KR20060130703A - 사출 성형 동시 장식용 시트 및 장식 수지 성형품 - Google Patents

사출 성형 동시 장식용 시트 및 장식 수지 성형품 Download PDF

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Abstract

본 발명은 기재 필름 및 적어도 기재 필름 상에 제공된 장식층을 포함하며, 25℃에서 측정된 파단신율이 3 내지 10％이고, 120℃에서 측정된 파단신율이 200％ 이상인, 사출 성형 동시 장식용 적층형 장식 시트를 제공한다. 적층형 장식 시트는 예비성형 과정 동안 금형의 성형 표면에 대해 양호한 일치성을 나타낸다. 그 시트는 사출 성형을 통해 수지 성형체 상에 적층되어 그와 일체화될 경우 주름, 기포, 파단 등이 덜 생기는 것처럼 보인다. 또한, 장식 시트는 용이하게 트리밍될 수 있다.
장식 시트, 사출 성형, 성형품, 파단신율, 예비성형

Description

사출 성형 동시 장식용 시트 및 장식 수지 성형품 {Sheet for Decoration Simultaneous with Injection Molding and Decorated Resin Molding}
본 발명은 사출 성형 과정 동안 성형된 물품의 동시 장식에 사용되는 시트 (이하에서, 시트는 "사출 성형 동시 장식용 장식 시트"라 언급될 수 있음), 및 장식 수지 성형품에 관한 것이다. 더욱 구체적으로는, 본 발명은 사출 성형 동시 장식을 통해 장식 수지 성형품을 형성하는데 적합한 적층형 장식 시트 및 상기 장식 시트를 사용하여 형성된 장식 수지 성형품에 관한 것이다.
전형적으로는, 사출 성형 동시 장식은 종종 복잡한 형태의 표면 (예를 들면, 삼차원 만곡 표면) (예를 들면, 특허 문헌 1 및 2를 참조하기 바람)을 갖는 수지 성형체의 장식에 사용되어 왔다. 사출 성형 동시 장식은 사출 성형 과정 동안 금형에 놓인 장식 시트가 금형의 캐비티에 사출된 용융 수지와 일체화되어, 수지 성형체의 표면이 장식되는 방법이다. 일반적으로, 사출 성형 동시 장식법은 대체로 수지 성형체와 일체화될 장식 시트의 구조에 따라 적층 장식법 및 전사 장식법으로 분류된다.
적층 장식법에서, 기재 필름 및 그 위에 제공된 장식층을 포함한 전체 장식 시트는 수지 성형체의 표면에 적층되어 장식 시트가 성형체와 일체화된다. 사용되 는 장식 시트는 장식 적층 시트이다.
적층형의 사출 성형 동시 장식법의 예가 도 2 및 도 3을 참고하여 이제부터 기술될 것이다. 도 2 및 도 3은 사출 성형 동시 장식법의 성형 단계의 예를 보여주는 설명도이다. 사출 성형 동시 장식 장치 (60)는 암금형 (70) 및 그 암금형 (70)의 측방향으로 대향 배치된 수금형 (80)을 포함한다. 암금형 (70)은 형성될 성형체의 윤곽에 대응하는 형태를 갖는 캐비티 (72)를 갖고, 금형 (70) 전체에 걸쳐 확장되고 캐비티 (72)에 대해 개방된 흡기공 (74)을 포함한다. 암금형 (70)은 예를 들면, 유압 실린더로 형성된 왕복운동 장치 (75)에 의해 수금형 (80)에 대해 접근-이격 방향으로 왕복운동하는데 적합하다. 수금형 (80)은 캐비티 (72)에 삽입되는 중심부 (82)를 갖고, 중심부 (82)는 캐비티에 용융 수지를 사출하기 위해 그 내부에 게이트 (84)를 포함한다. 필요한 경우, 왕복으로 움직일 수 있는 열판 (90)이 암금형 (70) 및 수금형 (80) 사이에 제공된다.
장치 (60)를 이용하여 사출 성형과 동시에 일어나는 장식을 수행하기 위해, 먼저 장식 시트 (100)는 수금형에 대향하도록 암금형 (70) 상에 제공되고, 필요한 경우, 장식 시트 (100)는 열판 (90)에 의해 적당한 온도에서 가열되고 유연해진다. 이 후, 장식 시트 (100)는 암금형 (70) 및 열판 (90) 사이에 끼워져, 캐비티 (72)의 개구부가 폐쇄된다. 상기 폐쇄된 캐비티는 암금형 (70)에 제공된 흡기공 (74)을 통해 탈기되고, 목적한다면, 가압된 공기가 열판 (90)에 제공된 통기구를 통해 시트에 공급된다. 두 금형은 일반적으로 약 30 내지 약 50℃로 가열된다.
상기 절차를 통해, 도 3에 나타난 바와 같이, 장식 시트 (100)는 캐비티 (72)의 내부 벽을 따라 신장되어 그와 밀접하게 접촉된다. 상기 절차를 일반적으로 "예비성형"이라 지칭하며, 여기서 유연해진 시트는 일반적으로 약 200％ 이하까지 신장된다. 이 후, 열판 (90)은 제거되고, 도 3에 나타난 바와 같이, 암금형 (70)은 수금형 (80) 쪽으로 이동하여 금형이 함께 일체화되고, 이어서 금형이 클램핑된다. 이 후, 유동화된 수지 성형 물질 (P)은 수금형 (80)에 제공된 게이트 (84)를 통해, 암금형 (70) 및 수금형 (80) 사이에 형성된 캐비티로, 그 캐비티가 물질로 채워질 때까지 사출되고, 이로써 사출 성형체가 예비성형된다.
상기 절차를 통해, 암금형 (70)에 놓인 장식 시트 (100)는 상기 결과로 사출된 수지에 부착되고 그와 일체화된다. 사출 성형이 완결된 후, 금형이 서로 분리되어, 외부 표면이 장식 시트 (100)로 코팅된 성형체가 금형으로부터 제거된다. 따라서, 적층형 장식이 완결된다.
상기한 사출 성형 동시 장식법에서, 양호한 성형품을 형성하기 위한 중요한 요건은 장식 시트 (100)가 예비성형 또는 용융 수지 사출의 과정 동안 캐비티 (72)의 내부 벽을 따라 신장되어 그와 밀접하게 접촉될 수 있어야 한다는 것 (즉, 시트의 성형성) 및 장식 시트가 신장을 통해 예를 들면, 진공/압력 효과 또는 용융 수지의 압력 또는 전단응력에 기인한 장력에 의해서, 금형의 형태에 일치하는데 필요한 정도를 넘어 변형되지 않는 것이다. 이들 요건은 장식 시트가 딥 드로잉 (deep drawing)되기 때문에 깊이가 깊은 금형을 이용한 성형의 경우에 특히 중요하다.
