체적으로는, 피혁모양 시트에 함유되는 고분자 탄성체가 5중량%이하인 것이 바람직하고, 3중량%이하인 것이 보다 바람직하고, 1중량%이하인 것이 더욱 바람직하고, 전혀 고분자 탄성체를 함유하지 않는 것이 가장 바람직하다. 섬유소재는 비탄성 폴리머로 이루어지는 것이 더욱 바람직하다. 구체적으로는, 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 등으로 이루어지는 섬유가 바람직하게 이용된다. 폴리에테르에스테르계 섬유나 소위 스판덱스 등의 폴리우레탄계 섬유 등의 고무상 탄성이 우수한 섬유는 바람직하지 않다.

폴리에스테르로서는, 섬유화가 가능한 것이면 특별히 한정되는 것은 아니다. 구체적으로는, 예를 들면 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트, 폴리테트라메틸렌테레프탈레이트, 폴리시클로헥실렌디메틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌-2,6-나프탈렌디카르복실레이트, 폴리에틸렌-1,2-비스(2-클로로페녹시)에탄-4,4'-디카르복실레이트 등을 들 수 있다. 그 중에서도 가장 범용적으로 이용되고 있는 폴리에틸렌테레프탈레이트 또는 주로 에틸렌테레프탈레이트 단위를 포함하는 폴리에스테르 공중합체가 바람직하게 사용된다.

또한 폴리아미드로서는, 예를들면 나일론6, 나일론66, 나일론610, 나일론12,등의 아미드 결합을 갖는 폴리머를 들 수 있다.

리사이클성이나 염색성 등을 고려하면, 부직포(A)는 직편물(B)과 동일 소재인 것이 바람직하다. 이 관점에서 부직포(A)를 구성하는 섬유는 폴리에스테르로 이루어지는 것이 바람직하다.

이들 폴리머에는, 은폐성을 향상시키기 위해서 폴리머 중에 산화티탄입자 등의 무기입자를 첨가해도 좋고, 그 밖에, 윤활제, 안료, 열안정제, 자외선 흡수제, 도전제, 축열재, 항균제 등 여러가지 목적에 따라 첨가할 수도 있다.

또한 예를 들면 염료, 유연제, 감촉 조정제, 필링 방지제, 항균제, 소취제, 발수제, 내광제, 내후제 등의 기능성 약제도 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서 함유되어 있어도 좋다.

다음에 본 발명의 피혁모양 시트의 제조방법의 일례를 서술한다.

처음에 부직포(A)의 제조방법을 서술한다. 부직포(A)를 구성하는 극세섬유의 제조방법은 특별히 한정되지 않고, 극세섬유를 직접 방사해도 좋고, 통상 섬도의 섬유로서 극세섬유를 발생시킬 수 있는 섬유(극세섬유 발생형 섬유)를 방사하고, 이어서 극세섬유를 발생시켜도 좋다. 극세섬유 발생형 섬유를 사용하는 방법으로서는, 예를 들면 해도형 섬유를 방사하고 나서 해성분을 제거하는 방법, 분할형 섬유를 방사하고 나서 분할하는 방법 등의 수단을 예시할 수 있다. 이들 중에서, 본 발명에 있어서는, 극세섬유를 용이하게 안정적으로 얻을 수 있고, 본 발명의 피혁모양 시트의 구조를 용이하게 달성할 수 있다는 점에서, 해도형 섬유 또는 분할형 섬유를 이용해서 제조하는 것이 바람직하다. 또한 동일 소재로 이루어지는 극세섬유를 용이하게 얻을 수 있는 점에서, 해도형 섬유를 이용하여 제조하는 것이 보다 바람직하다. 예를들면, 극세섬유가 폴리에스테르만, 혹은, 폴리아미드만으로 이루어지는 것이 바람직하다. 상술한 바와 같이 부직포(A)와 직편물(B)이 동일 소재로 이루어지는 것이 더욱 바람직하기 때문에, 부직포(A)의 소재는 폴리에스테르가 보다 바람직하다.

본 발명에 있어서, 동일 소재로 이루어진다란, 예를들면 폴리에스테르의 경우, 상술의 각종 폴리에스테르로부터 선택된 폴리에스테르를 조합해서 사용하는 것도 포함한다. 폴리아미드 혹은 그 밖의 폴리머의 경우도 같다. 이러한 범위의 조합이면, 실용상 충분한 염색을 하는 것이 용이하다. 이종 소재, 예를들면 폴리에스테르와 폴리아미드를 조합해서 사용하면, 양자 간에 염색성 혹은 염색 견뢰도에 차이가 있다는 점에서, 염색했을 때에 색편차 등을 발생시키는 일이이 있다. 또한, 리사이클성의 관점에서는, 완전히 동일한 소재만, 예를들면 폴리에틸렌테레프탈레이트만을 사용하는 것이 한층 더 바람직하다.

여기에서 말하는 해도형 섬유란, 2성분 이상의 성분을 복합 혹은 혼합해서 해도상태로 한 섬유를 말한다. 해도형 섬유를 얻는 방법으로서는, 예를 들면 (1) 2성분 이상의 폴리머를 칩상태로 블렌드해서 방사하는 방법, (2) 미리 2성분 이상의 폴리머를 혼련해서 칩화한 후, 방사하는 방법, (3) 용융상태의 2성분 이상의 폴리머를 방사기의 팩내에서 정지 혼련기 등을 사용해서 혼합하는 방법, (4) 일본 특허공고 소44-18369호 공보, 일본 특허공개 소54-116417호 공보 등에 기재된 구금을 이용하여, 용융상태의 2성분 이상의 폴리머를 구금내에서 합류시키는 방법 등을 들 수 있다. 본 발명에 있어서는 어느 방법으로나 양호하게 제조할 수 있지만, 폴리머의 선택이 용이한 점에서 상기 (4)의 방법이 바람직하게 사용된다.