딥 드로우 성형의 경우 (즉, 장식 시트의 신장율이 높은 경우)에서, 일반적으로 이러한 수지 사출 성형품은 장식 시트의 약 200 내지 약 400％의 신장율에 대 응하는 드로우 형태를 달성하도록 장식될 것이 요구된다. 이러한 요건을 만족시키기 위해, 예를 들면, 항복점을 갖고 항복점 후 일정한 수준 이상의 응력을 받는 물질로 형성된 장식 시트 (특허 문헌 3의 특허청구범위 참조) 및 또한 성형될 수지 및 시트 사이의 공간에 일정 수준 이상의 박리 강도를 나타내고, 투명한 아크릴 필름이 수지에 접합된 필름상에 제공되며, 패턴이 아크릴 필름과 수지에 접합된 필름 사이에 형성되는, 둘 이상의 적층 필름으로 형성된 성형체용 장식 시트 (특허 문헌 4의 특허청구범위 참조)가 제안되어 왔다. 성형품의 불규칙한 표면 형태에 충분히 일치하기 위해서, 상기한 성형용 장식 시트는 예비성형 또는 사출 성형 동안 가열된 100 내지 120℃의 온도에서 약 150 내지 200％ 이상 또는 최대 약 400％인 파단신율 (신장율)을 나타낸다.
일반적으로, 면적이 성형품의 표면적을 초과하는 적층형 장식 시트는 성형품에 접합된다. 따라서, 장식 시트는 성형품의 주위를 따라 제공된 여분을 절단하거나 제거하는 소위 "트리밍" 단계를 거쳐야 한다. 이러한 트리밍은 약 0 내지 약 40℃ (일반적으로는, 실온 (약 25℃))에서 수행된다. 상기한 특허 문헌 3 또는 4에 개시된, 100 내지 120℃에서 측정하였을 때 약 150 내지 약 200％ 이상의 파단신율 (신장율)을 나타내는 장식 시트는 일반적으로 실온에서 측정하였을 때 20％ 이상만큼 높은 파단신율 (신장율)을 나타낸다. 실온에서 측정하였을 때 20％ 이상만큼 높은 파단신율 (신장율)을 나타내는 상기 장식 시트를 사용할 경우, 장식 시트는 성형품의 주위를 따라 제공된 장식 시트의 여분이 트리밍 과정 동안 성공적으로 절단되는 것에 실패하여 장식 시트의 여분이 성형품에 잔존한다거나, 또는 장식 시트가 성형품의 말단 부분에서 박리되는 문제점을 나타낸다.
한편, 100 내지 120℃에서 측정하였을 때 낮은 파단신율을 나타내는 장식 시트가 사용될 경우, 시트는 일반적으로 실온에서 측정하였을 때 낮은 파단신율을 나타내기 때문에 시트의 트리밍이 용이하게 수행될 수 있다. 그러나, 이러한 장식 시트를 딥 드로우 성형에 사용할 경우, 시트는 성형품의 표면 불규칙성에 충분히 일치하는 데 실패하고, 일부 경우에서 시트는 인쇄 과정 동안 파단된다.
[특허 문헌 1] 일본 특허 공개 (공고) 소50-19132호
[특허 문헌 2] 일본 특허 공개 (공고) 소61-17255호
[특허 문헌 3] 일본 특허 제2690258호
[특허 문헌 4] 일본 특허 제2965973호
상기한 관점에서, 본 발명의 목적은 사출 성형 동시 장식을 통해 장식 수지 성형품을 형성하는데 적합한 적층형 장식 시트, 즉, 예비성형 과정 동안 금형의 성형 표면에 대해 양호한 일치성을 나타내고, 사출 성형을 통해 수지 성형체 상에 적층되고 그와 일체화되는 경우 주름, 기포, 파단 등이 덜 생기는 것처럼 보이며, 용이한 트리밍을 가능하게 하는 장식 시트를 제공하는 것이다. 본 발명의 또 다른 목적은 상기 장식 시트를 사용하여 형성된 장식 수지 성형품을 제공하는 것이다.
상기한 목적을 달성하기 위해, 본 발명자들은 많은 연구를 수행해왔고, 그 결과 상기한 문제들은, 25℃에서 측정된 파단신율이 일정한 범위 내에 있고, 120℃에서 측정된 파단신율이 일정 수준 이상인 사출 성형 동시 장식용 장식 시트에 의해 해결됨을 발견하였다. 본 발명은 상기 발견을 기초로 수행되었다.
따라서, 본 발명은
(1) 기재 필름 및 적어도 기재 필름 상에 제공된 장식층을 포함하며, 25℃에서 측정된 파단신율이 3 내지 10％이고, 120℃에서 측정된 파단신율이 200％ 이상인, 사출 성형 동시 장식용 적층형 장식 시트;
(2) 25℃에서 측정된 파단신율이 3 내지 7％인, 상기 (1)에서 기술된 사출 성형 동시 장식용 장식 시트;
(3) 120℃에서 측정된 파단신율이 200 내지 400％인, 상기 (1) 또는 (2)에서 기술된 사출 성형 동시 장식용 장식 시트;
(4) 기재 필름이 아크릴 수지 조성물로 형성된 것인, 상기 (1) 내지 (3) 중 어느 하나에서 기술된 사출 성형 동시 장식용 장식 시트;
(5) 아크릴 수지 조성물이 주요 성분으로서 폴리아크릴레이트 및/또는 폴리메타크릴레이트를 함유하는 수지 조성물인, 상기 (4)에서 기술된 사출 성형 동시 장식용 장식 시트; 및
(6) 수지 성형체 및 상기 (1) 내지 (5) 중 어느 하나에서 기술된 장식 시트를 포함하고, 상기 시트가 성형체 상에 접합되며, 상기 장식 시트의 장식층이 성형체에 접합되는 것인 장식 수지 성형품
을 제공한다.
본 발명에 따라서, 사출 성형 동시 장식을 통해 장식 수지 성형품을 형성하는데 적합한 사출 성형 동시 장식용 장식 시트, 즉, 예비성형 과정 동안 금형의 성형 표면에 대해 양호한 일치성을 나타내고, 사출 성형을 통해 수지 성형체 상에 적층되고 그와 일체화되는 경우 주름, 기포, 파단 등이 덜 생기는 것처럼 보이며, 인쇄하는 동안 중단되지 않고, 성형 후 용이한 트리밍을 가능하게 하는 사출 성형 동시 장식용 장식 시트를 제공할 수 있다. 트리밍 후 성형품 상에 장식 시트의 어떠한 여분도 잔존하지 않고, 성형품의 모서리에 장식 시트의 어떠한 박리도 일어나지 않는다.
양호한 품질의 적층형 장식 수지 성형품은 장식 시트를 사용하여 사출 성형 동시 장식을 통해 제공될 수 있다.
도 1은 본 발명의 장식 시트 구조의 예를 보여주는 단면도이다.
도 2는 사출 성형 동시 장식법의 성형 단계의 예를 부분적으로 보여주는 설명도이다.
도 3은 사출 성형 동시 장식법의 성형 단계의 예를 부분적으로 보여주는 설명도이다.
참조 숫자에 대한 설명
1. 기재 필름
2. 장식층
3. 접착층
100. 장식 시트
60. 사출 성형 동시 장식 장치
70. 암금형 (female mold)
72. 캐비티 (cavity)
74. 흡기공
75. 왕복운동 장치
80. 수금형 (male mold)
82. 중심부
84. 게이트
90. 열판
P. 수지 성형 물질
<본 발명 수행의 최선의 방식>
본 발명의 사출 성형 동시 장식용 장식 시트는 기재 필름 및 적어도 그 위에 제공된 장식층을 포함하며, 필요한 경우, 추가로 접착층을 포함한다. 예를 들면, 장식 시트는 도 1에 제시된 단면 구조를 갖는다.
본 발명의 사출 성형 동시 장식용 장식 시트의 고유 특징은 25℃에서 측정된 시트의 파단신율이 3 내지 10％라는 점이다. 25℃에서 측정된 파단신율이 3％ 미만인 경우, 시트는 용이하게 트리밍될 수 있지만 저강도를 나타낸다. 따라서, 장식층이 인쇄를 통해 기재 필름 상에 형성되는 경우에 시트는 기재 필름에 적용되는 장력으로 인해 파단되거나, 또는 시트가 예비성형용 또는 사출 성형 동시 장식용 장치에 공급되는 경우에 시트는 파단될 것이다. 일부 경우에서, 기재 필름의 제조시에 파단이 생기기 쉽고, 권취 형태를 얻기가 힘든 경우도 있다.
반면, 25℃에서 측정된 파단신율이 10％를 초과하는 경우 (특히 20％ 이상), 트리밍은 수행하기 어렵다; 즉, 시트는 트리밍 과정 동안 성형품의 주위를 따라 절단되지 않으므로, 시트의 일부가 성형품에 잔존하거나 또는 시트가 성형품의 말단 부분에서 박리될 수 있다. 25℃에서 측정된 파단신율이 약 10％ 내지 약 20％인 경우, 일반적으로 트리밍은 비교적 용이하게 수행된다. 그러나, 성형품의 형태에 따라 시트의 신장부가 예비성형을 통해 배향되므로, 파단 강도 또는 파단신율은 증가하여 트리밍 과정 동안 시트를 절단하는데 어려움을 야기할 것이다. 보다 용이하고 보다 신뢰할 수 있는 트리밍의 관점에서 보면, 25℃에서 측정된 파단신율은 바람직하게는 3 내지 7％이다.
본원에서 사용되는 용어 "파단신율"은 사출 성형 동시 장식용 장식 시트의 표면 상에서 MD (기재 필름 형성 동안의 흐름 방향) 및 TD (MD에 수직인 방향)를 비롯한 모든 방향으로 측정되는 파단시의 신율을 의미한다. 파단신율이 25℃ 이외의 온도에서 측정되는 경우에도 동일하게 적용될 것이다.
본 발명의 사출 성형 동시 장식용 장식 시트의 고유 특징은 120℃에서 측정된 시트의 파단신율이 200％ 이상이라는 점이다. 상기 요건을 만족시키는 장식 시트는 양호한 성형성, 및 예비성형 과정 동안 금형의 성형 표면에 대한 양호한 일치성을 나타낸다. 120℃에서 측정된 최대 파단신율은 특별히 제한되지는 않지만, 약 400％의 파단신율이 전형적인 성형품을 제조하기에 충분하다.
또한, 기재 필름의 파단 또는 유사 문제는, 예를 들면, 장식층이 기재 필름 상에 인쇄되는 경우 수행되는 건조 단계에서 덜 일어나는 것처럼 보이기 때문에, 장식 시트는 장식 시트에 의해 접착된 수지 성형품이 금형으로부터 제거되는 경우에 특정 유연성을 나타내는 것으로 예상된다. 따라서, 40℃에서 측정된 파단신율은 바람직하게는 10％ 이상이다. 반대로, 인쇄 정합의 관점에서 보면, 바람직하게는, 장식 시트의 신장도는 장식층이 기재 필름 상에 인쇄되는 경우 수행되는 건조 단계에서 작다. 따라서, 40℃에서 측정된 파단신율은 바람직하게는 20％ 이하이다.
상기한 각각의 온도에서의 파단신율은 JIS K 7127에 따라 측정된다. 각각의 온도에서, 파단신율은 비신장된 샘플 시트의 길이, 및 시트가 신장을 통해 파단되는 시점에서 텐실론 (Tensilon)에 의해 측정된 시트의 길이로부터 계산된다. 보다 구체적으로, 시험편 (폭: 10 mm, 총 길이: 150 mm, 두께: 0.125 mm)이 제공되고, 2개의 평행한 게이지선 (간격: 50 mm)이 시험편의 중앙 부분에 형성된다. 척 (chuck) 사이의 초기 거리는 100 mm로 조절되고, 시험 속도는 100 mm/분으로 조절된다.
다양한 수지가 본 발명의 사출 성형 동시 장식용 장식 시트를 구성하는 기재 필름의 기재로서 사용될 수 있다. 사용될 수 있는 수지의 예로는 아크릴 수지; 열가소성 폴리에스테르 수지; 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리부텐 및 올레핀계 열가소성 엘라스토머와 같은 폴리올레핀 수지; 스티렌 수지; ABS 수지; 및 비닐 클로라이드 수지가 포함된다. 이들 중, 상기한 표적 파단신율의 용이한 달성의 관점에서 보면, 아크릴 수지 또는 열가소성 폴리에스테르 수지가 바람직하다. 특히, 투명도, 외관 (예를 들면, 윤이 남), 내후성, 내화학성 및 수지 성형품의 표면 경도를 비롯한 다양한 특성을 고려하면, 아크릴 수지가 가장 바람직하다.
사용되는 상기 수지는 바람직하게는 하기 기술되는 장식층이 관찰될 수 있도록 투명하거나 반투명하다. 수지의 광택은 소광제의 첨가를 통해 조절될 수 있다.