이러한 (4)의 방법에 있어서, 해도형 섬유 및 해성분을 제거해서 얻어지는 도섬유의 단면형상은 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 동그라미, 다각, Y, H, X, W, C, π형 등을 들 수 있다. 또한, 사용하는 폴리머종의 수도 특별히 한정되는 것은 아니지만, 방사 안정성이나 염색성을 고려하면 2~3성분이 바람직하고, 특히 해 1성분, 도 1성분의 2성분으로 구성되는 것이 바람직하다. 또한 이 때의 성분비는, 도성분의 해도형 섬유 전체에 대한 중량비로 0.3~0.99인 것이 바람직하고, 0.4~0.97이 보다 바람직하고, 0.5~0.8이 더욱 바람직하다. 도성분의 중량비가 0.3미만이면, 해성분의 제거율이 많아지기 때문에 비용적으로 바람직하지 않다. 또한 도성분의 중량비가 0.99를 넘으면, 도성분끼리의 합류가 발생하기 쉬워져, 방사 안정성의 점에서 바람직하지 않다.

해도형 섬유로 극세섬유를 얻는 경우, 그 도성분이 목적으로 하는 극세섬유가 된다. 도성분으로서 사용하는 폴리머는 특별히 한정되지 않고, 섬유화가 가능한 것을 적당하게 선택해서 사용할 수 있지만, 본 발명에서 바람직하게 이용되는 것은 상술한 폴리에스테르나 폴리아미드이다. 또한, 해성분으로서 사용하는 폴리머는, 도성분과 상용하지 않는 것이며, 또한, 해성분의 폴리머보다 사용하는 용제나 약제에 대하여 용해성 또는 분해성이 높은 화학적 성질을 갖는 것이 바람직하다. 도성분을 구성하는 폴리머의 선택에도 의하지만, 예를 들면 폴리에틸렌이나 폴리스티렌 등의 폴리올레핀, 5-나트륨술포이소프탈산, 폴리에틸렌글리콜, 도데실벤젠술폰산나트륨, 비스페놀A 화합물, 이소프탈산, 아디핀산, 도데카디온산, 시클로헥실카르복실산 등을 공중합한 공중합 폴리에스테르 등을 바람직하게 사용할 수 있다. 방사 안정성의 점에서는 폴리스티렌이 바람직하지만, 유기용제를 사용하지 않고 용이하게 제거할 수 있는 점에서는 술폰기를 갖는 공중합 폴리에스테르가 바람직하다. 이 러한 공중합 폴리에스테르에 있어서의, 공중합 성분의 공중합 비율로서는, 처리속도 및 안정성의 점에서 5몰%이상이 바람직하고, 중합, 방사 및 연신의 용이함으로부터 20몰%이하가 바람직하다. 본 발명에 있어서 바람직한 조합으로서는, 도성분에 폴리에스테르 또는 폴리아미드, 혹은 그 양자를 사용해서, 해성분에 폴리스티렌 또는 술폰기를 갖는 공중합 폴리에스테르를 사용하는 조합이다. 이들 폴리머에는, 은폐성을 향상시키기 위해서 폴리머 중에 산화티탄입자 등의 무기입자를 첨가해도 좋고, 그 밖에, 윤활제, 안료, 열안정제, 자외선 흡수제, 도전제, 축열재, 항균제 등 여러가지 목적에 따라 첨가할 수도 있다.

이렇게 해서 방출한 해도형 섬유는 연신하고, 결정화할 수 있다. 예를 들면 미연신사를 인취한 후, 습열연신 또는 건열연신, 또는 그 양자에 의해 1~3단 연신할 수 있다. 또한, 분할형 섬유를 사용하는 경우에는, 주로 구금내에서 2성분 이상을 복합하고, 상술의 해도형 섬유의 제조방법에 준해서 행할 수 있다.

이어서, 얻어진 극세섬유 발생형 단섬유를 부직포화한다. 그 방법으로서는, 카드, 크로스 래퍼, 랜덤웨버 등을 사용하는 건식법이나, 초지법 등의 습식법을 채용할 수 있다. 본 발명에서는, 본 발명의 피혁모양 시트의 구조를 용이하게 달성할 수 있는 점에서 니들 펀치법과 고속유체류 처리의 2종의 얽힘방법을 조합한 건식법이 바람직하다. 이 부직포화할 때의 섬유의 사용량이나 적층되는 직편물 등의 단위중량에 따라, 피혁모양 시트의 단위중량을 적당하게 조정할 수 있다.

다음에 건식법에 대해서 설명한다. 우선, 극세섬유 발생형 단섬유로부터, 카드, 크로스 래퍼 등을 이용하여 웹을 얻는다. 얻어진 웹을 니들 펀치 처리에 의해, 섬유 외관 밀도가 바람직하게는 0.12~0.30g/㎤, 보다 바람직하게는 0.15~0.25g/㎤로 되도록 한다. 섬유 외관 밀도가 0.12g/㎤ 미만이면, 섬유의 얽힘이 불충분하며, 부직포의 인장강력, 인열강력, 내마모성 등의 물성에 대해서 원하는 값이 얻어지기 어려워진다. 또한 섬유 외관 밀도의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 0.30g/㎤를 넘으면, 니들침의 꺾임이나, 침구멍이 잔류한다는 등의 문제가 발생하기 때문에 바람직하지 않다.

또한, 니들 펀치를 행할 때에는, 극세섬유 발생형 섬유의 평균 단섬유 섬도가 1~10데시텍스인 것이 바람직하고, 2~8데시텍스가 보다 바람직하고, 2~6데시텍스가 더욱 바람직하다. 평균 단섬유 섬도가 1데시텍스 미만인 경우나 10데시텍스를 넘는 경우에는, 니들 펀치에 의한 얽힘이 불충분하게 되어, 양호한 물성의 극세 단섬유 부직포를 얻는 것이 곤란해진다.

본 발명에 있어서의 니들 펀치는, 단순한 공정 통과성을 얻기 위한 가고정으로서의 역할은 아니고, 섬유를 충분히 얽히게 하는 것이 바람직하다. 따라서 바람직하게는, 100개/㎠이상의 비팅밀도가 좋고, 보다 바람직하게는 500개/㎠이상, 더욱 바람직하게는 1000개/㎠이상이 좋다.

이렇게 해서 얻어진 부직포는, 건열처리 또는 습열처리, 혹은 그 양자에 의해 수축시키고, 다시 고밀도화하는 것이 바람직하다.

이어서, 극세화 처리에 의해, 극세섬유 발생형 섬유로부터 극세섬유를 발현시킨다. 다시, 고속유체류 처리에 의해, 극세섬유끼리의 얽힘을 행한다. 극세화 처리를 한 후에 고속유체류 처리를 행해도 좋고, 극세화 처리와 동시에 고속유체류 처리를 행해도 좋다. 또한 극세화 처리와 동시에 고속유체류 처리를 행하고, 그 후에, 고속유체류 처리를 더 행해도 좋다. 고속유체류 처리를 극세화 처리와 동시에 행하는 경우, 적어도 극세화 처리가 대부분 종료된 후에도 고속유체류 처리를 행하는 것이 극세섬유끼리의 얽힘을 보다 진행시키는 점에서 바람직하다. 극세화 처리를 행한 후에, 고속유체류 처리를 행하는 것이 보다 바람직하다.

극세화 처리의 방법으로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면 기계적 방법, 및, 화학적 방법을 들 수 있다. 기계적 방법이란, 물리적인 자극을 부여함으로써, 극세섬유 발생형 섬유를 극세화시키는 방법이다. 구체적으로는, 예를 들면 상기의 니들 펀치법이나 워터젯 펀치법 등의 충격을 주는 방법 외에, 롤러 사이에서 가압하는 방법, 초음파 처리를 행하는 방법 등을 들 수 있다. 또한 화학적 방법으로서는, 예를 들면 해도형 섬유를 구성하는 적어도 1성분에 대하여, 약제에 의해 팽윤, 분해, 용해 등의 변화를 주는 방법을 들 수 있다. 특히, 해성분으로서 알칼리 이분해성 폴리머를 사용한 극세섬유 발생형 섬유로 단섬유 부직포를 제작하고, 이어서 중성~알칼리성의 수용액으로 처리해서 극세화하는 방법은 유기용제를 사용하지 않고 작업 환경상 바람직하다는 점에서, 본 발명의 바람직한 형태 중 하나이다. 여기에서 말하는 중성~알칼리성의 수용액이란, pH6~14를 나타내는 수용액이다. 예를 들면 유기 또는 무기염류를 함유하고, 상기 범위의 pH를 나타내는 수용액을 바람직하게 사용할 수 있다. 유기 또는 무기염류로서는, 수산화나트륨, 수산화칼륨, 수산화리튬, 탄산나트륨, 탄산수소나트륨 등의 알칼리 금속염, 수산화칼슘, 수산화마그네슘 등의 알칼리토류 금속염 등을 들 수 있다. 또한 필요에 따라 트리에탄올아민, 디에탄올아민, 모노에탄올아민 등의 아민이나 감량 촉진제, 캐리어 등을 병용할 수도 있다. 그 중에서도 수산화나트륨이 가격이나 취급의 용이함 등의 점에서 바람직하다. 또한 단섬유 부직포에 상술의 중성~알칼리성의 수용액 처리를 실시한 후, 필요에 따라서 중화 및 세정해서 잔류하는 약제나 분해물 등을 제거하고 나서 건조를 실시하는 것이 바람직하다.

고속유체류 처리로서는, 작업 환경의 점에서 수류를 사용하는 워터젯 펀치 처리가 바람직하다. 워터젯 펀치 처리에 있어서, 물은 기둥상 흐름의 상태로 행하는 것이 바람직하다. 기둥상 흐름은 통상, 직경 0.06~1.0㎜의 노즐로부터 압력 1~60MPa로 물을 분출시킴으로써 얻어진다. 효율적인 얽힘 및 양호한 표면 품위의 부직포를 얻기 위해서, 노즐의 직경은 0.06~0.15㎜, 간격은 5㎜이하인 것이 바람직하고, 직경 0.06~0.12㎜, 간격은 1㎜이하가 보다 바람직하다. 이들 노즐 스펙은, 복수회 처리하는 경우, 모두 같은 조건으로 할 필요는 없고, 예를 들면 큰 구멍 직경과 작은 구멍 직경의 노즐을 병용하는 것도 가능하지만, 적어도 1회는 상기 구성의 노즐을 사용하는 것이 바람직하다. 노즐의 직경이 0.15㎜를 넘으면 극세섬유끼리의 얽힘이 저하되어, 표면에 보풀이 일어나기 쉬어짐과 아울러, 표면 평활성도 저하되기 때문에 바람직하지 않다. 따라서 노즐 구멍 직경은 작은 쪽이 바람직하지만, 0.06㎜미만으로 하면 노즐 막힘이 발생하기 쉬워지기 때문에, 물을 고도로 여과시킬 필요성으로부터 비용이 높아져서 바람직하지 않다. 또한 두께방향으로 균일한 교락을 달성하는 목적, 및/또는 부직포 표면의 평활성을 향상시키는 목적으로, 고속유체류 처리를 다수회 반복해서 행하는 것도 바람직하다.

유체류의 압력은, 처리하는 부직포의 단위중량에 따라 적당하게 선택하고, 높은 단위중량인 것일수록 고압력으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 극세섬유끼리를 고도로 얽혀지게 하고, 원하는 인장강력, 인열강력, 내마모성 등의 물성을 얻기 위해서, 적어도 1회는 10MPa이상의 압력으로 처리하는 것이 필요하다. 압력은 15MPa이상인 것이 보다 바람직하고, 20MPa이상인 것이 더욱 바람직하다. 또한 압력의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 압력이 상승할수록 비용이 높아지고, 또한 낮은 단위중량의 경우에는 부직포가 불균일해지기 쉽고, 섬유의 절단에 의해 보풀이 발생하는 경우도 있기 때문에, 바람직하게는 40MPa이하이며, 보다 바람직하게는 30MPa이하이다.

극세섬유 발생형 섬유로부터 얻은 극세섬유의 경우, 극세섬유가 집속된 섬유다발의 상태로 얽혀져 있는 것이 일반적이지만, 상기한 바와 같은 조건으로 고속유체류 처리를 행함으로써, 섬유다발의 상태에 따른 얽힘이 거의 관찰되지 않는 정도로까지 극세섬유끼리가 얽혀진 극세 단섬유 부직포를 얻을 수 있다. 또한 이것에 의해 내마모성 등의 표면 특성을 향상시킬 수도 있다. 또한, 고속유체류 처리를 행하기 전에, 수침지처리를 행해도 좋다. 또한, 부직포 표면의 품위를 향상시키기 위해서, 노즐 헤드와 부직포를 상대적으로 이동시키는 방법이나, 교락후에 부직포와 노즐 사이에 금속망 등을 삽입해서 살수처리하는 등의 방법을 행할 수도 있다. 또한 고속유체류 처리를 행하기 전에, 부직포를 두께방향에 대하여 수직으로 2장 이상으로 스플릿 처리하는 것이 바람직하다.