베이스 수지로서 적합한 아크릴 수지의 예로는 폴리(메트)아크릴레이트, (메트)아크릴산 수지, 폴리아크릴아미드 및 폴리아크릴로니트릴이 포함된다. 이들 중, 예를 들어 투명도, 내열성, 내화학성 및 내후성의 관점에서 보면, 폴리(메트)아크릴레이트가 바람직하다. 폴리(메트)아크릴레이트의 특정 예로는 폴리메틸 (메트)아크릴레이트, 폴리에틸 (메트)아크릴레이트, 폴리프로필 (메트)아크릴레이트, 폴리부틸 (메트)아크릴레이트, 폴리헥실 (메트)아크릴레이트, 폴리옥틸 (메트)아크릴레이트, 폴리(2-에틸헥실) (메트)아크릴레이트, 메틸 (메트)아크릴레이트-부틸 (메트)아크릴레이트 공중합체, 메틸 (메트)아크릴레이트-스티렌 공중합체, 및 (메트)아크릴레이트 (예를 들면, 메틸 (메트)아크릴레이트, 에틸 (메트)아크릴레이트, 부틸 (메트)아크릴레이트, 옥틸 (메트)아크릴레이트, 또는 시클로헥실 (메트)아크릴레이트)와 분자 내 히드록실기를 갖는 (메트)아크릴산 에스테르 (예를 들면, 2-히드록시에틸 (메트)아크릴레이트 또는 2-히드록시-3-페녹시프로필 (메트)아크릴레이트)간의 공중합을 통해 수득된 아크릴 폴리올이 포함된다. 이들 중, 약 80 내지 약 105℃와 같은 높은 유리 전이 온도를 갖는 메틸 (메트)아크릴레이트-부틸 (메트)아크릴레이트 공중합체가 특히 바람직하다. 메틸 (메트)아크릴레이트 대 부틸 (메트)아크릴레이트의 공중합비 (질량에 의함)는 바람직하게는 10/2 내지 10/6, 더 바람직하게는 10/2 내지 10/4이다. 상기한 아크릴 수지는 단독으로 또는 둘 이상 의 종과 조합하여 사용될 수 있다.
상기 베이스 수지로부터 상기한 특정 파단신율을 갖는 기재 필름을 형성하기 위해 다양한 방법이 사용될 수 있다. 예를 들면, 파단신율은 충전제 (예를 들면, 아크릴 고무와 같은 고무 물질, 또는 상기한 소광제)를 아크릴 수지 또는 열가소성 폴리에스테르 수지와 같은 베이스 수지에 첨가하여 제조되는 아크릴 수지 조성물 또는 열가소성 수지 조성물로부터 기재 필름을 형성함으로써 조절될 수 있다. 상기 충전제 중, 파단신율의 용이한 제어의 관점에서 보면, 고무 물질이 가장 바람직하다. 고무 물질의 예로는 아크릴 고무, 부타디엔 고무 및 실리콘 고무가 포함된다. 이들 중, 기재 필름의 투명도를 고려하면, 아크릴 고무가 가장 바람직하다.
고무를 베이스 수지에 첨가하는 방법의 예로는 베이스 수지가 물리적으로 고무와 혼합되는 방법 및 베이스 수지를 생성하는 단량체가 고무를 구성하는 단량체와 공중합되는 방법이 포함된다. 베이스 수지에 첨가되는 고무의 양은 베이스 수지 100 질량부를 기준으로 약 3 내지 약 30 질량부, 바람직하게는 약 10 내지 약 20 질량부이다.
첨가되는 충전제 (예를 들면, 소광제)의 양은 첨가되는 충전제의 유형 또는 사용되는 베이스 수지의 유형을 고려하여 적절하게 결정된다. 충전제의 양은 일반적으로 생성된 수지 조성물 전체를 기준으로 1 내지 5 질량％, 바람직하게는 1 내지 3 질량％이다.
온도에서 측정되는 파단신율은 기재 필름의 배향 제어를 통해 조절될 수 있다. 일반적으로, 필름은 배향 방향으로 쉽게 파단되며, 이의 파단신율은 감소한 다. 반대로, 필름은 배향 방향에 수직인 방향으로 파단되기 어려우며, 이의 파단신율은 증가한다.
기재 필름의 두께는 약 50 내지 약 300 ㎛이다. 딥 드로우 성형성 및 표면의 매끄러움의 관점에서 보면, 50 ㎛ 이상의 두께가 바람직한 반면, 인쇄적성 및 제조 비용의 관점에서 보면 300 ㎛ 이하의 두께가 바람직하다. 기재 필름의 두께는 상기한 관점에서 보면, 더 바람직하게는 50 내지 200 ㎛이다.
필요한 경우, 상기한 기재 필름은 착색제 (예를 들면, 염료 또는 안료)로 착색될 수 있다. 임의의 공지된 착색제가 사용될 수 있다. 사용될 수 있는 착색제의 예로는 티탄 화이트, 카본 블랙, 레드 산화철, 코발트 블루 및 크롬 옐로우와 같은 무기 안료; 프탈로시아닌 블루, 이소인돌리논 및 퀴나크리돈과 같은 유기 안료; 알루미늄 분말과 같은 금속성 안료; 이산화티탄 코팅된 미카 분말과 같은 펄광택 안료; 및 염료가 포함된다.
필요한 경우, 기재 필름을 형성하는데 사용되는 수지 조성물은 다양한 첨가제를 함유할 수 있다. 첨가제의 예로는 항산화제, UV-흡수제, 광안정화제, 감마제, 윤활제, 가소제, 대전방지제, 난연제, 착색제, 항진균제 및 항균제가 포함된다. 수지 조성물에 혼입되는 첨가제는 본 발명의 장식 수지 성형품의 의도된 용도를 고려하여 공지된 첨가제로부터 적절하게 선택될 수 있다.
예를 들면, 본 발명의 장식 수지 성형품이 내후성을 요구하는 분야에 사용되는 경우, 바람직하게는 내후성이 기재 필름에 부여된다. 따라서, 상기 경우에, 기재 필름을 형성하는 물질인 상기한 수지 조성물은 바람직하게는, 예를 들면, 벤조 트리아졸-기재, 벤조페논-기재 또는 살리실산-에스테르-기재 UV-흡수제와 같은 유기 UV-흡수제; 약 0.2 ㎛ 이하의 평균 입자 크기를 갖는 미세입자 형태의 산화아연, 산화세륨 또는 산화티탄과 같은 무기 UV-흡수제; 또는 힌더드 아민 광안정화제와 같은 광안정화제를 함유한다.