또한, 극세화 처리와 고속유체류 처리를 동시에 행하는 방법으로서는, 예를 들면, 해성분으로서 수가용성 폴리머를 사용한 해도형 섬유를 사용해서, 워터젯 펀치에 의해 해성분의 제거와 극세섬유의 얽힘을 행하는 방법, 해성분으로서 알칼리 이용해성 폴리머를 사용한 해도형 섬유를 사용해서, 알칼리 처리액을 통해서 해성분을 분해처리한 후에, 워터젯 펀치에 의해 해성분의 최종 제거 및 극세섬유의 얽힘처리를 행하는 방법 등을 들 수 있다.

다음에 직편물(B)의 제조방법을 서술한다. 직편물(B)에 사용되는 2이상의 폴리에스테르가 사이드바이사이드형 또는 편심 심초형으로 복합된 섬유의 제조방법은, 특별히 한정되는 것은 아니고, 예를 들면 일본 특허공고 소63-42021호 공보, 일본 특허공개 평4-308271호 공보, 일본 특허공개 평11-43835호 공보 등에 기재된 방법을 적용할 수 있다. 또한 이들 섬유를 사용해서, 필요로 하는 조직에 따라 그것에 적합한 직편기를 사용함으로써, 직물 또는 편물 등의 직편물로 할 수 있다.

계속해서, 직편물(B)에 사용한 복합섬유의 권축을 발현시키는 공정 및 직편물(B)과 부직포(A)를 적층하는 공정을 행한다. 또한, 직편물(B)에 사용한 복합섬유의 권축을 발현시키는 공정은, 부직포(A)와 적층하는 공정전이라도 나중이라도 행할 수 있다. 적층전에 행하면 얻어지는 피혁모양 시트의 표면 품위가 우수하다는 점에서 바람직하고, 적층후에 행하면 얻어지는 피혁모양 시트의 내마모성이나 박리강도가 향상되는 점에서 바람직하다. 또한 직편물(B)의 알칼리 감량 가공을 행하는 것도 바람직하지만, 이 경우에는 적층후에 행하면 부직포(A)를 구성하는 섬유까지 감량되기 때문에, 적층전에 행할 필요가 있다.

또한, 복합섬유에 권축을 발현시키는 공정으로서, 릴렉스 처리를 행할 때에 는, 확포상태 또는 구김 처리를 포함하는 공정에 있어서, 100~140℃의 습열조건으로 충분히 처리하는 것이 바람직하다. 처리시간은 10초~60분간의 범위가 보다 바람직하다. 릴렉스 처리는, 복수회 행해도 좋다. 릴렉스 처리를 복수회 행하는 경우, 각 조건은 같아도 달라도 좋다. 또한, 후술의 염색공정에 있어서, 상기의 습열조건으로 염색을 행함으로써, 염색과 릴렉스 처리를 동시에 행할 수 있다.

직편물(B)과 부직포(A)를 적층하는 방법으로서는, 상술의 니들 펀치나 고속유체류 처리 등의 수단을 사용한 얽힘에 의한 방법, 접착에 의한 방법, 기타 여러가지 방법을 적당하게 단독 또는 조합해서 채용할 수 있다. 이들 중, 박리강도가 우수한 점에서 얽힘에 의한 방법이 바람직하다. 또한, 직편물을 손상시키지 않고 얽히게 할 수 있는 점에서 고속유체류 처리를 이용하여 얽히게 하는 것이 보다 바람직하다.

얽힘에 의해 부직포(A)와 직편물(B)을 적층하는 경우, 적층전의 부직포의 얽힘도는 약간 낮은 쪽이 얻어지는 피혁모양 시트의 박리강력이나 내마모성을 향상시키는 점에서 바람직하다. 이 경우, 우선 부직포(A)의 전구체로서, 극세섬유다발이 얽혀진 상태, 즉 상술의 방법이면, 극세화 처리후로서, 고속유체류 처리전의 부직포(A')를 준비한다. 그리고, 부직포(A')에 직편물(B)을 적층한 후, 워터젯 펀치 처리를 행함으로써, 부직포(A') 중의 극세섬유끼리를 얽히게 해서 부직포(A)로 함과 동시에, 부직포(A)와 직편물(B)을 얽히게 하는 것이 바람직하다. 워터젯 펀치는, 부직포(A')측으로부터 행하는 것이 바람직하다.

또한 부직포와 직편물(B)을 적층한 후에, 상술의 니들 펀치 처리를 행해도 좋다. 즉, 극세섬유 발생형 섬유로 이루어지는 단섬유 부직포를 직편물(B)과 겹친 후, 니들 펀치 처리를 행하고, 계속해서 극세섬유를 발생시키는 처리 및 워터젯 펀치 처리를 행해도 좋다. 요컨대, 극세섬유 발생전에 니들 펀치 처리를 행하고, 극세섬유 발생과 동시 또는 극세섬유 발생후에 워터젯 펀치 처리를 행하는 것이 본 발명의 방법의 특징이다.

본 발명은, 니들 펀치에 의해 얽힘이 용이한 섬유와 고속유체류 처리에 의해 얽힘이 용이한 섬유의 차이에 착안해서, 상기와 같은 과정에 의해 제조함으로써 용이하게 본 발명의 우수한 피혁모양 시트가 얻어지는 것을 발견한 것이다. 즉, 1~10데시텍스의 굵은 섬유에서는 니들 펀치에 의한 얽힘이 우수하고, 0.0001~0.5데시텍스의 극세섬유에서는 고속유체류 처리에 의한 얽힘이 우수한 경향이 있는 것을 이용한 것이다. 따라서, 예를 들면 1~10데시텍스의 섬유에 고속유체류 처리를 행하는 방법이나, 0.0001~0.5데시텍스의 극세섬유에 니들 펀치를 행하는 방법은 사용하는 니들침, 고속유체류의 압력, 부직포를 구성하는 섬유의 섬유길이, 부직포의 단위중량 등의 조건에도 의하지만, 일반적으로 본 발명의 피혁모양 시트를 얻는 방법으로서 적합하지 않다.