본 발명의 사출 성형 동시 장식용 장식 시트를 구성하는 접착층은 수지 성형체를 구성하는 수지의 유형을 고려하여 선택되는 임의의 물질로 형성될 수 있다. 예를 들면, 수지 성형체가 아크릴로니트릴-스티렌-부타디엔 공중합체 (ABS) 수지, 아크릴 수지 또는 폴리비닐 클로라이드와 같은 스티렌 수지로 형성되는 경우, 접착층은 바람직하게는 아크릴 수지, 비닐 클로라이드-비닐 아세테이트 공중합체, 또는 이들의 혼합물로 형성된다. 수지 성형체가 폴리올레핀 수지로 형성되는 경우, 접착층은 바람직하게는 염소화 폴리프로필렌 또는 2-성분 경화성 우레탄 수지로 형성된다. 2-성분 경화성 우레탄 수지는 기재 물질로서 작용하는 폴리올, 및 가교제 (경화제)로서 작용하는 이소시아네이트를 함유한다. 사용되는 분자 내 2개 이상의 히드록실기를 갖는 폴리올의 예로는 폴리에틸렌 글리콜, 폴리프로필렌 글리콜, 아크릴 폴리올, 폴리에스테르 폴리올, 폴리에테르 폴리올, 폴리카르보네이트 폴리올 및 폴리우레탄 폴리올이 포함된다. 사용되는 이소시아네이트는 분자 내 2개 이상의 이소시아나토기를 갖는 다가 이소시아네이트이다. 사용될 수 있는 다가 이소시아네이트의 예로는 2,4-톨릴렌 디이소시아네이트, 크실렌 디이소시아네이트 및 4,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트와 같은 방향족 이소시아네이트; 1,6-헥사메틸렌 디이소시아네이트, 이소포론 디이소시아네이트, 수소화 톨릴렌 디이소시아네이트 및 수소화 디페닐메탄 디이소시아네이트와 같은 지방족 (또는 지환족) 이소시아네이트; 및 임의의 상기한 이소시아네이트의 부가물 및 올리고머 (예를 들면, 톨릴렌 디이소시아네이트 부가물 및 톨릴렌 디이소시아네이트 삼량체)가 포함된다.
본 발명의 사출 성형 동시 장식용 장식 시트를 구성하는 장식층은 수지 성형체의 표면 상에 문자, 도형 또는 기호를 제공하기 위해, 또는 표면을 채색하기 위해 사용된다. 장식층의 두께는 일반적으로 0.1 내지 20 ㎛이다.
장식층은 일반적으로 잉크를 사용하여 형성된다. 사용되는 잉크는 전형적인 잉크의 경우처럼, 결합제 수지로 형성된 비히클 또는 유사 물질, 착색제 (예를 들면, 안료 또는 염료), 및 적절하게 첨가되는 첨가제를 함유한다. 착색제는 상기한 기재 필름에 사용되는 공지된 착색제일 수 있다. 장식층은 공지된 기법, 예를 들면, 인쇄 기법 (예를 들면, 그라비어 인쇄, 실크스크린 인쇄, 오프셋 인쇄 또는 잉크젯 인쇄) 또는 핸드 드로잉 (hand drawing)을 통한 상기 잉크의 사용으로 형성될 수 있다. 장식층은 임의의 패턴, 예를 들면, 우드그레인 (woodgrain) 패턴 (예를 들면, 교차-그레인 또는 직선-그레인 패턴), 스톤 패턴 (예를 들면, 마블 또는 화강암 패턴), 타일 패턴, 벽돌 패턴, 직물 패턴, 문자 패턴, 기하 패턴 또는 단색 패턴을 가질 수 있다.
상기한 잉크에 사용되는 결합제 수지는 기재 필름을 형성하는데 사용되는 수지 조성물을 고려하여 선택되는 임의의 수지일 수 있다. 예를 들면, 기재 필름이 아크릴 수지 조성물로 형성되는 경우, 결합제 수지는 바람직하게는 비닐 클로라이드-비닐 아세테이트 공중합체 및 아크릴 수지의 혼합물이다. 기재 필름이 열가소 성 수지 조성물로 형성되는 경우, 결합제 수지는 바람직하게는 2-성분 경화성 우레탄 수지이다. 사용되는 비닐 클로라이드-비닐 아세테이트 공중합체는 일반적으로 약 5 내지 약 20 질량％ 함량의 비닐 아세테이트 및 약 350 내지 약 900의 평균 중합도를 가진다. 필요한 경우, 비닐 클로라이드-비닐 아세테이트 공중합체는 추가로 말레산 또는 푸마르산과 같은 카르복실산과 공중합될 수 있다.
상기한 아크릴 수지의 예로는 폴리메틸 (메트)아크릴레이트, 폴리부틸 (메트)아크릴레이트, 메틸 (메트)아크릴레이트-부틸 (메트)아크릴레이트 공중합체 및 메틸 (메트)아크릴레이트-스티렌 공중합체와 같은 아크릴 수지; 및 (메트)아크릴레이트 (예를 들면, 메틸 (메트)아크릴레이트, 에틸 (메트)아크릴레이트, 부틸 (메트)아크릴레이트, 옥틸 (메트)아크릴레이트 또는 시클로헥실 (메트)아크릴레이트)와 분자 내 히드록실기를 갖는 (메트)아크릴산 에스테르 (예를 들면, 2-히드록시에틸 (메트)아크릴레이트 또는 2-히드록시-3-페녹시프로필 (메트)아크릴레이트)간의 공중합을 통해 수득된 아크릴 폴리올이 포함된다. 상기 아크릴 수지는 단독으로 또는 둘 이상의 종과 조합하여 사용된다. 본원에서 사용되는 용어 "(메트)아크릴레이트"는 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트를 의미한다. 비닐 클로라이드-비닐 아세테이트 공중합체 대 아크릴 수지의 혼합비 (질량에 의함)는 약 1/9 내지 약 9/1이다. 2-성분 경화성 우레탄 수지는 예를 들면, 접착층을 형성하는 물질로서 사용되는 임의의 상기한 것일 수 있다.
사출 성형 동시 장식용 장식 시트는 기재 필름 및 적어도 그 위에 제공된 장식층을 포함하며, 필요한 경우, 추가로 접착층을 포함한다. 장식 시트는 부가층; 예를 들면, 장식층의 하단 표면 상에 제공된 은폐층, 또는 장식층의 상단 표면 상에 제공된 코팅층을 포함할 수 있다.
본 발명의 장식 수지 성형품은 하기에 기술될 것이다.
본 발명의 장식 수지 성형품에서, 수지 성형체를 구성하는 수지 물질은 사출 성형가능한 열가소성 수지 또는 열경화성 수지 (2-성분 경화성 수지를 포함함)인 한 특별히 제한되지 않는다 (즉, 사용되는 수지 물질은 임의의 수지일 수 있다). 상기 열가소성 수지 물질의 예로는 폴리비닐 클로라이드 및 폴리비닐리덴 클로라이드와 같은 비닐 중합체; 폴리스티렌, 아크릴로니트릴-스티렌 공중합체 및 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체 수지 (ABS 수지)와 같은 스티렌 수지; 폴리메틸 (메트)아크릴레이트, 폴리에틸 (메트)아크릴레이트 및 폴리아크릴로니트릴과 같은 아크릴 수지; 폴리에틸렌 및 폴리프로필렌과 같은 폴리올레핀 수지; 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 에틸렌 글리콜-테레프탈산-이소프탈산 공중합체 및 폴리부틸렌 테레프탈레이트와 같은 폴리에스테르 수지; 및 폴리카르보네이트 수지가 포함된다. 상기 열경화성 수지의 예로는 2-성분 경화성 우레탄 수지 및 에폭시 수지가 포함된다. 상기 수지는 단독으로 또는 둘 이상의 종과 조합하여 사용될 수 있다. 필요한 경우, 상기 수지는 첨가제, 예를 들면, 항산화제, 열안정화제, UV-흡수제, 광안정화제, 난연제, 가소제, 충전제 (예를 들면, 실리카, 알루미나, 탄산칼슘 또는 수산화알루미늄과 같은 무기 물질의 분말, 목재 분말, 또는 유리 섬유), 윤활제, 금형 이형제, 대전방지제 또는 착색제를 함유할 수 있다.
장식 수지 성형품을 구성하는 수지 성형체의 두께는 특별히 제한되지 않고, 두께는 장식 수지 성형품의 의도된 용도를 고려하여 결정된다. 두께는 일반적으로 1 내지 5 mm, 바람직하게는 2 내지 3 mm이다.
사출 성형에 사용되는 수지는 장식 수지 성형품의 의도된 용도를 고려하여 착색제로 적절하게 착색될 수 있다. 사용되는 착색제는 상기한 기재 필름에 사용되는 것과 유사한 공지된 착색제일 수 있다.
하기에, 상기한 본 발명의 장식 수지 성형품을 제조하는 방법이 기술될 것이다.
장식 수지 성형품은 상기한 본 발명의 장식 시트를 사용하여 사출 성형 동시 장식을 통해 제조된다. 상기 사출 성형 동시 장식에서, 사출 성형의 과정 동안 미리 금형에 놓인 장식 시트는 금형의 캐비티 내에 사출된 유동화된 수지와 일체화되고, 이로써 수지 성형체의 표면이 장식된다.
사출 성형 동시 장식은 통상적으로 공지된 방법, 예를 들면, 사출 성형 동시 장식용 장식 시트를 예비성형하는 방법, 장식 시트를 예비성형하지 않는 방법, 장식 시트를 예열하는 방법, 또는 장식 시트를 예열하지 않는 방법을 통해 수행될 수 있다.
사출 성형 동시 장식용 장식 시트가 딥 드로잉되는 경우, 바람직하게는 예비성형 단계가 실시된다. 반대로, 장식 시트가 얕은 (shallow) 드로잉되는 경우, 예비성형 단계는 생략될 수 있고, 장식 시트는 수지의 사출과 동시에 금형 내로 충전된 유동화된 수지의 압력에 의해 성형될 수 있다. 장식 시트가 사출된 수지의 압력에 의해 성형되는 경우, 시트의 예열 단계는 생략될 수 있으며, 시트는 수지의 열에 의해 가열될 수 있다. 일반적으로, 장식 시트의 예비성형 단계에서 사출 성형 금형은 또한 진공 성형 금형으로서 작용한다. 그러나, 예비성형 단계에서 장식 시트가 사출 성형 금형 내로 공급되기 전에 시트는 사출 성형 금형과 다른 진공 성형 금형에 의해 진공 성형될 수 있다. 시트의 효율적이고 정확한 적층의 관점에서 보면, 예비성형 단계에서, 바람직하게는, 사출 성형 금형이 또한 진공 성형 금형으로서 작용한다. 본원에서 사용되는 용어 "진공 성형"은 진공압 성형을 포함한다.
본 발명의 장식 수지 성형품의 제조 방법에서, (A) 장식 시트의 예비성형 단계; (B) 장식 시트가 수지 성형체 상에 적층되고 그와 일체화되는 사출 성형 단계; 및 (C) 전체 장식 시트로 적층된 수지 성형체의 제거 단계가 순차적으로 실시된다.
제조 방법에서, 사용되는 사출 성형 금형은 수-암 적합화 유형의 것; 즉, 예정된 형태의 성형 표면을 갖는 암금형 (이동가능한 금형) 및 돌출부를 갖는 수금형 (고정된 금형)의 조합물이거나, 또는 예정된 형태의 성형 표면을 갖는 오목한 금형 (이동가능한 금형) 및 평평한 금형 (고정된 금형)의 조합물일 수 있다.
수-암 적합화 유형의 사출 성형 금형이 사용되는 상기한 성형 단계를 보여주는 도 2 및 3을 참고하여, 하기에 본 발명의 방법의 바람직한 방식이 상세히 기술될 것이다.
[단계 (A)]
장식 시트의 예비성형 단계인 단계 (A)에서, 먼저 장식 시트 (100)는 장식 시트 (100)의 기재 필름이 성형 표면과 대향하도록 예정된 형태의 성형 표면을 갖는 암금형 (이동가능한 금형) (70) 상에 배치된다. 이어서, 장식 시트 (100)는 열 판 (90)에 의해 가열되고 유연해진다. 이 경우, 바람직하게는, 가열 온도는 시트의 유리 전이 온도 부근의 온도 이상 및 시트의 용융 온도 (또는 융점) 미만이다. 일반적으로, 시트의 가열은 더 바람직하게는 시트의 유리 전이 온도 부근의 온도에서 수행된다. 표현 "유리 전이 온도 부근의 온도"는 유리 전이 온도 ± 약 5℃ 범위 내에 있는 온도를 의미한다. 본원에서 사용되는 "유리 전이 온도 부근의 온도"는 일반적으로 약 70℃ 내지 약 130℃이다. 열판 (90)은 공지된 열판일 수 있고, 예를 들면, 복사 가열 유형, 전도 가열 유형 또는 유전 가열 유형의 것일 수 있다.
장식 시트 (100)는 암금형 (70) 및 열판 (90) 사이에 끼워져, 캐비티 (72)의 개구부는 폐쇄된다. 상기 폐쇄된 캐비티는 암금형 (70) 내에 제공된 흡기공 (74)을 통해 탈기되고, 필요한 경우, 가압된 공기가 열판 (90) 내에 제공된 통기구를 통해 시트에 공급된다. 암금형 (70) 및 수금형은 일반적으로 약 30 내지 약 50℃로 가열된다.
도 2에 제시된 바와 같은 상기 절차를 통해 장식 시트 (100)는 암금형 (70)의 성형 표면을 따라 신장되어 그와 밀접하게 접촉되고, 이에 의해 시트가 예정된 형태를 가지도록 예비성형된다.