한편, 접착에 의해 부직포와 직편물을 적층하는 경우에는, 우선 극세섬유가 서로 얽혀진 부직포(A)를 준비해서, 부직포(A)와 직편물(B)을 접착하는 것이 바람직하다.

또한, 또 하나의 부직포를 이면에 적층하는 경우, 이 부직포의 제조방법은 특별히 한정되지 않고, 여러가지 용도에 따라 적당하게 구별해서 사용할 수 있다. 예를 들면 이면측의 부직포로서 부직포(A)와 같은 부직포를 사용함으로써 양면 모두 우수한 내마모성을 갖는 피혁모양 시트를 얻는 것이 가능해진다. 또한, 이면측의 부직포로서 평균 섬유길이 0.1~1㎝의 부직포(C)를 사용함으로써 얻어지는 피혁모양 시트의 낮은 단위중량과 드레이프성 향상이 가능해진다. 이 경우, 부직포(C)는, 초조법에 의해 제조하는 것이 바람직하다. 또한 사용하는 소재로서도, 난연성, 정전성, 항균성, 소취성 등의 기능을 부여한 것이여도 좋다.

또한, 부직포(C)를 초조법으로 제조하는 경우, 미리 준비한 초조법에 의해 제조된 웹(C')(이하 초조웹(C')이라고 적는다)과 직편물(B)을 적층해서 얽히게 하는 방법, 직편물(B)상에 초조웹(C')을 일거에 형성시키는 방법 등을 채용할 수 있다. 가능하면, 직편물(B)상에 초조웹(C')을 일거에 형성시키는 방법이 비용적으로 바람직하다. 초조웹(C')을 적층하는 경우, 부직포(A)와 직편물(B)을 적층한 후에 행하면 밀도 상승에 의해 균일하게 적층하는 것이 곤란해지므로, 먼저 초조웹(C')과 직편물(B)을 적층한 후, 부직포(A)를 적층하는 것이 바람직하다. 적층후에 고속유체류 처리를 행하고, 초조웹(C')을 구성하는 섬유를 서로 얽히게 해서 부직포(C)로 함과 동시에, 부직포(C)와 직편물(B)을 얽히게 하는 것이 바람직하다.

초조웹(C')의 제조방법은, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 평균 섬유길이 0.1~1㎝의 섬유를, 수용성 수지 등을 함유하는 물 중에서 고해하고, 0.0001~0.1% 정도의 농도로 분산시킨 분산액을 금속망 등에 초조해서 제조할 수 있다. 직편물(B)상에 초조웹(C')을 일거에 형성시키는 경우에는, 금속망상에 직편물을 두고, 그 위로부터 초조하는 방법에 의해 제조할 수 있다.

이렇게 해서 얻어진 피혁모양 시트에 필요에 따라, 그 밖의 처리를 더 행해도 좋다.

스웨이드조나 누박조의 입모를 갖는 피혁모양 시트를 얻는 경우에는, 피혁모양 시트의 표면에 샌드페이퍼나 브러시 등에 의한 기모처리를 행하는 것이 바람직하다. 이러한 기모처리는, 후술하는 염색공정 후에 행하면 샌드페이퍼나 브러시에 착색이 생기기 때문에, 염색전에 행하는 것이 바람직하다. 또한 후술하는 미립자의 부여후에 행할 수도 있지만, 입모가 나오기 어려운 경향을 나타낸다는 점에서, 미립자 부여전에 행하는 것이 바람직하다.

이렇게 해서 얻어진 피혁모양 시트를 염색하는 것도 바람직하다. 염색방법은 특별히 한정되는 것은 아니고, 사용하는 염색기로서도, 액류 염색기, 서모졸 염색기, 고압 지거 염색기 등 어느 것이라도 좋지만, 얻어지는 피혁모양 시트의 감촉이 우수하다는 점에서 액류 염색기를 이용하여 염색하는 것이 바람직하다. 염색공정의 조건은, 특별히 한정되지 않지만, 상술의 릴렉스 처리를 겸하게 하는 경우에는, 액류 염색기를 사용해서, 100~140℃에서 1~60분간 행하는 것이 바람직하다. 처리시간은, 10~60분간이 보다 바람직하다.

또한, 피혁모양 시트의 표면의 평활성을 향상시키고, 및/또는 반은면조의 표면을 얻는 목적으로, 피혁모양 시트를 염색한 후, 0.1~0.8배로 압축하는 것도 바람직하다.

피혁모양 시트에 미립자를 부여하는 수단으로서는, 패드법, 액류 염색기나 지거 염색기를 사용하는 방법, 스프레이로 분사하는 방법 등 적당하게 선택할 수 있다. 또한 피혁모양 시트에 유연제를 부여하는 경우도 마찬가지이며, 비용의 점에서는 미립자와 동시에 부여하는 것이 바람직하다.

또한, 미립자나 유연제는, 바람직하게는 염색후에 부여한다. 염색전에 부여하면, 염색시의 탈락에 의해 효과가 감소하는 경우나, 염색 편차가 발생하는 경우가 있기 때문에 바람직하지 않다.

(실시예)

이하, 실시예에 의해, 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 또한, 실시예 중의 물성값은 이하에 서술하는 방법으로 측정했다.

(1) 단위중량, 섬유 외관 밀도

피혁모양 시트의 단위중량은 JIS L 1096 8.4.2(1999)에 기재된 방법으로 측정했다. 또한, 피혁모양 시트의 두께를 다이알 시크넥스 게이지((주)오자키세이사쿠쇼제, 상품명 “피코크H”)에 의해 측정하고, 단위중량의 값을 두께의 값으로 나누어 섬유 외관 밀도를 구했다.