[단계 B]
단계 (B) (즉, 사출 성형 단계)에서, 장식 시트 (100)는 상기 기술된 바와 같이 성형 표면과 밀접하게 접촉하고 있는 암금형 (70) 및 수금형 (고정된 금형) (80)과 함께 클램핑되고, 이어서 유동화된 수지 성형체 물질이 이들 금형 사이에 형성된 캐비티 내에 사출된 다음, 물질이 고형화되고, 이에 의해 장식 시트 (100) 가 상기 형성된 수지 성형체 상에 적층되고 그와 일체화된다. 구체적으로는, 열판 (90)이 제거되고, 도 3에 제시된 바와 같이 암금형 (70)이 왕복운동 장치 (75)에 의해 수금형 (80) 쪽으로 이동하여 금형이 함께 일체화되고, 이어서 금형이 클램핑된다. 이 후, 유동화된 수지 성형체 물질 (P)이 수금형 (80) 내에 제공된 게이트 (84)를 통해, 암금형 (70)과 수금형 (80) 사이에 형성된 캐비티 내로, 그 캐비티가 물질로 충전될 때까지 사출되고, 이어서 사출 성형을 위한 물질이 고형화된다. 수지 성형체 물질 (P)이 열가소성 수지로 형성된 경우, 물질은 열-용융을 통해 유동화되고, 냉각을 통해 고형화된다. 수지 성형체 물질 (P)이 열경화성 수지로 형성된 경우, 경화되지 않은 액체 수지 조성물은 화학 반응을 통해 경화되고 고형화된다. 상기 단계를 통해, 암금형 (80)에 함유된 장식 시트 (100)는 상기 형성된 수지 성형체에 부착되고 그와 일체화된다.
[단계 (C)]
단계 (C)에서, 장식 시트로 적층되고 그와 일체화된 수지 성형체는 사출 성형 금형으로부터 제거된다.
단계 (C)에서, 암금형 (70)은 수금형 (80)으로부터 분리되고, 전체 장식 시트 (100)로 적층된 수지 성형체는 암금형으로부터 제거되고, 수지 성형체의 주위를 따라 제공된 장식 시트의 여분은 트리밍되어, 의도된 장식 수지 성형품이 수득된다.
사용되는 사출 성형 금형이 예정된 형태의 성형 표면을 갖는 오목한 금형 (이동가능한 금형) 및 평평한 금형 (고정된 금형)의 조합물인 경우, 장식 수지 성형 품은 상기 기술된 것과 유사한 단계를 통해 제조된다. 본 발명의 사출 성형 동시 장식법에 사용되는 장식 시트는 개별 시트 또는 연속 시트의 형태일 수 있다.
본 발명은 이제부터 실시예를 통해 보다 상세하게 기술될 것이고, 이에 대해 본 발명을 제한하는 것으로 해석되어서는 안된다.
실시예 1
(1) 장식 시트의 제조
125 ㎛의 두께를 갖는 아크릴 필름 A (주요 성분: 폴리메틸 메타크릴레이트, 아크릴 고무 함량: 30 질량％, UV-흡수제 함량: 1 질량％)를 티-다이 (T-die)로 용융-압출하고, 필름에 인쇄적성을 부여하기 위해 수지 온도가 150 내지 200℃가 되는 시점에서 100℃의 미러 롤러와 필름을 접촉시켜, 매끄러운 인쇄 표면을 갖는 연속-시트-유사 아크릴 필름을 수득하였다. 25℃에서 측정된 아크릴 필름의 파단신율은 MD (필름 형성 동안의 흐름 방향) 및 TD (MD에 수직인 방향) 둘 다에서 5％로 밝혀졌다. 120℃에서 측정된 필름의 파단신율은 MD에서 240％이고 TD에서 260％로 밝혀졌다.
이어서, 우드그레인 패턴을 그라비어 잉크를 사용한 로토그라비어 인쇄를 통해 아크릴 필름 상에 형성하여, 장식층으로서 작용하는 패턴화된 잉크층을 수득하였다. 사용된 잉크는 레드 산화철, 크롬 옐로우 및 카본 블랙을 함유한 안료, 및 희석 용매 (메틸 에틸 케톤 및 에틸 아세테이트의 1:1 혼합물 (질량에 의함))를 아크릴 수지 결합제에 첨가하여 제조하였다. 이어서, 1:1 질량비의 아크릴 수지 및 비닐 클로라이드-비닐 아세테이트 공중합체를 함유하고, 희석 용매 (메틸 에틸 케톤 및 에틸 아세테이트의 1:1 혼합물 (질량에 의함))를 함유하는 코팅액을 패턴화된 잉크층 상에 도포한 다음 건조시켜 4 ㎛의 두께를 갖는 접착층을 형성하였다. 이와 같이, 장식 시트를 제조하였다.
로토그라비어 인쇄는 40 m/분의 인쇄 속도, 20 kg/m 폭의 아크릴 필름 장력의 조건 하에서 3색 로토그라비어 인쇄기 (3종의 인쇄 단위를 포함함)로 수행하였다. 필름의 파단을 유발하지 않으면서 연속 인쇄를 수행할 수 있었다.
(2) 장식 수지 성형품의 제조
적층형의 장식 수지 성형품은 상기 (1)에서 제조된 장식 시트 및 수지 성형체 물질; 즉, ABS 수지 ["크랄라스틱 (Kralastic) MTH-2" (상표명), 니폰 에이 & 엘 인코포레이티드 (Nippon A & L Inc.) 제품]를 사용하여 도 2 및 3에 제시된 단계에 따라 사출 성형 동시 장식을 통해 제조하였다. 예비성형 및 사출 성형 조건은 다음과 같다.
<예비성형 조건>
열판 온도: 300℃
열판과 필름 사이의 거리: 15 mm (비접촉 복사열)
가열 시간: 5초
장식 시트 표면 온도: 120℃
성형 방법: 진공압 성형
<사출 성형 조건>
사출된 수지: ABS 수지 (상기 기술됨)
수지 온도: 230℃
금형 온도: 50℃
사출 압력: 140 MPa
사출 시간: 3초
냉각 시간: 20초
게이트 수: 6
상기 제조된 장식 수지 성형품의 장식 시트의 적층 상태를 가시적으로 관찰하여, 장식 시트의 성형성을 하기 기술되는 기준에 근거하여 평가하였다. 또한, 장식 시트의 트리밍 수행을 하기 기술되는 기준에 근거하여 평가하였다. 결과는 표 1에 제시하였다.
<평가 기준 (장식 시트의 성형성)>
○: 주름, 기포, 박리 또는 파단이 장식 시트에서 전혀 관찰되지 않음.
△: 약간의 주름 또는 기포가 장식 시트에서 관찰됨.
×: 임의의 주름, 기포, 박리 및 파단이 장식 시트에서 관찰되어, 실제 사용시 문제를 유발함.