(2) 마틴델 마모시험

피혁모양 시트로부터, 직경 3.8㎝의 시험편을 채취하고, 중량을 측정했다. JIS L 1096(1999)8.17.5 E법(마틴델법) 가구용 하중(12kPa)에 따라서, 마틴델 마모시험기를 이용하여 내마모시험을 실시했다. 제품면이 되는 면을 20000회 마찰시킨 후에 시험기를 정지시키고, 시험전에 대한 시험후의 시험편의 중량감을 평가했다. 또한 시험후의 시험편의 외관으로부터 보풀 덩어리의 수를 셌다.

(3) 반발감

피혁모양 시트를 관능평가에 의해 4단계로 평가했다.

반발감 양호: A, 보통: B, 약간 불량: C, 불량: D

(4) 섬유길이의 측정

부직포의 임의의 3개소로부터, 각각 섬유를 100개 뽑아서 섬유길이를 측정했다. 측정한 300개분의 섬유길이의 수평균을 구했다.

(5) 섬도의 측정

부직포의 단면을 광학 현미경으로 관찰했다. 섬유단면을 100개 랜덤으로 선택해서 단면적을 측정하고, 100개의 섬유 단면적의 수평균을 구했다. 구해진 섬유 단면적의 평균값과 섬유의 비중으로부터, 섬도를 계산에 의해 구했다. 또한, 섬유의 비중은 JIS L 1015에 기초해서 측정했다.

(6) 드레이프 계수, 노드수

피혁모양 시트의 드레이프성은 JIS L 1096(1999)8.19.7 G법(드레이프 계수)에 준해서, 드레이프 테스터(형식:YD-100, (주)다이에카가쿠세이키세이사쿠쇼제)를 이용하여 측정했다. JIS에 규정된 「시료대를 3회 상하로 진동시키는」이라는 조건을 바꿔서, 「시료대를 2분간 회전시키는」조건으로 변경해서 측정했다. 이 조건은, 상기 측정기의 표준 사용 조건이다. 또한 드레이프 계수의 시험에 의해 얻은 투영도로부터 카운트한 주름의 수를, 노드수로 했다. 또한, 측정은 안과 밖 3회씩 행하고, 그 평균값을 이들의 값으로 했다.

참고예1

극한점도가 0.40인 폴리에틸렌테레프탈레이트 100%로 이루어지는 저점도 성 분과, 극한점도가 0.75인 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어지는 고점도 성분을 중량 복합비 50:50으로 사이드바이사이드로 접합하여 방사 및 연신하고, 110데시텍스 24필라멘트의 복합섬유를 얻었다. 이것을 1300T/m으로 추가 꼬임하고, 65℃에서 스팀 세트를 행했다. 이 실을 이용해서, 180×90개/인치의 직밀도로 직물(B)을 제조했다. 이 직물을 단독으로, 110℃에서 액류 염색기를 이용하여 릴렉스 처리를 행했을 때의 직밀도는 250×120개/인치이었다.

참고예2

극한점도가 0.40의 폴리에틸렌테레프탈레이트 100%로 이루어지는 저점도 성분과, 극한점도가 0.75의 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어지는 고점도 성분을 중량 복합비 50:50으로 사이드바이사이드로 접합해서 방사 및 연신하고, 56데시텍스 12필라멘트의 복합섬유를 얻었다. 이것을 1500T/m로 추가 꼬임하고, 65℃에서 스팀 세트를 행했다. 이 실을 사용해서, 94×85개/인치의 직밀도로 직물(B)을 제조했다. 이 직물을 단독으로, 110℃에서 액류 염색기를 이용하여 릴렉스 처리를 행했을 때의 직밀도는 136×114개/인치이었다.

참고예3

참고예2와 같은 실을 사용해서, 28게이지의 트리코트(편물(B))를 제조했다. 이어서, 참고예1과 동일한 릴렉스 처리를 행했다.

실시예1

해성분으로서 폴리스티렌 45부, 도성분으로서 폴리에틸렌테레프탈레이트 55부로 이루어지는 평균 단섬유 섬도 3데시텍스, 36도, 평균 섬유길이 51㎜의 해도형 복합 단섬유를 카드기 및 크로스 래퍼에 통과시켜서 웹을 제작했다. 얻어진 웹을, 1바브형의 니들 펀치기를 이용하여, 1500개/㎠의 비팅밀도로 니들 펀치 처리하여, 섬유 외관 밀도 0.21g/㎤의 복합 단섬유 부직포를 얻었다. 다음에, 95℃로 가온한 중합도 500, 비누화도 88%의 폴리비닐알코올(PVA) 12%의 수용액에 2분간 침지하고, PVA를 부직포에 부직포 중량에 대하여 고형분 환산으로 25%의 부착량이 되도록 함침시킴과 동시에 수축처리를 행했다. 그 후, 부직포를 100℃에서 건조시켜서 수분을 제거했다. 이어서, 이 복합 단섬유 부직포를 30℃의 트리클렌으로 폴리스티렌이 완전히 제거될 때까지 처리함으로써, 복합 단섬유로부터 평균 단섬유 섬도 0.046데시텍스의 극세섬유를 발현시켰다. 이것에 의해 얻어진 극세 단섬유 부직포를 무로타세이사쿠쇼(주)제의 표준형 녹할기(Slicing Machine)를 이용하여, 두께방향에 대하여 수직으로 2장에 스플릿 처리해서 부직포(A)의 전구체인 부직포(A')를 얻었다. 이어서, 부직포(A')에 참고예1에서 제작한 직물(B)(릴렉스 처리전)을 겹치고, 부직포(A')측으로부터 0.1㎜의 구멍 직경으로, 0.6㎜간격의 노즐 헤드를 갖는 워터젯 펀치기로, 1m/분의 처리속도로, 각각 10MPa과 20MPa의 압력의 워터젯 펀치 처리를 행하고, 이어서 편물측에서 10MPa의 압력의 워터젯 펀치를 1회 행했다. 이들 워터젯 펀치 처리에 의해, 부직포로부터 PVA를 제거하고, 부직포(A') 중의 극세섬유끼리를 얽히게 해서 부직포(A)로 되게 함과 동시에, 부직포(A)와 직편물(B)을 얽히게 했다. 얻어진 시트는, 계속해서 100℃의 열수에서 2분, 확포상태에서 수축처리를 행했다.