<평가 기준 (트리밍 수행)>
○: 트리밍이 용이하게 수행되고, 장식 시트의 섬광 또는 박리가 성형품의 말단 부분에서 전혀 관찰되지 않음.
△: 장식 시트의 불완전한 트리밍으로 인해 섬광이 성형품의 모서리 부분에 잔존함.
×: 장식 시트의 박리가 성형품의 모서리 부분에서 관찰됨.
실시예 2
주요 성분이 폴리메틸 아크릴레이트인 것을 제외하고는 아크릴 필름 A와 동일한 조성을 갖는 아크릴 필름 B를 아크릴 필름 A 대신 사용하여, 매끄러운 인쇄 표면을 갖는 연속-시트-유사 아크릴 필름을 실시예 1의 것과 유사한 방식으로 형성하였다. 25℃에서 측정된 아크릴 필름의 파단신율은 MD에서 8％이고 TD에서 7％로 밝혀졌다. 120℃에서 측정된 필름의 파단신율은 MD에서 210％이고 TD에서 200％로 밝혀졌다.
이어서, 실시예 1의 것과 유사한 방식으로, 패턴화된 잉크층 및 접착층을 아크릴 필름 상에 제공하여 장식 시트를 제조하였다. 실시예 1의 것과 유사한 방식으로, 적층형의 장식 수지 성형품을 장식 시트를 사용하여 사출 성형 동시 장식을 통해 제조하였다.
표 1은 상기 제조된 장식 수지 성형품의 장식 시트의 성형성, 트리밍 수행 및 연속 인쇄적성의 평가 결과를 제시한다.
비교 실시예 1
실시예 1에 사용된 것과 유사한 아크릴 필름을 티-다이로 용융-압출한 다음 신장시켰다. 아크릴 필름을 드로잉 속도의 조절 또는 미러 롤러에 대한 접촉 압력의 조절을 통해 MD로 배향시켜, 25℃에서 측정된 파단신율이 MD에서 20％이고 TD에서 7％인 기재 필름을 수득하였다. 120℃에서 측정된 기재 필름의 파단신율은 MD 에서 120％이고 TD에서 200％로 밝혀졌다.
기재 필름을 사용하여, 장식 시트 및 장식 수지 성형품을 실시예 1의 것과 유사한 방식으로 제조한 다음, 장식 시트를 실시예 1의 것과 유사한 방식으로 평가하였다. 결과는 표 1에 제시하였다.
비교 실시예 2
아크릴 필름 A를 단지 폴리메틸 (메트)아크릴레이트 수지로 형성된 아크릴 필름 C (두께: 125 ㎛)로 대체하고 기재 필름을 금속성 미러 벨트 상에의 아크릴 수지 용액의 캐스팅을 통해 제조하는 것을 제외하고는 실시예 1의 절차를 반복하여, 장식 시트 및 장식 수지 성형품을 수득하였다. 장식 시트를 실시예 1의 것과 유사한 방식으로 평가하였다. 결과는 표 1에 제시하였다.
기재 필름이 실시예 1의 것과 유사한 방식으로 연속 그라비어 인쇄에 사용되는 경우, 필름은 인쇄 과정 동안 용매 공격 또는 장력으로 인해 파단되어 기재 필름 상의 인쇄 실패를 야기한다. 따라서, 기재 필름을 시트 공급 스크린 인쇄에 사용하였다.
25℃에서 측정된 아크릴 필름의 파단신율은 MD에서 2％이고 TD에서 2％로 밝혀졌다. 120℃에서 측정된 아크릴 필름의 파단신율은 MD에서 320％이고 TD에서 350％로 밝혀졌다.
비교 실시예 3
시판되는 폴리카르보네이트 필름 ("이우필론 (Iupilon)" (상표명), 미쯔비시 엔지니어링-플라스틱스 코포레이션 (Mitsubishi Engineering-Plastics Corporation) 제품)을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1의 절차를 반복하여, 장식 시트 및 장식 수지 성형품을 수득하였다. 장식 시트를 실시예 1의 것과 유사한 방식으로 평가하였다. 결과는 표 1에 제시하였다.
25℃에서 측정된 폴리카르보네이트 필름의 파단신율은 MD에서 120％이고 TD에서 130％로 밝혀졌다. 120℃에서 측정된 폴리카르보네이트 필름의 파단신율은 MD에서 200％이고 TD에서 240％로 밝혀졌다.
실시예 1 실시예 2 비교 실시예 1 비교 실시예 2 비교 실시예 3
파단신율 (％) 25℃ MD 5 8 20 2 120
TD 5 7 7 2 130
120℃ MD 240 210 120 320 200
TD 260 200 200 350 240
장식 시트의 성형성 ○ ○ △ ○ ○
트리밍 수행 ○ ○ × ○ ×
연속 인쇄적성 ○*1 ○*1 ○*1 ×*2 ○*1
○*1: 필름은 실시예 1에 기술되어 있는 인쇄 조건 하에서 파단되지 않으며, 연속 인쇄가 수행될 수 있음.
×*2: 기재 필름은 실시예 1에 기술되어 있는 인쇄 조건 하에서 파단되며, 인쇄가 수행되지 못함.
본 발명의 장식 시트는 양호한 성형성을 나타내므로, 사출 성형 동시 장식을 통해 장식 수지 성형품을 형성하는데 적합하다. 또한, 장식 시트는 용이한 트리밍을 가능하게 한다. 본 발명의 장식 시트의 사용은 차량용 실내 물질, 가전 제품의 표면 구성재 및 잡화를 비롯한 다양한 용도에 사용되는 양호한 품질의 장식 수지 성형품의 제조를 가능하게 한다.

Claims (6)

  1. 기재 필름 및 적어도 기재 필름 상에 제공된 장식층을 포함하며, 25℃에서 측정된 파단신율이 3 내지 10％이고, 120℃에서 측정된 파단신율이 200％ 이상인, 사출 성형 동시 장식용 적층형 장식 시트.
  2. 제1항에 있어서, 25℃에서 측정된 파단신율이 3 내지 7％인 사출 성형 동시 장식용 장식 시트.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 120℃에서 측정된 파단신율이 200 내지 400％인 사출 성형 동시 장식용 장식 시트.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 기재 필름이 아크릴 수지 조성물로 형성된 것인 사출 성형 동시 장식용 장식 시트.
  5. 제4항에 있어서, 아크릴 수지 조성물이 주요 성분으로서 폴리아크릴레이트 및/또는 폴리메타크릴레이트를 함유하는 수지 조성물인 사출 성형 동시 장식용 장식 시트.
  6. 수지 성형체 및 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항의 장식 시트를 포함하고, 상기 시트가 성형체 상에 접합되며, 상기 장식 시트의 장식층이 성형체에 접합되는 것인 장식 수지 성형품.
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