이렇게 해서 얻어진 적층시트의 표면을 샌드 페이퍼로 기모처리를 했다. 또 한, 상기 적층시트를 액류 염색기로 “Sumikaron Blue S-BBL200”(스미카켐텍스(주)제)을 사용해서 20%owf의 농도로, 120℃, 45분, 액류 염색기로 염색했다. 얻어진 시트를 유연제(아미노 변성 실리콘 에멀젼 “알덕 AN980SF”입포사가부시키가이샤제)와 미립자(콜로이달실리카 “스노우텍스(등록상표)20L” 닛산카가쿠코교가부시키가이샤제, 평균 입경 0.04~0.05㎛: BET법)를 함유하는 수용액에 침지하고, 콜로이달실리카의 함유량이 0.1%로 되도록 수축시킨 후, 브러싱하면서 100℃에서 건조시켰다. 이렇게 해서 얻어진 부직포(A)와 직물(B)을 포함하는 피혁모양 시트는 극세섬유가 서로 얽혀진 치밀한 구조이며, 매우 반발감과 충실감이 있는 감촉이었다. 얻어진 피혁모양 시트의 평가 결과를 표 1에 나타냈다. 또한, 피혁모양 시트의 단면을 SEM으로 관찰한 결과, 도 1에 나타내는 바와 같이 직물(B)을 구성하는 섬유가 나선상으로 되고, 그 중심부분에 길이방향의 중공구조를 형성하고 있는 것을 확인할 수 있었다.

실시예2

평균 섬유길이가 0.5㎝, 평균 단섬유 섬도가 0.1데시텍스인 폴리에틸렌테레프탈레이트섬유를 사용해서, 초조법에 의해 20g/㎡의 단위중량의 초조웹(C')을 제작했다. 이것을 실시예1과 동일한 직물(B)(릴렉스 처리전)에 적층하고, 초조웹(C')의 측으로부터 0.1㎜의 구멍 직경으로, 0.6㎜간격의 노즐 헤드를 갖는 워터젯 펀치기로, 1m/분의 처리속도로, 각각 5MPa과 10MPa의 압력으로 워터젯 펀치 처리했다. 이들 워터젯 펀치 처리에 의해, 초조웹(C')을 부직포(C)로 함과 동시에, 직물(B)과 부직포(C)를 얽히게 해서, 직물(B)과 부직포(C)의 적층물을 얻었다. 이어서, 실시 예1과 동일한 부직포(A')를 직물(B)이 중앙이 되도록, 부직포(C)의 반대면에 겹치고, 부직포(A')의 측으로부터 워터젯 펀치기로, 1m/분의 처리속도로 10MPa과 20MPa의 압력으로 워터젯 펀치 처리했다. 이들 워터젯 펀치 처리에 의해, 부직포(A') 중의 극세섬유끼리를 얽히게 해서 부직포(A)로 되게 함과 동시에, 부직포(A)와 직편물(B)을 얽히게 했다. 계속해서, 100℃의 열수에서 2분, 확포상태에서 수축처리를 행했다. 이렇게 해서 얻어진 적층시트를 실시예1과 마찬가지로 기모처리 및 염색한 후, 유연제와 미립자를 부여해서 부직포(A)/직물(B)/부직포(C)로 이루어지는 피혁모양 시트를 얻었다. 얻어진 피혁모양 시트는, 극세섬유가 서로 얽혀진 치밀한 구조이며, 매우 반발감과 충실감이 있는 감촉이며, 또한 이면 품위도 우수한 것이었다. 얻어진 피혁모양 시트의 평가 결과를 표 1에 나타냈다.

실시예3

직물(B)로서, 참고예2에서 얻어지는 직물(B)(릴렉스 처리후)을 사용해서, 100℃의 열수에 의한 수축처리를 하지 않는 이외는 실시예1과 마찬가지로 해서 피혁모양 시트를 얻었다. 이렇게 해서 얻어진 피혁모양 시트는, 실시예1과 비교해서, 다소 반발감이 뒤떨어지지만, 표면 품위는 보다 우수하고, 또한 실시예1과 마찬가지로, 충실감이 있는 감촉을 갖고 있었다. 피혁모양 시트의 평가 결과를 표 1에 나타냈다. 또한 피혁모양 시트의 단면을 SEM으로 관찰한 결과, 도 2에 나타내는 바와 같이 직물(B)을 구성하는 섬유 중 몇개가 나선상으로 되고, 그 중심부분에 길이방향의 중공구조를 형성하고 있는 것을 확인할 수 있었다. 또한, 이 피혁모양 시트의 드레이프성을 평가한 결과, 드레이프 계수는 0.41, 노드수는 5.5이었다.

실시예4

직물(B) 대신에 참고예3에서 얻어지는 편물(B)(릴렉스 처리후)을 사용한 이외는 실시예3과 마찬기지로 해서 피혁모양 시트를 얻었다. 이렇게 해서 얻어진 피혁모양 시트는, 실시예3과 마찬가지로 충실감이 있는 감촉을 갖고 있었다. 피혁모양 시트의 단면을 SEM으로 관찰하면, 편물(B)을 구성하는 섬유의 중 몇개가 나선상으로 되고, 그 중심부분에 길이방향의 중공구조를 형성하고 있는 것을 확인할 수 있었다. 또한, 이 피혁모양 시트의 드레이프성을 평가한 결과, 드레이프 계수는 0.32, 노드수는 6.5이었다. 실시예3의 피혁모양 시트와 비교해서, 보다 우수한 드레이프성을 갖고 있었지만, 반발감은 다소 뒤떨어져 있었다.

비교예1

직물(B) 대신에, 33데시텍스, 12필라멘트의 폴리에틸렌테레프탈레이트섬유로 이루어지는 44게이지, 단위중량 77g/㎡의 더블환편을 사용한 이외는 실시예1과 마찬가지로 해서, 피혁모양 시트를 얻었다. 얻어진 피혁모양 시트는, 씨실방향으로 스트레치성을 갖지만 반발감이 부족한 것이었다. 피혁모양 시트를 평가한 결과를 표 1에 나타냈다. 또한, 피혁모양 시트의 단면을 SEM으로 관찰한 결과, 도 3에 나타내는 바와 같이 직물을 구성하는 섬유가 나선상으로 되고 그 중심부분에 중공구조를 형성한 구조는 확인할 수 없었다.

비교예2

해성분으로서 폴리스티렌 45부, 도성분으로서 폴리에틸렌테레프탈레이트 55부로 이루어지는 평균 단섬유 섬도 3데시텍스, 36도, 평균 섬유길이 51㎜의 해도형 복합 단섬유를 사용해서, 카드기 및 크로스 래퍼를 통해서 웹을 제작했다. 이어서 1바브형의 니들 펀치기를 이용하여, 1500개/㎠의 비팅밀도로 니들 펀치 처리하고, 섬유 외관 밀도 0.21g/㎤의 복합 단섬유 부직포를 얻었다. 다음에 95℃로 가온한 중합도 500, 비누화도 88%의 PVA 12%의 수용액에 2분간 침지하고, PVA를 부직포에 고형 분환산으로 부직포 중량에 대하여 25%의 부착량이 되도록 함침시킴과 동시에 수축처리를 행했다. 그 후에 부직포를 100℃에서 건조시켜서 수분을 제거했다. 이어서, 이 복합 단섬유 부직포를 30℃의 트리클렌으로 폴리스티렌이 완전히 제거될 때까지 처리함으로써, 복합 단섬유로부터 평균 단섬유 섬도 0.046데시텍스의 극세섬유를 발현시켰다. 이것에 의해 얻어진 극세 단섬유 부직포를 무로타세이사쿠쇼(주)제의 표준형 녹할기를 이용해서, 두께방향에 대하여 수직으로 2장에 스플릿 처리해서 부직포(A)의 전구체인 부직포(A')를 얻었다. 부직포(A')를 사용해서, 직물을 적층하지 않고 0.1㎜의 구멍 직경으로, 0.6㎜간격의 노즐 헤드를 갖는 워터젯 펀치로, 1m/분의 처리속도로 10MPa과 20MPa로 양면 모두 처리하고, PVA의 제거와 함께 얽힘을 행했다.

이어서 실시예1과 마찬가지로 기모처리, 염색, 및 유연제와 미립자의 부여를 행하여, 피혁모양 시트를 얻었다. 얻어진 피혁모양 시트는, 극세섬유가 서로 얽혀진 치밀한 구조이며, 내마모성과 충실감이 우수한 것이었지만, 반발감이 뒤떨어지는 것이었다. 피혁모양 시트를 평가한 결과를 표 1에 나타냈다.

본 발명에 의하면, 실질적으로 섬유소재로 이루어지는 피혁모양 시트이면서, 내마모성이 양호하며, 또한 반발감이 우수한 피혁모양 시트를 제공할 수 있다.

본 발명의 피혁모양 시트는, 특히 반발감이나 성형성이 요구되는 의료, 가구, 카시트 등에 바람직하게 사용할 수 있다.

Claims

실질적으로 섬유소재로 이루어지는 피혁모양 시트로서, 평균 단섬유 섬도 0.0001~0.5데시텍스, 평균 섬유길이 1~10㎝의 극세섬유가 서로 얽혀진 단섬유 부직포(A)와, 2이상의 폴리에스테르가 사이드바이사이드형 또는 편심 심초형으로 복합된 복합섬유를 포함하는 직편물(B)이 적층된 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트.
제1항에 있어서, 상기 부직포(A)를 구성하는 섬유의 평균 섬유길이가 1.5~8㎝인 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트.
제1항 또는 제2항에 있어서, 직편물(B)에 있어서, 상기 복합섬유를 포함하는 섬유가 나선상의 멀티 필라멘트를 구성하고, 상기 멀티 필라멘트의 집합체가 나선형상으로 되고, 그 나선형상의 중심부분에 길이방향의 중공구조를 형성하고 있는 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 복합섬유를 포함하는 섬유의 꼬임수가 500~3000T/m인 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 미립자가 함유되어 있는 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 직편물(B)이 전체 중량의 5~50%인 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트.
제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 직편물(B)이 직물인 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 평균 섬유길이 0.1~1㎝의 극세섬유가 서로 얽혀진 단섬유 부직포(C)가 더 적층된 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트.
제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 부직포(A)를 구성하는 섬유소재가 폴리에스테르인 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트.
제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 적어도 한쪽의 면이 입모를 갖고 있는 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트.
제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 단위중량이 150~550g/㎡, 섬유 외관 밀도가 0.25~0.70g/㎤인 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트.
제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 마틴델법에 있어서의 마모시험에 있어서, 적어도 한쪽의 면에 있어서, 20000회 마모했을 때의 마모 감량이 20㎎이하이며, 또한 보풀 덩어리의 수가 5개 이하인 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트.
제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서, 드레이프 계수가 0.10~0.50인 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트.
제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서, 노드수가 5~15인 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트.
평균 단섬유 섬도 0.0001~0.5데시텍스, 평균 섬유길이 1~10㎝의 극세섬유가 발생가능한, 평균 단섬유 섬도 1~10데시텍스의 극세섬유 발생형 단섬유를 니들 펀치에 의해 얽히게 한 후에, 극세섬유를 발생시켜서 극세 단섬유 부직포(A')를 얻는 공정, 및 상기 부직포(A')를 2이상의 폴리에스테르가 사이드바이사이드형 또는 편심 심초형으로 복합된 복합섬유를 포함하는 직편물(B)과 겹치고, 10MPa이상의 압력으로 고속유체류 처리를 행함으로써, 부직포(A') 중의 극세섬유끼리를 얽히게 해서 부직포(A)로 함과 동시에, 부직포(A)와 직편물(B)을 얽히게 하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트의 제조방법.
제15항에 있어서, 직편물(B)에 대하여 극세 단섬유 부직포(A')의 반대면에 평균 섬유길이 0.1~1㎝의 극세섬유로 이루어지는 초조웹(C')을 겹치는 공정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트의 제조방법.
제16항에 있어서, 초조웹(C')과 직편물(B)을 겹쳐서 고속유체류 처리에 의해 얽히게 하고, 이어서 부직포(A')를 겹치고 고속유체류 처리를 행하여 얽히게 하는 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트의 제조방법.
제15항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서, 그 후 염색하는 공정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트의 제조방법.
제18항에 있어서, 염색후에 미립자를 부여하는 공정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트의 제조방법.